In diesem Artikel werden wir über die Herstellung von Spulen für Metalldetektoren (im Folgenden MD genannt) sprechen. Im Internet werden viele Methoden zur Herstellung von Spulen für MD beschrieben, und diese Veröffentlichung zielt nicht darauf ab, andere Herstellungsmethoden zu diskreditieren, sondern vielmehr eine andere Herstellungsmethode in dieser Branche. Jeder hat das Recht zu wählen, was für ihn am besten geeignet ist. Beginnen wir also mit der Beschreibung des Spulenherstellungsprozesses selbst.

Eigentlich beginnt alles mit einem Rahmen oder einer Schablone zum Wickeln von regulären und DD-Spulen. Wir werden uns hier nichts besonders Neues einfallen lassen; wir lassen diesen Teil der Produktion unverändert. Je nach Anforderung wickeln wir es auf die Vorlage auf benötigte Menge Windungen basierend auf der Frequenz der MD, eine Sache, aber die Spule muss mindestens rund sein Anfangsstadium Prozess, unabhängig davon, ob es später rund wird oder DD. Wenn die Spule DD-förmig ist, muss sie umgewandelt werden runde Form, das ist aus praktischer Sicht nicht so schwierig, wir messen einfach die Länge der Windung D der Form und wickeln sie auf eine Schablone für eine runde Spule, die Länge der Windung muss, ich wiederhole, gleich sein Behalten Sie die berechneten Parameter der Spule bei. Als nächstes kommt die Technologie des Autors. Nachdem wir die erforderliche Anzahl Windungen der Spule gewickelt haben, wickeln wir die Wicklung fest mit mehreren Windungen dicken Fadens ein runder Abschnitt Wicklung Diesen technologischen Zwischenschritt benötigen wir, um den Durchmesser des Schrumpfschlauchs zu bestimmen, der als Hülle für den Kabelbaum dient, und anschließend den Faden zu entfernen. Wenn wir uns für den Durchmesser des Cambrics entschieden haben, wählen wir seine Länge, sie sollte 15-20 Millimeter mehr als nötig sein. Die zusätzlichen Zentimeter Cambric wickeln wir auf die gleiche Weise ein, wie zu lange Jeans aufgerollt werden, Beispiel in Foto 1.

Dabei gibt es keine Schwierigkeiten; Sie benötigen lediglich eine Pinzette und ein wenig Geduld in der Anfangsphase des Einsteckens. Das Einstecken erfolgt an beiden Enden des Batistes, und seine Länge sollte so reduziert werden, dass aus dem von der gewickelten Spule gebildeten Kreis ein Spalt von 15 bis 18 Millimetern entsteht. Danach nehmen wir die erste Windung der gewickelten Spule, führen sie in das Batist ein und dehnen sie über die gesamte Länge, bis sie sichtbar wird Rückseite, führen Sie die Enden der Drähte zusammen, bis der gewünschte Durchmesser des Kreises erreicht ist, siehe Foto.2.

Als nächstes wickeln wir den Anfang der ersten Windung um den Anfang der zweiten Windung, um eine Bewegung entlang des zweiten Drahtes zu vermeiden. Als nächstes drehen wir den gesamten Strang der Spule und schrauben ihn ungefähr wie eine Feder in das Batist. Das Einschrauben bereitet in der Regel keine Schwierigkeiten, da der Durchmesser des Kabelbaums deutlich kleiner ist Innendurchmesser Batist. Beim Einschrauben sollte man möglichst darauf achten, dass sich die Windungen nicht überschneiden, sondern parallel liegen und sich der Windungsdurchmesser nicht verändert. Nachdem der gesamte Draht in das Batist eingeschraubt ist, werden die erste und zweite Windung getrennt und Korrekturen an der Verlegung der Windungen vorgenommen. Ungefähre Ansicht von Foto 3.

Anschließend wird der Faden um den Anfang und das Ende der Wicklung gewickelt und im Schirm ein Spalt (für die Sendespule) geschaffen. Wenn Sie mit dem Ergebnis der Arbeit zufrieden sind, ist es an der Zeit, das zuvor eingewickelte Cambric zurückzudrehen. Das umwickelte Batist wird nach und nach abgeschraubt, wenn man sich dem Anfang oder Ende des Drahtes nähert, wird ein Loch darin gemacht und durch diesen wird der Draht aus dem Batist herausgeführt. Nachdem das Batist vollständig abgeschraubt ist, sollte es einander um 15-15 mm überlappen. 20 Millimeter. In diesem Fall ist eine Seite vorgeschrumpft. Wenn die zukünftige Spule versteift werden muss, wird vor dem Eindrehen des Cambrics mit einer medizinischen Spritze bei entfernter Nadel entweder Lack oder Epoxidharz injiziert, die gleichmäßig im gesamten Hohlraum verteilt werden. Damit überschüssiges Harz in das Cambric gelangen kann, wird dieses zunächst belassen kleines Loch. Nach Abschluss aller Vorgänge wird das Cambric mit dem darin eingeschraubten Draht auf den Dorn aufgesetzt erforderliches Formular und beginnend in der Mitte, auf der gegenüberliegenden Seite der Enden, erhitzen wir das Cambric, um eine gleichmäßige Schrumpfung und gleichmäßige Verteilung der Polymer- oder Epoxidmasse darin zu erreichen. Im Falle einer Blasenbildung mit Harzansammlung wird dieses nach Durchstechen der Blase entfernt und die Stelle der Blase zusätzlich erhitzt. Wenn ein Halbbogen auf die gleiche Weise sitzt, sitzt der zweite. Die Spule wird auf dem Dorn nivelliert, die Form angepasst und bleibt dort, bis der Lack aushärtet oder das Harz polymerisiert. Auf diese Weise ist es möglich, eine Empfangsspule herzustellen, die in der Regel keine Abschirmung erfordert. Bei einer Sendespule, die über einen Schirm aus Folie oder Graphit verfügt, ist die Technologie etwas anders. Sie können jedoch entweder Graphit mit einer der beschriebenen Methoden auf das Schrumpfgehäuse auftragen oder wie beschrieben einen Folienschirm herstellen. Bei der Herstellung einer Sendespule können Sie zwei Thermokammern mit zunehmendem Durchmesser verwenden. Der erste ist wie oben beschrieben, der zweite wird auf den ersten aufgesetzt und hat unter Berücksichtigung der Dicke der Folie oder Graphitbeschichtung einen größeren Durchmesser. Ein Cambric mit größerem Durchmesser wird auf die gleiche Weise vorgefaltet, jedoch auf beiden Seiten so weit wie möglich, idealerweise auf halber Länge, es kann auf das erste bereits vorgefaltete gelegt werden, das ist einfacher, als es einzustecken ein Draht. In diesem Fall sollte es sich im „verstauten“ Zustand entlang des ersten Cambric frei bewegen können. Die Länge des Kambriums mit größerem Durchmesser ist 3-4 Zentimeter kürzer als der Durchmesser der Spule. Wenn der Spulendraht in das erste Batist gesteckt und sein Hohlraum mit Harz oder Lack gefüllt ist, schrumpfen wir ihn. Konnte im ersten Fall hierfür nahezu jede Wärmequelle wie Fön, Kerze, Feuerzeug etc. genutzt werden, so kommt im zweiten Fall eine lokale Wärmequelle zum Einsatz, am besten ein Fön von Lötstation, ein etwas schlechteres, aber durchaus zufriedenstellendes Ergebnis liefert das Übliche Gasfeuerzeug, aber Sie müssen es langsam verwenden und es in mehreren Durchgängen verkleinern. Wenn die Spule im ersten Batist sitzt, beginnen wir mit der Herstellung des Schirms. Bei der Verwendung von Folie als Schirm wird durch Bewegen des eingesteckten Batistes entlang der Spule der Anfang oder das Ende der Wicklung freigelegt. Wir lassen Platz, damit das Sieb brechen kann, beginnen mit dem Aufwickeln der Folie, machen mehrere Folienumdrehungen und erreichen den Rand des zweiten Batistes. Wir bewegen es weiter, um Platz zum Aufwickeln der Folie zu schaffen, und so weiter, bis die Folie vollständig ist über die gesamte Länge der Spule gewickelt, mit Ausnahme der Unterbrechung. Sichern Sie nach dem Aufwickeln der Folie das Ende des Bandes, um ein Abrollen zu verhindern. Normalerweise oben Aluminiumfolie aufgerollt in der Dose Kupferdraht 0,3-0,4 mm, der gleichzeitig mit der Folie aufgewickelt wird und als Siebausgang dient. Wenn dieser Vorgang abgeschlossen ist, beginnen wir mit dem Abrollen des Cambrics mit größerem Durchmesser über seine gesamte Länge. Nachdem wir das Batist abgeschraubt und begradigt haben, bewegen wir es entlang der Wicklung so, dass seine Enden den gleichen Abstand von den Brüchen im Folienschirm haben. Danach können Sie das zweite Thermocambric mit schrumpfen Bau-Haartrockner, ein Fön, eine Lötstation, ein Feuerzeug und dann wird die Spule, wie bei der ersten Möglichkeit, auf den Rahmen gelegt, bis das Harz ausgehärtet ist.

