Конструкция электрофлокатора предусматривает наличие корпуса с компонентами микросхемы и излучателя выносного типа. Выработка и подача на электрод излучателя обеспечивается компонентами схемы. Этот элемент находится внутри засыпанного флоком бункера и создает разгонное электростатическое поле, ускоряющее частицы флока. Ничего сложного в этой конструкции нет, а с помощью данной статьи вы будете знать, как сделать флокатор своими руками.

Подготовка рабочих компонентов

Работа начинается с подготовкой материалов, необходимых для создания агрегата.

Вначале осуществляется выкраивание листовых деталей из картона, а после этого - отдельных деталей излучателя, на размер которого влияют параметры самого бункера и ручки излучателя, толщина кабеля и трубки:

• Бункер можно изготовить из жесткой пластиковой емкости. Она должна плотно закручиваться крышкой, иметь плоское дно, а ее вместительность варьироваться в пределах 250-400 мл.
• Трубка - она должна быть изготовлена из полипропилена толщиной минимум 3 мм, в противном случае снизится надежность и прочность агрегата.
• Ручка - ее можно изготовить из трубы без швов.
• Кабель - для изготовления флокатора своими руками потребуется коаксиальный кабель со следующими параметрами: центральная жила (d = 3,4 мм), наружная изоляция (d = 14 мм), изоляция между оплеткой и центральной жилой (d = 11 мм).

Изготовление

Согласно нормативам, электрод располагают таким образом, чтобы он находился на расстоянии в 1/3 общей высоты от дна бункера, а между ним и стенками должен быть зазор от 15 до 25 мм.

Изготавливая флокатор своими руками, в дне банки вырезают отверстие в 12 мм по центру и отверстие в 80 мм в крышке. Затем из сетки на окне вырезается кружок (d = 78 мм), а из обычной полиэтиленовой баночной крышки - кольцо (d = 68х78 мм), после чего их запаивают друг с другом.

На станке вытачиваются заглушки и переходники, в которых прорезаются отверстия (d = 5 мм). Такие же отверстия необходимо сделать в трубке и ручке. Также в ней просверливают паз, в котором будет впаиваться контакт.

Материалы для изготовления деталей

Для создания флокатора своими руками потребуется:

• Сталь для стойки.
• Латунь листовая для контактов и бокового электрода.
• Сталь листовая для электрода.
• Текстолит и коврик туристский - для шайб.
• Пластиковые стержни, входящие в наборы для моделирования.
• Гофрированный шланг для полива растений из полиэтилена либо шланг от автоматической стиральной машины.

Процесс сборки

Сборка флокатора своими руками осуществляется следующим образом: кончик кабеля зачищается до центральной жилы, к которой припаивается поз. 38. После этого от него отделяется внешняя и экранизирующая оплетка таким образом, чтобы на кабеле осталось до 50 мм оплеточной «косички». На очищенный кабель одеваются в определенной последовательности детали, а затем через корпусные отверстия в бункере, шайбе, электроде и переходнике пропускают стоечный конец и прикрепляют контакт кабельной жилы. Затягивать необходимо постепенно, чтобы не деформировать отверстия на боковом электроде.

Точку закрепления контакта нужно залить эпоксидной смолой, но перед этим электрод следует прикрепить к стойке внутри самого бункера. Для этого нужно изогнуть боковой электрод по периметру объекта и натянуть трубку на переходник так, чтобы отверстия совпали, и установить в них заклепки.

Затем в трубу следует вставить шайбы таким образом, чтобы оставить свободной 40 мм ее полости для размещения детали 41. Отверстия должны совпасть друг с другом, чтобы можно было установить заклепки.

Далее контакт поз. 44 нужно припаять к оплеточной «косичке», закрепить с ручкой при помощи винта (ручку нужно установить так, чтобы контакт оказался в лыске переходника), совместить все отверстия и скрепить заклепками.

Последний этап - ручку устанавливают уплотняющие шайбы и привинчивают заглушку, оплавляют паяльником все выступающие элементы, надевают сетку и фиксирующую крышку.

Как видите, сделать один-два флокатора своими руками не составляет особого труда. Главное - набраться терпения, желания и точно следовать всем пунктам инструкции.

Самодельный электрофлокатор

Флокирование

Флокирование (от англ. flocking - клочок, пучок, шерстяные очески, хлопчатобумажные очески) - процесс покрытия флоком. Состоит в покрытии поверхности определенной формы, предварительно смазанной клеем, нарезанными текстильными волокнами. Методы покрытия в прежние времена были разными, а в настоящее время это делается под воздействием электростатического поля, получаемого с применением флокатора. Нарезанные волокна (мононити), так называемый «флок», получают из сырья различного происхождения (шерсть, хлопок, полиамид, вискоза, акрил и т. д.). Они бывают разной длины, разных цветов и разной толщины. Для электростатического флокирования волокна, в процессе химической активации (сразу после крашения), обрабатываются специальными электролитами. Только активированные волокна флока в электростатическом поле флокатора ориентируются перпендикулярно поверхности клея «ёжиком».

Существует 2 типа флока:

- флок некалиброванный , «под замшу» (молотый) или флок с волокнами разной длины;
- калиброванный флок (резанный), нити которого нарезаны с высокой точностью (стандартными длинами для калиброванного флока являются от 0.2 мм до 5 мм).

Следуя природе и размеру используемых текстильных нитей, возможно получение следующих видов флокирования:

- замшевый;
- бархатный;
- войлочный.

