Beim Selbstmachen Leiterplatten Solche dünnen Löcher sind nicht unbedingt notwendig, aber Standardbohrer mit einem Durchmesser von 0,5 bis 0,7 mm sind auch recht zerbrechlich und dieses technologische Gerät kann ihre Lebensdauer erheblich verlängern.

Die Grundlage für das Design dieser Maschine ist Asynchronmotor Wechselstrom Typ ADP-1262. Der Rotor dieses Motors ist ein hohler Aluminiumbecher mit einer Wandstärke von ca. 0,5 mm. Der ADP-1262-Stator übernimmt alles andere Freiraum. Es verfügt über einen schmalen zylindrischen Schlitz, in dem der Rotor mit sehr kleinem Spalt rotiert. Es ist klar, dass das Gewicht eines solchen Rotors vernachlässigbar ist, sodass seine Trägheitseigenschaften in erster Näherung vernachlässigt werden können, insbesondere wenn man das Gewicht des Spannfutters berücksichtigt. Der Motor verfügt unter anderem über eine sehr weiche Charakteristik. Mit abnehmender Motordrehzahl nimmt auch das Kraftmoment auf die Welle ab. All dies garantiert eine lange Lebensdauer aller Dünnbohrer bei Verklemmungen und Überschreitung des zulässigen maximalen Drehmoments an der Schneide.

Als Bohrerhalter habe ich ein recht weit verbreitetes Dreibackenfutter vom Typ 6B10 genommen, mit dem man Bohrer mit einem Durchmesser von bis zu 6 mm spannen kann.

Das Bett besteht aus zwei Hauptteilen. Die Stativposition 1 und der Zahnstangenmechanismus Position 2 stammen vom optischen Mikroskop MBS-1. Die Basis von Position drei wird abgeschnitten Stahlblech 1 Zentimeter dick.

Die Befestigung des Motors erfolgt über eine Klemme, die mit 4 Schrauben am Vorschubmechanismus befestigt wird. Sie sind im Bild oben durch rote Pfeile dargestellt. Die Löcher sind in den Eckpunkten des Quadrats angebracht, sodass der Motor nicht nur vertikal, sondern auch horizontal platziert werden kann.

Die Patrone wird mit einer Formhülse gesichert draußen Dabei wird der Kegel Nr. 1 bearbeitet und im Inneren ein Loch für eine Übergangspassung angebracht, das dem Durchmesser der Motorwelle von etwa 6 mm entspricht. Die Buchse besteht aus Drehbank in einer Sitzung. Das heißt, beim Drehen von Kegel und Loch (nicht beim Bohren) wurde das Werkstück in der Maschine fixiert und erst dann abgeschnitten.

Für eine hervorragende Fixierung und Auswahl wahrscheinlicher Fehlausrichtungen verfügt die Buchse über sechs Buchsen Gewindelöcher M3 für Sicherungsschrauben. In der Motorwelle befinden sich 6 Aussparungen, in die diese Feststellschrauben passen. Die Löcher sind im Schachbrettmuster ausgeführt, wodurch die Auswahl einer Fehlausrichtung gewährleistet werden kann, auch wenn diese durch Verschleiß der Passflächen entsteht. Die Schrauben werden mit Sicherungslack oder Schraubensicherung gesichert.

An der oberen Verlängerung der Motorwelle befindet sich ein fester Flansch mit einem kleinen Schlitz, der zusammen mit der Leiste am Motorkörper nichts anderes als ein klassischer Verriegelungsmechanismus ist. Damit können Sie die Kartusche manuell festziehen, ohne einen Schlüssel zu verwenden. Die Verwendung eines Schraubenschlüssels führt zu einer Asymmetrie des Spannmechanismus und führt zu starkem und ungleichmäßigem Verschleiß, der die Hauptursache für Unrundheit des Bohrers ist. Bei Verwendung dünner Bohrer führt dies zu einer spürbaren Exzentrizität des Arbeitsteils des Bohrers.

Leiterplattenbohrmaschinen gehören zur Kategorie der Minigeräte besonderer Zweck. Auf Wunsch können Sie eine solche Maschine aus verfügbaren Komponenten selbst herstellen. Jeder Fachmann wird bestätigen, dass bei der Herstellung von Elektroprodukten, deren Schaltelemente auf speziellen Leiterplatten montiert sind, auf den Einsatz eines solchen Gerätes kaum zu verzichten ist.

Allgemeine Informationen zu Bohrmaschinen

Jede Bohrmaschine ist notwendig, um die Fähigkeit zu gewährleisten, effizient und effizient zu arbeiten präzise Verarbeitung Teile aus verschiedene Materialien. Wenn eine hochpräzise Bearbeitung erforderlich ist (und dies gilt auch für den Prozess des Bohrens von Löchern), ist es notwendig, so viel wie möglich aus dem technologischen Prozess auszuschließen Handarbeit. Jeder kann ähnliche Probleme lösen, auch hausgemachte. Bei der Verarbeitung ist ein Verzicht auf maschinelle Ausrüstung praktisch unmöglich harte Materialien, zum Bohren von Löchern, bei denen die Anstrengung des Bedieners möglicherweise nicht ausreicht.

Entwurf einer riemengetriebenen Tischbohrmaschine (zum Vergrößern anklicken)

Jede Bohrmaschine ist eine aus vielen Teilen zusammengesetzte Struktur Komponenten, die zuverlässig und genau relativ zueinander fixiert sind tragendes Element. Einige dieser Knoten sind fixiert tragende Struktur starr, einige können in einer oder mehreren räumlichen Positionen bewegt und fixiert werden.

Die Grundfunktionen jeder Bohrmaschine, durch die der Bearbeitungsprozess sichergestellt wird, sind die Drehung und Bewegung in vertikaler Richtung des Schneidwerkzeugs – des Bohrers. Auf vielen moderne Modelle Bei solchen Maschinen ist der Arbeitskopf mit Schneidwerkzeug kann sich auch in einer horizontalen Ebene bewegen, sodass mit diesem Gerät mehrere Löcher gebohrt werden können, ohne dass das Teil bewegt werden muss. Darüber hinaus werden Automatisierungssysteme aktiv in moderne Bohrmaschinen eingeführt, was deren Produktivität deutlich steigert und die Bearbeitungsgenauigkeit verbessert.

Nachfolgend werden exemplarisch mehrere Gestaltungsmöglichkeiten für Boards vorgestellt. Jedes dieser Diagramme kann als Modell für Ihre Maschine dienen.

Merkmale der Ausrüstung zum Bohren von Löchern in Leiterplatten

Eine Maschine zum Bohren von Leiterplatten gehört zu den Bohrgeräten, die aufgrund der sehr geringen Größe der darauf bearbeiteten Teile zur Kategorie der Minigeräte gehören.

Jeder Funkamateur weiß, dass eine Leiterplatte die Basis ist, auf der Funkgeräte montiert werden. konstituierende Elemente elektronische bzw Elektrischer Schaltplan. Solche Platinen bestehen aus dielektrischen Plattenmaterialien und ihre Abmessungen hängen direkt davon ab, wie viele Schaltungselemente darauf platziert werden müssen. Jede Leiterplatte, unabhängig von ihrer Größe, löst gleichzeitig zwei Probleme: die genaue und zuverlässige Positionierung der Schaltungselemente relativ zueinander und die Gewährleistung des Durchgangs elektrischer Signale zwischen diesen Elementen.

Abhängig vom Zweck und den Eigenschaften des Geräts, für das die Leiterplatte erstellt wird, kann sie entweder eine kleine oder eine große Anzahl von Schaltungselementen aufnehmen. Um sie jeweils im Brett zu befestigen, müssen Sie Löcher bohren. An die Genauigkeit der Lage solcher Löcher zueinander werden sehr hohe Anforderungen gestellt, da dieser Faktor darüber entscheidet, ob die Elemente der Schaltung richtig positioniert werden und ob sie nach dem Zusammenbau überhaupt funktionsfähig ist.