Beim Auftragen eines Graphitsiebs wird das zweite Cambric über das erste bewegt und auf die Oberfläche des ersten eine Lack-Graphit-Mischung aufgetragen oder Graphit in Form eines Sprays aufgetragen. Anders als beim Folienwickeln wird bei der Graphitabscheidung der aufgetragene Graphit gehärtet, um zu verhindern, dass sich dieser zusammenzieht, wenn ein Batist mit größerem Durchmesser bewegt wird. In das Batist wird wie im ersten Fall ein verzinnter Leiter eingelegt. Natürlich kann man wie im ersten Fall auch einfach den Raum zwischen den beiden Cambrics mit einer graphithaltigen Mischung füllen und dann schrumpfen. Aber nur in diesem Fall ist die Verteilung des Graphits unkontrolliert und dadurch ändern sich die Eigenschaften der Spule. Nachdem die Spulen auf den Schablonen ausgehärtet sind, werden sie in das Gehäuse eingelegt, ausbalanciert und dort mit Epoxidharz oder einem anderen Kleber befestigt, wie in den Anleitungen zur Herstellung von Suchspulen beschrieben.

Nachteile der beschriebenen Methode: komplexer als traditionell, erfordert Genauigkeit und Aufmerksamkeit, Bedürfnisse technische Geräte wie ein Haartrockner usw.

Vorteile: ein genaueres Aussehen der halbfertigen Spule; bei sorgfältiger Ausführung wird eine fast fabrikgefertigte Struktur erhalten, aber der wichtigste Vorteil besteht darin, dass nach dem Aushärten des Harzes im Inneren des Batist eine ziemlich starre Struktur entsteht Aussehen. Durch die Steifigkeit können Sie die Spule im Körper ausbalancieren und auf Resonanz abstimmen und nach dem Füllen der Spulen mit Epoxidharz die gleichen Parameter erhalten. Bei der Formung der Spulenkontur ist es notwendig, die Form der Spulen zu berücksichtigen Kreuzungen, Empfangen und Senden, und biegen Sie sie im Verhältnis zueinander, bis sie aushärten Epoxidharz Andernfalls besteht die Gefahr, dass die Leiter beschädigt werden.

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Wickeltechnik

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Herstellung von Funkgeräten

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Wickelarbeiten nehmen einen bedeutenden Platz in der Produktion von Funkgeräten ein. Mit Wicklung meinen wir Verfahren Verlegen von Drähten zur Herstellung von Schaltungsspulen, Transformatorwicklungen, Drosseln, Relais, Widerständen und anderen Elementen von Funkgeräten.

Im Folgenden behandeln wir hauptsächlich die Fragen der Herstellung von Induktivitäten – den Hauptelementen von Schwingkreisen, Filtern, Drosseln und Transformatoren.

Arten von Wicklungen. Je nach Funktionszweck werden an Induktoren unterschiedliche Anforderungen hinsichtlich Induktivitätswert, Gütefaktor, Stabilität, Eigenkapazität, elektrischer Festigkeit usw. gestellt.

Funktioneller Zweck ermittelt auch die zulässigen Abweichungen der Induktivitäten der Spulen bei deren Herstellung.

Spulen für Hoch- und Zwischenfrequenzkreise werden mit einer Induktivitätstoleranz von ±(0,5-1,5) % Spulen hergestellt Rückmeldung- mit einer Toleranz von ±10 %.

Toleranzen für den Induktivitätswert von Hochfrequenzdrosseln werden so festgelegt, dass der niedrigste Wert, der während des Produktionsprozesses erreicht werden kann, bestimmte Grenzen nicht überschreitet.

Induktivitätsspulen von Elementen von Niederfrequenzkreisen (Drosseln und Transformatoren) werden mit einer Toleranz von ±10 % hergestellt.

Der leitende Teil der Spule – die Wicklung – ist gekennzeichnet durch die folgenden Parameter: Wicklungssteigung p, Drahtdurchmesser d und du3, Rahmendurchmesser dK, Windungsabstand A und Drahtverlegewinkel vgl.

Die Windungssteigung p ist der Betrag der Verschiebung des Endes der Windung relativ zu ihrem Anfang, gemessen durch lineare Maße. Die Wicklungssteigung beträgt bei dicht gepackten Windungen gleich da3, und wenn

Reis. 1. Schematische Darstellung Wicklungssteigung und Drahtverlegewinkel: a - kontinuierliche Wicklung, b - Stufenwicklung

Die Verlegung des Drahtes mit Windungsabständen wird durch die Summe d + A oder dm + A bestimmt. Das Verhältnis der Wicklungssteigung p zur Länge der Projektion des Windungsumfangs F auf eine Ebene senkrecht zur Wicklungsachse bestimmt der Tangens des Drahtverlegewinkels<р:

Alle auf Rahmen gewickelten Wicklungen lassen sich in zwei Hauptgruppen einteilen – einlagig und mehrlagig.

Eine einschichtige Wicklung zeichnet sich durch eine kleine Eigenkapazität und einfache Herstellung aus und wird mit einer Steigung gleich daa\ dm + A oder d + A gewickelt. In der Massenproduktion weisen Spulen mit solchen Wicklungen eine geringe Parameterstreuung auf, aber Bei großen Induktivitätswerten werden die Abmessungen solcher Wicklungen erheblich, was ihren Anwendungsbereich einschränkt.

Einschichtige Wicklungen können in regelmäßige, bifilare und toroidale Wicklungen unterteilt werden. Zur Herstellung von Induktoren werden gewöhnliche Wicklungen verwendet. Bifilar – zur Herstellung von nichtinduktiven Widerständen und Ringkern – zur Herstellung von Rheostaten, Transformatoren usw. Ein Merkmal der Ringkernwicklung ist das Fehlen eines externen Magnetfelds. Diese Wicklung ist auf Ringkernrahmen aufgelegt, ihre Windungen sind radial angeordnet. Die Wicklungssteigung wird durch den Innenumfang des Ringkerns bestimmt und beträgt üblicherweise da3 oder daa + A.

Um bei relativ kleinen Spulengrößen eine ausreichend große Induktivität zu erreichen, werden Mehrschichtwicklungen eingesetzt. Nach dem Wicklungsprinzip können mehrschichtige Wicklungen sein: gewöhnliche, mehrschichtige Bifilar-, Abschnitts-Induktions-, Abschnitts-Nicht-Induktions-, Keks-, Spiral-, Pyramiden-, Universal-, Kreuz- und Ringwicklungen.

Zur Isolierung der Wickellagen werden Dichtungen aus Kondensator-, Telefon- oder Kabelpapier verwendet. Die Wicklung erfolgt in Reihen: Eine Reihe wird von rechts nach links gewickelt, die nächste umgekehrt usw. Der Draht für diese Wicklungen wird nur isoliert verwendet und die Wicklungssteigung p ist gleich yal.

Eine mehrschichtige Wicklung zeichnet sich durch eine erhöhte Potentialdifferenz zwischen Windungen in benachbarten Reihen entlang der Wicklungskanten aus und muss daher strenge Anforderungen an die elektrische Festigkeit erfüllen. Ein Merkmal aller mehrschichtigen Wicklungen ist das Vorhandensein einer großen Eigenkapazität. Um den Wert der eigenen Kapazität zu verringern, wird die Wicklung abschnittsweise ausgeführt oder es werden spezielle Wicklungstypen verwendet: Universal- und Kreuzwicklungen.

Eine Universalwicklung zeichnet sich dadurch aus, dass eine Drahtwindung in einer Windung um den Rahmen zwei oder mehr Biegungen aufweist. Bei dieser Wicklung kreuzen sich die Windungen in einem bestimmten Winkel. Je größer dieser Winkel ist, desto geringer ist die Eigenkapazität der Spule. Aus konstruktiven Gründen kann dieser Winkel jedoch nicht beliebig groß gewählt werden; er darf nicht größer sein als der Grenzwert für eine gegebene Isolationsart und einen gegebenen Drahtdurchmesser. Zu den Vorteilen einer Universalwicklung zählen hohe Induktivität, Kompaktheit und hohe mechanische Festigkeit. Letzterer Umstand ermöglicht den Einsatz in rahmenlosen Spulen (der Rahmen wird nur während des Aufwickelvorgangs benötigt).