Флокирование бывает сплошным и выборочным. Флоком могут покрываться любые объекты по форме, материалу, структуре (плоские или объёмные). При сплошном флокировании клеем покрывается вся поверхность флокируемого объекта полностью. При выборочном (или частичном) флокировании клеем покрывается только часть (или части) поверхности объекта, используя трафаретные методы.

Флокатор генерирует (вырабатывает) высоковольтное отрицательное электростатическое поле, необходимое для флокирования активированными волокнами флока. Флокаторы бывают ручными и стационарными.

Электрофлокатор

Состав, принцип действия.

Электрофлокатор функционально состоит из корпуса, внутри которого расположены элементы электросхемы и выносного излучателя. Элементы электросхемы обеспечивают выработку и подачу на электрод излучателя высокого напряжения. Этот электрод, расположенный внутри бункера, в который засыпают флок, обеспечивает наличие разгонного электростатического поля, за счёт которого обеспечивается ускорение частиц флока. Флок под воздействием электростатического поля вылетает из бункера и оседает на клеевом покрытии того предмета, который подвергают флокированию.

Изготовление, сборка ЭФ.

Изготовление ЭФ целесообразно начать с подбора материалов и стандартных изделий, указанных в спецификации. Из плотной бумаги необходимо сделать выкройки в натуральную величину листовых деталей, например, поз.1 - 3, 7, 10, 11 - 14 и т.д. Затем приступают к изготовлению деталей блока излучателя. Деталями, определяющими размеры излучателя являются бункер (поз.29,30), трубка поз.39, ручка излучателя поз.42 и кабель поз.46. Для бункера необходимо подобрать жесткую пластиковую банку с закручивающейся крышкой и плоским дном ёмкостью 250...400 г. В авторском варианте была использована банка диаметром 85 мм и высотой 105 мм от порционного киселя производства ООО «Биокор», г. Пенза. Меньшую банку подбирать нецелесообразно, ибо придется очень часто дозаправлять бункер флоком. Трубка - полипропиленовая, с толщиной стенок 3 мм, меньшая толщина и полиэтилен вместо полипропилена приведут к снижению прочности излучателя. Ручка поз.42 может быть чуть больших размеров, чем указано на чертеже, но никак не меньше и обязательно из бесшовной трубы. Кабель использован коаксиальный, наружный диаметр изоляции 14 мм, диаметр изоляции между центральной жилой и экранирующей оплёткой 11 мм, диаметр центральной жилы - 3,4 мм. Кабель с диаметрами изоляции меньше, чем указано, использовать нельзя. После подбора этих материалов, при необходимости корректируют размеры остальных деталей излучателя. В подобранной банке для бункера электрод должен располагаться на расстоянии одной трети высоты бункера от дна бункера, а расстояние от стенок бункера до края электрода поз.32 должно быть 15...25 мм. В дне корпуса бункера (в дне пластиковой банки) выполняют по центру отверстие диаметром 12 мм, в крышке - отверстие диаметром 80 мм. Из полиэтиленовой крышки для стеклянных банок вырезают кольцо 78x68 мм, из пластиковой оконной сетки - кружок диаметром 78 мм, затем сетку укладывают на кольцо и приваривают кольцо к сетке при помощи паяльника. При сварке между жалом паяльника и сеткой целесообразно расположить фторопластовую ленту. Заусенцы удаляем лезвием и получаем сетку поз.31. Переходники поз.36 и 41, заглушку поз.45 вытачиваем из эбонита на токарном станке согласно чертежей, отверстия глубиной 5 мм выполнять совместно с отверстиями в ручке поз.42 и трубке поз.39. В ручке поз.42, помимо резьбовых отверстий диаметром 5 мм, выполняют паз для закрепления контакта поз.44. Стойку поз.33 из стали вытачивают на токарном станке; из листовой стали вырезают электрод поз.32; из листовой латуни вырезают контакты поз.38,44, боковой электрод поз.35; из листового текстолита - шайбу поз.34. Шайбы поз.40 и 43 вырезают из туристского коврика, пластиковые заклёпки поз.37 изготавливают из пластиковых стержней из наборов для сборки моделей-копий. В качестве оболочки поз.47 лучше использовать напорный шланг от стиральных машин-автоматов, но более доступен полиэтиленовый гофрированный поливочный шланг. При сборке излучателя конец кабеля зачищают до центральной жилы на длину 50 мм, к ней припаивают поз.38; затем кабель очищают от наружной изоляции и экранирующей оплётки на длину 350 мм, оставив «косичку» из оплётки длиной 50 мм. Затем на разделанный конец кабеля надевают детали в следующей последовательности: поз.45,43 (7 шт.), 42,41,40 (23 шт.), 39. Через отверстия в корпусе бункера, шайбе поз.34, электроде поз.35 и переходнике поз.36, продевают резьбовой конец стойки поз.33 и, с помощью поз.54,56 закрепляют контакт центральной жилы кабеля поз.38. Затяжку производить до деформации отверстия бокового электрода. Место контакта заливают эпоксидной смолой (см. сборочный чертёж излучателя). Внутри корпуса бункера до заливки к стойке крепят электрод поз.32. Боковой электрод изгибают по форме корпуса бункера. Затем на переходник поз.36 надвигают трубку, совместив отверстия диаметром 5 мм, в отверстия вставляют заклепки. В полость трубки заправляют шайбы поз.40,оставив свободным пространство глубиной 40 мм для размещения поз.41. В трубку вставляют переходник поз.41, совмещают отверстия и вставляют заклепки. К «косичке» оплётки припаивают контакт поз.44, крепят его винтом поз.48 к ручке, ручку поз.42 надевают на поз.41 так, чтобы контакт поз.44 расположился в зоне лыски переходника, совмещают отверстия ручки и переходника, вставляют заклепки. В ручку заправляют уплотнительные шайбы поз.43 и вставляют заглушку поз.45, которую фиксируют в ручке винтами поз.48. На сопрягаемые поверхности переходников, трубки и ручки перед сборкой нанести анаэробный (полимеризующийся без доступа воздуха) герметик. Затем паяльником аккуратно оплавить выступающие концы заклепок для формирования у них шляпок. На корпус надеть сетку и зафиксировать её крышкой. Излучатель готов, откладываем его в сторону и продолжаем изготовление ЭФ.

