Je nach Konstruktion und Verwendungszweck werden Bohrer in verschiedene Typen unterteilt: Spiral- und Spezialbohrer (Feder- oder Flachbohrer, zum Ringbohren, Pistolenbohrer, kombiniert mit anderen Werkzeugen, Zentrierung usw.).

Zum Bohren von Löchern werden häufiger Spiralbohrer und seltener Spezialbohrer verwendet.

Federbohrer sind ein einfaches Schneidwerkzeug (Abb. 94, a). Sie werden hauptsächlich in Ratschen und verwendet Handbohrmaschinen zum Bohren unkritischer Löcher mit einem Durchmesser von bis zu 25 mm.

Spiralbohrer mit zylindrischem und konischem Schaft (Abb. 94, b, c) werden sowohl zum manuellen Bohren als auch bei Arbeiten an Maschinen (Bohren, Drehen usw.) verwendet.

Tieflochbohrer werden auf Spezialmaschinen eingesetzt, um präzise Löcher mit kleinem Durchmesser herzustellen. Unter tiefes Bohren Normalerweise bedeutet das Bohren von Löchern, deren Länge ihren Durchmesser um das Fünffache oder mehr übersteigt.

Zentrierbohrer (Abb. 94, d) werden verwendet, um zentrische Aussparungen an den Werkstücken zu erzeugen.

Kombinierte Bohrer ermöglichen die gleichzeitige Bearbeitung einachsiger Löcher (Abb. 94, e) sowie das gleichzeitige Bohren und Senken oder Reiben von Löchern (Abb. 94, f).

Für Bohrerherstellung In der Regel werden folgende Werkzeugmaterialien verwendet: Kohlenstoff Werkzeugstahl Güten U10A und U12A, legierte Stähle: Chrom Güteklasse 9X und Chrom-Silizium Güteklasse 9XC; Schnellarbeitsstahlsorten P9 und

Zahnrücken „Vorderfläche“ Querkante

Reis. 95. Elemente eines Spiralbohrers

P18 sowie metallkeramische Hartlegierungen der Marken VK6, VK8 und T15K6.

Bohrer aus Schnellarbeitsstählen werden geschweißt hergestellt: Der Arbeitsteil besteht aus Schnellarbeitsstahl, der Rest aus kostengünstigerem Stahl. Baustahl. Am gebräuchlichsten sind Spiralbohrer aus Schnellarbeitsstählen.

Elemente und geometrische Parameter eines Spiralbohrers. Spiralbohrer hat ein Arbeitsteil, einen Hals, einen Schaft zur Befestigung des Bohrers in der Maschinenspindel und einen Fuß, der als Anschlag beim Herausschlagen des Bohrers aus der Spindelaufnahme dient (Abb. 95, a). Der Arbeitsteil wiederum gliedert sich in Schneiden und Führen.

Der Hauptteil des Schneidvorgangs ist der Schneidteil, auf dem sich alles befindet Schneidelemente Bohrer. Es besteht aus zwei Zähnen (Federn), die durch zwei Nuten zum Entfernen von Spänen gebildet werden (Abb. 95, b); Brücken (Kern) – der mittlere Teil des Bohrers, der beide Zähne (Federn) verbindet; zwei Vorderflächen, entlang derer es verläuft
Späne und zwei Rückseitenflächen; zwei Bänder, die dazu dienen, den Bohrer zu führen und seine Reibung an der Lochwand zu verringern; zwei Hauptschneidkanten, die durch den Schnittpunkt der Vorder- und Rückseite gebildet werden und die Hauptschneidarbeit ausführen; Querkante (Brücke), die durch den Schnittpunkt beider Rückflächen entsteht. An Außenfläche des Bohrers befindet sich zwischen der Kante des Streifens und der Nut ein leicht vertiefter Teil, der entlang der Schraubenlinie verläuft und als Zahnrücken bezeichnet wird.

Die Verringerung der Reibung des Bohrers an den Wänden des zu bohrenden Lochs wird auch dadurch erreicht, dass der Arbeitsteil des Bohrers einen umgekehrten Kegel aufweist, d. h. der Durchmesser des Bohrers am Schneidteil ist größer als am anderen Ende. am Schaft. Der Größenunterschied dieser Durchmesser beträgt 0,03–0,12 mm pro 100 mm Bohrerlänge.

Bei Bohrern, die mit Hartmetalleinsätzen ausgestattet sind, wird die umgekehrte Verjüngung von 0,1 bis 0,3 mm pro 100 mm Länge angenommen.

ZU geometrische Parameter Der Schneidteil des Bohrers (Abb. 96) umfasst: den Winkel an der Spitze des Bohrers, den Neigungswinkel der Spiralnut, den vorderen und hinteren Winkel, den Neigungswinkel der Querkante (Brücke).

Der Winkel an der Spitze des Bohrers 2f liegt zwischen dem Hauptwinkel Schneiden. Es hat großen Einfluss auf den Betrieb der Bohrmaschine. Der Wert dieses Winkels wird abhängig von der Härte des zu bearbeitenden Materials gewählt und liegt zwischen 80 und 140°; für Stähle, Gusseisen und Hartbronzen 2сð = 116-118°, für Messing und Weichbronzen 2(ð = 130°; für Leichtlegierungen aus Duraluminium, Silumin, Elektron und Babbitt 2ф = 140°; für Rotkupfer 2сð = 125° ; für Ebonit und Zelluloid 2<р = 80-90°.

Reis. 96. Geometrische Parameter eines Spiralbohrers

Um die Haltbarkeit von Bohrern ab einem Durchmesser von 12 mm zu erhöhen, wird ein doppeltes Schärfen der Bohrer eingesetzt; In diesem Fall haben die Hauptschneiden die Form nicht einer geraden Linie wie beim herkömmlichen Schärfen (Abb. 96, a), sondern einer gestrichelten Linie (Abb. 96, b). Der Hauptwinkel beträgt 2ph = 116–118° (für Stähle und Gusseisen), und der zweite Winkel beträgt 2ph = 70–75°

Der Neigungswinkel der spiralförmigen Nut wird mit dem griechischen Buchstaben co (Omega) bezeichnet (Abb. 96, a). Je größer dieser Winkel ist, desto einfacher wird der Schneidvorgang und die Spanausbeute verbessert sich. Allerdings wird ein Bohrer (insbesondere ein Bohrer mit kleinem Durchmesser) mit zunehmendem Neigungswinkel der Spiralnut schwächer. Daher ist dieser Winkel bei Bohrern mit kleinem Durchmesser kleiner als bei Bohrern mit großem Durchmesser.

Der Neigungswinkel der Spiralnut sollte in Abhängigkeit von den Eigenschaften des zu bearbeitenden Metalls gewählt werden. Für die Bearbeitung von beispielsweise Rotkupfer und Aluminium sollte dieser Winkel auf 35–40° eingestellt werden, für die Bearbeitung von Stahl auf 25° oder weniger.

Wenn wir einen Spiralbohrer mit einer Ebene senkrecht zur Hauptschneide schneiden, sehen wir den Spanwinkel y (siehe Abb. 96, c, Abschnitt B-B).

Der Spanwinkel y (Gamma) an verschiedenen Stellen der Schneidkante hat unterschiedliche Werte: Er ist am Umfang des Bohrers größer und an seiner Achse deutlich kleiner. Wenn also der Frontwinkel des Außendurchmessers y = 25-30° beträgt, dann liegt er am Jumper nahe bei 0°. Die Inkonsistenz im Wert des Frontwinkels ist einer der Nachteile eines Spiralbohrers und gehört dazu die Gründe für den ungleichmäßigen und schnellen Verschleiß.