Die Schwierigkeit bei der Bearbeitung von Leiterplatten liegt auch darin, dass die meisten modernen elektronischen Bauteile Miniaturgrößen haben und daher die Löcher für ihre Platzierung einen kleinen Durchmesser haben müssen. Um solche Löcher zu formen, wird ein Miniaturwerkzeug (in manchen Fällen sogar ein Mikrowerkzeug) verwendet. Es ist klar, dass es nicht möglich ist, mit einem herkömmlichen Bohrer mit einem solchen Werkzeug zu arbeiten.

Alle oben genannten Faktoren führten zur Entwicklung spezieller Maschinen zum Formen von Löchern in Leiterplatten. Diese Geräte sind einfach aufgebaut, können aber die Produktivität eines solchen Prozesses erheblich steigern und erreichen hohe präzision Verarbeitung. Mit einer Mini-Bohrmaschine, die Sie einfach selbst herstellen können, können Sie schnell und präzise Löcher in Leiterplatten bohren, die für die Montage verschiedener elektronischer und elektrischer Produkte vorgesehen sind.

Wie funktioniert eine Maschine zum Bohren von Löchern in Leiterplatten?

Die Maschine zum Bohren von Löchern in Leiterplatten unterscheidet sich von klassischen Bohrgeräten durch ihre Miniaturgröße und einige Konstruktionsmerkmale. Die Abmessungen solcher Maschinen (auch selbstgebauter, wenn die Komponenten für ihre Herstellung richtig ausgewählt und ihr Design optimiert ist) überschreiten selten 30 cm. Natürlich ist ihr Gewicht unbedeutend – bis zu 5 kg.

Wenn Sie eine Mini-Bohrmaschine mit Ihren eigenen Händen herstellen möchten, müssen Sie die folgenden Komponenten auswählen:

• Stützrahmen;
• stabilisierender Rahmen;
• eine Stange, die die Bewegung des Arbeitskopfes gewährleistet;
• stoßdämpfendes Gerät;
• Griff zur Steuerung der Bewegung des Arbeitskopfes;
• Vorrichtung zur Montage eines Elektromotors;
• der Elektromotor selbst;
• Netzteil;
• Spannzange und Adapter.

Zeichnungen von Maschinenteilen (zum Vergrößern anklicken)

Lassen Sie uns herausfinden, wozu all diese Komponenten dienen und wie man daraus eine selbstgebaute Minimaschine zusammenbaut.

Strukturelemente einer Mini-Bohrmaschine

Mini-Bohrmaschinen zum Selbermachen können sich erheblich voneinander unterscheiden: Es hängt alles davon ab, welche Komponenten und Materialien für ihre Herstellung verwendet wurden. Allerdings sind sowohl Werks- als auch selbstgemachte Modelle Solche Geräte funktionieren nach dem gleichen Prinzip und sind für die Ausführung ähnlicher Funktionen konzipiert.

Tragendes Element der Konstruktion ist der Grundrahmen, der auch die Stabilität der Ausrüstung während des Bohrvorgangs gewährleistet. Basierend auf diesem Zweck Strukturelement, empfiehlt es sich, den Rahmen daraus herzustellen Metallrahmen, dessen Gewicht die Gesamtmasse aller anderen Ausrüstungskomponenten deutlich übersteigen sollte. Wenn Sie diese Anforderung vernachlässigen, können Sie die Stabilität Ihrer selbstgebauten Maschine nicht gewährleisten und erreichen somit nicht die erforderliche Bohrgenauigkeit.

Die Rolle des Elements, an dem der Bohrkopf montiert ist, übernimmt ein Übergangsstabilisierungsrahmen. Am besten besteht es aus einem Metallstreifen oder Ecken.

Die Stange und die Stoßdämpfungsvorrichtung sind so konzipiert, dass sie die vertikale Bewegung des Bohrkopfes und seine Federbelastung gewährleisten. Als solche Stange kann jede Struktur verwendet werden (es ist besser, sie mit einem Stoßdämpfer zu befestigen) (wichtig ist nur, dass sie die ihr zugewiesenen Funktionen erfüllt). In diesem Fall kann ein leistungsstarker hydraulischer Stoßdämpfer hilfreich sein. Wenn Sie keinen solchen Stoßdämpfer haben, können Sie die Stange selbst herstellen oder Federstrukturen verwenden, die von der alten entfernt wurden. Büromöbel.

Die vertikale Bewegung des Bohrkopfes wird über einen speziellen Griff gesteuert, dessen eines Ende mit dem Körper der Minibohrmaschine, ihrem Stoßdämpfer oder Stabilisierungsrahmen verbunden ist.

Die Motorhalterung ist auf einem Stabilisierungsrahmen montiert. Das Design eines solchen Geräts, das als dienen kann Holzblock, Klemme usw. hängen von der Konfiguration ab und Designmerkmale weitere Komponenten der Bohrmaschine für Leiterplatten. Die Verwendung einer solchen Befestigung ist nicht nur auf die Notwendigkeit zurückzuführen zuverlässige Fixierung, sondern auch, weil Sie die Motorwelle auf den erforderlichen Abstand von der Fahrstange bringen müssen.

Die Wahl eines Elektromotors, der mit einer selbst zusammengebauten Minibohrmaschine ausgestattet werden kann, sollte keine Probleme bereiten. Als solche Antriebseinheit können Sie Elektromotoren einer Kompaktbohrmaschine, eines Kassettenrekorders, eines Computerlaufwerks, eines Druckers und anderer Geräte verwenden, die Sie nicht mehr verwenden.

Je nachdem, welche Art von Elektromotor Sie gefunden haben, werden Klemmmechanismen zur Befestigung von Bohrern ausgewählt. Der bequemste und vielseitigste dieser Mechanismen sind die Spannfutter einer Kompaktbohrmaschine. Sollte sich keine passende Kassette finden, können Sie auch auf einen Spannzangenmechanismus zurückgreifen. Wählen Sie die Parameter der Spannvorrichtung so aus, dass sie sehr kleine Bohrer (oder sogar Mikrobohrer) aufnehmen kann. Zur Verbindung der Spannvorrichtung mit der Motorwelle ist die Verwendung von Adaptern erforderlich, deren Abmessungen und Ausführung sich nach dem Typ des gewählten Elektromotors richten.

Je nachdem, welchen Elektromotor Sie an Ihrer Minibohrmaschine verbaut haben, müssen Sie eine Stromversorgung auswählen. Bei dieser Wahl sollten Sie darauf achten, dass die Eigenschaften des Netzteils vollständig den Spannungs- und Stromparametern entsprechen, für die der Elektromotor ausgelegt ist.

Seit mehr als einem Jahr bin ich stolzer Besitzer eines Prusa i4 3D-Druckers. Ehrlich gesagt kann ich mir heute nicht vorstellen, wie ich früher ohne ihn ausgekommen bin. Das ist übrigens ein Geschenk meiner geliebten Frau!
Aber belassen wir den Text. Heute präsentiere ich Ihnen meine Version einer Bohrmaschine für Leiterplatten. Alle Funkamateure sind sich bewusst, dass das Bohren einer Platine, während man einen Motor mit einem Bohrfutter in der Hand hält, zumindest mühsam ist. Aufgepanzerte Bohrer sind aufgrund ihrer Zerbrechlichkeit hier nicht geeignet. Der Bohrer war in der Hälfte leicht schief. A regelmäßige Übungen sie werden schnell langweilig. Und das Eintrittsloch ist nicht gerade, aber das Austrittsloch ist zerrissen. Wenn die Leiterbahnen auf der Platine dünn sind, ist das völlig inakzeptabel. Eine Bohrmaschine beseitigt diese Probleme.
Im Internet gibt es viele davon abgeschlossene Projekte. Aber sie alle schienen mir (mögen ihre Autoren mir verzeihen) primitive Spielzeuge zu sein. Einen der würdigen Kandidaten für eine Wiederholung habe ich hier gefunden: https://www.youtube.com/watch?v=xlxfG9IEH7Y&t=34s.
Allerdings kratzte die Ästhetik. Schließlich kann man auf einem Drucker alles ausdrucken. Warum also nicht schön machen? Ich kam zu Solid Works und dann zum Drucken. Ich habe unterwegs Fehler korrigiert. Und das ist die dritte Option:

Ich habe mehrere Gehäuseoptionen für verschiedene Motoren entwickelt. Ich sage gleich, dass hier nicht alle Motoren geeignet sind, die bei AlliExpress verkauft werden. Dies wird zum Beispiel nicht funktionieren:

Aber das ist es, was Sie brauchen. Motor - 775. Zuverlässige Achse. Vorderes Lager. Keine Schläge.