Изготовление корпуса ЭФ.

Из листового металла вырезаются развертки поз.1,2,3. В поз.2,3 выполняются отверстия согласно чертежей и производится их изгибание. Поз.1 также изгибается согласно чертежу и, по отверстиям поз.2 и 3 производят разметку и сверление отверстий. Из полосы металла нарезают гайки поз.5 и приваривают их к основанию и перегородке, совместив центры отверстий в деталях и гайках. Сварку целесообразно производить с вкрученными в гайки технологическими болтами. После этого, проверив собираемость крышки и основания, перегородки и основания и, устранив дефекты собираемости, выполняют в основании все оставшиеся отверстия (за исключением отверстий в основании по п.1 чертежа), наносят маркировку. К крышке крепят ручку, используя для жесткости накладку прямоугольной формы толщиной 2 мм. Ножки вытачивают на токарном станке. Болт заземления также целесообразно прихватить сваркой с внутренней стороны основания. Элементы корпуса поз.1,2,3 окрасить нитрокраской, предварительно защитив резьбы. Элементы корпуса до установления в них остальных сборочных единиц ЭФ не соединять между собой.

Изготовление ВВ-блока.

После подбора радиоэлементов согласно спецификации, из фольгированного стеклотекстолита вырезают плату поз.21, контактные площадки из фольги вырезают ножом, обязательно скруглив острые углы, зачищают их мелкозернистой шкуркой, покрывают спиртовым раствором канифоли и, залуживают. Пазы для размещения конденсаторов и перегородок поз.19 выпиливают лобзиком. Радиоэлементы на плате распаивают, предварительно убедившись в их исправности. При пайке исключить образование «сосулек» припоя. Из фанеры вырезают поз.11-14 согласно чертежей, и соединяют их в коробку, крышку не устанавливают. Из стекла вырезают поз.15-20 и крепят их к внутренним стенкам коробки герметиком для стекольных работ. Полученную коробку крепят к основанию (см. сборочный чертёж) ножками, винтами поз.49 и поз.51-53, сориентировав большие отверстия в основании и боковой стенке ВВ-блока. По отверстию в боковой стенке ВВ-блока уточняют расположение отверстия в основании (центры должны совпадать), и выполняют его диаметром, соответствующим диаметру горловины пластикового корпуса поз.23. Затем пластиковый корпус диаметром не менее 70 мм (с закручивающейся крышкой диаметром не менее 60 мм) обрезают по длине так, чтобы он, закрепленный в стенке основания, слегка касался изолятора поз.17. В крышке этого корпуса выполняют отверстие диаметром 14 мм (под кабель поз.46). Демонтируют коробку ВВ-блока, крепят корпус поз.23 в отверстии основания и снова устанавливают коробку ВВ-блока так, чтобы обрезанная часть корпуса поз.23 вошла в отверстие боковой стенки поз.13 коробки ВВ-блока. Далее заливают полость коробки до половины эпоксидной смолой (большое отверстие в боковой стенке закрыть изнутри бумагой для предотвращения вытекания смолы), быстро укладывают плату поз.21 с распаянными радиоэлементами до упора платы в подставки поз.20. Также быстро вставляют в пазы платы перегородки поз.19 вертикально до упора в дно. Кабель от собранного излучателя с надетой оболочкой поз.47, пропускают через отверстие в крышке пластикового корпуса поз.23 и припаивают центральную жилу кабеля к плате. Оплетку кабеля пропускают через проколотое отверстие в поз.23, скручивают, припаивают к стандартному наконечнику и крепят вблизи отверстия для поз.23 при помощи поз.48,51-53, предварительно просверлив в стенке основания отверстие диаметром 5,5 мм (краску вокруг отверстия зачистить). В проколотое отверстие в поз.23 закачивается до отказа силиконовый герметик. К площадке «а» платы припаивается кабель поз.28 (к Тр2). Полость коробки заполняется вровень с краями эпоксидной смолой, на нее укладывается изолятор поз.16 и крепится крышка поз.12, пропустив предварительно через отверстия в них кабель поз.28.