Der Bohrerfreiwinkel a (Alpha) ist vorgesehen, um die Reibung der Freiflächenfläche an der Schneidfläche zu verringern. Dieser Winkel wird in der A-A-Ebene parallel zur Bohrerachse betrachtet (Abb. 96, c). Der Wert des Freiwinkels ändert sich auch in Richtung vom Umfang zum Zentrum des Bohrers: Am Umfang beträgt er 8-12° und an der a-Achse = 20-26°

Der Neigungswinkel der Querkante y (psi) beträgt bei Bohrern mit einem Durchmesser von 1 bis 12 mm 47 bis 50° (Abb. 96, c) und bei Bohrern mit einem Durchmesser über 12 mm V = 55°

Mit Hartmetalleinsätzen ausgestattete Bohrer haben im Vergleich zu Bohrern aus Stahl eine kürzere Arbeitsteillänge, einen größeren Kerndurchmesser und einen kleineren Spiralnutwinkel. Diese Bohrer haben eine hohe Haltbarkeit
ität und sorgen für eine höhere Produktivität. Der Einsatz von Bohrern mit Hartmetalleinsätzen ist besonders effektiv beim Bohren und Reiben von Gusseisen, hartem Stahl, Kunststoffen, Glas, Marmor und anderen harten Materialien.

Mit Hartlegierungsplatten ausgestattete Bohrer sind in vier Ausführungen erhältlich: Spiralbohrer mit zylindrischem Schaft (Abb. 97, a); Spirale mit konischem Schaft (Abb. 97, b), mit geraden Rillen und konischem Schaft (Abb. 97, c) und mit schrägen Rillen und zylindrischem Schaft (Abb. 97, d).

Beim Bohrvorgang verdichten die Schneidflächen des Bohrers unter dem Einfluss der Schnittkraft die angrenzenden Metallpartikel. Wenn der vom Bohrer erzeugte Druck die Haftkräfte der Metallpartikel übersteigt, kommt es zur Ablösung und Bildung von Spanelementen.

Beim Bohren von duktilen Metallen (Stahl, Kupfer, Aluminium etc.) bilden die einzelnen Spanelemente, die eng miteinander verzahnt sind, einen durchgehenden Span, der sich spiralförmig aufrollt. Solche Chips werden Drain-Chips genannt. Wenn das zu verarbeitende Metall zerbrechlich ist, beispielsweise Gusseisen oder Bronze, brechen die einzelnen Elemente der Späne und lösen sich voneinander. Solche Späne, die aus einzelnen, voneinander getrennten Elementen (Schuppen) unregelmäßiger Form bestehen, werden Bruchspäne genannt.

Beim Bohrvorgang werden folgende Schneidelemente unterschieden: Schnittgeschwindigkeit, Schnitttiefe, Vorschub, Spandicke und -breite (Abb. 98).

Reis. 98. Schneidelemente: a - beim Bohren; b - beim Bohren

Die Hauptarbeitsbewegung des Bohrers (Rotation) wird durch die Schnittgeschwindigkeit bestimmt.

Die Schnittgeschwindigkeit ist der Weg, den der von der Werkzeugachse am weitesten entfernte Punkt der Schneide pro Zeiteinheit in Richtung der Hauptbewegung zurücklegt. Die Schnittgeschwindigkeit wird üblicherweise mit dem lateinischen Buchstaben V bezeichnet und in Metern pro Minute gemessen. Wenn die Drehzahl des Bohrers und sein Durchmesser bekannt sind, ist es nicht schwierig, die Schnittgeschwindigkeit zu bestimmen. Die Berechnung erfolgt nach der bekannten Formel

V = -|00- m/min

Wobei O der Durchmesser des Werkzeugs (Bohrers) in mm ist; n ist die Anzahl der Umdrehungen des Bohrers pro Minute; i ist eine konstante Zahl, ungefähr gleich 3,14. Sind Bohrerdurchmesser und Schnittgeschwindigkeit bekannt, lässt sich mit der Formel die Drehzahl n berechnen

P = -- rpm tyu

Der Vorschub beim Bohren ist die Bewegung des Bohrers entlang der Achse in einer Umdrehung. Sie wird mit 50 bezeichnet und in i/Umdrehung gemessen. Der Bohrer verfügt über zwei Hauptschneiden. Daher wird der Vorschub pro Schneide nach der Formel berechnet

Die richtige Wahl des Vorschubs ist von großer Bedeutung für die Erhöhung der Werkzeugstandzeit. Die Vorschubmenge beim Bohren und Reiben hängt von der geforderten Sauberkeit und Genauigkeit der Bearbeitung, der Härte des zu bearbeitenden Materials und der Festigkeit des Bohrers ab.

Die Schnitttiefe / beim Bohren von Löchern ist der Abstand von der Lochwand zur Achse des Bohrers (d. h. der Radius des Bohrers). Die Schnitttiefe wird bestimmt, indem der Durchmesser des zu bohrenden Lochs halbiert wird.

Beim Bohren (Abb. 98, b) wird die Schnitttiefe / als halbe Differenz zwischen dem Durchmesser - O des Bohrers und dem Durchmesser c1 des zuvor bearbeiteten Lochs bestimmt.

Die Schnittdicke (Span) a wird in Richtung senkrecht zur Schneidkante des Bohrers gemessen. Die Schnittbreite wird entlang der Schnittkante gemessen und entspricht ihrer Länge (Abb. 98, a).

Die Querschnittsfläche der Späne /, die von beiden Schneiden des Bohrers geschnitten werden, wird durch die Formel bestimmt:

Wobei 5o der Vorschub in mm/Umdrehung ist; t - Schnitttiefe in mm.

Somit wird die Querschnittsfläche des Spans mit zunehmendem Bohrerdurchmesser und bei gegebenem Bohrer mit zunehmendem Vorschub größer.

Das zu bearbeitende Material widersteht dem Schneiden und der Spanabfuhr. Um den Schneidvorgang durchzuführen, muss auf das Werkzeug eine Vorschubkraft P0 ausgeübt werden, die die Widerstandskräfte des Materials gegenüber der axialen Bewegung des Bohrers übersteigt, und ein Drehmoment Mkr, das erforderlich ist, um das Widerstandsmoment M zu überwinden und die Hauptkraft sicherzustellen Drehbewegung der Spindel und des Bohrers.

Die Vorschubkraft Po beim Bohren und das Drehmoment hängen vom Bohrerdurchmesser D, der Vorschubgeschwindigkeit und den Eigenschaften des zu bearbeitenden Materials ab: Mit zunehmendem Bohrerdurchmesser und Vorschub nehmen sie beispielsweise auch zu.

Die zum Schneiden beim Bohren und Reiben erforderliche Leistung ist die Summe der Leistung, die zum Drehen des Werkzeugs verbraucht wird, und der Leistung, die zum Vorschub des Werkzeugs verbraucht wird. Allerdings ist die für den Vorschub des Bohrers erforderliche Energie im Vergleich zur Energie, die für die Drehung des Bohrers während des Schneidvorgangs aufgewendet wird, äußerst gering und kann aus praktischen Gründen vernachlässigt werden.

Die Haltbarkeit eines Bohrers ist die Zeit seines kontinuierlichen (maschinellen) Betriebs bis zum Abstumpfen, also zwischen zwei Schärfungen. Die Lebensdauer eines Bohrers wird normalerweise in Minuten gemessen. Die Haltbarkeit eines Bohrers wird von den Eigenschaften des zu bearbeitenden Materials, dem Bohrermaterial, den Schärfwinkeln und der Form der Schneiden, der Schnittgeschwindigkeit, dem Spanquerschnitt und der Kühlung beeinflusst.

Eine Erhöhung der Härte des zu bearbeitenden Materials verringert die Haltbarkeit des Bohrers. Dies erklärt sich aus der Tatsache, dass hartes Material eine höhere Bohrfestigkeit aufweist; Gleichzeitig nehmen die Reibungskraft und die erzeugte Wärmemenge zu.

Die Haltbarkeit eines Bohrers wird auch von seiner Größe beeinflusst: Je massiver der Bohrer, desto besser leitet er die Wärme von den Schneiden ab und desto höher ist somit seine Haltbarkeit. Die Haltbarkeit des Bohrers erhöht sich deutlich, wenn er abgekühlt ist.