Müssen Sie beim Verkäufer nachfragen, ob das Lager eingebaut ist? Motoren gehen zu verschiedene Versionen, auch an Buchsen.

Die oberen und unteren Abdeckungen werden einfach auf den Tragbügel geschraubt und fixieren den Motor sicher im Inneren.

Der bewegliche Teil der Axialhalterung ist auf zwei Längslagern montiert, die ein leichtes Gleiten entlang der Achsen gewährleisten und oben und unten mit dekorativen Auflagen abgedeckt sind:

An den Stangen sind übrigens auch kleine Lager angebracht.

Aluminiumrahmen. In der nächsten neuen Version wurde der Rahmen aus Plexiglas gefertigt. Sieht meiner Meinung nach besser aus. Auf einer Lasermaschine schneiden. ABS-Kunststoff. Gedruckt mit einer Schicht von 0,1 mm. Nach dem Druck werden alle Teile mit Null und Tetrahydrofuran behandelt.
Nun, das ist die Maschine in Betrieb:
https://drive.google.com/file/d/1eVnMHNLl5y7OgC58LfgzOF5cP6kgi_jb/view?usp=sharing
Das Projekt lebt weiter. In der nächsten Modifikation möchte ich auf den Hebel verzichten. Ich werde es ersetzen Schrittmotor und ein kabelloses Pedal zur Steuerung der Maschine. Frohe Feiertage an alle Jungs!

Mit der Erfindung von Werkzeugmaschinen hat die Menschheit erhebliche Fortschritte bei der Herstellung verschiedener Arten von Teilen und Mechanismen gemacht. Werkzeugmaschinen sind zu einer echten Hilfe für jeden geworden, der Metalle, Holz und andere Materialien bearbeiten möchte.

Schließlich sind diese Geräte zunächst für ganz bestimmte Arbeiten gedacht, die Sie auf andere Weise nicht effizient erledigen können.

Selbstgebaute Maschine für Leiterplatten ab Führungsschiene

Zu diesen Geräten gehört auch eine Bohrmaschine für Leiterplatten, die in der Elektromechanik und verwandten Fertigungsbereichen eingesetzt wird.

1 Allgemeine Informationen

Jede Maschine ist spezielles Gerät, das aus mehreren Komponenten zusammengesetzt ist. Der Zweck dieses Geräts besteht darin, einer Person die Möglichkeit zu geben, ein bestimmtes Werkzeug mit großer Präzision zu bearbeiten. Das heißt, manuelle Arbeit wird praktisch aus dem Prozess eliminiert.

Dies ist bei Arbeiten, bei denen Präzision gefragt ist, unbedingt erforderlich. Wenn Sie ein Teil aus Metall oder einem anderen Präzisionsmaterial verwenden, können Sie auf den Einsatz einer Maschine nicht verzichten.

Lesen Sie auch: über den Zweck und die Arten von Spannzangen.

Die Maschine besteht aus einem Rahmen, Adaptern, einer Installation für den Motor und mehreren anderen Mechanismen. Sie alle versammeln sich um Einzeldesign, das in einer oder mehreren Positionen starr fixiert ist.

Standard- und günstigste Maschinen oder Minimaschinen, wenn es sich um Geräte handelt bestimmt für die Bearbeitung von Miniaturteilen, kann sich nur entlang einer Achse bewegen. Das heißt, der Arbeitsbohrer bewegt sich von oben nach unten. Das Grundfunktion eine Maschine, ohne die man sie nicht einmal Maschine nennen kann.

Pneumatischer Bergbaubohrer für Maschine

Fortgeschrittenere Modelle können präzise auf eine bestimmte, auf dem Tisch festgelegte Koordinate eingestellt werden. Dabei kann es sich sogar um halbautomatische oder automatische Modelle handeln.

Wie Sie selbst verstehen, ist die klare Fixierung auf einem langlebigen Rahmen und die Möglichkeit, den menschlichen Faktor direkt bei der Ausführung von Bohrarbeiten praktisch zu eliminieren, der Hauptvorteil der Maschinen.

1.1 Merkmale von PCB-Schneidemaschinen

Leiterplattenmaschinen sind eine dieser Arten von Geräten. Bei solchen Einheiten handelt es sich jedoch in der Regel um Mini-Proben. Und das liegt auf der Hand, denn sie müssen mit Leiterplatten arbeiten.

Für diejenigen, die sich mit Elektrotechnik nicht auskennen, möchten wir klarstellen, dass Leiterplatten im Wesentlichen die Basis für jeden Mikroschaltkreis oder jede elektronische Minikette sind. Fast jedes Gerät verfügt im Design über mindestens eine Leiterplatte. Dies gilt insbesondere für Geräte, die mit Strom betrieben werden.

Um einheitliche Standards in der Elektrotechnik zu schaffen und ein stabiles Fundament zu schaffen, wurden Leiterplatten eingeführt. Sie bestehen aus dielektrischem Material, auf das verschiedene Teile und Anschlüsse aufgeschraubt oder aufgelötet werden.

Die Platine kann entweder einen kleinen Transistor und eine Zuleitung von einer Batterie oder eine große Anzahl so kleiner Teile enthalten, dass sie so klein sind Eine unvorbereitete Person wird sie nicht einmal in Betracht ziehen (wir reden darüberüber Computerausrüstung).

In dieser Situation ist natürlich die große Anzahl an Leiterplatten zu beachten, die sich in Design, verwendetem Material usw. unterscheiden. Wir stellen jedoch fest, dass sie alle aus einem Element bestehen, das als Grundlage für Mikroschaltungen dient.

Die einfachsten Boards bestücken zusätzliche Elemente durch das Verschrauben und anschließende Löten. Wie Sie verstehen, müssen Sie zum Verschrauben der Teile Löcher in die Platine bohren.

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Darüber hinaus müssen sie mit filigraner Präzision ausgeführt werden. Eine Abweichung von nur einem halben Millimeter kann, wenn nicht tödlich, so doch sehr auffällig sein. Vor allem, wenn Sie das Board vollständig ausfüllen möchten.

Installieren des Bohrers an der Maschine

Schauen Sie sich nur die Tatsache an, dass Bohrer für eine Minimaschine für Leiterplatten mit Proben von 0,2 bis 0,4 mm Durchmesser beginnen können. Und das ist, wenn wir über billige Maschinen sprechen. Bei fortschrittlicheren Geräten zur Herstellung komplexer Chips kommen noch kleinere Werkzeuge zum Einsatz.

Wie Sie selbst verstehen, ist die manuelle Bearbeitung solcher Teile keine leichte Aufgabe. Selbst wenn Sie es schaffen, an der richtigen Stelle und in der richtigen Dicke ein paar Löcher zu bohren, dauert der Vorgang zu lange und ein einziger Fehler kann das Ergebnis ruinieren.