Wenn beim Wickeln eine Drahtwindung durch eine Windung den Startpunkt nicht erreicht hat, wird eine solche Wicklung als Universalwicklung mit Vorlauf bezeichnet (Abb. 2, a). Nähert sich die Windung beim Aufwickeln dem

Reis. 2. Universalwicklung: a - vorgezogene Verlegung, 0 - verzögerte Verlegung

die vorherige Windung, aber andererseits wird eine solche Wicklung als universell mit Verzögerung bezeichnet (Abb. 2, b). Typischerweise wird eine Universalwicklung mit einem Durchmesser D von nicht mehr als 25–30 mm und einer Breite b von nicht mehr als 8–10 mm hergestellt.

Um große Induktivitäten zu erhalten, wird Kreuzwicklung verwendet (Abb. 3). Aufgrund der Art der Drahtverlegung ähnelt es einer universellen, unterscheidet sich jedoch dadurch, dass es nur zwei Biegungen aufweist. Vor dem Wickeln wird der Draht am Rahmen befestigt, dann werden mehrere Windungen in einer bestimmten Steigung durchgeführt (die Windungen verlaufen von links nach rechts). Am rechten Ende angelangt, biegen sie ab und wickeln in die entgegengesetzte Richtung. Am linken Ende angelangt, biegen sie erneut ab usw. Diese Wicklungsart sorgt für eine relativ kleine Eigenkapazität der Wicklung.

Die Wahl der Wicklungsart richtet sich nach dem Funktionszweck der zu entwickelnden Einheit.

Wickelmaschinen. Zur Herstellung von Wicklungen werden spezielle Wickelmaschinen eingesetzt. Sie sind in drei Hauptgruppen unterteilt: für Normal-, Universal- und Ringkernwicklungen.

Zum gewöhnlichen Wickeln werden Maschinen unterschiedlicher Bauart verwendet. Ein typisches Diagramm solcher Maschinen ist in Abb. dargestellt. 4. Die Maschine wird von einem speziellen Elektromotor angetrieben, der die Drehung über einen Riemenantrieb mit einem Paar dreistufiger Riemenscheiben auf die Zwischenwelle überträgt.

Reis. 3. Kreuzwicklung

Durch eine auf der Welle angebrachte Rutschkupplung wird ein sanfter Anlauf und Stopp der Maschine gewährleistet, der zur Vermeidung von Drahtbrüchen notwendig ist. Das Gerät wird mit einem Hebel über einen Stecker eingeschaltet.

Über ein Zahnradgetriebe wird die Rotation auf die Spindel und den darauf montierten Dorn übertragen, auf dem der Spulenrahmen aufgesetzt wird.

Reis. 4. Typisches kinematisches Diagramm einer Wickelmaschine für gewöhnliche Wicklungen: 1 - Elektromotor, 2 - Zwischenwelle, 3 - Hebel, 4 - Reibungskupplung, 5 - Gabel, 6 - Zahnradpaar, 7 - Windungszähler, 8 - austauschbare Zahnräder, B – Schneckenpaar, 10 – Stange, 11 – Nocken, 12 – Einstellschraube, 13 – Wippe, 14 – Wippe, 15 – Mitnehmer, 16 – Draht, 17 – Drahtmitnehmer, 18 – Wickelrahmen, 19 – Spindel, 20 - Dorn

Der Windungszähler und der Drahtverlegemechanismus werden ebenfalls von der Maschinenspindel angetrieben.

Die Bewegung von der Spindel wird über austauschbare Zahnräder auf das Schneckenpaar und die Nocke und dann über das Gestänge und das Gestänge übertragen.

Die Einstellung der Maschine auf die gewünschte Wickelbreite erfolgt über eine Schraube durch Veränderung der Position des Backstage-Steins.

Unter Verwendung der bekannten Werte der Wicklungslänge und des Durchmessers des Drahtes mit Isolierung wird der Schnittpunkt der Linien angezeigt

Reis. 5. Nomogramm zur Auswahl von Ersatzzahnrädern für die Wickelmaschine SRN -0,1

diese Mengen. Folgen Sie dann entlang der nächstgelegenen (von diesem Punkt) geneigten Linie nach unten und finden Sie in der Grafik rechts oder darunter die Werte der Zähnezahlen der austauschbaren Zahnräder der Maschine – Zb Z2, Zs, Z4.

Insbesondere beim Wickeln dünner Drähte mit einem Durchmesser von weniger als 0,1 mm ist es jedoch nicht immer möglich, durch die Auswahl von Ersatzzahnrädern genau die erforderliche Steigung zu erreichen.

Das Einrichten einer Maschine mit austauschbaren Zahnrädern ist ein arbeitsintensiver Prozess, der einen qualifizierten Bediener erfordert.

Wickelmaschinen mit stufenloser oder reibschlüssiger Steigungsverstellung weisen diese Mängel nicht auf, was die schnelle Anpassung verschiedener Wickelschritte erleichtert.

Reis. 6. Drahtspannmechanismus: 1 - Sperrrad, 2 - Hebelachse, 3 - Spiralfeder, 4 - Griff zum Drehen der Feder, 5 - Hebel, 6 - Wenderolle, 7 - Rollenachse, Draht, 9 - Dorn zum Befestigen die Spule, 10 – Spule mit Draht, 11 – Bremsband, 12 – Bremsscheibe

Ein wichtiger Bestandteil der Maschine ist die Vorrichtung zur Befestigung der Spule mit Draht und... Drahtspannungsmechanismus. Der Mechanismus (Abb. 89) dient dazu, eine bestimmte Spannung im Draht zu erzeugen und diese während des Wickelvorgangs konstant zu halten.

Der Fahrer verlegt den Draht direkt auf den Rahmen. In Abb. Abbildung 7 zeigt typische Designs von Treibern, deren Wahl in erster Linie von der Art der Wicklung sowie dem Durchmesser und der Marke des Drahtes abhängt. Für regelmäßige Wicklungen dünner Drähte werden Stabmitnehmer eingesetzt, die ein geringes Axialspiel aufweisen; Für regelmäßige Wicklungen mit Drähten mittleren und großen Durchmessers werden Rollentreiber eingesetzt, die für minimale Reibung und Biegung sorgen. Der Gabeltreiber zeichnet sich durch Quersteifigkeit (axiale Steifigkeit) aus; Es wird für Kreuzwicklungen verwendet. Treiber mit Loch werden in Ringkernwickelmaschinen verwendet. Die Arbeitsflächen der Fahrer müssen poliert sein und dürfen keine scharfen Kanten oder Ecken aufweisen, um eine Beschädigung des Drahtes zu vermeiden.

Reis. 90. Drahttreiber. a – mit zwei Rollen, b – in Form von zwei Stangen, c – mit einem Loch für den Draht, d – in Form einer Gabel (mit einer Druckfeder); 1 – Leine, 2 – Draht, 3 – Rollen, 4 – fester Teil des Treibers, b – rotierender Teil des Treibers, 6 – Stangen, 7 – Druckfeder, 8 – Führung für den Draht

Schneiden des Rahmens auf der Maschinenspindel, Entfernen und Minimieren von Rundlauffehlern beim Aufwickeln. In Abb. 10 zeigt verschiedene Ausführungen von Wickeldornen.

Der einfachste Dorn ist ein Stabdorn, bestehend aus einer Stange mit einem Gewindeende und einem Schwanz. Der Spulenrahmen wird mit einer Mutter (Flügel- oder Rundmutter) auf einem Rohling befestigt, der zuvor auf der Dornstange platziert wurde.

Für die Massenradioproduktion ist ein schnell abnehmbarer Dorn am akzeptabelsten.

Verwenden Sie zum Wickeln mehrerer Spulen den in Abb. gezeigten Dorn. 10, f. Es verfügt über ein Drehscharnier, um den Ein- und Ausbau der Rahmen zu erleichtern, sowie Federdichtungen, die die Position der Spulenrahmen fixieren.

Der Universalspanndorn ist ein Spannfutter mit zwei Gleitbacken 18, durch die der Rahmen befestigt wird.

Reis. 10. Wickeldorne: a – einfache Stange, b – Schnellspanner mit Federklemme, c – für eine Maschine mit mehreren Rollen, d – universelles verschiebbares Dornfutter; 1 - Feststellschraube. 2-Schaft, 3-Stab, 4 - runde Rändelmutter, 5 - Buchse, 6 - Feder 7 - Gabel, 8 - Riegel, 9 - Rahmen, 10 - Drehscharnier, 11 - Federabstandshalter zwischen Rahmen, 12 - Befestigungslöcher, 13 - Mitte des Reitstocks der Maschine, 14 - Basis, 15 - Körper, 16 - Schraube mit Vierkanten an den Enden, 17 - geteilte Sicherungsscheibe, 18 - verschiebbare Spannbacken

Die Industrie stellt viele Arten von Wickelmaschinen für regelmäßige Wicklungen her, von denen zwei in Abb. dargestellt sind. 11 und 12. Die in Abb. gezeigte Maschine. 11 ist für die Herstellung von Wicklungen mit Draht von 0,05 bis 0,5 mm vorgesehen.

