Eine übliche Methode zur Befestigung von Zahnplatten an einem Fräserkörper ist das Löten. Am häufigsten wird Löten für Werkzeuge verwendet kleine Größen und komplexe Konfigurationen, bei denen es schwierig oder unmöglich ist, eine mechanische Befestigung der Schneideinsätze sicherzustellen.
Beim Löten von Hartmetallplatten treten sie jedoch häufig auf winzige Risse, was zu einer Verkürzung der Werkzeugstandzeit führt. Um das Auftreten von Rissen zu vermeiden, werden die Methoden zum Löten von Platten verbessert und Bedingungen für deren gleichmäßige Erwärmung und Abkühlung geschaffen. Aufgrund der unterschiedlichen Ausdehnungs- und Kontraktionsgeschwindigkeiten beim Erhitzen oder Abkühlen der Hartmetallplatte und des Körpermaterials ist es nicht möglich, Risse in den Platten beim Löten vollständig zu vermeiden. Der Ausdehnungsunterschied bei Erwärmung stellt keine Gefahr dar, da die Platte noch nicht mit dem Körper verbunden ist. Und wenn das Werkzeug nach dem Löten abkühlt, „klebt“ die Platte bereits an ihrem Sockel. Gehäuse- und Plattenvolumen werden reduziert mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten, treten an der Verbindungsstelle große Spannungen auf und das spröde Instrumentenmaterial reißt.
Daher streben sie danach, das Löten durch die mechanische Befestigung von Hartmetallplatten zu ersetzen. Die Haltbarkeit solcher Werkzeuge ist viel höher als die von gelöteten.
Abbildung 5 – Methoden zum Anbringen von Schneideinsätzen
Die Methode zur Befestigung der Platten mit einem zylindrischen Keil und einer Differentialschraube (Abbildung 5, a). Die Hartmetallplatte wird in die Nut des Gehäuses eingebaut und mit einem Zylinderkeil gesichert. Das Spannen des Keils erfolgt durch Eindrehen der Differentialschraube in einen Innensechskant. Sie wird Differentialschraube genannt, weil die Gewindesteigung im oberen und unteren Teil unterschiedlich ist. Nehmen wir an, dass die Gewindesteigung am Schraubenkopf 0,5 mm und am Schaft 1 mm beträgt. Drehen Sie die Schraube eine Umdrehung. Es passt 1 mm in das Gehäuse hinein. Gleichzeitig verschiebt sich der Schraubenkopf im Keilgewinde um 0,5 mm. Und da totale Bewegung der Kopf sollte ebenfalls 1 mm betragen, bei über 0,5 mm bewegt sich der Kopf mit dem Keil. Dadurch wird die Schraube schneller in den Körper eingeschraubt als in den Keil und der Keil klemmt die Platte. Die Vorteile der Differentialschraube kommen beim Wechsel der Wendeschneidplatte zum Tragen. Beim Abschrauben kommt es schneller aus dem Körper heraus als aus dem Keil und zieht daher den Keil aus seiner Fassung.
Diese Art der Befestigung ist kompakt und einfach zu handhaben, allerdings müssen die Teile in hergestellt werden hohe Genauigkeit. Wenn sich der Keil in seiner Fassung befindet, muss die Achse seines Lochs unbedingt mit der Achse des Gehäuselochs übereinstimmen. Andernfalls neigt die Differentialschraube dazu, den Keil zur Seite zu verschieben und die Befestigung wird unzuverlässig.
Viel einfacher sind Fräser, bei denen der Keil mit einer normalen Schraube befestigt wird (Rio. 5, b); Dieses Design ist kompakt, aber weniger praktisch in der Anwendung. Um die Platte auszutauschen, müssen Sie die Befestigungsschraube lösen und stattdessen einen Spezialschlüssel in das Gewindeloch des Keils schrauben. Dieser Schlüssel liegt am Boden der Nut an und zieht den Keil heraus.
Die Befestigung mit Keilen und Schrauben erfolgt bei Plan-, Scheiben- und Schaftfräsern mit einem Durchmesser von mindestens 30 mm.
Es ist besonders schwierig, einen Hartmetalleinsatz an einem Scheibenschneiderkörper anzubringen. Wenn der Fräser schmal ist, können Sie keine Keil- und Schraubbefestigung verwenden und ein normaler Keil kann sich unter dem Einfluss von Seitenkräften bewegen, die beim Betrieb des Fräsers auftreten. Weg mechanische Befestigung für solche Fräser wurde am Allrussischen Wissenschaftlichen Forschungsinstitut entwickelt. Bei dieser Methode werden die Platten mit Keilen mit zylindrischer Auflagefläche befestigt (Abb. 5, c). Diese Halterung ist recht zuverlässig, aber schwierig herzustellen.
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Fräsmaschinen sind für die Bearbeitung von flachen, zylindrischen und geformten Außen- und Innenflächen, geraden und spiralförmigen Nuten, Gewinden, Zahnrädern usw. bestimmt.
Schneidwerkzeug- Dies sind Fräser: Zylinder-, End-, End-, Eck-, Keil-, Formfräser usw. Die beim Fräsen ausgeführten Arbeiten sind in Abb. dargestellt. 5.6.