Трансформатор Tp1 изготовлен на базе старого трансформатора питания ТС-360М (от телевизора «Электрон-701»). В нём оставлена первичная обмотка «6-7» - 478 витков провода ПЭВ-1 диаметром 0,62 мм (220 В), остальные обмотки удалены и намотана обмотка «2» -1300 витков провода ПЭВ-1 диаметром 0,62 мм (600 В) и обмотка «3» - 17 витков того же провода. При обеспечении указанных напряжений могут быть использованы и другие трансформаторы мощностью не менее 150 Вт. Изготовленный трансформатор крепится к перегородке винтами и гайками М4. Плата поз.7 вырезается из текстолита, на ней крепятся навесным монтажом остальные элементы схемы (VD1,VD2,VS1,C1 - при помощи штатных крепёжных элементов), сама плата закрепляется на перегородке при помощи втулок поз.9 и поз.50-53. Коробка блока катушки изготавливается из фанеры, аналогично коробке ВВ-блока и, закрепляется на перегородке при помощи поз.49,51-53. После этого перегородку закрепляют на стенках основания винтами поз.48 и, кабель поз.22 присоединяют к центральному выводу катушки зажигания. Контакт должен быть надёжен, при необходимости использовать пайку. Затем коробку блока катушки заливают парафином или силиконовым герметиком. На левой стенке основания монтируют элементы управления ЭФ, кнопку SB1 необходимо сделать выносной, её можно заменить обычным клавишным выключателем, смонтированном на фанерном основании. Место прохождения проводов к SB1 защитить резиновой втулкой. После этого производят окончательный электромонтаж и производят опробование ЭФ, насыпав в бункер немного флока и включив аппарат без установки крышки, предварительно заземлив ЭФ. Во время работы в корпусе не должно наблюдаться пробоев высокого напряжения и флок из бункера должен вылетать с ускорением. При нормальном функционировании окончательно собрать ЭФ, установив и закрепив крышку.

Флокирование с каждым днем набирает все большую популярность. Посредством этого метода можно преобразить абсолютно любую поверхность, будь то это ткань, дерево, пластик, стекло или металл.

Бархатные вещи смотрятся весьма изысканно, свидетельствуя о тонком вкусе своего хозяина.

Актуальность развития данного бизнеса

Флокирование представляет собой один из современных способов нанесения на поверхность мельчайших волокон текстиля, носящего название «флок». Частицы скрепляются с вещью благодаря свойствам электростатического поля и всем привычного клея.

Флокирование как бизнес при грамотном и ответственном подходе способно обеспечить постоянным солидным заработком. В настоящее время сфера эта еще не сильно развита, в связи с чем количество конкурентов на рынке минимально. Если тщательно вникнуть в суть вопроса, то можно прийти к выводу, что технологический процесс не так и сложен и затратен, как может показаться на первый взгляд. А вот интерес людей к подобным необычным вещам просто огромен, поэтому отбоя от клиентов точно не будет.

Описание технологии и особенности ведения бизнеса рассмотрены в следующем видео сюжете:

Выбор технологии

Первое, что следует сделать, если вы подумываете начать такой бизнес – определиться со статусом своего дела : творческая эта услуга или ремесленническая.

От этого напрямую будут зависеть следующие показатели :

1. Цена конечного продукта для клиента.
2. Уровень качества.
3. Нормы выработки в определенный период времени.

Если вы планируете позиционировать себя как дизайнерскую организацию , то есть наносить флок на одежду, обувь, флаконы элитной косметики, украшения для дома и офиса, то к делу потребуется привлечь художника. Освоить технологию флокирования при желании может абсолютно каждый человек, а вот разрабатывать и переносить на предметы красивые изображения не всем дано.

В том случае, если вы планируете сделать выбор в пользу второго варианта и открыть своего рода ремесленную мастерскую по флокированию (преображать обои, мебель, студии творческих личностей, салоны автомобилей), то вам необходимы будут несколько иные специалисты. В первую очередь они должны быть ответственными и выполнять свою работу максимально аккуратно. Художественная составляющая в этой ситуации не играет большой роли.

Если Вы еще не зарегистрировали организацию, то проще всего это сделать с помощью онлайн сервисов, которые помогут бесплатно сформировать все необходимые документы: Если у Вас уже есть организация, и Вы думаете над тем, как облегчить и автоматизировать бухгалтерский учет и отчетность, то на помощь приходят следующие онлайн-сервисы, которые полностью заменят бухгалтера на Вашем предприятии и сэкономят много денег и времени. Вся отчетность формируется автоматически, подписывается электронной подписью и отправляется автоматически онлайн. Он идеально подходит для ИП или ООО на УСН , ЕНВД , ПСН , ТС , ОСНО.
Все происходит в несколько кликов, без очередей и стрессов. Попробуйте и Вы удивитесь , как это стало просто!

Порядок выполнения работы вручную

В настоящее время для надежного сцепления волокон ткани с любой поверхностью требуется не менее десяти минут. В противном случае флок в ходе дальнейшей эксплуатации вещи просто-напросто отпадет, какой бы клей вы не использовали.

Технология флокирования своими руками предполагает необходимость сдувания незакрепившихся с первого раза частиц . Для этого можно использовать пылесос. Эту процедуру требуется выполнить дважды. Если на деталь наносится непростой рисунок, со множеством разнообразных изгибов, то сдувание рекомендуется повторить еще раз. Такой способ флокирования позволяет создать по-настоящему качественное изделие, которое прослужит своему владельцу не один год.

После нанесения флока поверхность необходимо тщательно просушить при помощи специального оборудования. Как только изделие полностью высохнет, можно проводить контроль качества, очистку и упаковку.