Die halbautomatische Wickelmaschine PR-159 verfügt über einen Reibungsgetriebemechanismus zur stufenlosen Einstellung der Drahtsteigung und automatischen Stopp nach dem Aufwickeln einer bestimmten Anzahl von Windungen oder bei Drahtbruch. Die Maschine ist für das gewöhnliche mehrlagige Wickeln auf Spulenrahmen konzipiert; Seine Hauptdaten: Der Durchmesser des gewickelten Drahtes beträgt 0,08 bis 0,6 mm, der größte Durchmesser des Spulenrahmens beträgt 90 mm, die Wickellänge beträgt 180 mm, die Anzahl der Spindelgeschwindigkeiten beträgt 6, die Spindelgeschwindigkeit beträgt 78, 137 , 240, 1600, 2800, 4900 U/min min; Elektromotorleistung 0,4 kW, Abmessungen 1110 x 585 x 1800 mm, Gewicht 250 kg.

Reis. 11. Maschine für normale Wicklungen: 1 - Rahmen, 2 - Gehäuse, das den Übertragungsmechanismus von vier austauschbaren Zahnrädern abdeckt, 3 - Umdrehungszähler, 4 - Spindel, 5 - Treiber, 6 - Ständer, 7 - Spule, 5 - Dorn

Die halbautomatische Maschine PR-160 ähnelt im Design der Maschine G1R-159; Der Durchmesser des gewickelten Drahtes beträgt 0,2 bis 3 mm.

Die Steigerung der Produktivität von Wickelbetrieben sowie deren Mechanisierung und Automatisierung ist ein wichtiges Thema, das ein großes Tätigkeitsfeld für Arbeiter, Innovatoren und Designer darstellt. Wickelmaschinen der neuesten Marken verfügen über spezielle Vorrichtungen zum automatischen Verlegen der Zwischenschichtisolierung.

Für die Großserien- und Massenproduktion werden halbautomatische Mehrspulenmaschinen eingesetzt, die gleichzeitig bis zu zwanzig oder mehr Wicklungen auf lange Rahmen mit rundem, quadratischem oder rechteckigem Querschnitt auflegen.

Es wurden Geräte entwickelt, die es ermöglichen, durch eine spezielle elektronische Schaltung kurzgeschlossene Windungen beim Wickeln von Induktoren zu erkennen.

Große Möglichkeiten zur Mechanisierung und Automatisierung bieten der Einsatz programmgesteuerter Wickelmaschinen.

Maschinen für Universalwicklungen verfügen im Gegensatz zu Maschinen für Normalwicklungen nicht über ein permanentes Schneckenpaar; Hier kommen austauschbare Nocken zum Einsatz, die auf eine bestimmte Wickelbreite ausgelegt sind, oder eine zusätzliche Wippenvorrichtung, mit der Sie die Wickelbreite in gewissen Grenzen einstellen können (Abb. 13).

Zahnräder dienen dazu, das gewünschte Übersetzungsverhältnis von der Spindel zur Nocke bereitzustellen. Zur Auswahl der Gänge werden spezielle Nomogramme für Universalwicklungen verwendet.

Für die Ringwicklung auf geschlossenen Rahmen wird eine spezielle Wickelmaschine verwendet, deren Funktionsprinzip in Abb. dargestellt ist. 14. Der Draht wird auf einer Spule vorgespult, die in den Haspelrahmen eingesetzt wird. Der Spulenrahmen wird auf dem Maschinentisch montiert und über zwei Antriebsrollen und eine Andruckrolle in Rotation versetzt. Wenn der Rahmen langsam gedreht wird, dreht sich auch die Spule, von der der Draht auf den Rahmen gewickelt wird. Die Maschine muss so konfiguriert sein, dass nach dem Legen einer Windung der Rahmen um die Windungssteigung gedreht wird.

Das kinematische Diagramm der Maschine für Ringwicklungen ist in Abb. dargestellt. 15. Die Maschinenspule ist ein System aus zwei ineinander gesteckten Ringen. Die Ringe verfügen über einen abnehmbaren Sektor, durch den ein Ringrahmen in die Spule eingesetzt wird.

Reis. 12. Halbautomatische PR-159 für normale Wicklung

Die Drehung der Spulenringe erfolgt durch einen Elektromotor über einen Riemenantrieb, Zahnräder und ein am Umfang der Spulenringe angebrachtes Zahnrad. Die Befestigung des Rahmens in der Spannvorrichtung erfolgt über drei federnde Selbstzentrierungsrollen.

Reis. 13. Maschine mit einer Nocke zum Universalwickeln: a - kinematisches Diagramm der Maschine, b - Nockendesign; 1 - Elektromotor, 2 - Reibungsmechanismus, 3 - Übertragungsmechanismus, 4 - Welle der Antriebsvorrichtung, 5 - Nocke, b - Feder, die die Treiberstange an die Arbeitsfläche der Nocke drückt, 7 - Treiberstange, 8 - Treiber, 9 - verlegter Draht, 10-Rollen, 11-Draht-Treiber! 12-Rahmen, 13-Dorn, 14 - Spindel, /5-Umdrehungszähler, 16 - Innenecke des Nockens, 17 - Außenecke des Nockens, 18 - Feststellschraube zur Befestigung des Nockens, 19 - Arbeitsendfläche des Nocke, 6 - Höhenunterschied zwischen Außen- und Innenecken der Arbeitsfläche der Nocke, gleich der Breite der Wicklung

Die Rolle ist über einen Übertragungsmechanismus kinematisch mit der Spule verbunden, wodurch sich der Rahmen während einer Umdrehung der Spule in einem Winkel dreht, der der Wickelsteigung entspricht. Die kinematische Verbindung erfolgt vom Getriebe über die Zahnräder, den Exzenter, den Wippmechanismus, die Zahnräder, das Schneckenpaar und die Zahnräder.

Vor Arbeitsbeginn wird die Spule der Maschine gewickelt, um die für die Wicklung erforderliche Drahtmenge zu bestimmen (der Draht wird von der Vorratsspule zugeführt). Anschließend wird das Drahtende am Rahmen befestigt und die Maschine für einen Arbeitshub eingeschaltet, bei dem der Draht von der Spule abgewickelt und auf den Rahmen gelegt wird. Die Spannung des Drahtes wird durch Bremsen der Spule eingestellt. Die Wickelgeschwindigkeit ist bei Maschinen dieser Gruppe im Vergleich zu anderen Maschinen deutlich geringer (bis zu 300 Umdrehungen pro Minute).

In Abb. Abbildung 16 zeigt eine Gesamtansicht einer Tischmaschine Modell SNT-5 für Ringkernwicklungen. Die Maschine ist für die kreisförmige und abschnittsweise Wicklung von Drähten auf Ringkerne mit einem kleinsten Lochdurchmesser nach dem Wickeln von 5 mm ausgelegt.

In Abb. Abbildung 17 zeigt eine Gesamtansicht eines ähnlichen Maschinenmodells SNT-12M. Die Maschine ist auch für die kreisförmige und abschnittsweise Wicklung von Drähten auf Ringkerne mit einem kleinsten Lochdurchmesser nach der Wicklung von 12 mm ausgelegt.

Beide Maschinen bestehen aus Standardkomponenten: einem Antrieb, einem Drahtvorschubmechanismus, einem Shuttlekopf, zwei Tischen (für Rund- und Abschnittswicklung) und einem Bedienfeld.

Während des Wickelvorgangs an Maschinen können Sie die Vorschubmenge manuell anpassen und die Integrität des Drahtes überwachen.

Die Spannung des auf dem Ringkern verlegten Drahtes erfolgt durch eine Bremse, die die Spule entsprechend dem Zyklogramm periodisch abbremst.

Beim Wickeln von Draht auf Ringkerne wird der Ringkern auf einen Arbeitstisch gelegt, die Spule mit Draht gefüllt und von der Spule auf den Ringkern zurückgespult.

Technische Eigenschaften der SNT-5-Maschine: Der Durchmesser des gewickelten Drahtes beträgt 0,05–0,15 mm, der kleinste Durchmesser des Spulenlochs nach dem Wickeln beträgt 5 mm, die größte Spulenhöhe nach dem Wickeln mit dem kleinsten Innendurchmesser beträgt 6 mm Die größte Spulenhöhe beträgt 12 mm, der größte Außendurchmesser der Spule 20 mm, der kleinste Innendurchmesser der Spule für Abschnittswicklung beträgt 7 mm, der kleinste Außendurchmesser des Kerns beträgt 11 mm, die Grenzen einer stufenlosen Regulierung der Tonhöhe entlang des Außendurchmessers sind 0,056 - 1,68 mm, die Spindeldrehzahl (stufenlose Regulierung) beträgt 50-300 U/min, der Innendurchmesser von Schiffchen und Spule 45,5 mm, Spulenkapazität 400 mm3 oder 14 m Draht mit einem Durchmesser von 0,05 mm, elektrisch Motorleistung EOR - 80 W, Gesamtabmessungen 580 x 680 x 515 mm, Gewicht 42,6 kg.