Bei Arbeiten an Fräsmaschinen verwenden große Zahl verschiedene Geräte, die der Montage von Werkzeugen und der Sicherung von Werkstücken sowie der Erweiterung der technologischen Möglichkeiten von Fräsmaschinen dienen.
Werkzeuge. Die Fräser sind auf Dornen und in Spannfuttern montiert, die wiederum auf verschiedene Weise in der Maschinenspindel montiert sind.
In Abb. Abbildung 5.7 zeigt die Installation eines zylindrischen Scherenschneiders auf einem langen Dorn. Die Position des Fräsers 6 auf dem Dorn 3 wird durch Distanzringe 5 eingestellt. Fräser und Dorn sind durch eine Passfeder 7 verbunden. Der konische Schaft des Dorns, der ein Innengewinde aufweist, wird in das Loch der Spindel eingeführt 2 der Maschine und mit einem Ladestock 7 festgezogen. Um eine Drehung des Dorns zu verhindern, sind in der Spindel Cracker 4 eingebaut, die in die Nuten der Spindel und des Flansches des Dorns passen. Das freie Ende des langen Dorns wird von einer am Rumpf der Maschine montierten Aufhängung 8 getragen.
Schaftfräser können auf Dornen oder direkt auf der Maschinenspindel montiert werden (Abb. 5.8). Der Fräser 1 wird mit einem zylindrischen Riemen auf die Spindel 4 der Maschine aufgesetzt und mit Schrauben 3 festgezogen. Das Drehmoment von der Spindel auf den Fräser wird über den Endschlüssel 2 übertragen.
Schaftfräser Erhältlich mit konischem und zylindrischem Schaft. Fräser mit konischem Schaft werden über Adapterbuchsen in die Maschinenspindel eingebaut. Schaftfräser mit zylindrischer Schaft befestigt in einem Spannfutter, das mit einem konischen Schaft in die Maschinenspindel eingesetzt wird. Der Aufbau einer dieser Patronen ist in Abb. dargestellt. 5.9. Der Fräser 1 wird in die Spannzange 2 eingebaut und mit einer Mutter 3 im Futterkörper 4 befestigt.
Bei Arbeiten an Fräsmaschinen nimmt das Spannen des Putzstocks beim Ansetzen des Werkzeugs viel Zeit in Anspruch. Um diesen Mehraufwand zu reduzieren, kommen verschiedene Schnellspannvorrichtungen zum Einsatz.
Vorrichtungen zur Montage und Befestigung von Werkstücken auf Fräsmaschinen- das sind verschiedene Griffe, Ständer, Eckplatten, Prismen, Maschinenschraubstöcke, Tische und Hilfswerkzeuge, Mechanisierung und Automatisierung der Werkstücksicherung und damit Reduzierung der Nebenzeiten.
Klemmen (Abb. 5.10, a) dienen zur Befestigung von Werkstücken oder beliebigen Vorrichtungen direkt auf dem Maschinentisch mittels Bolzen. Oft liegt eines der Enden der Klemme 2 auf dem Ständer 1 auf (Abb. 5.10, b).
Wenn es bei der Bearbeitung von Werkstücken erforderlich ist, in einem Winkel zueinander stehende Ebenen zu erhalten, werden Eckplatten verwendet: konventionell (Abb. 5.11, a) und universell, die eine Drehung um eine (Abb. 5.11, b) oder zwei ermöglichen Achsen (Abb. 5.11, V).
Maschinenschraubstöcke können einfach feststehend (Abb. 5.12, a) oder drehbar (drehbar) sein vertikale Achse, Reis. 5.12, b), universell (Rotation um zwei Achsen, Abb. 5.12, c) und speziell (z. B. zur Wellensicherung, Abb. 5.12, d): mit manuellem, pneumatischem, hydraulischem oder pneumatisch-hydraulischem Antrieb.
Tische zum Aufstellen und Sichern von Werkstücken können fest (Abb. 5.13, a) und drehbar (Abb. 5.13, b) mit manueller, pneumatischer, hydraulischer oder manueller Befestigung sein elektrischer Antrieb. Drehtische ermöglichen die Bearbeitung geformter Oberflächen eines Werkstücks auf einer Maschine sowie die Verwendung des kontinuierlichen Fräsverfahrens, wenn dies bereits bei der Bearbeitung eines Werkstücks der Fall ist Fertigteile werden entfernt und an ihrer Stelle neue Rohlinge eingebaut. Die kontinuierliche Drehung des Tisches erfolgt durch einen separaten Antrieb oder Maschinenantrieb.
Auf Fräsmaschinen (wie auch auf Drehmaschinen) werden häufig Kurventrieb und Spannzangenfutter zum Spannen von Werkstücken mit zylindrischen Oberflächen eingesetzt (Abb. 5.14).
Eine deutliche Reduzierung der Nebenzeit und eine Steigerung der Arbeitsproduktivität beim Fräsen wird durch den Einsatz mechanisierter und automatisierter Spannvorrichtungen erreicht, die in der Großserienfertigung häufig zusammen mit Ladevorrichtungen eingesetzt werden.