Verwendung einer Maschine für Leiterplatten, die Arbeit wird stark vereinfacht und wird fast mechanisch. Außerdem steigt die Produktivität. Und das Design solcher Geräte ist nicht kompliziert, sodass Sie sie selbst erstellen können.
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2 Maschinendesign

Das Design einer Minimaschine zur Bearbeitung von Leiterplatten weist eine recht einfache Schaltung auf. Tatsächlich unterscheidet sich diese Maschine nicht wesentlich von Standard-Bohrmodellen, sie ist nur viel kleiner und weist mehrere Nuancen auf. Wir ziehen fast immer ein Mini-Tischbohrgerät in Betracht, da die Abmessungen selten über 30 cm liegen.

Wenn wir ein selbstgemachtes Muster betrachten, kann es sein, dass es etwas größer ist, aber nur aufgrund der Tatsache, dass die Person, die es mit seinen eigenen Händen zusammengebaut hat, das Design einfach nicht richtig optimieren konnte. Dies passiert, wenn einfach keine passenden Teile zur Hand sind.

In jedem Fall wird die Maschine, selbst wenn sie mit eigenen Händen zusammengebaut wird, kleine Abmessungen haben und bis zu 5 Kilogramm wiegen.

Beschreiben wir nun den Aufbau der Maschine selbst sowie die Teile, aus denen sie bestehen muss. Die Hauptkomponenten beim Zusammenbau von Minigeräten zum Bohren von Brettern sind:

• Bett;
• Übergangsstabilisierender Rahmen;
• bewegliche Stange;
• Stoßdämpfer;
• Griff zur Höhenverstellung;
• Motorhalterung;
• Motor;
• Netzteil;
• Spannzangen und Adapter.

So sieht eine fertige selbstgebaute Bohrmaschine für Leiterplatten aus

Die Liste der verwendeten Geräte ist also recht lang, aber eigentlich gibt es hier nichts Kompliziertes.

2.1 Analyse spezifischer Teile

Wenden wir uns nun den oben bereits genannten konkreten Details zu und geben auch Empfehlungen für deren Auswahl.

Zunächst stellen wir fest, dass wir jetzt eine selbstgebaute Maschine beschreiben, die tatsächlich aus improvisierten Mitteln zusammengebaut werden kann. Das Design von Fabrikmustern unterscheidet sich von dem von uns beschriebenen nur durch die Verwendung spezieller Materialien und Teile, die zu Hause kaum herzustellen sind. Ich muss es kaufen.

Eine selbstgebaute Minimaschine beginnt wie jede andere Maschine mit einem Bett. Das Bett dient als Unterlage, darauf ruht die gesamte Struktur und darauf wird das Tragteil montiert, auf dem die zu bearbeitende Platte montiert wird.

Es empfiehlt sich, das Bett aus einem schweren Metallrahmen herzustellen. Sein Gewicht sollte größer sein als das Gewicht der restlichen Struktur. Darüber hinaus kann die Diskrepanz ziemlich beeindruckend sein. Das ist der einzige Weg Sie erreichen eine Stabilität des Geräts während des Betriebs. Dies gilt insbesondere für Modelle, die mit eigenen Händen zusammengebaut werden.

Und lassen Sie sich nicht täuschen, wenn Sie eine Minikonsole sehen. Eine Mini-Maschine ist dieselbe Maschine und erfordert dennoch eine hochwertige Stabilisierung. Oftmals werden Beine oder Ähnliches unter das Bett geschraubt, um dessen Position zusätzlich zu sichern.

Selbstgebaute Bohrmaschine mit Stabilisierungsrahmen

Der Stabilisierungsrahmen ist die Halterung für den gesamten Mechanismus. Es besteht aus Lamellen, Ecken oder ähnlichem. Vorzugsweise Teil verwenden. Die Leiste zum Bewegen kann am meisten sein verschiedene Designs und wird oft mit einem Stoßdämpfer kombiniert. Manchmal ist der Stoßdämpfer selbst ein Bewegungsbalken.

Diese beiden Teile übernehmen die Funktion der vertikalen Verschiebung der Maschine während des Betriebs. Dank ihnen lässt sich die Maschine schnell und unkompliziert bedienen zusätzlicher Aufwand ausbeuten.

Für die Herstellung solcher Details gibt es viele Lösungen. Angefangen bei selbstgebauten Gleitlamellen auf einer Feder oder aus Büromöbeln, bis hin zu professionellen Ölstoßdämpfern.

Der Manipulationsgriff wird direkt am Maschinenkörper, Stoßdämpfer oder Stabilisierungsschiene befestigt. Mit seiner Hilfe können Sie Druck auf die Struktur ausüben und sie nach Belieben absenken und anheben.

Am Stabilisierungsrahmen ist bereits eine Stange für den Motor befestigt. Es könnte sogar ein gewöhnlicher Holzblock sein. Seine Aufgabe besteht darin, den Motor abzutreiben im erforderlichen Abstand aufstellen und sicher befestigen.

Der Motor ist auf einer Halterung montiert. Kann auch als Motor verwendet werden eine riesige Menge Details. Angefangen bei Bohrmaschinen bis hin zu Motoren, die aus Druckern, Festplatten und anderen Bürogeräten entfernt werden.

Bohrer zum Bohren von Löchern in Leiterplatten

Am Motor sind Spannzangen und Adapter angebracht, die als Basis für die Befestigung des Bohrers dienen. Hier können wir nur geben allgemeine Empfehlungen, da Adapter immer einzeln ausgewählt werden. Ihre Wahl wird von der Motorwelle, ihrer Leistung, der Art der verwendeten Bohrmaschine usw. beeinflusst.

Die Stromversorgung der Mini-Maschine ist so gewählt, dass sie den Motor in ausreichender Menge mit der benötigten Spannung versorgen kann.

2.2 Maschinenmontagetechnik

Kommen wir nun zum allgemeinen Algorithmus, nach dem die Einheit zum Bohren von Leiterplatten mit eigenen Händen zusammengebaut wird.

1. Wir montieren den Rahmen und befestigen die Beine daran.
2. Wir montieren den Halterahmen der Hauptstruktur am Rahmen.
3. Wir befestigen den Bewegungsmechanismus und den Stoßdämpfer am Rahmen.
4. Die Halterung für den Motor montieren wir; in der Regel wird sie am Uhrwerksrahmen befestigt.
5. Wir montieren den Griff an der Motorhalterung.
6. Wir bauen den Motor ein und passen seine Position an.
7. Wir schrauben die Spannzange und die Adapter daran fest.
8. Wir montieren das Netzteil, verbinden es mit dem Motor und dem Netzwerk.
9. Wir wählen den Bohrer aus und reparieren ihn.
10. Wir testen die Funktion des Mechanismus.

Alle Verbindungen und deren Typ Sie können nach eigenem Ermessen wählen. Es wird jedoch empfohlen, Schrauben und Muttern zu verwenden, um die Struktur zum richtigen Zeitpunkt demontieren, ihre Komponenten austauschen oder den gesamten Betrieb der Maschine verbessern zu können.
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2.3 Selbstgebaute Maschine zum Bohren von Leiterplatten (Video)

Do-it-yourself-Bohrmaschine für Leiterplatten.

Vor fast einem Jahr habe ich endlich eine Maschine zum Bohren von Leiterplatten zusammengebaut. Bis dahin habe ich, wie viele andere auch, einen kleinen Motor mit einer auf der Welle montierten Patrone verwendet.
Eines Tages wurde mir das alles langweilig und ich beschloss, etwas Eigenes zu entwerfen. Zuerst dachte ich darüber nach, etwas nach meinem eigenen Design zu konstruieren, zum Glück hatte ich bereits etwas für den Vorschubmechanismus ausgewählt und das Internet auf der Suche nach geeigneten Designs zum Wiederholen durchforstet.
Ich muss sagen, dass es immer noch Designs gibt, die Aufmerksamkeit verdienen und wunderschön und kompetent gemacht sind. Aber es gibt einige, die aussehen, als wären sie mit einer Axt gemacht worden.
Doch dann stieß ich eines Tages auf einem Flohmarkt auf das Skelett eines Mikroskops, das sich in einem sehr schlechten Zustand befand. Ich kann mir nicht vorstellen, wie es Menschen aus der Wissenschaft gelungen ist, ihn in einen solchen Zustand zu bringen.
Für zehn Euro verhandelt. Schon bei der Arbeit habe ich den ganzen Kram durchgesehen, gewaschen, die Mechanik restauriert und alles Spiel entfernt. Als nächstes habe ich die geneigte Konsole entfernt und stattdessen eine horizontale Konsole aus D16T hergestellt. Die Halterung des Elektromotors wurde aus dem gleichen Material gefertigt. Jetzt war das Design kompakter in der Höhe und nahm äußerlich die Konturen einer Maschine an. Die Teile wurden mit Bolzen und Stiften am Rahmen befestigt.