Reis. 14. Funktionsprinzip der Maschine zum Ringwickeln: 1 – Andruckrolle, 2 – Antriebsrollen, 3 – Spule, 4 – Draht, 5 – Spulenrahmen

Reis. 15. Kinematisches Diagramm der Maschine für Ringwicklungen: a - Diagramm, b - Seitenansicht des Magazins, Rahmens und der Antriebsrolle, c - Draufsicht des Magazins, des Rahmens und der Rollen; 1 - Elektromotor, 2 - Riemenantrieb, 3-7, Abb., 15, 17, 26, 28 - Zahnräder der Übertragungsmechanismen, 8 - Magazinringe, 9 - Ringrahmen, 10 - Antriebsrolle für die Rahmendrehung, 14 - Schnecke Paar, 16 - Griff zum Einschalten des mechanischen Vorschubs der Wickelteilung, 18 - Griff zum manuellen Drehen des Rahmens, 19 - Griff zum manuellen Drehen des Magazins, 20 - Wippmechanismus, 21 - Exzenter. 22 - Nocken, 23 - Zähler der verlegten Windungen, 24 und 25 - Stützrollen. 27 - Tonhöheneinstellgriff, 29 - Tonhöheneinstellskala, 30 - vom Magazin auf den Rahmen gewickelter Draht

Reis. 16. SNT-5-Maschine zum Aufwickeln von Ringkernen

Reis. 17. Maschine SNT-12M zum Aufwickeln von Ringkernen

Technische Eigenschaften der SNT-12M-Maschine: Der Durchmesser des gewickelten Drahtes beträgt 0,15–0,4 mm, der kleinste Durchmesser des Spulenlochs nach dem Wickeln beträgt 12 mm, die größte Spulenhöhe nach dem Wickeln mit dem kleinsten Innendurchmesser beträgt 15 mm Die größte Spulenhöhe beträgt 80 mm, der größte Außendurchmesser der Spule 120 mm, der kleinste Innendurchmesser der Spule für die Abschnittswicklung beträgt 16 mm, der kleinste Außendurchmesser des Kerns beträgt 30 mm, die Grenzen einer stufenlosen Regulierung der Tonhöhe entlang des Außendurchmessers sind 0,12–3,6 mm, Spindeldrehzahl (stufenlose Regelung) 50–300 U/min, der Innendurchmesser des Schiffchens und der Spule beträgt 161 mm, die Spulenkapazität beträgt 13.000 mm3 oder 420 m Draht mit einem Durchmesser von 0,05 mm, die Leistung des EOR-Elektromotors beträgt 80 W, die Gesamtabmessungen betragen 580 x 680 x 515 mm, das Gewicht beträgt 47,2 kg.

Typische Vorgänge in der Wicklungsfertigung. Der technologische Prozess zur Herstellung von Wicklungen besteht aus einer Reihe von Standardvorgängen; Rohlinge für Dichtungen und Ausgangsenden; Terminalwartung; Wickeln und Sichern der Wicklungsenden.

Zur Vorbereitung der Dichtungen gehört das Schneiden des Dichtungsmaterials in Streifen der erforderlichen Breite sowie das Schneiden der Streifen entlang der Kanten, sofern dies in der Zeichnung vorgesehen ist. Das dämpfende Dämmmaterial (Papier, Lackgewebe etc.) wird mit einer Hebel- oder Rollenschere geschnitten.

Bei der Vorbereitung der Leitungen wird der Draht in gleich lange Stücke (von 25 bis 120 mm) geschnitten, die Isolierung um 7-10 mm entfernt und die Enden verzinnt. Die wichtigsten Marken von Ausgangsdrähten: MGBD, MGBDO, MGShD, MGShDO, PMVG und MGShV.

Die Hochleistungsvorbereitung der Ausgangsdrähte erfolgt mit speziellen Geräten – automatischen Maschinen, die das Schneiden von Drähten mit dem Abisolieren kombinieren.

Die Wartung der Enden von Drähten, deren Leiter nicht galvanisch verzinnt sind, erfolgt üblicherweise in elektrischen Tischtiegeln.

Das Aufwickeln des Drahtes auf den Rahmen bestimmt maßgeblich die Qualität der Wicklung und ist der Hauptvorgang des technologischen Prozesses.

Die Auswahl der Wickelmaschine erfolgt anhand der Spulengröße, des Drahtdurchmessers und des Produktproduktionsprogramms. Dem Wickelvorgang gehen vorbereitende Arbeiten voraus: Einbau von Spulen (Spulen) mit Draht, Auswahl und Einbau eines Wickeldorns; Einstellen der Steigung und der Wickelbreite; Einstellung der Wickelgeschwindigkeit; Einstellung der Drahtspannung; Vorbereitung von Materialien und Werkzeugen zum Löten. Die Maschine wird von einem Einsteller eingerichtet, der auch eine Testspule herstellt, und erst nach der Überprüfung beginnt er mit der Herstellung einer Charge von Spulen.

Wenn die Charge klein ist, ist es bequemer, zuerst die erste Wicklung auf alle Rahmen zu wickeln und nach dem Umbau der Maschine die zweite Wicklung usw. aufzuwickeln. Bei einer großen Charge ist es sinnvoller, für jeden Durchmesser eine separate Maschine zu verwenden aus Draht (Wicklung).

Abhängig von der zulässigen Umfangsgeschwindigkeit des Drahtes, die durch dessen Durchmesser sowie der Größe und Form des Rahmens bestimmt wird, wird die Wickelgeschwindigkeit bzw. die Drehzahl der Maschinenspindel eingestellt.

Die Wickelgeschwindigkeit kann bei runden Rahmen im Vergleich zu rechteckigen oder flachen Rahmen um 15-20 % erhöht werden. Die empfohlenen Wickelgeschwindigkeiten für die Maschinen PR-159 und PR-160 sind jeweils in der Tabelle angegeben. 9 und 10.

Besonderes Augenmerk sollte beim Wickeln auf die Spannung des Drahtes gelegt werden, da diese die Qualität der Wicklung bestimmt. Eine unzureichende Spannung führt zum Durchrutschen der Windungen und zu Änderungen der geometrischen Abmessungen der Wicklung, eine zu hohe Spannung führt zu mechanischen Schäden.

Reis. 18. Methoden zum Abdichten von Wicklungsleitungen und Zwischenpunktleitungen: a – Leitungsdraht, b – Wickeldraht, c – Anfang und Ende der Wicklung werden auf einer Seite der Spule herausgeführt, d – Leitungsdraht (runder Querschnitt). ) vom Zwischenpunkt, d - Anschlussdraht (Bus mit rechteckigem Querschnitt) von einem Zwischenpunkt, e - Wickeldraht von einem Zwischenpunkt, w-Anschlussdraht und Wickeldraht beim Verbinden von zwei Wicklungen unterschiedlichen Durchmessers, z - Rückschirm Anschlüsse, 1 – Batistband oder Baumwollfäden, 2 – elektrisches Isolierrohr, 3 – lackiertes Gewebe LSh 1, 4 – elektrischer Isolierkarton EV, 5 – flexibler Montagedraht, 6 – Kupferschiene, 7 – Baumwollfäden „L“ 0, 8 - Kupferschirm, 9 - Isolierdichtung

Isolierung, Erhöhung des Widerstands des Drahtes sowie Einführen des Drahtes zwischen den verlegten Windungen.

Es ist notwendig, die Enden der Wicklung bei allen Spulen zu sichern. Die Befestigung muss stark und zuverlässig sein, damit die Wicklung während der Installation und des Betriebs nicht beschädigt wird.

In Abb. In Abb. 99 zeigt die gebräuchlichsten Methoden zum Anschließen von Wicklungsklemmen und Zwischenpunktklemmen. Als Materialien zur Befestigung von Enden und Biegungen werden Kalikoband, lackierte Stoffstreifen, Nylonfäden usw. verwendet.

Besonderes Augenmerk sollte auf die Qualität der elektrischen Verbindung zwischen dem Abtriebsende und dem Wickeldraht gelegt werden. Die Verbindung zwischen Abtriebsende und Wicklung ist mit lackiertem Stoff ausgelegt.