Bei Arbeiten an Fräsmaschinen werden zur Werkstücksicherung häufig Universal-Fertiggeräte (USF) eingesetzt, die aus vorgefertigten normierten Wechselteilen zusammengesetzt werden (Abb. 5.15). Nach der Bearbeitung einer Charge von Werkstücken auf einer Maschine wird ein solches Gerät zerlegt und aus seinen Teilen neue Geräte aufgebaut. Universelle vorgefertigte Vorrichtungen können den Zeitaufwand für die Konstruktion und Herstellung von Vorrichtungen zur Werkstückbefestigung erheblich verkürzen, was insbesondere bei Einzel- und Kleinserienproduktion wichtig ist.
Zubehör, das die Möglichkeiten von Fräsmaschinen erweitert. Teilköpfe Wird hauptsächlich auf Konsolen- und Universalmaschinen verwendet, um das Werkstück zu fixieren und durch kontinuierliche oder intermittierende Drehung in verschiedenen Winkeln zu drehen. Je nach Kopfausführung kann der Werkstückumfang in gleiche oder ungleiche Teile geteilt werden. Beim Schneiden von Spiralnuten wird das Werkstück gleichzeitig kontinuierlichen Rotations- und Translationsbewegungen ausgesetzt, wie zum Beispiel bei der Bearbeitung von Spannuten in Bohrern, Fräsern, Gewindebohrern, Reibahlen und Senkern. Solche Köpfe werden bei der Herstellung von Polyedern, beim Schneiden von Zahnrädern und Kettenrädern, beim Schneiden von Nuten, Keilen usw. verwendet.
Nach dem Funktionsprinzip werden Teilköpfe in Gliedmaßen (einfach und universell), optisch, gliedlos und mit einer Scheibe zur direkten Teilung unterteilt. Die Gliedmaßenteilköpfe 2 werden für Arbeiten aller Art eingesetzt (Abb. 5.16).
Spezielle Geräte, die die technologischen Möglichkeiten von Fräsmaschinen erweitern. Es gibt zwei Gruppen solcher Geräte:
- die den Hauptzweck der Fräsmaschine nicht verändern (Zusatz- und Mehrspindelfräsköpfe, Köpfe zum Fräsen von Leisten, Kopiergeräte usw.);
- radikale Veränderung der Art der ausgeführten Arbeiten (Schlitz-, Bohr- und Schleifköpfe).
Einige spezielle Schnellspannvorrichtungen, die an Horizontalfräsmaschinen montiert sind, sind in Abb. dargestellt. 5.17.
Das Einrichten einer Maschine zum Fräsen einer Fläche oder eines Flächensystems auf einem Werkstück umfasst: Installieren und Befestigen eines Fräsers, Installieren einer Vorrichtung, Einrichten des Fräsmodus und Maßanpassung – Einstellen des Werkstücks relativ zum Fräser in einer Position, die gewährleistet angegebene Größe auf dem Teil.
Montage und Befestigung des Fräsers an der Maschine. Auf einem zylindrischen Dorn sind Zylinder- und Scheibenfräser montiert, die entlang der Werkzeugachse Befestigungslöcher aufweisen. Der Durchmesser des Dorns entspricht dem Durchmesser des axialen Lochs des Fräsers (Abb. 1.19).
Reis. 1.19. Installieren des Fräsers auf dem Dorn
Damit der Fräser anliegt benötigte Fläche Dorn werden auf beiden Seiten sogenannte Montageringe aufgesetzt (Abb. 1.19, A), deren axiale Löcher, wie die des Fräsers, gleich dem Durchmesser des Dorns sind. Der Dorn selbst, der an einem Ende mit einem konischen Schaft ausgestattet ist, wird mit diesem Schaft in das gleiche Loch der Spindel eingeführt. Das freie Ende des Fräsdorns wird vom Schäkellager getragen (Abb. 1.19, B).
Fräser mit konischem Schaft werden direkt in der gleichen Bohrung der Maschinenspindel befestigt. Um Fräser und Fräsdorne mit konischem Schaft festzuhalten, wird ein Spannbolzen verwendet, der durch das Loch in der Hohlspindel geführt und in die Gewindebohrung im Schaft des Fräsers oder Dorns eingeschraubt wird.
Montage und Sicherung des Werkstückes mittels UDG. Wenn es notwendig ist, das Werkstück während der Bearbeitung regelmäßig zu drehen, kann seine Installation und Befestigung an der Maschine durch den Einsatz von UDG auf folgende Weise erreicht werden (Abb. 1.20):
In den Mittelpunkten von Teilapparat und Reitstock (Abb. 1.20, A);
– auf einem Dorn, der in der Mitte des Teilapparats und des Reitstocks installiert ist (Abb. 1.20, B);
Auf einem Dorn eingebaut konisches Loch Teilapparatspindel (Abb. 1.20, V);
In einem selbstzentrierenden Dreibackenfutter, das auf das Gewindeende der Teilkopfspindel aufgeschraubt ist (Abb. 1.20, G);
In einer Spannzange, die in der konischen Bohrung der Teilkopfspindel installiert ist.
Reis. 1,20. Methoden zum Installieren eines Werkstücks mit einem Universalteilkopf
Nach der Installation und Befestigung des Fräsers und des Werkstücks ist es erforderlich, die Konsole, den Querschlitten und den Längstisch zu bewegen, um das Werkstück relativ zum Fräser so zu positionieren, dass nach der Bearbeitung die Anforderungen der Zeichnung an die Lage der bearbeiteten Oberfläche am Teil erfüllt werden erfüllt sind. Ein Beispiel für einen solchen Aufbau beim Fräsen einer Kavität Zahnrad in Abbildung 1.14 dargestellt, bei.