Ich werde ein wenig vom Thema abschweifen und Ihnen etwas über mich selbst erzählen. Ich arbeite in einem Autoservice-Center, daher habe ich in meinem Design alles verwendet, was unter meinen Füßen lag und verwendet werden konnte. Die von mir hauptsächlich genutzten Geräte waren Desktop-Geräte Bohrmaschine Semi-Artel-Produktion. Ich habe alle Arbeiten wie Bohren und Fräsen, Schleifen und einige Dreharbeiten daran ausgeführt. Die Werkzeuge, die ich benutzte, waren Feilen, Nadelfeilen, Bohrer, Reibahlen, Gewindebohrer, eine Bügelsäge und vieles mehr, zu viele, um sie alle aufzuzählen. Im Allgemeinen habe ich dafür ein paar Monate gebraucht (alles habe ich in meiner Freizeit von der Arbeit erledigt). Alles hat super geklappt, aber nach dem ersten Einschalten machte sich Enttäuschung breit. Der Grund waren die von der Patrone erzeugten Vibrationen.
So kam es, dass ich vor langer Zeit auf eine verklemmte Opel-Kraftstoffpumpe stieß. Und nachdem ich ein wenig nachgedacht hatte, baute ich daraus eine Bohrmaschine um. Die Eigenschaften dieses Motors sind recht solide. Einmal habe ich versucht, mit einem ∅6-mm-Bohrer Stahl damit zu bohren.

Ich muss beachten, dass nicht jede elektrische Kraftstoffpumpe für diese Zwecke geeignet sein kann. Ich habe eine Menge davon herumliegen, und ich habe einmal ein Dutzend „seziert“. verschiedene Modelle. Mit der Konstruktion des Elektromotors selbst sind viele verschiedene unangenehme Momente verbunden. Obwohl ich denke, dass man mit großem Willen und Können alles schaffen kann.

Wenn Sie den Motor in der Hand halten und bohren, sind kleine Mängel wie Vibrationen und Exzentrizität fast nicht wahrnehmbar. In der Maschine ist alles anders. Und dann fing ich an, nach einer anderen Patrone für meinen Motor zu suchen. Diese Patrone hatte eine Gewindepassung auf dem Schaft und die Herstellung eines neuen Adapters dafür wäre Zeitverschwendung. Ich wollte die Spannzangenoption gar nicht erst in Betracht ziehen. Meiner Meinung nach ist das Spannfutter ein Universalwerkzeug und die Spannzange ermöglicht Bohrer bestimmter Größen. Der Durchmesser ist leicht falsch und der Bohrer dringt entweder nicht ein oder dreht sich im Kreis.
Und bei einem Werkzeugverkäufer wurde ich fündig. Es stellte sich heraus, dass die Patrone im Reich der Mitte hergestellt wurde, aber sie sieht überraschend recht kultiviert aus, die Verarbeitung ist einfach hervorragend. Und vom Geld her ist es gar nicht so teuer, nur 8 europäische Rubel, umgerechnet in unseren moldauischen Lei.

Hier sind die Patronendaten
Abmessungen:
- Außendurchmesser - 21,5 mm
- größerer Kegeldurchmesser - 6.350 mm
- kleinerer Kegeldurchmesser - 5,802 mm
- Kegellänge 14,5 mm
- Ellipse 0,02 mm
Kegel: JT0 (2 Grad 49 Minuten 24,7 Sekunden)
Bohrerdurchmesser: 0,3 mm – 4 mm
Gewicht: 73,3 g

Und sogar der Kartuschenverkäufer versprach, mit einem Adapter für die Kartusche zu helfen. Doch die Zeit verging und es gab immer noch keinen Adapter. Ungefähr ein halbes Jahr später, ohne auf den begehrten Adapter zu warten, beschloss ich, mich an meine bekannten Dreher zu wenden. Aber auch da war ich enttäuscht. Prinzipiell hatte ich diesbezüglich keine großen Hoffnungen, da ich wusste, dass man mit Maschinen aus den 70er und 80er Jahren keine große Genauigkeit erzielen konnte. Dann beschloss ich, selbst einen Kegel herzustellen. Es scheint, dass die Aufgabe unmöglich ist, aber wie man so schön sagt, ist alles Geniale einfach. Mir ist ein Autodetail aufgefallen. Es handelt sich um eine Düse aus der mechanischen Kraftstoffeinspritzung von Benzinautos der 80er und 90er Jahre, hergestellt von BOSCH.

Auf dem ersten Foto: Düsen (Injektoren) aus 1 – Stahl, 2 – Messing, 3 – geschnittener und gebohrter Rohling, 4 – fertiger Rohling, 5 – auf der Achse montierter Rohling.
Was hat mich an diesem Detail fasziniert? Und vor allem, weil es ein vorgefertigtes Durchgangsloch hat. Zweitens ist es mit sehr hoher Präzision gefertigt. Dabei handelt es sich um die sogenannte Feinmechanik. Drittens habe ich schon einiges davon, das verfallen ist. Daher gab es etwas zum Experimentieren. Am Ende haben wir es nach einigen Experimenten geschafft, das zu bekommen, was wir wollten.

Wie gesagt, mir steht nur eine Tischbohrmaschine zur Verfügung. Hier habe ich meine Vorbereitungen getroffen. Ich habe mehrere Löcher gebohrt auf ungewöhnliche Weise, das heißt, das Werkstück selbst wurde in das Maschinenfutter eingespannt und der Bohrer hinein spezielles Gerät Hergestellt aus zwei Metallstangen mit in der Mitte gebohrten Löchern unterschiedlichen Durchmessers (siehe Abbildung).

Sie können auch einen Gewindebohrerhalter verwenden. Beim Bohren empfiehlt es sich, neue Bohrer zu verwenden und der Überstand des Bohrers sollte möglichst kurz sein. Dann ist die Wahrscheinlichkeit einer Abweichung vom Zentrum minimal. Unter dem Lautsprecher Unterteil Bohrer können auf jedem Objekt mit parallelen Ebenen und Durchgangslöchern angebracht werden. Alle Buchsen, Lager, Span- oder MDF-Platten reichen aus.
Zunächst wird ein Loch gebohrt, das dem Durchmesser der Motorwelle entspricht. In diesem Fall beträgt der Durchmesser der Motorwelle meiner Maschine 6 mm. Der Durchmesser des Bohrers wird um 0,1 mm kleiner genommen, also 5,9 mm. Als nächstes wird ein Durchgangsloch für das M 4-Gewinde gebohrt. Das Gewinde wird benötigt, damit das Werkstück bei Bedarf aus der Welle herausgedrückt werden kann. Es empfiehlt sich, mehrere Rohlinge anzufertigen, da es dazu kommen kann, dass das Werkstück auf der Welle ausläuft oder die Bohrung von der Mitte abweicht.
Wenn Sie ein Werkstück aus einer kalibrierten Stange herstellen, müssen Sie nach der Vormarkierung zunächst eine Eingabe mit einem Zentrierbohrer vornehmen. Wenn es möglich ist, ein Werkstück auf einer Drehmaschine herzustellen, ist die Aufgabe viel einfacher. Aber das ist nur die erste Stufe. Als nächstes müssen Sie das Werkstück leicht erwärmen und mühelos auf die Motorwelle legen. Nach dem Abkühlen wird das Werkstück ohne zusätzliche Schrauben sehr fest auf der Welle gehalten. Dies ist die sogenannte heiße Landung. Anschließend überprüfte ich das Werkstück auf Rundlauf und Mittenabweichung. Mit der zweiten Ausführung war ich zufrieden. Die Oberflächen der Gegenstücke sollten keine Schmiermittelspuren aufweisen, da das Schmiermittel beim Erhitzen ausbrennt und die Gegenstücke scheinbar zusammenkleben. In Zukunft wird es bei Bedarf sehr schwierig sein, sie zu trennen.