Während des Schneidvorgangs entsteht beim Bohren eine große Wärmemenge aufgrund der Verformung des Metalls, der Reibung der Späne, die entlang der Nuten des Bohrers austreten, der Reibung der Rückseite des Bohrers an der zu bearbeitenden Oberfläche usw Der Hauptteil der Wärme wird von den Spänen abgeführt, der Rest verteilt sich zwischen Werkstück und Werkzeug. Zum Schutz vor Abstumpfung und vorzeitigem Verschleiß durch die Erwärmung des Bohrers während des Schneidvorgangs wird ein Kühlschmierstoff verwendet, der den Spänen, Teilen und Werkzeugen Wärme entzieht.

Durch die Schmierung der Reibflächen des Werkzeugs und der Teile reduziert die Schneidflüssigkeit die Reibung erheblich und erleichtert dadurch den Schneidvorgang. Beim Arbeiten mit Bohrern aus Werkzeugstählen werden beim Bohren von Stählen, Stahlgussteilen, Nichteisenmetallen und -legierungen sowie teilweise auch Gusseisen Schmier- und Kühlflüssigkeiten verwendet. Typischerweise wird Flüssigkeit in großen Mengen der Vorderseite des Schneidwerkzeugs in die Spanbildungszone zugeführt.

Zu den beim Bohren von Metallen verwendeten Kühlmitteln gehören Seifen- und Sodawasser, Ölemulsionen usw.

Die Wahl der Schneidmodi beim Bohren besteht darin, den Vorschub und die Schnittgeschwindigkeit zu bestimmen, bei denen das Bohren eines Teils am produktivsten und wirtschaftlichsten ist.

Bohrer werden angewendet beim Bearbeiten von Löchern in Vollmaterial. Die Konstruktion unterscheidet zwischen Spiral-, Zentrier-, Feder-, Tieflochbohrern mit äußerer oder innerer Spanabfuhr und Ringbohrern (Kernbohrköpfe). Bohrer werden aus den Schnellarbeitsstahlsorten R18, R12, R9, R6AM5, R6AM5FZ, R6P5K5 und R9M4K8 hergestellt. Es ist möglich, den Schneidteil des Bohrers mit Hartmetalleinsätzen der Sorten VK6, VK6M, VK8, VK10M, VK15M auszustatten, was den Einsatz bei der Bearbeitung von Materialien mit hohen Schnittgeschwindigkeiten sowie bei der Bearbeitung von hochharten Materialien ermöglicht. wie legierte Baustähle.

Arten von Bohrern

Spiralbohrer(Abb. 3.26) bestehen aus drei Teilen: dem Arbeitsteil, dem Schaft und dem Hals. Der Arbeitsteil des Bohrers besteht aus zwei Spiralnuten und umfasst einen Schneid- und einen zylindrischen (Führungs-)Teil mit zwei Bändern, wodurch die Reibung des Bohrers an der Oberfläche des zu bearbeitenden Lochs verringert wird. Der schneidende Teil des Bohrers ist seine Spitze, die beim Schärfen des Bohrers zwei Zähne mit Schneidkanten bildet. Die Hauptschneidarbeit wird von den Schneiden des Bohrers übernommen.

Spiralbohrer Sie werden mit einem Schwanzteil (Schaft) in zwei Arten hergestellt – zylindrisch und konisch. Für Bohrer mit einem Durchmesser bis 20 mm werden zylindrische Schäfte und für Bohrer mit einem Durchmesser von 5 mm konische Schäfte verwendet.

Der konische Schaft des Bohrers verfügt über einen Fuß, der zur Montage des Bohrers in der Maschinenspindel oder Spannhülse dient. Das Drehmoment von der Maschinenspindel auf den Bohrer wird durch Reibungskräfte zwischen den Oberflächen des konischen Schafts und der Hülse oder Bohrung der Maschinenspindel übertragen. Die Lasche am Ende des konischen Schafts erleichtert das Entfernen (Ausschlagen) des Bohrers aus der Spannhülse oder Maschinenspindel. Bohrer mit zylindrischem Schaft werden mit speziellen Bohrfuttern in einer Maschine oder einem Bohrgerät, einem angetriebenen Werkzeug, befestigt.

Die Konstruktionsmerkmale und die spezifische Funktionsweise des Bohrers bestimmen die Variabilität der geometrischen Parameter beim Schärfen ihres Arbeitsteils. Somit vergrößert sich der Hauptfreiwinkel a für einen Standardbohrer mit zunehmender Annäherung an die Mitte. Am Umfang des Bohrers beträgt dieser Winkel 8...14°, in der Nähe der Querschneide bereits 26...35°. Am Umfang beträgt der Spanwinkel y = 18... 33° und in der Nähe der Querschneide y = 0 0 oder hat einen negativen Wert.

Bohrerspitzenwinkel 2<р выбирают в зависимости от свойств обрабатываемого материала. У стандартных сверл величина этого угла колеблется в пределах 116… 118°. В зависимости от обрабатываемого материала величина угла при вершине выбирается в следующих пределах:

Für Kohlenstoffbaustahl - 116... 120°;

Für korrosionsbeständigen Stahl - 125... 130°;

Für hochfesten Stahl - 125... 130°;

Für hitzebeständige Legierungen - 125... 130°;

Für Titanlegierungen - 140°;

Für Gusseisen mittlerer Härte - 90... 100

Für massives Gusseisen - 120... 125°;

Für Hartbronze - 90... 100

Für Messing, Aluminiumlegierungen, Babbitt - 130... 140°;

Für Kupfer - 125°;

Für Kunststoffe - 80… 110°;

Für Marmor - 80... 90

Der Neigungswinkel der Querschneide |/ beträgt 50...55 und der Neigungswinkel der Wendelnut zur Lochachse c beträgt 23... ...27°.

Es wurde eine einheitliche Abstufung der Bohrerdurchmesser übernommen, die Bohrer mit einem Durchmesser von bis zu 80 mm abdeckt. Bohrer mit einem Durchmesser von 1 bis 3 mm haben alle 0,05 mm eine Abstufung; mit einem Durchmesser von 3 bis 13,7 mm - alle 0,1 mm; mit einem Durchmesser von 13,75 bis 49,5 - alle 0,5; 0,1; 0,15; 0,25; Bohrer mit einem Durchmesser von 52...80 mm haben eine Abstufung von 1 mm.

Zentrierbohrer(Abb. 3.27) sind für die Herstellung von Mittellöchern konzipiert und bestehen aus Schnellarbeitsstählen der Sorten P9 und P12. Aufgrund ihrer Konstruktion unterscheiden sie zwischen Zentrierbohrern ohne Sicherheitskonus (Abb. 3.27, a) und mit Sicherheitskonus (Abb. 3.27, b).

Federbohrer(Abb. 3.28) haben einen flachen Arbeitsteil und gerade Nuten zum Entfernen von Spänen. Der Arbeitsteil solcher Bohrer (Feder) ist oft so gefertigt, dass er ausgetauscht werden kann. Das Fehlen eines Spiralteils vereinfacht die Herstellung von Federbohrern und erhöht deren Steifigkeit in axialer Richtung, erschwert jedoch die Entfernung von Spänen aus der Schneidzone. Auf dem Schneidteil des Bohrers sind Spänetrennnuten angebracht. Der Spitzenwinkel, der Freiwinkel, die Breite des Kalibrierbandes und einige andere Parameter von Federbohrern werden in Abhängigkeit von den Bedingungen der Lochbearbeitung analog zu den Parametern von Spiralbohrern ausgewählt.

Waffenübungen(Abb. 3.29) werden zum Bohren von tiefen und besonders tiefen Löchern verwendet. Das Hauptkonstruktionsmerkmal dieser Bohrer besteht darin, dass die Hauptschneiden und die Spitze des Bohrers im Durchmesser nicht symmetrisch zu seiner Achse um 0,2 ... 0,25 mm angeordnet sind, was die zwingende Ausrichtung des Bohrers entlang der Bohrhülse erfordert. entlang eines vorgebohrten zylindrischen oder zentralen Lochs. Ein Einlochbohrer in Standardausführung mit externer Spanabfuhr besteht aus einem Ährchen, das mit einer Schneidplatte, zwei Führungsplatten und einer Bohrung für die Kühlmittelzufuhr ausgestattet ist. Tieflochbohrer mit externer Spanabfuhr werden zur Bearbeitung von Löchern mit einem Durchmesser von 3 bis 30 mm eingesetzt.