Видео инструкция выполнения работ по преобразованию внешнего вида салона автомобиля данным методом:

Подготовка помещения

Флокирование предполагает использование клея и особых волокон (акриловых, полиэфирных, полиамидных). Для того чтобы не нанести вреда ни себе, ни окружающим, весь процесс преображения вещей должен осуществляться в отдельном нежилом помещении с отличном вентиляцией . Квартира или дом, даже если вы планируете работать без привлечения дополнительной рабочей силы, не подойдут.

Помимо этого необходимо позаботиться о влажности воздуха . Он не должен быть сильно сухим, так как это может привести к пересыханию ворса, и, как следствие, его неравномерному нанесению. Оптимальный вариант – около 50%. Также будет хорошо, если вы сможете обеспечить в помещении постоянную температуру воздуха – примерно 23 градуса.

Не стоит забывать и о нормах . В вашей мастерской всегда должен быть огнетушитель, лучше всего порошковый.

Также в помещении для каждого работника должен находиться индивидуальный комплект , защищающей от вредных соединений.

Выбор оборудования

На состав необходимого для работы оборудования прямое влияние оказывает то направление флокирование, которое вы выбрали: дизайнерское или ремесленническое.

Однако в подавляющем большинстве случаев вам потребуется приобрести следующий стандартный набор :

1. Элетрофлокатор.
2. Воздушный компрессор.
3. Инфракрасную сушку.
4. Камеру для создания рисунков в формате 3D.
5. Шелкотрафаретный станок.
6. Краскопульты.
7. Набор малярных инструментов.
8. Набор ракелей.

Перечисленный выше перечень оборудования подходит как для небольших салонов, так и для производства в более крупных масштабах. Одно из достоинств представленного бизнеса – долговечность оборудования. Вам не придется постоянно тратиться на его обновление и приобретение запасных деталей.

Единственное, что потребует постоянных затрат – расходные материалы . К ним относятся, в первую очередь, волокна ткани (флок) и клей для их закрепления на поверхности предмета. Минимальный набор цветов – примерно десять наименований. Такое количество актуально для ремесленнического направления флокирования. Если же вы планируете заниматься дизайнерским мастерством, то потребуется более широкая гамма оттенков.

Расчет рентабельности бизнеса

Для оценки доходности флокирования как бизнеса в первую очередь следует подробно рассмотреть цену необходимых расходных материалов .

Для организации дела потребуется:

• Клей. Стоимость килограмма – 20 долларов.
• Флок. Стоимость килограмма – 20 долларов.

Для обработки методом флокирования 1 кв. метра поверхности потребуется ориентировочно 150 грамм флока и столько же клея.

К этой сумме необходимо добавить и другие производственные расходы : работников, пользование помещением (), рекламу. Однако в промышленных масштабах эти траты совсем не значительны, а если вы планируете открыть дизайнерскую мастерскую, то они полностью перекроются стоимостью вещей. А цена уникальных предметов всегда на порядок выше, чем штамповочных.

Для клиентов цена будет рассчитываться исходя их квадратных сантиметров, а не метров. В некоторых случаях она достигает половины доллара, а в одном квадратном метре, как всем известно, 10 000 квадратных сантиметров. Именно поэтому флокирование можно назвать одним из самых прибыльных видов бизнеса , не сильно занятым конкурентами, но набирающим все большую популярность.

Пример проведения работ по флокированию в два цвета смотрите в следующем видеоматериале:

Флокирование как бизнес может быть достаточно перспективным. Тема эта интересная, не очень распространенная, однако вызывающая к себе интерес у потребителей. Редко кто, сталкиваясь с необычным по фактуре, мягким, приятным на ощупь покрытием, не потрогает его рукой и не задумается – а как это сделано? При ближайшем знакомстве оказывается, что производство не так и сложно, оборудование для флокирования стоит относительно недорого, при невысокой себестоимости материалов, учитывая необычность, продавать результат можно с хорошей прибылью. А если выгодно – можно начинать!

Но, прежде чем делать ставку на флок, нужно разобраться во всех тонкостях этого дела. Не вдаваясь глубоко в технологию, попытаемся выяснить, что нужно для того, чтоб бизнес оказался успешным.

Первое, о чем нужно подумать, это как мы будем позиционировать свою услугу – как творческую, дизайнерскую, или как ремесленническую, сродни отделочным работам. От этого зависит конечная стоимость готовой продукции для потребителя, требования, которые предъявляются к ее качеству, и плановое количество работы в день.

Дело в том, что если делать флокированными, например, элементы одежды, дизайнерской обуви, сувенирной продукции, наносить ворсистые рисунки на кожгалантерею, флаконы для косметических средств, картины, оформлять бутылки, елочные украшения или цветочные горшки, - для этого, в первую очередь нужен художник. Технологический процесс может освоить любой усидчивый и внимательный человек, но вот сделать рисунок красивым, гармонично сочетающимся с изделием, на которое он наносится – тут нужен художественный вкус и умение рисовать. Идеально, конечно, если творец сам воплощает свои идеи в жизнь, но чаще бывает, что использовать высококлассного дизайнера на работах по нанесению рисунка экономически просто нецелесообразно.

Если во главу угла ставить покрытие флоком больших поверхностей (обоев, внутренних поверхностей выдвижных ящиков в мебели, столов для бильярда и настольного тенниса, облицовку салонов автомобиля или яхты, полов и стен в студиях звукозаписи, требующих повышенной звукоизоляции), – здесь нужны другие специалисты, тут важнее аккуратность и ответственность, чем художественные умения.