Berechnung und Anpassung des Schneidmodus. Die Elemente des Schneidmodus beim Fräsen sind: die Geschwindigkeit der Hauptschnittbewegung υ, Werkstückzuführung S, Schnitttiefe T und Fräsbreite IN.
Geschwindigkeit der Hauptschnittbewegung υ ist gleich der Umfangsgeschwindigkeit der Punkte der Schneidkanten des Schneidmessers, die am weitesten von der Schneidachse entfernt sind. Bei bekannter Fräsgeschwindigkeit n fr Schnittgeschwindigkeit υ, m/min, bestimmt durch die Formel
υ = πD fr∙N/1000, (1.8)
Wo D fr- Fräserdurchmesser, mm (Abb. 1.21, A); N- Drehzahl des Fräsers, U/min.
Die Schnittgeschwindigkeit wird je nach zu bearbeitendem Material aus einem Nachschlagewerk ausgewählt, geometrische Parameter Werkzeug, dessen Material und eine Reihe weiterer Fräsbedingungen. Einrichten der Maschine auf die gewählte Geschwindigkeit der Hauptschnittbewegung υ in folgender Reihenfolge durchgeführt:
Berechnen Sie die Spindeldrehzahl n kalk nach der Formel
n kalk = 1000υ/πD fr;
Reis. 1.21. Frässchema ( A) und Dimensionsanpassungsdiagramm ( B)
Wählen Sie die Spindeldrehzahl aus den Tabellendaten der Maschine aus, die die Bedingung erfüllt n st ≤ n berechnet;
Stellen Sie die Getriebegriffe auf Positionen ein, die den ausgewählten Wert liefern n st.
Feed S- der Betrag der Bewegung des Werkstücks relativ zum Fräser pro Zeiteinheit. Die Auswahl des Futters richtet sich nach der Festigkeit des zu verarbeitenden Materials und Schneidwerkzeug, Schnitttiefe und Anforderungen an die Rauheit der bearbeiteten Oberfläche.
Beim Fräsen gibt es drei Arten von Futtermitteln:
Minutenvorschub S m, mm/min, was der Bewegung des Tisches mit dem Werkstück pro Minute entspricht;
Vorschub pro Umdrehung Also, mm/Umdrehung, gleich dem Bewegungswert des Tisches mit dem Werkstück pro Umdrehung des Fräsers;
Vorschub pro Zahn S z, mm/Zahn, was der Bewegung des Tisches mit dem Werkstück während der Drehung des Fräsers um die Winkelteilung seiner Zähne entspricht (Abb. 1.21, A). Vorschub pro Zahn S z aus einem Verzeichnis auswählen. Es ist der Ausgangspunkt für die Berechnung S ungefähr Und S m nach den Formeln (1.9) und (1.10).
S o = S z z fr; (1.9)
S m = S z z fr n. (1.10)
Basierend auf der akzeptierten Spindelgeschwindigkeit n = n st, Anzahl der Fräszähne z fr und Vorschub pro Zahn S z Mit der Formel (1.10) wird der Minutenvorschub berechnet. Die Maschine wird auf den nächstkleineren Wert des Minutenvorschubs eingestellt, der aus der Tabelle der Maschinenvorschubbox ausgewählt wird.
Schnitttiefe T ist der Abstand zwischen den bearbeiteten und bearbeiteten Flächen des Werkstücks normal zur bearbeiteten Fläche (siehe Abb. 1.14). Den Fräser auf die erforderliche Schnitttiefe einstellen T(Für die in Abbildung 1.21 gezeigte Schaltung gilt A) beim Fräsen mit einem am Griff befindlichen Einstellrad zur vertikalen Bewegung der Maschinenkonsole.
Das Glied ist ein Ring mit Unterteilungen am Umfang. Das Drehen des Griffs und der Schraube mit dem Zifferblatt um eine Teilung entspricht einer Bewegung der Maschineneinheit um eine Strecke, die dem Wert der Zifferblattteilung entspricht.
Zum Einstellen der Schnitttiefe T folgt:
Bringen Sie das Werkstück durch Drehen der Längs-, Quer- und Vertikalvorschubgriffe so weit, bis es die mit dem Fräser zu bearbeitende Oberfläche berührt;
Bewegen Sie das Werkstück mit dem Griff zur Längsbewegung des Maschinentisches vom Fräser weg;
Bewegen Sie die Konsole mit dem Werkstück auf die Schnitttiefe T indem Sie den vertikalen Vorschubgriff auf drehen k Teilungen entlang der Extremität, bestimmend k nach der Formel k = t/a, Wo A– Preis für die Teilung der Gliedmaßen;
Schalten Sie den mechanischen Vorschub des Tisches ein und fräsen Sie die Oberfläche des Werkstücks.