Zuverlässige Ausrichtung des Bohrers im zu bearbeitenden Loch, kombiniertes Schneiden (Glätten während der Bearbeitung), Zufuhr von Kühlmittel zur Schneidzone unter Druck, stabile Spanabfuhr aus der Schneidzone, Fehlen einer Querschneide sowie die Die Möglichkeit, den Bohrer ganz einfach mit Hartmetallplatten auszurüsten, ermöglicht die Gewährleistung eines einzigen Bohrdurchgangs, einer hohen Produktivität und geringer Abweichungen in Größe, Form und Lage der Achse bei niedrigen Rauheitsparametern der bearbeiteten Oberfläche.

Lochbohrer(Abb. 3.30) werden verwendet, um die Schnittkräfte und den Stromverbrauch der Ausrüstung zu reduzieren, die Produktivität bei der Bearbeitung von Volllöchern mit einem Durchmesser von mehr als 50 mm zu erhöhen sowie das Spänevolumen und die anschließende Verwendung des entlang der zentralen Stange gebildeten Kerns zu reduzieren Achse des zu bearbeitenden Lochs. Ringbohrer bestehen aus Schnellarbeitsstahl und werden zum Bohren von Löchern auf verschiedenen Metallbearbeitungsmaschinen (Bohren, Drehen, Bohren) verwendet. Es werden vorgefertigte Ringbohrer hergestellt, deren Körper aus legiertem Stahl 12ХНЗА besteht und deren Schneidplatten mit Platten aus Hartlegierung der VK-Gruppe ausgestattet sind.

Abhängig von der benötigten Lochgröße kommen verschiedene Ausführungen von Ringbohrern zum Einsatz:

Um tiefe Löcher mit einem Durchmesser von 110 ... 180 mm zu bilden, werden zweischneidige Ringbohrer verwendet (Abb. 3.30, a), bestehend aus einem Körper 1, in dem sich zwei auswechselbare Fräser 2 und 3 und drei Führungsplatten 4 befinden. 5 und 6 sind installiert;

Um tiefe Löcher mit einem Durchmesser von 180...250 mm zu bilden, werden dreischneidige Ringbohrer verwendet (Abb. 3.30, b), die sich von zweischneidigen Bohrern nur in den Gesamtabmessungen und der Anzahl der Schneiden unterscheiden;

Zum Erstellen von Löchern mit einem Durchmesser von 50 ... 100 mm bis zu einer Tiefe von bis zu 400 mm werden mehrschneidige Ringbohrer verwendet (Abb. 3.30, c), bei denen im Körper 2 der Schneidplatten 1 eingebaut sind bohren. Auf der Außenfläche des Gehäuses befinden sich Schraubennuten zum Entfernen von Spänen. Zur besseren Führung des Bohrers sind in seinem Körper federbelastete Kugellager eingebaut.

Reis. 1 Teile bohren

Hauptteile der Bohrmaschine. Schneidteil (Abb. 1). Teil kalibrieren (führen, transportieren). Diese beiden Teile bilden den Arbeitsteil der Bohrmaschine. Verbindungsteil (Hals). Schwanzteil.

Arbeitsteil Zusammen mit den Schneid- und Kalibrierteilen bildet es zwei spiralförmige Nuten und zwei Zähne (Federn), die den Schneidvorgang gewährleisten.

Kalibrierungsteil Bohrer zum Entfernen von Spänen aus der Schneidzone. Das Kalibrierteil ist über die gesamte Länge mit einem Band versehen und dient zusammen mit diesem zur Führung des Bohrers im Loch.

Nacken Bei Bohrern dient es zum Lösen der Schleifscheibe sowie zum Markieren der Bohrer.

Heckteil Es kann zylindrisch oder konisch mit Morsekegel sein. Am Ende des Schwanzes befindet sich eine Leine oder Pfote.

Bohrkomponenten

Der Bohrer hat eine komplexe Struktur und wird durch den Durchmesser und die Länge des Bohrers, die Breite und Höhe des Bandes, den Durchmesser des Rückens, den Mittelwinkel der Nut, die Breite des Zahns (Feder) und den Durchmesser charakterisiert (Dicke) des Kerns.

Bohrerdurchmesser(D). Die Wahl des Bohrerdurchmessers hängt vom technologischen Verfahren zur Herstellung eines bestimmten Lochs ab.

Bohrstreifen. Gibt dem Bohrer während des Schneidvorgangs die Richtung vor, verringert die Reibung an der Oberfläche des Lochs und verringert die Wärmeentwicklung.

Sh Irina-Bänder kommen von 0,2–2 mm abhängig vom Bohrerdurchmesser. Wählen Sie die Breite des Bandes:

bei der Verarbeitung von Leichtmetalllegierungen gleich

F=1,2+0,2682 ln{ D-18+[(D-18) 2 +1] 1/2 } ;

bei der Verarbeitung anderer Materialien

F=(0,1…0,5) D 1/3 .

Die Höhe des Bandes beträgt normalerweise 0,025 D mm.

Um die Reibung beim Bearbeiten von Bändern zu verringern, erfolgt die Ausdünnung zum Schaft hin, d. h. umgekehrte Verjüngung des Durchmessers pro 100 mm Länge. Bei Hochgeschwindigkeitsbohrern beträgt der umgekehrte Kegeldurchmesser 0,03–0,12 mm. Für Hartmetallbohrer – 0,1–0,12 mm.

MIT Bohrkern beeinflusst Festigkeit und Steifigkeit, gekennzeichnet durch den Kerndurchmesser - D O. Der Kerndurchmesser wird abhängig vom Durchmesser des Bohrers gewählt. Um die Steifigkeit und Festigkeit des Bohrers zu erhöhen, verdickt sich sein Kern zum Schaft hin pro 100 mm Länge um 1,4–1,8 mm.

Die Bohrbrücke beeinflusst den Schneidvorgang.

Schneidelemente bohren. Der Arbeitsteil des Bohrers (siehe Abbildung) hat sechs Klingen (Schneiden). Zwei Hauptschneiden (1-2, 1’-2’). Zwei Hilfskanten (1-3, 1’-3’) befindet sich am Kalibrierteil und dient der Führung des Bohrers während des Betriebs. Zwei Querkanten (0-2, 0-2’) bilden eine Brücke. Alle diese Klingen sind auf zwei Zähnen angeordnet und verfügen über eine durchgehende räumliche Schneidkante, die aus fünf multidirektionalen Segmenten (3-1, 1-2, 2-2’, 2’-1’, 1’-3’) besteht.

Geometrische Parameter des Bohrers

Bohrerspitzenwinkel -2  . Für Hochgeschwindigkeitsbohrer 118-120 o, für Hartmetallbohrer 130-140 o. Der Winkel beeinflusst die Leistung und Haltbarkeit des Bohrers, die Schnittkräfte, die Länge der Schneide und die Elemente des Spanabschnitts.

Kreuzklingenwinkel(Pullover)-  ( =50-55 O).

Spiralnutwinkel bohren beeinflusst die Festigkeit, Steifigkeit des Bohrers und die Spankontrolle.

Empfohlen für spröde Materialien  = 10-16 o, zur Verarbeitung von Materialien mittlerer Festigkeit und Viskosität -  = 25-35 o, zur Verarbeitung viskoser Materialien -  = 35-45 o.

Der Neigungswinkel der spiralförmigen Nut in einem bestimmten Abschnitt  X durch die Formel bestimmt

Wo R– Bohrerradius;

R X– Radius des Bohrers an der betrachteten Stelle.

SpiralsteigungR .

Wo D– Bohrerdurchmesser.

Bohrkerndurchmesser –D O oderZU gleich genommen ZU=(0,125…0,145) D.