Делать мастерскую из собственной квартиры (даже если решили, что нанятых сотрудников не будет, а весь процесс от поиска заказчиков до изготовления готовых покрытий владелец бизнеса будет выполнять сам) не стоит. Дело в том, что здесь используется клей и специально обработанные вискозне, полиамидные, акриловые, полиэфирные и другие волокна, которые пригодны для электрофлокирования. Поэтому помещение должно быть хорошо проветриваемое, а работать нужно в специальной защитной одежде. Кроме того, в помещении не должен быть слишком сухой воздух, иначе ворс пересыхает и неправильно ложится. В принципе, вполне может подойти гараж или склад.

Перечень оборудования, которое необходимо приобрести , определяется в зависимости от того

направления, которое избрано изначально. Однако, как правило, в него входит собственно электрофлокатор (стоимость около 400 $), воздушный компрессор (200 - 500 $), инфор-красная сушка (200 - 1500 $), камера для 3D флокирования (250$),шелкотрафаретный станок (200 - 500$), а также краскопульты и наборы малярных инструментов и ракелей. Это оборудование может быть использовано как в небольшой мастерской, так и на достаточно крупном производстве. Не стоит бояться, что с развитием бизнеса придется регулярно закупать новые технические приспособления, они служит очень долго и быстро окупают себя.

А вот придется закупать регулярно – так это расходные материалы. В первую очередь, это собственно флок и клей, который служит основанием для его нанесения. Ориентировочная цена клея – 20 $ за килограмм, а цена на флок – от 35 $ за такое же количество. Нужно иметь ассортимент цветов ворса – не менее 7 - 10 наименований, а если направление бизнеса – декоративное оформление, то и больше. В общем, для начала работы нужно потратить около 300 $ на материалы. Какую-то часть придется истратить на пробные работы, пока мастер приобретет устойчивые навыки работы с оборудованием и уловит все тонкости технологии. Потом закупки осуществляются в зависимости от объемов запланированной работы.

Расход материала на 1 м2 составляет ориентировочно 180 г флока и 180-200 г клея, то есть стоимость материалов на обрабатываемый квадратный метр составит около 10 $. К этой сумме нужно прибавить затраты на оплату труда дизайнера и мастера, аренду помещения, амортизацию оборудования и расходы на маркетинг и рекламу. Но при промышленных масштабах эти расходы покажутся незначительными, а при изготовлении дизайнерских штучек стоимость работы оценивается в несколько раз выше себестоимости.

Дело в том, что расчет цены для покупателя идет не за квадратный метр, а за квадратный сантиметр, и его стоимость в зависимости от региона, сезона, художественной ценности, оригинальности и спроса может составлять до 0,5 $ за см2 (а в квадратном метре 10000 кв. см!). Но даже без учета работы дизайнера, например, стоимость флокирования одного салона автомобиля составляет в среднем около 500 $ (чуть больше или меньше в зависимости от модели).

Поэтому можно сказать уверенно, что такой вид бизнеса, пока он еще не очень распространен и востребован, при грамотном подходе может стать очень выгодным. Особенно в преддверии Нового года, когда повышается спрос на сувениры, игрушки, милые необычные пустячки, вполне возможно попасть в струю и начать свое новое дело!

Флокирование. Покупка прибора для флокирования (флокатора)

Действие флокатора заключается в придании частицам флока электрического заряда и выбросе их на поверхность. Это происходит благодаря встроенному в прибор излучателю высоковольтного напряжения. Агрегаты для создания флоковыхповерхностей бывают промышленные и ручные. Для небольшого бизнеса чаще используют ручные флокаторы. Они подходят для работы с любыми поверхностями и стоят при этом намного дешевле промышленных. Идеальными характеристиками ручного флокатора являются: максимальное напряжение 70кВ, сила тока 20-25 микроампер.

Некоторые производители повышают данные показатели, подчеркивая при этом, что у их моделей повышенная производительность. Действительно скорость вылета частиц в этом случае повышается, однако они не успевают получить заряд, из-за этого вылетают хаотично и оседают на поверхности, толком не закрепившись. Следовательно, плотность забивки страдает, покрытие получается неоднородным – либо с проплешинами, либо с комками. К тому же в этом случае значительно повышается расход материала.

Хороший флокатор не нужно встряхивать, чтобы он работал . Наоборот, движения при работе с ним должны быть плавные, тогда флок ложится равномерно, создавая бархатистую поверхность. Исключение составляют те случаи, когда работу приходится проводить, держа прибор для флокирования «вверх ногами», когда флок не попадает на излучатель. В таких случаях флокатор действительно необходимо иногда встряхивать. Также стоит обратить внимание на размер бункера. Если вам приходится наносить покрытие в труднодоступные места, например, внутрь сейфа, удобнее будет работать с бункером маленького размера. При обработке больших площадей пригодится большой бункер. От материала, из которого сделан излучатель, также зависит плотность набивки. Лучше всего, если он сделан из алюминия.

Дополнительным плюсом прибора для флокирования будет возможность работы от аккумуляторов, таким флокатором работать гораздо удобнее, чем моделями, работающими от сети. Также, учитывая, что прибор все-таки ручной, стоит обратить внимание на его вес. Также к дополнительным, но не обязательным, характеристикам можно отнести наличие регулировки мощности. Чтобы сделать правильный выбор, нужно исходя из своего бюджета, изучить характеристики представленных моделей и отзывы флокировщиков, которые имели с ними дело.