Dimensionsanpassung Ziel der Maschine ist es, bei der Bearbeitung die für das Teil vorgegebene Größe zu erreichen H(Abb. 1.12, B). Beim Entfernen eines Aufmaßes von der Oberfläche eines Werkstücks in einem Arbeitshub muss in folgender Reihenfolge vorgegangen werden:
Messen Sie die Größe am Werkstück h 1;
Geben Sie dem Fräser eine Drehbewegung;
Bringen Sie den Fräser so weit, dass er die zu bearbeitende Oberfläche berührt 1 Werkstücke durch Drehen der Längs-, Quer- und Vertikalvorschubgriffe;
Stellen Sie am Zifferblatt des Mechanismus für die vertikale Bewegung des Werkstücks „0“ ein.
Bewegen Sie das Werkstück vom Fräser weg;
Bewegen Sie den Tisch mit dem Werkstück durch Drehen des vertikalen Vorschubgriffs auf eine Schnitttiefe, die etwas unter der erforderlichen Schnitttiefe liegt t = h 1 - h;
Fräsen Sie die Oberfläche des Werkstücks mit einer manuellen Vorschubbewegung auf eine Länge von 3–5 mm und bewegen Sie dann den Tisch in seine ursprüngliche Position.
Schalten Sie die Spindeldrehung aus n st und warten Sie, bis die Spindel mit dem Fräser vollständig zum Stillstand gekommen ist;
Messen Sie die resultierende Größe H und bewegen Sie den Tisch in Richtung der erforderlichen Schnitttiefe um einen Abstand, der der Differenz zwischen den resultierenden und den erforderlichen Abmessungen entspricht;
Spindeldrehung und mechanischen Tischvorschub einschalten, Oberfläche des Werkstücks fräsen.
Die Laborarbeit umfasst: das Studium von Arten Fräsarbeiten und Arten von Fräsern, Geräten, Zweck und Grundlagen der Einrichtung einer Horizontalfräsmaschine Modell 6T82 und UDG, Auswahl von Schemata zum Fräsen von Werkstückoberflächen bei der Ausführung einer einzelnen Aufgabe, Entwicklung einer Werkstückbearbeitungssequenz und Registrierung dieser Sequenz in Form von ein technisches Dokument.
22.05.2015
Ausrichtung der Fräser mit austauschbaren Einsätzen und ihre Befestigung im Gehäuse erfolgt in der Werkzeugwerkstatt vor dem Einbau des Fräsers in die Maschine. Die Anordnung der Klingen von Einsatzmessern auf demselben Schneidkreis ist Voraussetzung für die Beteiligung aller an der Arbeit und hochwertige Verarbeitung. Daher ist das Ausrichten von Messern ein sehr wichtiger Vorgang, der große Sorgfalt erfordert. Um dies zu erreichen, können wir von SverdNIIPDrevo entwickelte Geräte empfehlen.
Vorrichtung zum Ausrichten von Vorsatzmessern zylindrische Fräser(Abb. 56, a) verfügt über einen Hauptarbeitskörper, der die Schneidklinge dazu zwingt, am Steuerelement in Form eines W-förmigen Elektromagneten 6 zu haften. Dazu muss der Fräser mit der Schraube 2 und der Ständermutter 1 zwischen den Konen 3 und 8 eingespannt werden. Der Kegel 8 ist fest mit dem Plattenständer 7 verbunden. Der Stützschlitten 4 schützt die Schraube beim Einbau des Fräsers vor Verformung und bewegt sich entlang von Führungen 5. Die erforderliche Position des Messers relativ zum Magneten wird durch eine Teilscheibe fixiert, die mit dem Konus 8 und dem Stopper 10 verbunden ist. Die Befestigungsschrauben des Messers werden bei eingeschaltetem Magneten festgezogen. Die Größe der Messerausstellung wird über den Indikator 9 eingestellt und kontrolliert.
In Abb. In Abb. 56, b zeigt eine Vorrichtung zum Einbau von Messern in Scheibenschneider. Der Fräser wird mit Kugelklemmen am konischen Kopf 1 befestigt. Das Steuerelement, das die Position des Messers einstellt, ist ebenfalls ein Elektromagnet 2. Um die seitlichen Schneidkanten in einer horizontalen Ebene zu positionieren, ist eine Ablage 5 vorgesehen, die auf einem beweglichen Ständer starr mit dem Elektromagneten verbunden ist. Die Position des Elektromagneten relativ zur Werkzeugachse wird über einen Kugelkäfig 4 und seine vertikale Bewegung über eine Leitspindel 5 und eine Mutter 6 fixiert. Am Ständer 7 ist ein Kontroll- und Messwerkzeug 8 zur Überprüfung der Genauigkeit angebracht der Schneidanlage. Die vertikale Position des Mikrometers wird mit Schraube 9 und Mutter 10 und horizontal mit Schraube 11 eingestellt. Die Ungenauigkeit bei der Einstellung der Messer mit diesen Geräten beträgt nicht mehr als 0,05 bis 0,06 mm, was die zulässigen Grenzen von 0,08 bis 0,09 mm nicht überschreitet .
Balancierende Schalenmühlen durchgeführt am spezielles Gerät PI-25, um deren Ungleichgewicht zu verhindern. Der Fräser wird auf einem geschliffenen Dorn montiert und auf horizontalen zylindrischen Rollen platziert, dann wird der Dorn mit dem Fräser durch einen leichten Druck mit der Hand gezwungen, entlang der Rollen zu rollen. Bei Unwucht stoppt der Fräser immer in einer Position – mit der schweren Seite nach unten. Das Auswuchten erfolgt durch Abschleifen des Metalls von der schweren, nicht arbeitenden Seite, bis der Fräser in einer beliebigen Position stoppt.