Zum Härten des Werkzeugdurchmessers ZU nimmt zum Bohrerschaft hin um 1,4 - 1,8 mm pro 100 mm Länge zu.

Zahnrückendurchmesser bohrenQ Wählen Sie je nach Abhängigkeit Q= (0,99…0,98) D.

P Profil von Spannuten.

Nutwinkelθ bei der Verarbeitung von Leichtmetalllegierungen beträgt sie 116 o, bei anderen Werkstoffen 90...93 o.

Bogenradien, die das Profil der Spiralnut des Bohrers bilden, werden als gleich angenommen R Zu =(0,75…0,9) D, R Zu =(0,22…0,28) D und die Mittelpunkte der Bögen liegen auf einer geraden Linie, die durch die Mitte des Bohrerquerschnitts verläuft.

Stiftbreite. Die Breite der Feder wird in einem Schnitt normal zur Achse unterschieden IN O und in einem Schnitt senkrecht zur Richtung der Spannut IN, was auf der Zeichnung des Werkzeugs angegeben ist. Stiftbreite IN O wird in einem Schnitt senkrecht zur Bohrerachse nach folgender Formel ermittelt:

Spanwinkel der Hauptschneiden . Der Winkel ist ein variabler Wert; sein größter Wert liegt am Umfang des Bohrers und sein kleinster Wert liegt in der Mitte. Der Winkel kann im Normalfall bestimmt werden N- N( N ) Abschnitt. Der Maximalwert wird durch die Formel ermittelt

Spanwinkel an der Querschneide haben große negative Werte (können -60 o erreichen). Variiert je nach Kantenlänge. Der höchste Wert liegt in der Mitte des Bohrers.

Dies führt zu Folgendem: Die Schneide schneidet nicht, sondern wird in das Metall gedrückt. Dabei werden 65 % der axialen Schnittkraft und 15 % des Drehmoments verbraucht. Um die Axialkraft zu reduzieren, wird der Winkel an der Spitze des Bohrers verringert, gleichzeitig erhöht sich das Drehmoment und seine Schneideigenschaften verbessern sich.

Hinterer Winkel der Hauptschneiden - wird am Schneidteil des Bohrers an der Haupt- und Querschneide gebildet. Sie ist variabel und wird in normalen und zylindrischen Abschnitten gemessen.

Der minimale Wert liegt an der Peripherie des Bohrers, der maximale Wert in der Mitte. Das Diagramm der Winkel ist in der Abbildung dargestellt. Für Bohrer aus Schnellarbeitsstählen ist dies zulässig  = 8-15 Uhr Für Hartmetall  = 4-6 Uhr

Änderung des Span- und Rückenwinkels während des Schneidens. Während des Schneidvorgangs verändern sich die vorderen und hinteren Winkel und weichen vom Schärfwinkel ab. Sie werden kinematische oder tatsächliche Schnittwinkel genannt. Beim Bohren ist der kinematische Freiwinkel von größter Bedeutung.

Kinematischer Freiwinkel Zu variiert entlang der Hauptschneide des Bohrers. Hängt vom Vorschub und dem Radius der jeweiligen Schneidmesserspitze ab. Um beim Schneidvorgang einen ausreichenden Freiwinkel zu gewährleisten, ist dieser entlang der Schneidkante variabel ausgeführt. Am Umfang beträgt sie 8-14 o und im Kern 20-25 o, je nach Durchmesser des Bohrers.

F Formen der Rückseite von Bohrern. Es gibt einflächige und zweiflächige Formen der Rückseite.

Gestaltung der Rückseite entlang der Ebene. Dies ist die einfachste Methode zum Schärfen von Bohrern in einer Ebene; sie erfordert einen Freiwinkel von mindestens 20 - 25°. Bei dieser Schärfmethode betragen die Freiwinkelwerte   hängen vom Winkel der Bohrerspitze ab 2  und hinterer Winkel an der Peripherie  .

Der Nachteil solcher Bohrer ist die gerade Querkante, die beim Arbeiten ohne Bohrlehre keine korrekte Zentrierung des Bohrers gewährleistet.

ZU
Die zweiebene Form der Rückseite von Bohrern umfasst eine konische, zylindrische und spiralförmige Form der Rückseite.

Diese Form der Flankenfläche ermöglicht es, am Umfang unabhängige Flankenwinkelwerte zu erhalten  , Scheitelwinkel 2  und der Neigungswinkel der Querkante  .

Konische Rückseite des Bohrers ist ein Abschnitt einer konischen Oberfläche.

Um Rückenwinkel zu bilden, wird die Spitze des Kegels relativ zur Bohrerachse um einen Betrag verschoben N, gleich oder größer als der Radius des Jumpers, und die Achse des Kegels ist in einem Winkel zur Längsachse des Bohrers geneigt  .

Zylindrische Bohrrückseite ist ein Abschnitt einer zylindrischen Oberfläche. Diese Methode wird selten verwendet.

Spiralförmige Form der Rückseite des Bohrers ist eine sich entwickelnde helikale Oberfläche. Es ermöglicht Ihnen, eine rationale Verteilung der hinteren Winkelwerte zu erhalten  und eine konvexere Querkante des Bohrers, die die Selbstzentrierung des Bohrers während des Betriebs verbessert.

Bei solchen Bohrern erhöhen sich die Werte der Freiwinkel an der Querschneide, was zu einer Verringerung der Axialbelastungen führt. Der große Vorteil des Schraubenschärfens ist die Möglichkeit, den Schärfvorgang zu automatisieren.

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Bohren, Senken und Reiben sind die wichtigsten technologischen Methoden zum Schneiden runder Löcher unterschiedlicher Genauigkeit und unterschiedlicher Oberflächenrauheit. Alle oben genannten Methoden beziehen sich auf die axiale Bearbeitung, d.h. zur Klingenbearbeitung mit rotierender Hauptschnittbewegung mit konstantem Radius ihrer Bahn und Vorschubbewegung nur entlang der Achse der Hauptschnittbewegung.

Bohren- die Hauptmethode zur Bearbeitung von Löchern in massivem Werkstückmaterial. Bohrlöcher haben in der Regel keine absolut regelmäßige Zylinderform. Ihr Querschnitt hat die Form eines Ovals und der Längsschnitt weist eine leichte Verjüngung auf.

Die Durchmesser der gebohrten Löcher sind immer größer als der Durchmesser des Bohrers, mit dem sie bearbeitet werden. Der Unterschied zwischen den Durchmessern des Bohrers und des von ihm gebohrten Lochs wird als Lochzerlegung bezeichnet. Bei Standardbohrern mit einem Durchmesser von 10...20 mm beträgt die Aufteilung 0,15...0,25 mm. Der Grund für das Versagen von Löchern ist eine unzureichende Genauigkeit des Bohrerschärfens und eine Fehlausrichtung des Bohrers und der Spindel der Bohrmaschine.

Das Bohren von Löchern ohne weitere Bearbeitung wird dann durchgeführt, wenn die erforderliche Maßhaltigkeit im Bereich von 12...14 liegt. Am häufigsten werden durch Bohren Löcher für Schraubverbindungen sowie Löcher zum Einschneiden von Innenbefestigungsgewinden (z. B. mit einem Gewindebohrer) bearbeitet.

Senken- Hierbei handelt es sich um die Bearbeitung von vorgebohrten oder durch Gießen und Stanzen hergestellten Löchern, um eine genauere Form und einen genaueren Durchmesser als beim Bohren zu erhalten. Die Genauigkeit der Bearbeitung eines zylindrischen Lochs nach dem Senken beträgt 10...11. Qualität.

Einsatz- Hierbei handelt es sich um die Endbearbeitung von gebohrten und gesenkten Löchern, um zylindrische Löcher mit präziser Form und Durchmesser (6. bis 9. Klasse) und einer geringen Rauheit Ra von 0,32 bis 1,25 Mikrometern zu erhalten.