Флокирование. Подготовка рабочего места

Помещение, в котором будет работать флокировщик, должно быть достаточно просторным. Из-за токсичности используемых в процессе работы материалов желательно создать принудительную вентиляцию.

Качество флокирования зависит от влажности воздуха внутри помещения, идеальной считается влажность 50-60%. Также плюсом будет, если в помещении будет поддерживаться постоянная температура около 20-25?С. По соображениям безопасности в помещении обязательно должен быть порошковый огнетушитель.

Основным рабочим местом при флокировании является стол, поэтому его необходимо оборудовать в первую очередь. Для удобства работы высота стола должна быть около 1м.

Площадь его поверхности определяется характером изготавливаемых изделий. Если это статуэтки, цветочные горшки или другие небольшие предметы, то размер столешницы может быть примерно 1м в длину и 0,6м в ширину. Если же планируется отделка флоком, например, салона автомобиля, то габариты должны быть не меньше 1,6м в длину и 1м в ширину. На таком столе поместится любая деталь авто, включая потолок. Для сокращения потерь флока, который разлетается в процессе работы, на столе можно сделать бортики.

Для этого на столешницу с 3-х сторон прибивают рейки высотой около 0,3м. Такая высота наиболее оптимальна, ее хватит для задержки основной массы частиц ткани и, при этом, она не будет мешать, даже если в процессе работы придется перемещаться вокруг стола.

При работе с флокатором не стоит забывать о безопасности , поэтому обязательно нужно заземлить стол . Для этого его накрывают оцинкованным листом, который соответствует размеру столешницы, и от него отводят медный или алюминиевый провод, сечением около 0,5см, соединяя второй конец с контуром заземления (для этих целей нельзя использовать радиаторы и водопроводные трубы).

Затем весь стол, включая бортики, покрывают плотным полиэтиленом. Это делается для удобства работы – стол будет легко очистить от клея, частички флока не будут застревать в трещинах.

Стол следует поставить так, чтобы к нему можно было подойти со всех сторон, кроме того он должен быть хорошо освещен. Прибив полку под столом можно организовать место для хранения флокатора и прочих инструментов. Помимо стола потребуется место для сушки изделий. Для этих целей можно использовать стеллажи или полки. Их размеры зависят от объема работ и размера изделий. При больших объемах производства или при работе с некоторыми адгезивами может потребоваться принудительная сушка. Тогда необходимо оборудовать сушильный шкаф. Для этого собирают каркас шкафа с полками, а внутрь помещают обогреватель. На этом организация рабочего места закончена, теперь можно приступать к работе.

Флокирование. Подготовка флокируемой поверхности

Подготовка флокируемой детали в первую очередь зависит от самой детали, а точнее от материала из которой она изготовлена.

Рассмотрим варианты:

1. Деревянные и гипсовые поверхности . Такие изделия следует грунтовать, так как у них есть много пор. Не грунтовать изделие можно, но если оно не превышает размер 10Х10 см. Грунт можно использовать любой, но только, чтобы потом клей был совместим с данным грунтом.

Поверхности лучше всего грунтовать пентафталевыми эмалями. Из выпускаемых на сегодняшний день наилучшей считается краска ПФ-226 коричнево-желтого цвета. Для того, чтобы убрать желтизну из данной краски в нее добавляют ПФ-115 черную в пропорциях с ПФ-226:Пф-115 как 3:1. Для равномерного нанесения не следует брать краску, которая уже долго храниться, так как растворитель улетучивается и сама краска становится вязкой, что значительно усложняет процесс. Но если нет другого варианта, то такую краску можно разбавить уайт-спиритом.

Слишком жидкая краска тоже не есть хорошо – она является плохой основой для флоко. Поэтому немало внимания уделяется вязкости! 40-50 она должна составлять по вискозиметру. Такая краска будет хорошим грунтом и даже при повторном нанесении станет хорошим клеевым составом для флока. Но прежде чем наносить второй раз, нужно дождаться когда грунт полностью высохнет. Если флокировать будете ламинированные поверхности, то такие изделия не нуждаются в грунтовке.

2. Изделия из оргстекла и пластмассовые изделия . Такие изделия перед тем, как наносить клей, нужно тщательно потереть моющим составом от жировых загрязнений, мигрирующих в процессе хранения изделий к поверхности составляющих пластмассы. В качестве обезжиривающего средства можно воспользоваться тринатрием фосфатом. Его следует растворить в теплой воде в соотношении 5:1литру. Сам процесс обезжиривания можно делать окуная изделие или при помощи ветоши. Перед нанесение клея и флока поверхность должна быть полностью сухой.

3. Металлические изделия . Такие изделия нужно обезжиривать также уайт-спиртом или скипидаром. Поверхности большого размера рекомендуется грунтовать как и в случае с пластмассовыми изделиями.

4. Стеклянные поверхности . Данные поверхности, аналогично, как и пластмассовые следует обезжиривать моющими средствами.

Флокирование. Нанесение флока

Нанесение флокового покрытия производится после проведенной подготовки поверхности и непосредственно самого флока.

Краска или клей наносить следует ровным слоем на поверхность изделия, которое выбрали, без подтеков и наплывов. Также требуется заранее определиться каким способом наносить флок.