Sergey Komarov, UA3ALW

Für die Universalwicklung benötigen Sie einen emaillierten Wickeldraht mit Seiden- oder Lavsan-Isolierung der Typen PELSHO, PESHO, LESHO, PELO, LELO. Die zusätzliche Faserisolierung erfüllt zwei Funktionen: Sie verhindert, dass der Draht bei schräg angeordneten Windungen vom Rahmen und voneinander abrutscht, und ermöglicht eine anschließende Imprägnierung mit Polystyrollack, Paraffin oder Ceresin, um die Windungsanordnung der mehrschichtigen Spule starr zu fixieren, was gewährleistet hohe Stabilität seiner Induktivität.

Mit etwas Geschick lässt sich das Aufziehen problemlos von Hand bewerkstelligen. Dazu müssen Sie den Rahmen selbst markieren, wie in Abbildung 1 gezeigt, oder ihn mit darauf angebrachten Markierungen in Kabelpapier einwickeln. An der Wicklungsstelle werden zwei kreisförmige Linien gezeichnet, deren Abstand die Breite der Wicklung bestimmt. Zeichnen Sie als nächstes zwei diametral gegenüberliegende Linien AB und CD. Der Abstand zwischen ihnen sollte genau einer halben Umdrehung entsprechen. Wenn Sie mehrere Abschnitte oder induktiv gekoppelte Spulen auf dem Rahmen wickeln möchten, werden Markierungen für alle Wicklungen gleichzeitig vorgenommen. Die Markierung sollte mit einem nicht leitenden Farbstoff erfolgen (ein einfacher Bleistift ist nicht geeignet, da die Mine aus Graphit besteht).

Als nächstes sichern wir den Draht mit Klebeband außerhalb der Markierungen zu Beginn des Wickelns so, dass er durch Punkt A verläuft, und verlegen ihn mit leichter Spannung diagonal entlang eines Halbkreises von Punkt A nach Punkt D. An Punkt D wir Biegen Sie den Draht in einem stumpfen Winkel und legen Sie den Draht, indem Sie ihn schräg mit Ihrem Daumennagel halten (Mädchen und junge Frauen machen das besonders gut), mit weniger Spannung schräg in die entgegengesetzte Richtung zu Punkt A. Am Punkt A angekommen, kreuzen wir uns Drücken Sie den Anfangsdraht, drücken Sie ihn mit einer neuen Windung und biegen Sie ihn sofort in einem stumpfen Winkel, jetzt jedoch in die entgegengesetzte Richtung, und beginnen Sie, die zweite Windung nahe an der ersten rechts davon zu verlegen. Halten Sie gleichzeitig mit Ihrem Daumennagel den Biegewinkel des Drahtes fest, damit er nicht in Richtung der Wicklungsmitte rutscht. Sobald Sie die Fertigkeit erworben haben, können Sie dies mit dem Draht der nächsten Windung tun, indem Sie ihn zunächst leicht nach außen biegen (um den Winkel der vorherigen Windung zu verkleinern) und erst dann, indem Sie ihn mit dem Fingernagel in einem stumpfen Winkel nach innen drücken , und parallel zur vorherigen Runde verlegen.

Während des Wickelvorgangs ist es bei jeder Biegung des Drahtes erforderlich, den Biegewinkel zur Ringmarkierungslinie zu verkleinern. Da die Windungen der Wicklung schräg angeordnet sind und die Wicklung beim Spannen des Drahtes dazu neigt, sich zu verengen, erfolgt die Wicklung mit leichter Spannung. Um einen gleichmäßigen Abschnitt der Wicklung zu erhalten, ist es notwendig, alle Biegewinkel des Drahtes genau auf der Linie der Ringmarkierungen zu platzieren und die Biegung scharf zu machen, indem man den Draht mit dem Daumennagel der linken Hand festhält.

Bevor Sie mit dem Wickeln von Universalspulen mit einem dünnen Wickeldraht beginnen, sollten Sie das Kreuzwickeln üben, beispielsweise am Installationsdraht MGShV-0,2, indem Sie ihn auf einen beliebigen Rundstab oder ein Rohr mit einem Durchmesser von 15...20 mm wickeln Markierung der Wicklungsbreite 12…15 mm. Dazu müssen Sie einen 3,5...4 Meter langen Draht nehmen und einen schmalen, hohen und gleichmäßigen Abschnitt der Wicklung genau nach den Markierungen aufwickeln – eine Art „Pfannkuchen“, bei dem die gesamte Länge des Drahtes eingelegt wird die Wicklung (Abb. 2).

Nach mehreren Versuchen wird die Wicklung gleichmäßiger und die erforderlichen Fähigkeiten liegen, wie man so schön sagt, „an Ihren Fingerspitzen“ vor. Jetzt können Sie versuchen, mit PELSHO-0,25...0,3-Draht auf einem Rahmen mit einem Durchmesser von 8...10 mm 150 Windungen zu einem 5 mm breiten Abschnitt zu wickeln. Bei dünneren Drähten sollte die Wickelbreite proportional kleiner sein. Ohne fundierte Kenntnisse sollte man sich jedoch nicht sofort von dünnen Drähten und schmalen Abschnitten hinreißen lassen. Dieses Wickeln erfordert Geduld, Genauigkeit, Aufmerksamkeit und eine feine Koordination der Fingerbewegungen, und wenn Sie sich beeilen, kann es zu Enttäuschungen anstelle von Fähigkeiten kommen. Wenn der Abschnitt glatt, sauber und genau nach den Markierungen ausfällt, können Sie davon ausgehen, dass Sie gelernt haben, wie man Rollen mit einer „Universal“-Wickelung aufwickelt.

Bei Frequenzen im Langwellenbereich, bei denen die Anzahl der Windungen in der Wicklung zur Erzielung der erforderlichen Induktivität im Hunderterbereich liegt, ist es sinnvoll, die Wicklung mit einem doppelten Muster über die Breite der Wicklung (über Kreuz) und mit der doppelten Wicklung zu wickeln breit. (Abb. 3).

Die Markierung des Rahmens ist fast die gleiche wie im ersten Fall, aber in der Mitte der Wicklung zeichnen wir eine weitere kreisförmige Linie. Das Wickeln erfolgt so. Wir sichern den Draht zu Beginn des Wickelns mit Klebeband so, dass er durch Punkt A verläuft, und verlegen den Draht unter Spannung schräg entlang eines Halbkreises von Punkt A bis zur Mitte der CD-Linie. Als nächstes wickeln wir weiter, sodass eine volle Drahtwindung am Punkt B endet. Wir biegen den Draht in einem stumpfen Winkel und wickeln, während wir den Winkel mit unserem Daumennagel festhalten, bis zur Mitte der CD-Linie weiter, wo wir den Draht kreuzen die vorherige Windung und wickeln Sie weiter. Wir beenden die zweite Windung am Punkt A, wo wir den Draht vom Beginn der Wicklung an kreuzen, ihn sofort in einem stumpfen Winkel biegen und die dritte Windung dicht und parallel zur ersten rechts davon verlegen. Dann wickeln wir weiter, indem wir den Draht der neuen Windung parallel und rechts von der vorherigen verlegen und an den Punkten A und B den vorherigen kreuzen. In der Mitte der CD-Linie kreuzen sich die Windungen ohne Biegung und mit zunehmender Anzahl der Windungen verschiebt sich der Punkt jedes neuen Schnittpunkts in Richtung der Windung. Wenn die Verschiebung eine volle Umdrehung um den Rahmen erreicht, wird das weitere Wickeln mit einer zweiten Lage auf den bereits gewickelten Windungen der ersten Lage fortgesetzt. Hier ist es wie im ersten Fall notwendig, die Biegewinkel des Drahtes ständig an den Seitenlinien der Ringmarkierungen festzuziehen und sich die Fähigkeit anzueignen, die erforderliche Spannkraft des Drahtes aufrechtzuerhalten, damit die Spule fest sitzt und so es verengt sich nicht von Windung zu Windung und von Schicht zu Schicht.

Um den externen Ausgang der Spule zu sichern, wird 10...15 Windungen vor dem Ende des Wickelns ein in der Mitte gefalteter Baumwollnähfaden der Stärke Nr. 20 über die Windungen gelegt, wie in der Abbildung gezeigt, und das Wickeln wird oben fortgesetzt davon.

Die Lage des Fadens auf dem Wickelkreis muss so gewählt werden, dass das Ende der letzten Windung der Wicklung genau an der Stelle und auf der Kante liegt, an der sich die Fadenschlaufe befindet. Das Drahtende wird auf die benötigte Länge zugeschnitten und in eine Fadenschlaufe eingefädelt. Ziehen Sie anschließend an der Klemme, ziehen Sie die Schlaufe auf der Rückseite der Wicklung fest und binden Sie beide Enden des Fadens zu zwei Knoten zusammen. Die Dicke des Doppelknotens verhindert, dass der Faden zwischen den Windungen, die ihn drücken, auf die andere Seite der Wicklung herausspringt. Die Befestigung des externen Terminals ist einfach und langlebig.