Bohrer sind zum Bohren von Durchgangs- oder Sacklöchern in Teilen bestimmt, die auf Bohr-, Drehrevolver- und einigen anderen Maschinen bearbeitet werden. Je nach Ausführung und Einsatzzweck werden folgende Bohrer unterschieden:

Reis. 2.22. Spiralbohrer:
a und b - Elemente eines Spiralbohrers mit konischem bzw. zylindrischem Schaft; c – Kanten und Flächen eines Spiralbohrers; 1 - Arbeitsteil; 2 - Hals; 3 - Schaft; 4 - Fuß; 5 - Schneidteil; 6 - Leine; 7 - Zahn; 8 - Spiralnut; 9 - Querkante; 10 - Rand des Bandes; 11 - Rückseite des Zahns

Reis. 2.23. Spiralbohrerwinkel:
α - Freiwinkel; γ - Frontwinkel; Ψ - Neigungswinkel der Querschneide; ω – Neigungswinkel der Spiralnut; 2φ - Spitzenwinkel; 1 - Rückseite; 2 - Vorderseite; 3 - Schneide

Reis. 2.24. Schärfformen für Spiralbohrer:
a - gewöhnlich; b - doppelt: 1 - Hauptschneide; 2 - Querschneide; 3 - Hilfsschneide; 2φ - Hauptwinkel an der Bohrerspitze; 2φ 0 - Hilfswinkel an der Bohrerspitze; Z 0 - Breite der zweiten Schärfzone; c - Schärfen der Querklinge und des Bandes; g – Bandspitze: f – Bandbreite

• Spirale mit zylindrischem und konische Schäfte, bestimmt zum Bohren von Stahl, Gusseisen und anderen Baumaterialien;
• ausgestattet mit Einsätzen aus Hartlegierungen, bestimmt für die Bearbeitung von Teilen aus Gusseisen (insbesondere mit Gusshaut) und sehr hartem und gehärtetem Stahl;
• Tiefbohren (ein- und doppelseitiges Schneiden), das beim Bohren von Löchern verwendet wird, deren Länge den Durchmesser um das Fünffache oder mehr überschreitet;
• Zentrierwerkzeug (Zentrierbohrer und Senker), konzipiert für die Bearbeitung von Mittellöchern von Werkstücken.

Der Spiralbohrer und die Elemente seines Arbeitsteils sind in Abb. dargestellt. 2.22.

Die Winkel und Schärfformen eines Spiralbohrers sind in Abb. dargestellt. 2.23 und 2.24. Die Formen des Bohrerschärfens werden in Abhängigkeit von den Eigenschaften der zu bearbeitenden Materialien und dem Durchmesser des Bohrers ausgewählt.

Um die Haltbarkeit des Bohrers und die Bearbeitungsproduktivität zu erhöhen, wird der Bohrer in den Winkeln 2φ = 116...118° und 2φ 0 = 70...90° doppelt geschärft (Abb. 2.24, b). . 2.24, c) und Bohrleisten (Abb. 2.24, d) erleichtern das Bohren von Löchern. Das Schärfen der Querkante verringert die Axialkraft, das Schärfen des Bandes verringert die Reibung der Bänder an den Lochwänden und erhöht die Haltbarkeit der Bohrer.

Beim Schärfen wird die Länge der Querkante auf 50 % reduziert. Typischerweise werden Bohrer mit einem Durchmesser von mehr als 12 mm geschärft und nach jedem Bohrer nachgeschärft.

Abhängig vom zu bearbeitenden Material werden die Winkel an der Spitze der Bohrer gemäß der Tabelle ausgewählt. 2.10 und die hinteren und vorderen Winkel - gemäß Tabelle. 2.11.

Hartmetallbohrer werden zum Bohren von Werkstücken aus Gusseisen und Nichteisenmetallen eingesetzt. Aufgrund der Instabilität werden diese Bohrer beim Bohren von Stahlwerkstücken selten verwendet.

Bohrer mit einem Durchmesser von 5 bis 30 mm sind mit Platten oder Kronen aus Hartmetall ausgestattet. Die Nachteile der Konstruktion von Bohrern mit aufgelöteter Hartmetallplatte sind die Schwächung des Werkzeugkörpers und die Lage der Lötstelle der Platte in der Schneidzone, also in einer Hochtemperaturzone. Bohrer mit stumpfgelöteten Hartmetallbohrern weisen diese Nachteile nicht auf.

Tabelle 2.10. Bohrspitzenwinkel

Tabelle 2.11. Hintere und vordere Ecken des Bohrers

Notizen. 1. Freiwinkel werden für Schneidkantenpunkte angegeben, die sich am größten Bohrerdurchmesser d max befinden.
2. Nehmen Sie bei der Berechnung des Winkels γ d r = d max.

Für den erfolgreichen Betrieb von Hartmetallbohrern ist es notwendig, deren erhöhte Festigkeit und Steifigkeit im Vergleich zu Bohrern aus Schnellarbeitsstahl zu gewährleisten; dies wird durch eine Vergrößerung des Kerns auf das 0,25-fache des Bohrerdurchmessers erreicht.

Senker dienen zur Bearbeitung gegossener, gestanzter und vorgebohrter zylindrischer Löcher, um die Oberflächengüte und -genauigkeit zu verbessern oder sie für das weitere Reiben vorzubereiten.

Senker werden zur Endbearbeitung von Löchern mit einer Toleranz von 11...12 Graden verwendet und bieten einen Rauheitsparameter Rz von 20...40 Mikrometer.

Strukturell werden Senker mit massiven Enden, montierten Enden mit Einsatzmessern, montierten Vollkörpern und montierten Enden hergestellt. Senker werden aus Schnellarbeitsstahl oder mit Hartmetallplatten hergestellt, die in vorgefertigten Strukturen auf den Körper des Senkers oder den Körper von Messern aufgelötet sind. Schaftsenker werden (wie Bohrer) mit zylindrischen oder konischen Schäften befestigt; montierte Senker haben eine konische Aufnahmebohrung (Kegel 1:30) und einen Endschlüssel, um ein Mitdrehen während des Betriebs zu verhindern.

Der Senker (Abb. 2.25, a) besteht aus einem Arbeitsteil l, einem Hals l 3, einem Schaft l 4 und einem Fuß e. Der Arbeitsteil des Senkers besteht aus einem Schneidteil l 1 und einem Kalibrierteil l 2.

Senker haben drei, vier und manchmal sechs Schneidzähne, was im Vergleich zu Bohrern eine bessere Ausrichtung des zu bearbeitenden Lochs fördert und die Bearbeitungsgenauigkeit erhöht.

Reis. 2,25. Versenken:
a - Senkelemente: l - Arbeitsteil; l 1 - Schneidteil; l 2 - Kalibrierteil; l 3 - Hals; l 4 - Schaft; e – Fuß; b - Schneidteil des Senkers: α - Freiwinkel; γ - Frontwinkel; φ - Winkel der Hauptschneide; ω - Neigungswinkel der Senknut; t - Schnitttiefe; b - Schneide: φ 1 - Winkel der Hilfsschneide

Schnellarbeitsstahl-Senker werden mit massiven Enden mit einem Durchmesser von 10...40 mm, mit vorgefertigten Enden mit Einsatzmessern mit einem Durchmesser von 32...80 mm oder mit montierten vorgefertigten Enden mit einem Durchmesser von 40...40 mm hergestellt. .120 mm.

Mit Hartmetallplatten ausgestattete Senker können zusammengesetzt oder vorgefertigt sein. Verbund-Endsenker haben Durchmesser von 14...50 mm, montierte - 32...80 mm, montierte - 40...120 mm.

Tabelle 2.12. Vordere Ecken von Senkern

Der Neigungswinkel der Spiralnut (Abb. 2.25, b) von Universalsenkern beträgt ω = 10...30°. Für die Bearbeitung harter Metalle werden kleinere Winkel verwendet, für weiche Metalle größere Winkel. Für Gusseisen beträgt der Winkel ω= 0°. Für Löcher mit unterbrochenen Wänden gilt unabhängig von den Eigenschaften des zu bearbeitenden Metalls ω= 20...30°. Der vordere Winkel der Senker wird gemäß der Tabelle ausgewählt. 2.12. Der Freiwinkel α der Senkung am Umfang beträgt 8...10°. Der Scheitelwinkel φ wird gemäß der Tabelle ausgewählt. 2.13.