Montage und Befestigung von Fräsern. Der Fräser ist auf der Spindel befestigt auf verschiedene Weise: abhängig von der Ausführung der Maschinenspindel und des Fräsers. Schaftfräser werden mit herkömmlichen selbstzentrierenden Dreibackenfuttern oder Spannzangenfuttern auf der Motorspindel montiert. Die einfachste Möglichkeit, einen Steckschlüssel an der Spindel 1 von Fräsmaschinen zu befestigen, ist die Befestigung mit Spannmuttern 4, 2 und Zwischenringen 3 (Abb. 57, a). Die Position des Fräsers relativ zum Tisch wird durch Ausfahren der Spindel oder durch Auswahl von Zwischenringen eingestellt. Wenn die Spindel nicht vertikal bewegt wird, sind die darauf befindlichen Fräser in speziellen Köpfen befestigt (Abb. 57, b), die über eine Vorrichtung zum Einstellen der Position des Fräsers relativ zur Tischmaschine verfügen. Wenn sich der Bolzen 1 dreht, bewegt sich die konische Hülse 2 entlang der konischen Innenfläche des Kopfes 3 nach oben und drückt die Spindel 5 fest zusammen, wodurch der Fräser in der gewünschten Position gesichert wird. Diese Position wird durch die Stellschraube 4, die auf der Spindel der Maschine aufliegt, voreingestellt. Die Befestigung von Fräsern an horizontalen Wellen kann mit einer oder zwei Spannzangen erfolgen, deren Vorhandensein in den Konstruktionsnormen des Fräsers vorgesehen ist. In manchen Fällen wird das Fräswerkzeug direkt auf die Maschinenspindel aufgesetzt und mit einer Spannmutter gesichert. Dabei erfolgt die Verbindung des Fräsers mit der Spindel über eine Gleitpassung der 2. Genauigkeitsklasse.
Unten aufgeführt technische Anforderungen zum Fräswerkzeug:
1. Der Fräserkörper muss aus bestehen Baustähle 40X und X45, und Schneidelemente- aus den Stählen Kh6VF, R4, R9 oder verstärkt mit Hartmetallplatten.
2. Die Rauheit der Kanten sollte nicht unter Klasse 8 gemäß GOST 2789-59 liegen.
3. Zulässige Abweichungen der Winkelparameter sollten 2° für den vorderen Winkel und 2° für den hinteren Winkel nicht überschreiten
4. Der Radialschlag sollte 0,5-0,08 mm nicht überschreiten, der Endschlag - 0,03 mm.
Bildungsministerium der Russischen Föderation
Bundesstaat Perm Technische Universität
Abteilung: „Technologie, Design und Automatisierung
Im Sondermaschinenbau“
BERICHT
Von Laborarbeit № 3
Zum Tarif „ technologische Prozesse im Maschinenbau“
Zusammengestellt von: Student der Gruppe TKA-07 Gilev R.A.
Akzeptiert von: Lehrer Yarushin S.G.
Dauerwelle, 2009
Arten von Fräsmaschinen………………………………………………………3
Anordnung der Maschinen in der Werkstatt………………………………………………………13
Geräte zur Durchführung von Fräsarbeiten.…………………………14
Fräser……………………………………………………………………………………..17
Schemata zur Befestigung von Fräsern………………………………………………………..21
Flächenfrässchemata…………………………………………….23
Einige bei OKB erhältliche Fräsmaschinentypen „***“…………...24
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Kurze Beschreibung Fräsverfahren
Fräsen ist eine häufige Art Bearbeitung. In den meisten Fällen werden ebene oder geformte Regelflächen durch Fräsen bearbeitet. Das Fräsen erfolgt mit mehrschneidigen Werkzeugen – Fräsern. Der Fräser ist ein rotierender Körper, bei dem sich die Schneidzähne auf einer Zylinder- oder Stirnfläche befinden. Abhängig davon werden die Fräser jeweils als Zylinder- oder Schaftfräsen bezeichnet, und das von ihnen ausgeführte Fräsen wird als Zylinder- oder Schaftfräsen bezeichnet. Die Hauptbewegung wird dem Fräser übertragen; die Vorschubbewegung wird normalerweise dem Werkstück übertragen, kann aber auch dem Werkzeug – dem Fräser – übertragen werden. Meistens ist es translatorisch, kann aber rotatorisch oder komplex sein.
Der Fräsprozess unterscheidet sich von anderen Schneidprozessen dadurch, dass jeder Zahn des Fräsers während einer Umdrehung für eine relativ kurze Zeitspanne in Betrieb ist. Die meisten davon Umdrehung, der Fräserzahn passiert ohne zu schneiden. Dies wirkt sich positiv auf die Haltbarkeit der Fräser aus. Ein anderer Besonderheit Der Fräsvorgang besteht darin, dass jeder Zahn des Fräsers Späne unterschiedlicher Dicke schneidet.