Irgendwie entstand nach einem Gespräch mit meinem Freund aus meiner Studienzeit die Idee, die Idee weiter fortzusetzen. Nachdem ich ein paar Stunden am Computer gesessen hatte, modellierte ich ein Gerät zum Schleifen eines Kegels. Die Herstellung dieser Ausrüstung dauerte noch ein paar Stunden. Und die Herstellung, also das Schleifen des Kegels, dauert etwa vierzig Minuten. Und dann mit Pausen zum Messen. Sie werden lachen, aber ich habe das alles in meiner Küche gemacht und die gesamte Struktur mit zwei Klammern an einem Hocker befestigt.
IN Gesamtergebnis hat alle meine Erwartungen übertroffen; wenn die Maschine läuft, scheint die Bohrmaschine stillzustehen. Musste man früher jedes Mal, wenn man ein Loch bohrte, den Motor abstellen, um zur künftigen Mitte des Lochs zu gelangen, kann man jetzt bohren, ohne anzuhalten und ohne die Gefahr eines Bruchs des Hartmetallbohrers.
Ob irgendjemand vor mir etwas Ähnliches gemacht hat oder nicht, weiß ich nicht. Zumindest habe ich so etwas noch nirgendwo gefunden. Tatsache ist, dass es unter handwerklichen Bedingungen immer noch möglich ist, eine relativ hohe Genauigkeit zu erreichen, ohne auf die Hilfe eines Maschinenbedieners zurückgreifen zu müssen. Stimmt, wenn Arme und Kopf aus den Schultern wachsen.
Das Modell dieses Geräts sieht so aus.

Vorder- und Rückseite des Geräts.

Bearbeiteter Kegel (vergrößert).

Zum Schleifen empfiehlt es sich, einen neuen Stein zu verwenden, wobei die Drehung des Teils und des Steins gegenläufig sein sollte.

Durch Drehen der Schrauben A, A1 und B, B1 führen wir das Teil zu. Durch Lösen der Schraube B1 und Eindrehen der Schraube A1 verleihen wir dem Teil eine Verjüngung. Führungen (Pos. 1) aus Resten Vierkantrohr Querschnitt 15×15, Druckplatten (Pos. 2 und 3) Stahl, 5 mm dick. Schrauben (Pos. 6) befestigen die Druckplatte an der festen Platte (Pos. 5). Die Platte (Pos. 2) wird an der beweglichen Platte (Pos. 4) befestigt. Führungsnuten in der beweglichen Platte (Pos. 7). Es ist sehr praktisch, Sechskantschrauben als Befestigungselemente zu verwenden, insbesondere Vorschubschrauben Pos. A, A1 und B, B1. Durch die Drehung mit einem Sechskant lässt sich der Vorschub sehr einfach steuern. Es empfiehlt sich, zwischen den Führungen und der beweglichen Platte einen Spalt von ca. 1 mm pro Seite zu lassen. Die Platte selbst sollte sich mit einem leichten Knarren recht straff in Längsrichtung bewegen lassen. Schrauben (Pos. 7) sorgen für die nötige Justierung. Das zur Herstellung der Schleifvorrichtung verwendete Material kann Spanplatte, MDF, dickes Sperrholz oder geschliffenes Hartholz sein. Ich habe 22 mm dickes MDF verwendet.

Unterschiedliche Materialien haben ihre eigenen spezifischen Nachteile, die berücksichtigt werden müssen. Daher neigen MDF-Platten beim Eindrehen der Schrauben zur Delaminierung in Längsrichtung. Holz neigt zum Splittern.

Nun noch ein paar Worte zum Design der Maschine.

Der Motor wurde nach dem klassischen Schema im Rahmen montiert. Ähnlich von der Website ydoma.info/samodelki-mini-sverlilnyj-stanok.html?cat=5.
Diese Option bietet eine sehr zuverlässige und starre Verbindung zwischen Motor und Struktur.

Ich habe die Hintergrundbeleuchtung mit einer Lupe kombiniert, was meiner Meinung nach sehr praktisch war. Das Licht wird immer von den Augen auf das Instrument gerichtet.

Flexible Hülle Ich habe es noch einmal aus dem gemacht, was ich hatte, habe Aluminiumkugeln ∅ 9 mm aus ausgefahrenen Sicherheitsgurten genommen und sie paarweise verbunden Kupferrohr. Ich habe sie mit kurzen Rohrstücken aus einer Kunststoff-Gasleitung miteinander verbunden Innendurchmesser 8 mm. Vorwärmen der montierten Kugel Stahlstange Dabei wird das Röhrchen auf die Kugel gedrückt, bis sich auf dem Röhrchen eine Halbkugel bildet. So einfach ist das. Wie diese Verbindung aussieht, ist in der Abbildung dargestellt.

Das Hebe- und Senkrad wurde aus Ebonit ∅ 50 mm gefertigt und fest auf das Standardrad montiert. Die Verwaltung ist viel komfortabler geworden als zuvor.
Ich hielt es nicht für notwendig, einen zusätzlichen Hebel hinzuzufügen.
Der Vorschub des Werkzeugs beim Bohren ist bereits sehr einfach und leichtgängig.

Ich habe mich nicht groß um die Stromversorgung gekümmert (ich glaube, das ist was desto einfacher ist es zuverlässiger), basierend auf einem 100-Watt-Torus mit einem einfachen Gleichrichter. Obwohl es die Idee gab, einen Impulsgenerator zu bauen, gibt es glücklicherweise eine bewährte Schaltung. Geschwindigkeitswahlschalter mit 10 Positionen. Die Versorgungsspannung beträgt 4 bis 14 V. Das Gehäuse wurde von einem 3,5-Zoll-Diskettenlaufwerk übernommen (dieses Zeug verwendet wahrscheinlich niemand mehr). Stimmt, ich habe es leicht geändert.
Die Steuerung der Motoraktivierung über ein Pedal erfordert beim Bohren von Brettern keine Hände.
Nun, nachdem das Auto fertig war, hat der Lackierer alle Teile einzeln lackiert.

Beim Herumlaufen habe ich für all das etwa 40 Euro ausgegeben, und im Allgemeinen denke ich, dass es für ein solches Vergnügen nicht sehr teuer ist.
Nun, so etwas in der Art.

Es war einmal, Anfang der 80er Jahre, ich hatte eine Bohrmaschine für Leiterplatten nach DDR-Vorbild – einen Elektromotor und ein kleines Bohrfutter auf dem 1. Morsekegel.
Der Motortyp blieb nicht erhalten, das Diagramm wurde jedoch in ein Notizbuch kopiert.
In jenen Jahren gab es noch keine Heimcomputer, und alle interessanten Pläne und Hirnforschungen wurden in gewöhnlichen Notizbüchern in einer Schachtel zu je 96 Blättern eingetragen, die 44 Kopeken kostete.