Tabelle 2.13. Winkel des Schneidteils (Zaunkegel) des Senkers

Der Neigungswinkel der Spiralnut ω des Senkers beträgt bei der Bearbeitung von Teilen aus Stahl, Gusseisen und Bronze 0°. Zur Verstärkung der Schneidkante bei Senkern mit Platten aus Hartlegierungen wird c positiv gewählt und beträgt 12...15°.

Zur Führung des Senkers dienen Bänder am Rand der Wendelnut am Kalibrierteil. Bandbreite f= 0,8... 2,0 mm. Um die Haltbarkeit des Senkers zu erhöhen, wird die Länge des Bandes um 1,5...2 mm geschärft (wie bei einem Bohrer).

Entwicklung - axial Schneidwerkzeug- Entwickelt für die Vor- und Endbearbeitung von Löchern mit einer Genauigkeit entsprechend der Qualifikation 6...11 und einer Oberflächenrauheit von Ra 2,5...0,32 Mikrometer.

Die Hauptelemente des Scans sind in Abb. dargestellt. 2.26, a. Die Entwicklungen sind unterteilt in:

• je nach Art der zu bearbeitenden Oberflächen - zylindrisch und konisch;
• Art der Anwendung – manuell und maschinell;
• Art der Befestigung an der Maschine – Heck und Befestigung;
• das Werkzeugmaterial des Schneidteils - Hochgeschwindigkeitswerkzeug und mit einer Hartlegierung ausgestattet;
• Konstruktionsmerkmale - solide, aus dem gleichen Werkzeugmaterial hergestellt; Verbundwerkstoff einteilig mit geschweißten Schäften; Verbund einteilig mit gelöteten Hartlegierungsplatten und Verbund lösbar mit Einsatzmessern.

Die Konstruktion verstellbarer Reibahlen ermöglicht die Wiederherstellung ihres Durchmessers beim Nachschleifen, was die Lebensdauer des Werkzeugs erhöht.

Standard-Reibahlen haben gerade Nuten, d.h. der Neigungswinkel der Rillen beträgt ω = 0°. Zur Reduzierung der Rauheit der bearbeiteten Oberfläche sowie zum Reiben von Löchern mit Nuten werden Reibahlen mit spiralförmigen Nuten verwendet, die eine Neigung entgegen der Arbeitsdrehrichtung aufweisen. Für Reibahlen mit Spiralnuten ist der Winkel ω in Tabelle 2.14 angegeben.

Tabelle 2.14. Neigungswinkel ω für Reibahlen mit Spiralnuten

Der Kegelwinkel des Einlassteils φ des Scans (Abb. 2.26, b) wird gemäß der Tabelle ausgewählt. 2.15.

Tabelle 2.15. Winkel des Kegels des Einlaufteils der Reibahlen

Der hintere Winkel α (Abb. 2.26, c) wird mit 15° angenommen; für kleine Reibahlen werden große Werte von α angenommen. Der Freiwinkel am Lehrenteil beträgt 0°.

Reis. 2.26. Scan:
a - Scanelemente: t 1 - Arbeitsteil; t 2 - Schneidteil; t 3 - Kalibrierteil; t 4 - Hals; t 5 - Schaft; e - Quadrat; 1 - Führungskegel; 2 - zylindrischer Teil; 2φ - Winkel des Einlasskegels; b - Elemente des Schneidteils der Reibahle: 1 - 2 - Oberfläche des Führungskegels; 2 - 3 - Schneidteil; φ - Winkel der Hauptschneide; c - Reibahlenzähne im Querschnitt: 1 - Schneidteil; 2 - Kalibrierteil; 3 - Band; 4 - Rückenwinkel; α - Freiwinkel; γ - Frontwinkel; d - Elemente des Schneidens mit einer Reibahle und Bezeichnung der Oberflächen am Werkstück: t - Schnitttiefe; a - Spandicke; b - Spanbreite; S 0 - Vorschub pro Umdrehung; d ist der Durchmesser der entfalteten Oberfläche; 1 - entfaltete Oberfläche; 2 - Schnittfläche; 3 - abwickelbare Oberfläche

Für Schlichtreibahlen beim Schneiden spröder Metalle beträgt der Spanwinkel γ 0° (siehe Abb. 2.26, c), für Grobreibahlen - γ = 8°, für Kesselreibahlen γ = 12... 15°, für Reibahlen mit Hartlegierung Platten γ wird von 0 bis -5° genommen.

Wasserhähne Entwickelt, um Gewinde in Löchern zu formen. Betrachten wir Gewindebohrer, die durch das Entfernen von Spänen ein Gewindeprofil bilden und auf Bohrmaschinen, Revolverdrehmaschinen und anderen Maschinen installiert werden. Die Strukturelemente und das Gewindeprofil des Gewindebohrers sind in Abb. dargestellt. 2.27.

Reis. 2.27. Strukturelemente und Gewindeprofil des Gewindebohrers:
a - Hauptteile: l 1 - Schneidteil; l 2 - Führungsteil; l - Arbeitsteil; 1 - Mittellöcher; 2 - Rillen; 3 - Kern; 4 - Zahn; 2φ - Kegelwinkel des Schneidteils; φ - Kegelwinkel; b – Gewindeprofil: 1 – Oberseite des Gewindes; 2 - Gewindeprofil; 3 - Fadenbasis; P - Gewindesteigung; ψ - Gewindewinkel; t - Gewindetiefe; d 1 - Innendurchmesser; d av – durchschnittlicher Durchmesser; d 0 - Außendurchmesser; d 2 - Kerndurchmesser; φ - Kegelwinkel

Die Spannuten, die die Gewindegänge kreuzen, bilden die Zähne des Gewindebohrers; Jeder Zahn ist ein mehrgängiger Gewindeschneider. Die Schneiden des Schneidteils haben Hauptkanten, die auf dem Kegel liegen, und Nebenkanten, die Teil des Gewindeprofils sind.

Die Anzahl der Schneiden z 1 des Schneidteils wird durch die Formel bestimmt

wobei l 1 die Länge des Schneidteils ist, mm; z – Anzahl der Gewindeschneidzähne; P - Gewindesteigung, mm.

Das Führungsteil l 2 ist nicht am Schneiden beteiligt, sondern dient zum Selbstvorschub (Eindrehen) des Gewindebohrers und ist eine Reserve zum Nachschleifen.

Um die Reibung zu verringern und ein Einklemmen der Gewindegänge am Führungsteil des Gewindebohrers zu verhindern, werden die Gewinde mit einer umgekehrten Verjüngung hergestellt, d. h. Die am Schaft gemessenen Durchmesser d, d cf und d 1 sind 0,02...0,005 mm kleiner als die gleichen Durchmesser am Schneidteil (Abb. 2.27, b). Um das Einführen des Gewindebohrers in das Loch für das Gewinde zu erleichtern, ist der Durchmesser d 2 des vorderen Endes des Gewindebohrers 0,1 ... 0,3 mm kleiner als der Innendurchmesser des Gewindes d 1

Der Betrag des Planwinkels φ wird nach der Formel berechnet

tgφ = (d - d 1)/(2l 1).

Die Winkel der Zähne der Schneidteile l 1 und Führung l 2 des Gewindebohrers (siehe Abb. 2.27, a) sind in Abb. dargestellt. 2.28. Entsprechend der Methode zur Erlangung der Rückseitenflächen werden Gewindebohrer als Werkzeuge mit Rückseite klassifiziert.

Reis. 2.28. Winkel der Zähne der Schneid- und Führungsteile des Gewindebohrers:
1 - Führungsteil; 2 - Schneidteil; γ - Frontwinkel; η - Freiwinkel; α - Freiwinkel; K – das Ausmaß des Absinkens des Hinterkopfes

Der Freiwinkel a des Schneidteils wird in einer Ebene senkrecht zur Drehachse des Gewindebohrers zwischen den Tangenten an den Kreis und der Rückfläche gemessen.