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Arten von Fräsmaschinen
Fräsmaschinen – eine Gruppe von Metallschneidemaschinen, klassifiziert nach Art der Bearbeitung. Fräsmaschinen sind für die Bearbeitung von ebenen und geformten Flächen, rotierenden Körpern, Zahnrädern usw., Metall und anderen Werkstücken mit einem Fräser konzipiert. In diesem Fall führt der Fräser zusammen mit der Spindel der Fräsmaschine eine rotierende (Haupt-)Bewegung aus und das auf dem Tisch fixierte Werkstück führt eine geradlinige oder gebogene Vorschubbewegung aus. Die Steuerung kann manuell, automatisiert oder über ein CNC-System erfolgen.
Bei Fräsmaschinen ist die Hauptbewegung die Drehung des Fräsers und die Vorschubbewegung die Relativbewegung von Werkstück und Fräser.
Zur Vorbereitung des Schneidvorgangs sind in der Maschine Hilfsbewegungen notwendig. Zu den Hilfsbewegungen gehören Bewegungen im Zusammenhang mit dem Einrichten und Einstellen der Maschine, ihrer Steuerung, dem Sichern und Lösen des Teils und Werkzeugs, dem Anbringen des Werkzeugs an die zu bearbeitenden Oberflächen und dem Entfernen; Bewegungen von Geräten zur automatischen Kontrolle von Abmessungen usw. Hilfsbewegungen können auf Maschinen entweder automatisch oder manuell ausgeführt werden. Bei automatischen Maschinen werden alle Hilfsbewegungen in einer bestimmten Reihenfolge automatisch ausgeführt.
Es gibt:
Horizontalfräskonsolenmaschinen (mit horizontaler Spindel und Konsole)
universell - mit Drehtisch
Weitgehend universell einsetzbar – mit zusätzlichen Fräsköpfen
Vertikalfräsmaschinen (mit vertikaler Spindel), einschließlich Konsolenfräsmaschinen
Nicht-Konsolentisch, auch Kreuztisch genannt
mit mobilem Portal
Weitgehend universelle Werkzeugmaschinen – mit vertikaler Arbeitsebene des Haupttisches und Querbewegung der Spindeleinheiten
Kopierfräsmaschinen
Fräsmaschinen kontinuierliche Aktion, einschließlich Rotationsfräsmaschinen
Trommelmahlen
Abb.1. Schemata von Universalfräsmaschinen und ihren wichtigsten
Formende Bewegungen:
a~ Universalkonsole horizontales Fräsen; B - breites, universelles Ausleger-Horizontalfräsen; c – weituniverselles, nicht freitragendes Fräsen; g - Ausleger-Vertikalfräsen; D - Vertikalfräsen ohne Ausleger; e - horizontales Fräsen ohne Ausleger; Und - Längsfräsen; H - Rotationsfräsen; und - Trommelmahlen.
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Schlitzfräsmaschine,
Metallschneidemaschine zur Herstellung von Keilnuten. Geradseitige Keilwellen und Evolventenprofil-Keilwellen auf Wellen werden mit einem Wälzfräser im Rollverfahren geformt. Der Fräser dreht sich und führt gleichzeitig eine Vorschubbewegung (Bewegung entlang der Achse des Werkstücks) aus, das Werkstück dreht sich ebenfalls mit einer Frequenz, die von der Anzahl der gebildeten Splines abhängt. Es gibt einen automatischen Sh. zum Schneiden von Schlitzen in Schraubenköpfen und Schrauben mit einem Scheibenschneider.
Spline-Fräsmaschine 5B352PF2
^ Gewindefräsmaschine (Abbildung 2), eine Metallschneidemaschine zum Schneiden von Außen- und Innengewinde Fadenschneider. Nach Erhalt des Threads auf R. s. Das Werkstück und der Fräser führen mehrere Bewegungen aus: Drehung des Fräsers um seine Achse (Hauptbewegung), langsame Drehung des Werkstücks (Kreisvorschub), Längsbewegung (axial) des Werkstücks oder Fräsers (Längsvorschub gleich der Steigung des pro Umdrehung des Werkstücks wird ein Gewinde geschnitten) und das Schneiden des Fräsers auf Gewindetiefe (Radialvorschub). Es werden halbautomatische und automatische Schneidmaschinen hergestellt, die zum Schneiden von Außen- und Innengewinden bestimmt sind großer Schritt auf langen Abschnitten mit Scheibenschneidern und Gewinden mit feiner Steigung in kurzen Abschnitten mit Kammschneidern, bei denen die Steigung der Windungen gleich der Steigung des zu schneidenden Gewindes in 1,25-1,5 Umdrehungen des Werkstücks ist.
Abb.2 Kassetten-Gewindefräsmaschine 5D63
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Vielseitig einsetzbare Ausleger-Horizontalfräsmaschine
(Abb. 3) ist auch für die Bearbeitung von ebenen und geformten Flächen mit verschiedenen Fräsern vorgesehen. Es wird unter Bedingungen der Einzel- und Kleinserienfertigung, in Werkzeug- und Reparaturwerkstätten eingesetzt. Zusätzlich zur horizontalen Spindel verfügt die Maschine über einen am Rumpf in zwei zueinander senkrechten Richtungen drehbaren Spindelkopf, wodurch die Spindel mit dem Fräser in jedem Winkel zur Tischebene und zum zu bearbeitenden Werkstück montiert werden kann . Am Kopf 1 ist ein Überkopfkopf zum Bohren, Reiben, Senken, Bohren und Fräsen montiert. Als Beispiel einer modernen Universalfräsmaschine zeigt Abb. 3 das Modell ORSHA-F32SH11. Dieses Modell bietet die Möglichkeit, die Maschine schnell vom Vertikalfräsen auf Schräg- oder Horizontalfräsen umzustellen. 