Die Schaltung funktionierte nach dem Algorithmus: kleine Last – die Patrone dreht sich langsam, zunehmende Last – die Patrone dreht sich schneller. Es war sehr praktisch, Löcher in Leiterplatten zu bohren; ich gelangte in den Kern und die Geschwindigkeit erhöhte sich.
Viele Jahre sind vergangen, die Übung ist längst in der Ewigkeit versunken. Kürzlich beschäftigte mich das Problem des Bohrens von Löchern in Leiterplatten. Aufgrund des Fehlens solcher Transistoren (insbesondere P-701) war es notwendig, die Schaltung auf moderne Teile umzustellen:

Die Platine ist universell: Wenn es einen KT972 gibt, setzen wir ihn und eine Brücke von der Basis zum Emitter eines kleinen Transistors; wenn kein KT972 vorhanden ist, setzen wir den KT315 und ein Analogon des KT805 ein, wie auf dem Foto.
Ein anderes Schema wurde im Kopf eines anderen Autors entwickelt: Edward Nedeliaev (http://www.cqham.ru/smartdrill.htm). Nach einer Woche bin ich auf diesen Link gestoßen erfolglose Versuche Sorgen Sie dafür, dass die Schaltung mit einem DPM-Motor funktioniert. Obwohl wir aus den Klassikern wissen, was ein Homosapiens zusammengebaut hat, wird ein anderer Homosapiens immer in der Lage sein, es zu zerlegen. Wie sich herausstellte, funktioniert die Schaltung nicht mit DPM-Motoren, Sie sehen, es gibt nur Motoren der DPR-Serie.

Aber es gibt keinen DPR-Motor und es besteht keine Lust, einen zu kaufen, aber es gibt eine solche Box und einen Picker daraus.

Hier fängt es an Laborarbeit zum Thema „Wählen Sie die Steuerung des PICKERS für P/BOARDS.“ Das Internet ist voll davon verschiedene Schemata, einfache und nicht ganz einfach zu steuernde Bohrmotoren für Leiterplatten. Schauen wir uns einige der häufigsten an:
1. Transistorbasierter Regler ohne Verwendung von Mikroschaltungen (die K142EN-Serie wird ignoriert)
2. Regler für Transistoren und Mikroschaltungen.
3. Regler auf Transistoren und einem Mikrocontroller.
4. Spannungsregler (lassen wir ihn weg, er ist für die Verwendung in den betrachteten Zwecken und Aufgaben von geringem Interesse)

Zuerst versuchen wir das Schema von A. Moskvin, Jekaterinburg:

Das System erfüllt seine Funktionen und Verantwortlichkeiten perfekt:
1. Berührungsgesteuert (Start/Einstellung/Stopp)
2. ändert die Geschwindigkeit
3. Motor wird langsamer
4. Erfordert praktisch keine Einrichtung

Wenn Sie als Sensor ein Pad in der Größe einer 1-Kopeken-Münze verwenden, das in zwei Hälften geteilt ist, können Sie die Motordrehzahl sehr bequem mit dem Finger einschalten und regulieren.
In der Zeitschrift „Radio“ für 2009 gab es ein anderes Schema für DPM-Motoren. Es wurde von S. Saglaev, Moskau, erfunden. Ich musste einige Nennwerte ändern, um sie an meinen Motor anzupassen.

Das Schema funktioniert ganz gut, ist aber irgendwie durchdacht. Das könnte etwas mit dem Motor zu tun haben, den ich habe.

Das zweite Experiment, das wir durchführen werden, sind die sogenannten PWM-Regler.
Es gibt sehr viele Varianten von Schemata und die Autoren sind einfach Legion. Aus diesem Grund werden die Vor- und Nachnamen der Charaktere hier nicht angegeben.

Die Schaltungen funktionieren, eignen sich aber eher zur Drehzahlregelung eines Lüfters mit Kommutatormotor. Akzeptablere Parameter für den Bohrer sind Schaltungen, die auf dem NE-555-Timer basieren:

Eine der Schaltungslösungen ist die Verwendung Rückmeldung. Zwei solcher Schemata wurden vom Arsenal-Forum (http://www.foar.ru) ausgeliehen:

Diese Schemavarianten verdienen Aufmerksamkeit und Wiederholung. Es ist zu beachten, dass die Version mit der KD213-Diode die Ehre hatte, in das Gehäuse eingebaut zu werden, und zusammen mit einem Picker und Bohrern leeren Platz in der grauen Box einnahm. Für eine stationäre Bohrmaschine wie diese eignen sich vermutlich am ehesten einfache sogenannte PWM-Regler:

Als nächstes kommt eine Bohrmaschine vom Typ Mikroprozessor. Der Westen hat uns wie immer beim Schaltungsdesign geholfen: http://mondo-technology.com/dremel.html Ich habe diese Schaltung vor drei Jahren gemacht, der getötete Dremel fungierte als Versuchskaninchen. Im Inneren wurde ein importierter 24-Volt-Motor installiert und von dieser Schaltung gespeist:

Das Design erwies sich als bemerkenswert gut, wird immer noch bei der Arbeit verwendet und verdient nur Lob. Die Löcher in den Leiterplatten auf den Fotos wurden übrigens von ihr gemacht.
Als Option für eine Bohrmaschine habe ich eine Schaltung auf ATtiny13 getestet (von Hardlock, http://www.hardlock.org.ua/mc/tiny/dc_motor_pwm/index.html):

Es ist ein schönes Design, das gut funktioniert, aber ich möchte noch einmal betonen, dass es eher für eine stationäre Bohrmaschine geeignet ist.

Und schließlich ein Design, das uns durch seine Wiederholbarkeit und Benutzerfreundlichkeit faszinierte. Das Schema wurde bereits 1989 vom Bulgaren Alexander Savov erfunden und umgesetzt:

Das Schema funktioniert perfekt nach dem eingangs beschriebenen Algorithmus:
1. Kleine Belastung – das Spannfutter dreht sich nicht schnell.
2. Die Belastung nimmt zu – das Spannfutter dreht sich schneller.
Der Schaltung ist es völlig egal, mit welchen Motoren sie arbeitet:

Alle zu Hause verfügbaren Motoren wurden unter der Kontrolle dieser Konstruktion getestet und haben den Test perfekt bestanden. Die Ergebnisse übertrafen alle Erwartungen. Eine leichte Anpassung mit Widerstand RP1 auf die minimal benötigte Rotorgeschwindigkeit und Widerstand RP2 – stabile, ruckfreie Drehung, und fertig, der Motor läuft.

P.S. Vergessen Sie nicht die Stromversorgung, die Ihren Pflücker nicht in einen Strommangel versetzen sollte.

Alle Fragen wie immer im Forum.

Ghostgkd777 › Blog › Bohrmaschine für Leiterplatten

Hallo zusammen!
Ich habe lange darauf hingearbeitet, endlich habe ich es geschafft und in 12 Stunden einen kleinen Siegelpflücker gemacht.

Ich habe die Kinematik mit fahrendem Motor genommen. Es ist ein Wortspiel)) Im Allgemeinen wird der Motor mit der Patrone abgesenkt.
Diese Einheit basiert auf dem Schlitten und Schlitten eines CD-ROM-Laufwerks oder eines anderen Laufwerks. Darauf montierte ich den Motor, spannte ihn mit einer Feder auf den Rahmen, befestigte einen Hebel zum Absenken und befestigte die gesamte Struktur an einer Aluminiumecke, die wiederum über einen Abstandshalter an der Basis einer Glasfaserplatte befestigt wurde.
Fotos der gesamten Struktur finden Sie unten.

Wagen mit Winkel für Motor

Die Feder ist angebracht, das Ende der oberen Position des Schlittens ist installiert

Der Motor stammt von einem Fön, recht drehmomentstark

ein separates Gespräch über das Spannzangenfutter

Es ist immer noch Mist, das sage ich dir... nicht alle Übungen halten gut. Die Zusammenarbeit mit ihm bringt viele negative Emotionen mit sich. Und der Wechsel zu einem normalen Backenfutter ist für diesen Motor zu groß. Daher gilt diese Version der Bohrmaschine als Übergangslösung bis zur Anschaffung eines 24V-Motors und eines normalen Bohrfutters. Dort werden wir einen eindrucksvolleren Picker bauen))

Aber es wäre zu einfach, hier aufzuhören! Ich habe am Motor eine Schaltung mit automatischer Steuerung der Motordrehzahl in Abhängigkeit von der Last angebracht, die ich bei den Katzen gesehen und Sansey gepostet habe. Übrigens sehr gute Rezension Auch Motorsteuerkreise sind vorhanden. Ich empfehle!