Gewindebohrer aus Schnellarbeitsstahl werden mit einem geschliffenen Gewindeprofil hergestellt, während Gewindebohrer aus Kohlenstoffstahl ohne Schleifen des Gewindeprofils hergestellt werden.

Die Vorderwinkel der Schneid- und Führungsteile werden in einer Ebene senkrecht zur Drehachse des Gewindebohrers zwischen der Tangente an die Vorderfläche und der Geraden gemessen, die durch die Drehachse und den betrachteten Punkt der Gewindebohrerkante verläuft.

BI. Cherpakov, T.A. Alperowitsch. „Metallschneidemaschinen“.

Der Spitzenwinkel beträgt 2φ=118° und der Neigungswinkel der Spiralnut beträgt ω=27°.

Spitzenwinkel 2φ- der Winkel zwischen den Hauptschneiden des Bohrers. Mit abnehmendem 2φ nimmt die Länge der Schneidkante des Bohrers zu, was zu verbesserten Wärmeableitungsbedingungen und damit zu einer erhöhten Haltbarkeit des Bohrers führt. Bei einem kleinen 2φ nimmt jedoch die Festigkeit des Bohrers ab, sodass sein Wert vom zu bearbeitenden Material abhängt.

Für weiche Metalle 2φ=80…90°. Für Stähle und Gusseisen 2φ=116…118°. Für sehr harte Metalle 2φ=130…140°. Schrägrillenwinkel ω

- der Winkel zwischen der Bohrerachse und der Tangente an die Schraubenlinie des Bandes. Je größer die Neigung der Nuten ist, desto besser ist die Späneabfuhr, aber desto geringer ist die Steifigkeit des Bohrers und die Festigkeit der Schneidkanten, da das Volumen der Nut mit der Länge des Arbeitsteils des Bohrers zunimmt. wird in einer Ebene senkrecht zur Schneidkante bestimmt und ihr Wert ändert sich.

Den größten Wert hat er an der Außenfläche des Bohrers, den geringsten an der Querkante. Freiwinkel α

in einer Ebene parallel zur Bohrerachse bestimmt. Seine Werte ändern sich, ebenso wie der Frontwinkel. Nur hat er an der Querkante den größten Wert und an der Außenfläche des Bohrers den kleinsten.

Neigungswinkel der Querkante ψ

1. liegt zwischen den Vorsprüngen der Haupt- und Querschneiden auf einer Ebene senkrecht zur Bohrerachse. Für Standardbohrer ψ=50…55°.

Variable Werte der Winkel γ und α erzeugen ungleiche Schnittbedingungen an verschiedenen Stellen der Schneidkante.

1. Bohrwinkel beim Schneiden

Die Winkel des Bohrers während des Schneidvorgangs unterscheiden sich ebenso wie die Winkel der Fräser von den Winkeln im statischen Zustand. Es stellt sich heraus, dass die Schnittebene in der Kinematik relativ zur Schnittebene in der Statik um einen Winkel μ gedreht ist, und die tatsächlichen Winkel während des Schneidvorgangs sind wie folgt:

Klassifizierung von Übungen Einige Bohrertypen: A – für Metall; B – für Holz; C – für Beton; D – Federbohrer für Holz; E – Universalbohrer für Metall oder Beton; F – für Blech; G - Universalbohrer für Metall, Holz oder Kunststoff. Schäfte: 1, 2 - zylindrisch; 3 - SDS-plus; 4 - Sechseck; 5 - Tetraeder; 6 - Trieder; 7 - für Schraubendreher.

Je nach Ausführung des Arbeitsteils es gibt:

• Spirale (Schraube)- Dies sind die gebräuchlichsten Bohrer. Mit einem Bohrerdurchmesser von 0,1 bis 80 mm und einer Arbeitsteillänge von bis zu 275 mm werden sie häufig zum Bohren verschiedener Materialien verwendet.

Schirows Entwürfe- Auf dem Schneidteil befinden sich drei Kegel mit Spitzenwinkeln: 2φ=116…118°; 2φ0=70°;

2φ0"=55°. Dadurch erhöht sich die Länge der Schneidkante und die Bedingungen für die Wärmeableitung verbessern sich. In den Jumper wird eine Nut mit einer Breite und Tiefe von 0,15D geschnitten. Der Jumper wird in einem Winkel von 25° geschärft Die Achse des Bohrers in einem Abschnitt von 1/3 der Länge der Schneide. Dadurch entsteht ein positiver Winkel γ≈5°. Flach (Feder)

• - wird beim Bohren von Löchern mit großem Durchmesser und großer Tiefe verwendet. Das Schneidteil hat die Form einer Platte (Messer), die in einem Halter oder einer Bohrstange montiert ist oder mit dem Schaft fest verbunden ist.- gekennzeichnet durch einen großen Neigungswinkel und die Form der spiralförmigen Nut (ω=50…65°). Es ist nicht erforderlich, den Bohrer häufig aus dem Loch zu entfernen, um Späne zu entfernen, wodurch die Produktivität erhöht wird.

Einseitiger Schnitt- Wird zum Bohren präziser Löcher verwendet, da eine Führungsfläche (Stützfläche) vorhanden ist (die Schneidkanten befinden sich auf einer Seite der Bohrerachse).

• Kanone- sind ein Stab, dessen vorderes Ende halbiert ist und einen Kanal zur Späneabfuhr bildet. Zur Führung des Bohrers muss zunächst ein Loch mit einer Tiefe von 0,5...0,8D gebohrt werden.

  Gewehr- wird zum Bohren tiefer Löcher verwendet. Sie bestehen aus einem Rohr, das beim Crimpen eine gerade Nut zur Späneabfuhr mit einem Winkel von 110...120° und einen Hohlraum für die Kühlmittelzufuhr erzeugt.

Ring- Hohlbohrer, die nur einen schmalen ringförmigen Teil des Materials in Späne umwandeln.

Zentrierung- wird zum Bohren von Mittellöchern in Teilen verwendet.

Mit AbsichtHeckteil Einige Bohrertypen: A – für Metall; B – für Holz; C – für Beton; D – Federbohrer für Holz; E – Universalbohrer für Metall oder Beton; F – für Blech; G - Universalbohrer für Metall, Holz oder Kunststoff. Schäfte: 1, 2 - zylindrisch; 3 - SDS-plus; 4 - Sechseck; 5 - Tetraeder; 6 - Trieder; 7 - für Schraubendreher.

Zylindrisch

Konisch

tetraedrisch

Sechseckig

Dreieckig

Nach Herstellungsverfahren Einige Bohrertypen: A – für Metall; B – für Holz; C – für Beton; D – Federbohrer für Holz; E – Universalbohrer für Metall oder Beton; F – für Blech; G - Universalbohrer für Metall, Holz oder Kunststoff. Schäfte: 1, 2 - zylindrisch; 3 - SDS-plus; 4 - Sechseck; 5 - Tetraeder; 6 - Trieder; 7 - für Schraubendreher.

Ein Stück- Spiralbohrer aus Schnellarbeitsstahl der Sorten P9, P18, P9K15 mit einem Durchmesser bis 8 mm oder aus einer Hartlegierung mit einem Durchmesser bis 6 mm.

Geschweißt- Spiralbohrer mit einem Durchmesser von mehr als 8 mm werden geschweißt hergestellt (das Heckteil besteht aus Kohlenstoff und das Arbeitsteil aus Schnellarbeitsstahl).

Ausgestattet mit Hartmetalleinsätzen- erhältlich mit geraden, schrägen und spiralförmigen Nuten (einschließlich ω=60° für Tiefbohren).

Mit auswechselbaren Hartmetalleinsätzen- auch Gehäuse genannt (der Dorn, an dem die Schichten befestigt sind, wird Körper genannt). Wird hauptsächlich zum Bohren von Löchern ab 12 mm verwendet.

Mit auswechselbaren Hartmetallköpfen- eine Alternative zu Schrankbohrmaschinen.