Nach dem Wickeln ist es ratsam, die Spulenwindungen mit einer beliebigen Flüssigkeit zu tränken: flüssigem Polystyrollack (einer Lösung von Polystyrol in Aceton oder Dichlorethan), Paraffin (durch Schmelzen eines Teils einer Haushaltskerze in einem Blechgefäß, das größer als die Spule ist, Erhitzen). Setzen Sie das Gefäß auf einen Lötkolben und tauchen Sie die gewickelte Spule in flüssiges Paraffin) oder Ceresin (die Technologie ist die gleiche). Um eine Verschlechterung der Frequenzeigenschaften zu vermeiden, sollte die Spule nicht mit anderen Verbindungen imprägniert werden.

Wenn solche Spulen in Ihrem Radiokreis oder bei Ihnen persönlich häufig verwendet werden, ist es sinnvoll, eine selbstgebaute manuelle Maschine zum Wickeln von Universalspulen zu bauen, deren Beschreibungen und Zeichnungen wiederholt in der Zeitschrift Radio veröffentlicht wurden. In den Artikeln finden Sie auch eine detaillierte Beschreibung der Arbeit mit der Maschine und der Methoden zum Einrichten für eine bestimmte Wicklung.

Es wird nicht möglich sein, für jeden und für jeden Funkkreis eine solche Maschine zu kaufen. Niemand stellt sie her, und diejenigen, die hergestellt werden, sind für große Fabriken bestimmt, für die Massenproduktion der gleichen Art von Spulen ausgelegt, nehmen viel Platz ein, sind übermäßig funktionell, unglaublich schwierig zu bedienen, kosten astronomische Summen und sind absolut ungeeignet in einem Radiozirkel und noch mehr in einem Heimradiolabor.

Nun zur Induktivität von Spulen mit Universalwicklung. Wenn man die Gesamtabmessungen der Spule und die Anzahl der Windungen kennt, ist es möglich, ihre Induktivität mit sehr hoher Genauigkeit zu berechnen. Abbildung 4 zeigt die Berechnungsformel, Größenverhältnisse und eine Tabelle praktischer Induktivitätswerte tatsächlich gewickelter Spulen.

Diese Tabelle wurde wie folgt zusammengestellt: 150 Windungen der „Universal“-Wicklung wurden mit dem angegebenen Draht auf einen Rahmen mit dem angegebenen Durchmesser D1 gewickelt; Der Außendurchmesser der resultierenden Wicklung wurde mit einem Messschieber und ihre Induktivität mit einem E12-1A-Gerät gemessen. Dann wurden 10 Windungen abgewickelt und die Messungen wurden 11 Mal wiederholt, bis die restlichen 50 Windungen erreicht waren. Und so viermal, mit unterschiedlichen Drähten, auf unterschiedlichen Rahmen. Somit wurden vier Spalten der Tabelle zusammengestellt.

Da es bei Induktivitäten von 20...40 μH oder weniger besser ist, eine einlagige Wicklung zu verwenden, und es kaum sinnvoll ist, weniger als 50 Windungen in einer Spule mit einer „Universal“-Wicklung zu wickeln, sind Messungen mit einer geringeren Anzahl von Windungen sinnvoll Wendungen wurden nicht durchgeführt. Berechnungen der Induktivität von Spulen mit geringerer Windungszahl lassen sich jedoch problemlos mit der angegebenen Formel durchführen. Bei sorgfältiger Wicklung gemäß den Markierungen ergibt die Berechnung der Induktivität eine gute Übereinstimmung (Genauigkeit ca. 1 %) mit den Messergebnissen.

Bei der Berechnung einer Spule mit mehreren Abschnitten muss die gegenseitige Induktion zwischen den Abschnitten berücksichtigt werden. Bei gleicher Wicklungsrichtung wird die Gesamtinduktivität zweier nahe beieinander liegender Abschnitte (ein Abschnitt liegt teilweise im Magnetfeld des anderen) wie folgt bestimmt:

Ltot =L 1 +L2+2M

Wenn es drei Abschnitte unter denselben Bedingungen gibt, dann: Ltot =L 1 +L2+L 3 + 2M 1-2+2M 2-3 + 2M 1-3; Wo:

M 1-2- gegenseitige Induktion zwischen dem ersten und zweiten Abschnitt;

M 2-3- gegenseitige Induktion zwischen dem zweiten und dritten Abschnitt;

M 1-3- gegenseitige Induktion zwischen dem ersten und dritten Abschnitt.

Wenn die Abschnitte in einer Reihe hintereinander und im gleichen Abstand angeordnet sind, dann M 1-2 =M 2-3. Gegenseitige Einführung durch den Abschnitt - T 1-3, wird aufgrund des großen Abstands zwischen den Abschnitten und der quadratischen Natur der Abnahme der Magnetfeldstärke in Abhängigkeit vom Abstand zwischen ihnen sehr klein sein. Bei der Berechnung der Induktivität von Spulen mit mehreren Abschnitten mit praktischer Genauigkeit kann die Gegeninduktivität zwischen Abschnitten, die in einem Abstand größer als ihr Außendurchmesser angeordnet sind, getrost vernachlässigt werden. Die gegenseitige Induktivität von Spulen, deren Abstand größer als ihr Durchmesser ist, sollte nur in Fällen berücksichtigt werden, in denen die Kommunikation zwischen Stromkreisen darüber erfolgt.

Daraus folgt, dass, um die maximale Induktivität einer Spule mit mehreren Abschnitten zu erhalten, die Abschnitte so nahe wie möglich beieinander platziert werden müssen. Bei gleicher Windungszahl und gleichem aktiven Widerstand des Drahtes ergibt sich dann die Gesamtinduktivität aufgrund der gegenseitigen Induktivität größer. Sie sollten die Abschnitte jedoch nicht in einem Abstand von weniger als 2 mm platzieren, da es beim Wickeln des nächsten Abschnitts nahe am vorherigen sehr schwierig ist, die Windungen zu verlegen und den Draht genau zu biegen.

Das optimale Verhältnis der Spulenform zur Erzielung eines minimalen aktiven Widerstands bei maximaler Induktivität liegt dann vor, wenn die Breite des Abschnitts gleich der Dicke der Wicklung ist und der durchschnittliche Durchmesser der Wicklung das 2,5-fache der Breite des Abschnitts beträgt. Es ist zu beachten, dass bei hohen Frequenzen das Optimum für den minimalen aktiven Widerstand nicht mit dem Optimum für die Erzielung eines maximalen Qualitätsfaktors übereinstimmt und dass bei für eine kompakte Bauweise akzeptablen Spulengrößen die Tendenz besteht, dass der Qualitätsfaktor mit zunehmendem durchschnittlichen Durchmesser zunimmt , wobei die Breite und Dicke der Wicklung gleich bleibt.

Berechnen wir zum Beispiel die Induktivität einer fünfteiligen Drossel mit „Universal“-Wicklung mit einer Querschnittsbreite von 5 mm und einem Abstand zwischen den Abschnitten von 2,5 mm, die in jedem Abschnitt 100 Windungen PELSHO - 0,25-Draht enthält, die auf einen Widerstand gewickelt sind VS-2W mit R ≥ 1 MΩ.

Da die Oberfläche des Widerstands rutschig ist, umwickeln wir ihn mit zwei Lagen Kabelpapier 37 mm breit, 55 mm lang und markieren darauf die Wicklungsabschnitte. In diesem Fall D 1 = 8,5 mm. Für PELSHO-0,25-Draht beträgt der Isolationsdurchmesser 0,35 mm, der Wicklungsleckkoeffizient beträgt k n= 1,09 (experimenteller Wert; kann aus der Tabelle in Abb. 5 berechnet werden).

Wickelmaße: C =N(k nd) 2/l = 100 x (1,09 x 0,35) 2 / 5 = 2,9 mm. D2=D1+2C= 8,5 + 2 x 2,9 = 14,3 mm. D = (D2+D 1) / 2= (14,3 + 8,5) / 2 = 11,4 mm; l= 5 mm = 0,5 cm;

Induktivität eines Abschnitts (Abb. 4):

L 1 = 0,0025 πNr. 2D2/(3D+9l + 10 C)= 0,0025 π 100 2 11,4 2 / (3x11,4 + 9x5 + 10x2,9) = 94,3 μG.

Interessanterweise ergibt die Messung der Induktivität einer gemäß den angegebenen Abmessungen gewickelten Spule ein Ergebnis von 95 μH (Abb. 5). Unter Berücksichtigung der Ungenauigkeiten beim Handaufzug ist dies eine sehr gute Übereinstimmung.