Liebe Admins und Moderatoren, bitte betrachten Sie dies nicht als Werbung für eine andere Ressource. Das Material ist interessant, die Leute werden es nützlich finden, aber es in Ihren Blog zu kopieren ist irgendwie nicht gut.

Ich ging es durch und passte es an die Teile an, die ich hatte.

Die Spitze wurde installiert, um den BE VT2 zu überbrücken, weil V Spitzenposition Der Wagen ist geschlossen. Es hat nur einen Kontakt (vom selben Fön wie der Motor), ich war zu faul, nach normalen Enden zu suchen))

• Stadt: Rubzowsk

Selbstgebaute Bohrmaschine für Leiterplatten

Naja, wenn es um eine Übungsausstellung geht, dann mache ich auch mit

Hier ist es also:

Eine kleine Beschreibung: Der Motor wird von einem 220V/6V-Transformator über einen Gleichrichter betrieben, obwohl er aufgrund seiner Leistungsmerkmale mit 12 Volt betrieben werden sollte (wir suchen eine solche Stromquelle); Sie können beliebige Bohrer bis 3 mm verwenden. Jetzt wird ein selbstgebauter Adapter von 4mm (Schaft) auf 3mm (maximaler Bohrerdurchmesser) auf die Motorwelle montiert, allerdings nur vorübergehend, da der Bohrerwechsel extrem lange dauert (passende Buchse finden, zentrieren.). Idealerweise benötigt es eine Spannzange für einen 4mm Schaft. Im Moment verwende ich einen 1-mm-Bohrer.

Die nächsten beiden Fotos zeigen meine Gelenke. Leider konnte ich keine Parallelität zwischen der Achse der Zahnstange und der Achse der Welle erreichen. Erstaunlicherweise beeinträchtigt dies das Bohren jedoch in keiner Weise (mehrmals überprüft):

Aber dieses Detail ist etwas Besonderes, denn ich habe es selbst aus Duraluminium gegossen

Ich habe keine Hebel zum Heben und Senken der Bohrmaschine angefertigt. Ich steuere die Maschinen so:

Mir gefällt es, es ist praktisch.

Und hier ist der Textolith, der am ersten Betriebstag der Maschine getestet wurde:

• Stadt: Moskau
• Name: Maxim Bratersky

Selbstgebaute Bohrmaschine für Leiterplatten

Vor etwa zehn Jahren habe ich in Mitino einen Koordinatentisch mit 100 x 100 mm großen DSHI200-1-Motoren gekauft.
„CNC9 wurde aus einem 386sx-Computer zusammengebaut. Die Programmausgabe auf LPT 8 Bit, 4 pro Engine.
Jedes Bit steuerte einen Transistor. Die Datei zum Bohren wurde von PCAD7 ORCAD9 erstellt.

• Stadt: Tomsk
• Name: Dmitri

Selbstgebaute Bohrmaschine für Leiterplatten

Sehr interessante Designs, neulich habe ich mir auch eine Maschine aus Holz und ein Stück einer Anleitung von einem Drucker mit Schlitten gemacht. Es scheint möglich zu leben, aber... Der Vorschub ist ohnehin organisiert, d.h. der Motor ist federbelastet und senkt sich erst ab, wenn man darauf drückt. Auch hier gibt es keine Steifigkeit, obwohl ich es abends mit Ecken befestigt habe. Ich denke darüber nach, die Maschine anständiger zu machen, alles wäre in Ordnung, aber ich kann den Zahnstangen-Vorschubmechanismus nicht finden, weder Mikroskope noch unnötige Teile Keine Verwendung für alte Technologie. Ich habe hier irgendwo gelesen, dass es sehr gut funktionieren wird Türschließer, aber es kostet einen Kilorubel oder mehr, also ist es keine Option. Aber meine Maschine braucht eine gute Reichweite, weil... Die Bretter sind auch 30x30 cm groß, es kommt auf 150 mm von der Bohrmaschine bis zur Ständerbasis heraus, aber der Vorschubmechanismus ist keine Frage, und ich weiß nicht, ob er nicht klemmt .

• Stadt: Tomsk
• Name: Dmitri

Selbstgebaute Bohrmaschine für Leiterplatten

Hier ist das Foto.

Im Vergleich zu anderen ein sehr bescheidenes Handwerk.
Es gibt nur einen Trost: Sobald ich eine große Serie von Brettern fertiggestellt habe, werde ich anfangen, etwas Anständigeres zu bauen. Eine Handbohrmaschine ist meinem Monster nicht gewachsen!

Jetzt ist die Ausrüstung schnell veraltet. Alles, was außer Gebrauch bleibt, muss wieder genutzt werden!
Beispielsweise können CD-Laufwerke zum Bau einer Bohrmaschine verwendet werden.

Wir benötigen:
1) Ein Stück Spanplatte, besser als laminierte Spanplatten- Die Maschine muss schön sein
2) Zwei Mechanismen vom CD-Laufwerk
3) Ecke 25×25 ... 35×35 aus Aluminium oder Duraluminium D16-T, unkritisch
4) Rechteckrohr 15×30 (Größe ist wichtig)
5) Elektromotor mit einem Durchmesser von 25 mm, mit der maximal möglichen Drehzahl pro Minute, zum Beispiel Typ DPM-25
6) Beliebige Taste
7) Spatenbohrer 25 mm
8) M3-Schrauben mit Muttern, selbstschneidende Schrauben
9) Ein Stück Holz, vorzugsweise Hartholz, 12 mm Sperrholz ist perfekt – 12×27x30...50 mm

Also fangen wir an.
Bestimmen Sie die Abmessungen der Maschine selbst, sie hängen davon ab maximale Größe die Bretter, die Sie herstellen werden, plus den Abstand von den Mechanismen zur Mitte.
Entfernen Sie bei CD-Laufwerken den Laufwerksmotor und den Laserkopf. Ideal ist ein rechteckiges Rohr anstelle eines Laserkopfes.

2 Holzstücke mit einer Länge von 30-50 mm mit Leim fest in das Rechteckrohr einstecken oder zusätzlich mit selbstschneidenden Schrauben befestigen.

Bohren Sie ein 25-mm-Loch in die Mitte der oberen Wand des Rechteckrohrs und ein Loch für die Motorwelle in die untere Wand.

Befestigen Sie beide Mechanismen mit Schrauben rechteckiges Rohr. Machen Sie zwei Schnitte in ein Stück laminierte Spanplatte und befestigen Sie alles an einem Stück laminierter Spanplatte. Befestigen Sie die Ecke mit dem Knopf S2 oben (siehe Abbildung).

Mehrere große weiße LEDs beleuchten die Arbeitsfläche.

Der Leistungstransformator kann mit einer Spannung von 20–30 Watt betrieben werden Sekundärwicklung hängt von deinem Motor ab.

Das Design des „Pedals“ ist auf dem Foto deutlich zu erkennen. Zwei Stücke Spanplatte, Möbelscharnier und Mikroschalter.

Es gibt keine Fehlausrichtung, nach dem Anheben erfolgt die Nivellierung automatisch, nach einem Betriebsjahr hatte ich noch nie eine Fehlausrichtung, die Hubmotoren drehen sich synchron.

Ich befestige die Spannzange mit Schrauben am Motor Ich stelle mich auf minimale Schläge ein, Weil Hartmetallbohrer brechen bei der geringsten Schläge.
Ich habe es geschafft, es fast ohne Schläge zu setzen.

Video einer Bohrmaschine im Einsatz