Чтобы флоку не было сложно воткнуться в клей и чтобы на поверхности самого изделия не образовалась пленка из клея с поверхностным измененным натяжением, нужно начинать флокирование не позже 3-4 минут после того, как нанесли клей.

На рисунке можно увидеть два разных результата: результат флокирование в течении 3-4 минут после нанесения клея и результат в течении 10 минут.

В результате видно, что:
Ворсинка крепко сцепилась с пленкой полимерного связующего после отвержения и соответственно глубоко проникла в слой клея;
Ворсинка закрепилась ненадежно, так как проникла лишь в небольшую часть своей поверхности, и скорее всего при дальнейшей эксплуатации изделия она выпадет.

Процесс флокирования предусматривать, что после первого раза необходимо сдуть не закрепившиеся ворсинки при помощи пылесоса, а после опять повторить процедуру, т.е. флокирование изделия, но только без нанесения клея. Такой процесс позволит новым ворсинкам занять свободные места в слое клея. В том случае, если выбранное изделие имеет сложную конфигурацию, процедуру флокирования можно повторять еще раз.

В зависимости от режима сушки клея, который был выбран, нужно проводить и сушку самого изделия. После завершения процедуры, нужно дождаться, когда изделие (клей) полностью высохнет и лишь тога осуществлять контроль качества, чистку и упаковку.

Флокирование. Сушка детали

Сушка производимых деталей методом флокирования определяется в зависимости от выбора одного из трех видов производства.

Рассмотрим по порядку каждый из них.

Первое - это производство малотиражное, сюда войдут единичные изделия, к примеру, части при отделке автомобильного салона .
Для данного метода производства характерно обычное нанесение клея на основе растворителей, с помощью кисти или валика. Следует отметить, что клей должен очень медленно высыхать. Само флокирование производится с помощью ручного флокатора.
Сушка данных изделий проводится в открытом помещении при поддержании комнатной температуры в течение суток.

Второе – это производство среднего тиража изделий, к примеру, покрытие флоком бутылок .
Здесь производство начинается таким же методом нанесения клея, но неплохо также выполнять окунание, что позволит использовать специальный клей с временем высыхания до пяти минут. Флокирование производится как вручную, так и в камере для объемного флокирования.
Сушка при таком методе также возможна открытая при комнатной температуре или же с использованием сушильного шкафа.

Третье – это многотиражное производство, здесь примером послужат футляры и специальные коробочки для ювелирных украшений . Метод нанесения водно-дисперсионного клея лучше всего использовать распыляющий. Флокированиепроизводится на стационарной флок-машине.
Сушку таких деталей следует проводить в специальной проходной печи.

Самыми лучшими условиями для проведения процессов флокирования в помещениях являются: уровень влажности, составляющий 50-60 процентов с температурой 25 градусов. Что бы контролировать и поддерживать такие условия, лучше всего использовать в помещении специальные приборы.

Результат флокирования.

		Технология флокирования становится все более популярной с каждым днем. Ведь всё новое - это хорошо забытое старое! Под флок попадает все что бросается в глаза, начинается все конечно с домашних предметов интерьера! Не исключение и эти замечательные бутылки, которые после обработки флоком, стали дороже как минимум в несколько раз! А вживую, данные предметы, выглядят еще более привлекательными! И к слову сказать, эту работу выполнил наш друг, который только начинал на тот момент осваивать технологию флокирования! Мы желаем ему успехов в данном бизнесе!
Прибор: Ручной флокатор РФ-У03 Материал: Флок Италия - 1 мм, Клей Тубикол

Флокирование. Необходимое оборудование для начала бизнеса

Флокирование – это технология создания на различных поверхностях бархатистой оболочки. Эта бизнес-идея пока не получила широкого распространения. Но флокирование телефонов, автомобильных панелей, ноутбуков и сейфов пользуется спросом. Это модно, эстетично и достаточно современно.

С помощью флокирования можно создавать эксклюзивные бутылки, сувениры и другие необычные предметы.

Для организации производственного процесса необходимо приобрести ручной флокатор и расходные материалы – флок и клей. Также надо иметь производственное помещение с рабочим столом и стеллажами, имеющее заземление. Комнатная температура в помещении должна быть постоянной при влажности не более 75%.

Флокатор.

Для электростатического флокирования можно воспользоваться ручным флокатором (например, У02М). В его комплектацию входит высоковольтный генератор, сетевой адаптер, бункер для флока и сетки бункера. Лично у меня РФ-У03, покупал я его за 11 000 российских - , сейчас он уже может подорожал.

Клей.

Первый этап работы – это нанесение на изделие клеевой основы. Для высокого качества флокирования используют клей немецкой фирмы СНТ, который обладает высокой электропроводностью. На изделие его наносят кисточкой (в некоторых случаях применяется полное погружение в клей). На клеевой слой с помощью флокатора напыляется флок.

Флок.

Для флокирования изделий обычно применяют полиамидный флок длиной 0,5-1 мм. Достигать цветовой гаммы, желаемой заказчиком, можно путем смешивания нескольких цветов. Их совместимость, пропорции и получаемый оттенок определяют экспериментальным путем. Излишки просыпанного на рабочем столе флока можно использовать повторно, засыпая его в бункер флокатора.

Флок хранится в темном помещении в плотно закрытой таре, так как при замерзании, нагревании и намокании он приходит в негодность.
Средний расход флока составляет 150-200 гр. на 1 кв. м.
Готовые изделия должны сушиться в течение суток, для чего потребуются специальные стеллажи.