Um die gegenseitige Induktion zwischen Abschnitten zu bestimmen, berechnen wir das Verhältnis (Abb. 6):

r 2 / r 1 = √([(1 – a /A) 2 + B 2 /A 2 ] / [(1 + a/A) 2 + B 2 /A 2 ]) für fünf Punktepaare.

Durchschnittlicher Abschnittsradius: a = (8,5 + 14,3) / 4 = 5,7 mm;

Für die Punkte 0-1: A = a = 5,7 mm; B = 7,5 mm.

R 2 /R 1 = √{(7,5 2 / 5,7 2 ) / [(1 + 1) 2 + 7,5 2 / 5,7 2 ]} = √(1,7313/5,7313) = 0,5496;

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Die verwendeten Spannungsspulen sind Schalten, Schalten, Halten, Zeitverzögerung, Bremsen usw.; nach Stromart - Gleichstrom und Wechselstrom; Spannungsspulen werden je nach Design und technologischen Eigenschaften in rahmenlose und rahmenlose Spulen unterteilt. Rahmenhaspeln sind in ein- und zweiteiliger Ausführung erhältlich.

Rahmenlose Spulen sind einfacher herzustellen, haben jedoch eine geringere Wärmeübertragungskapazität, eine geringere mechanische Festigkeit der Isolierung und verfügen nicht über Strukturelemente, die eine zuverlässige Befestigung an bestimmten Teilen der Geräte gewährleisten. Die wichtigsten technologischen Vorgänge sind: Beschaffungsvorgänge, Wickeln, Imprägnieren und Trocknen des Wickels oder Compoundierens, Endbearbeitungsvorgänge, Betriebskontrolle mit Zwischen- und Endwickeltests.

Der Umfang der Beschaffungsvorgänge umfasst: Komplettierung der Wicklung mit Rahmen (für die Rahmenausführung) und Wickeldraht; Auswahl der Isoliermaterialien gemäß den Spezifikationen der Spulenmontagezeichnungen; Vorbereitung der Leitungen - hart oder weich und anderer für Wickelarbeiten erforderlicher Materialien, die normalerweise in der technologischen Dokumentation für Wickelarbeiten vorgesehen sind.
Zur Erhöhung der Durchdringungsfähigkeit des Imprägnierlacks und der Imprägniermasse wird das zur Zwischenisolation eingesetzte Papier perforiert, indem runde Löcher im Schachbrettmuster gestanzt werden. Das Schneiden von Papier, Mikanit, Pappe und anderen plattenförmigen Isolier- und Polstermaterialien in schmale Streifen erfolgt üblicherweise mit einer Hebelschere.
Alle vorbereiteten Materialien werden von der Qualitätskontrollabteilung angenommen, bevor sie in den Wickelbereich gelangen.

Herstellung von Spulenrahmen.

In Abb. Abbildung 3-35 zeigt einen Entwurf eines vorgefertigten Spulenrahmens.
Hülse 1 besteht aus gebogenem verzinktem Stahlblech mit einem festen Endspalt von 2-3 mm; Die Isolierung 5 erfolgt durch Crimpen und Backen aus flexiblem Mikanit oder Glasfaser auf Basis eines duroplastischen Harzes. Die Unterlegscheiben 2, 3 und 6 werden durch Stanzen hergestellt. Beim Zusammenbau des Rahmens mit an der Hülse 1 befestigten Unterlegscheiben werden die Unterlegscheiben 3 mit Isolierlack auf die Unterlegscheiben 2 und 6 geklebt. Die Befestigung der Endscheiben 2 erfolgt durch Einbiegen der Ranken 7 der Hülse 1 in die Halterung. Die Eckisolierung 4 ist ein mehrlagig mit Isolierlack umwickeltes, einseitig auf halbe Breite vorgeschnittenes, lackiertes Gewebeband in 5er-Schritten -8 mm.
Vorgefertigte Rahmen werden aus Isolite-Hülsen und Getinax-Endscheiben durch Kleben hergestellt.
Spulenrahmen aus Kunststoff haben gegenüber vorgefertigten Rahmen eine Reihe von Vorteilen; ihre Produktion ist weniger arbeitsintensiv; sie sind monolithischer; haben stabile Abmessungen und hohe Isoliereigenschaften; Bei Verwendung von Pressmaterial der Marke AG-4 weisen die Rahmen eine hohe mechanische Festigkeit auf.
Die Spulenrahmen verfügen über spezielle Verlängerungen, mit denen die Spulen am Magnetkreis befestigt werden.

Herstellung von rahmenlosen Rollen.

Die angegebenen Zeichnungsmaße der Innenlöcher rahmenloser Spulen und ihrer Enden werden vollständig durch die Form und Abmessungen der Dorne bestimmt. Sie werden unter Berücksichtigung der Abmessungen, die das spätere Anbringen der Hauptisolierung der Innenlöcher und Enden der Spulen berücksichtigen, zusammenlegbar gemacht.
Die Hauptisolierung rahmenloser Spulen besteht aus zugeschnittenem Isoliermaterial (flexibles Mikanit, Folienkarton, Glasglimmer usw.), wodurch ein bestimmtes Maß an Isolierung der Spulenwicklungen von geerdeten oder entgegengesetzt polarisierten Metallteilen der Geräte gewährleistet wird.
Die Stabilität rahmenloser Spulen wird durch Dichtungen zwischen den Reihen aus Kondensator oder anderem Papier mit Falten der Kanten unter den ersten Windungen der nachfolgenden Reihen, mehreren Bindungen der Wicklungswindungen mit Baumwollband, äußerer Umreifung der Spulen und schließlich Imprägnierung bzw Verbindung ihrer Wicklungen.

Spulen wickeln.

Am weitesten verbreitet sind halbautomatische Maschinen zum offenen Wickeln mehrreihiger Wicklungen. Das Konstruktionsmerkmal dieser Maschinen besteht darin, eine strikte Übereinstimmung zwischen der Drehung der Spindel mit dem Rahmen oder Spulendorn und der Bewegung der Entfaltungsvorrichtung mit einem mit einer Umkehrvorrichtung ausgestatteten Leiter sicherzustellen.
Die Größen elektrischer Wickelmaschinen unterscheiden sich durch die maximalen Wicklungsdurchmesser der von ihnen verarbeiteten Spulen, deren Längen und die Durchmesser der Wickeldrähte.
Beim Wickeln auf halbautomatischen Maschinen gehören zu den manuellen Vorgängen: Installation des Rahmens oder Dorns an der Maschine; Arbeiten im Zusammenhang mit der Herstellung der Anfangs- und Endanschlüsse der Spulenwicklungen; Einstellen der Spannung des Wickeldrahtes mit der Leitereinstellung; Löten von Drähten; Isolierung freiliegender Wicklungsbereiche; Sicherung der Wicklungsklemmen.
Zu den automatischen Vorgängen gehören: Wickeldrahtanordnung; Reihenstapler rückwärts; Lieferung von Papierabstandshaltern zwischen den Reihen; Stoppen der Maschine, wenn der Draht reißt und die vorgegebene Windungszahl der Wicklung erreicht ist.
In der Massenproduktion beginnen leistungsstarke Mehrspindel-Einspindler (Abb. 3-36, a), Mehrspindel- (Abb. 3-36, b) und Mehrpositionswickelmaschinen eingeführt zu werden.


In Abb. In Abb. 3-37 zeigt ein schematisches Diagramm einer Karussellwickelmaschine mit sechs Positionen zum Wickeln von Rahmenspulen. Die Maschine verfügt über sechs Spindeln 3, die gleichmäßig auf dem Drehtisch 1 verteilt sind.


In der ersten Position vom Magazin mit Rahmen installiert der Feeder 4 den Spulenrahmen auf der Spindel 3. Die Spindeln werden auf den Frontplatten 2 montiert. Nach dem Drehen des Tisches in Position II wird die Spule mit einem Draht und einem Spannungskontrollmechanismus auf eine Spule 5 gewickelt, in Position III werden die Spulenleitungen mit einer Klebevorrichtung 6 befestigt; an Position IV - Kontrolle der Wicklung auf das Vorhandensein kurzgeschlossener Windungen mit Anhang 7; an Position V – Entfernung defekter Spulen; in Position VI - Entfernung verwendbarer Spulen von der Spindel.
Eine vielversprechende Richtung für die Groß- und Massenproduktion ist der Einsatz leistungsstarker Spezialwickelmaschinen und programmgesteuerter Wickelmaschinen anstelle von Universalwickelmaschinen.
Die Wicklungsarbeiten werden mit der Abnahme durch die Qualitätskontrollabteilung mit Messung des Wicklungswiderstands, der Qualität der Leitungen, der Banderolierung und der Überprüfung der vorläufigen geometrischen Abmessungen abgeschlossen. Die Wicklung von Wechselstromspulen muss auf das Fehlen kurzgeschlossener Windungen überprüft werden.