Abb.3. Weitgehend universelle Fräsmaschine ORSHA-F32SH11
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Cantilever-Vertikalfräsmaschinen
(Abb. 4) sind für die Durchführung verschiedener Fräsarbeiten sowie Bohr- und einfache Bohrarbeiten in der Einzel- und Serienfertigung konzipiert. Die Maschine verfügt über eine vertikale Spindel, die in einem rotierenden Spindelkopf untergebracht ist, der auf einem Ständer montiert ist. Abbildung 4 zeigt als Beispiel eine vertikale Auslegerfräsmaschine Modell VM-127. 
^ Abb.4 Ausleger-Vertikalfräsmaschine VM-127.
Vertikale und horizontale Fräsmaschinen ohne Ausleger(Abb. 5), die zur Bearbeitung großformatiger Teile verwendet werden, verfügen über Schlitten und einen Tisch, die sich entlang der Führungen des Rahmens bewegen. Der Spindelkopf bewegt sich entlang der Führungen der Zahnstange. Beim Einbau des Fräsers weist die Spindel axiale Bewegungen auf. Abbildung 5 zeigt ein Modell der konsolenlosen Maschine XA7140. 
Abb.5, Konsolenlose Vertikalfräsmaschine XA7140
Längsfräsmaschinen sind für die Bearbeitung großformatiger Teile in der Einzel- und Massenproduktion konzipiert. Sie werden in Einzelposten und Doppelposten unterteilt. Das Fräsen von Werkstücken erfolgt hauptsächlich mit Hartmetall-Schaftfräsern sowie Zylinder-, Schaft- und anderen Fräsern. Die Maschinen verfügen über eine hohe Leistung und Steifigkeit, was die Bearbeitung mit großen Schnittabschnitten ermöglicht. Am Rahmen sind zwei verbaut vertikale Regale, verbunden durch einen Querträger. Auf den Führungssäulen sind Fräsköpfe mit horizontalen Spindeln und einer Traverse (Traverse) montiert. Letzterer ist mit Fräsköpfen mit vertikalen Spindeln ausgestattet. Der Tisch bewegt sich entlang der Führungen des Rahmens.
Rotationsfräsmaschinen sind für die Bearbeitung von Oberflächen mit Schaftfräsern konzipiert und verfügen über eine oder mehrere Spindeln zum Schruppen und Schlichten. Der Spindelkopf bewegt sich entlang der Führungen der Zahnstange. Der kontinuierlich rotierende Tisch verleiht den darauf montierten Werkstücken eine Vorschubbewegung. Der Tisch mit Schlitten verfügt über eine Verstellbewegung in Richtung Bett.
^ Trommelfräsmaschinen werden in der Groß- und Massenproduktion eingesetzt. Die Werkstücke werden mit einer Vorschubbewegung auf einer rotierenden Trommel montiert. Fräsköpfe (zum Schruppen) bewegen sich entlang der Führungen der Zahnstangen.
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Kopierfräsmaschinen
Entwickelt für die Bearbeitung von Teilen mit komplexer Konfiguration, zum Beispiel Matrizen, Formen, Turbinenschaufeln und anderen in der Großserien- und Massenproduktion. Die Bearbeitung erfolgt mittels Schaftfräsern. Abbildung 7 zeigt die Kopierfräsmaschine DOLBY 90 
^ Abb.7. Kopierfräsmaschine DOLBY 90.
Vertikale Fräsmaschinenkonsole 6Р13
6
P13
Abmessungen Arbeitsfläche Tisch, mm......400x1600
Tischbewegung, mm......15…415
Längs (X)......800
quer (Y).........320
vertikal (Z)......420
Drehwinkel des Spindelkopfes, Grad.........45
Spindeldrehzahl, U/min......31,5…1600
Spindelkegel.........50
Hauptantriebsleistung, kW............7,5
Maschinenabmessungen, mm............2570x2250x2430
Maschinengewicht, kg.........4300
Name: Vertikalfräsmaschine 6Р13
Jahr. Bd. : 1983
Preis: 160.000
Die Maschinen sind für die Durchführung verschiedener Fräs-, Bohr- und Bohrvorgänge bei der Bearbeitung von Teilen beliebiger Form aus Stahl, Gusseisen, Nichteisenmetallen, deren Legierungen und anderen Materialien ausgelegt.
| ^ Name der Parameter | Einheit | Mengen |
| Genauigkeitsklasse | N |
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| Länge der Tischarbeitsfläche | mm | 1600 |
| Tischbreite | mm | 400 |
| Umzug Tabellen X,Y,Z | mm | 1000 x 320 |
| Abstand von der Achse der horizontalen Spindel zur Arbeitsfläche des Tisches | mm | 80..500 |
| Hauptantriebsleistung | kW | 11 |
| Spi | U/min | 31,5..1600 |
| Maschinenabmessungen | mm | |
| - Länge | 2560 |
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| - Breite | 2260 |
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| - Höhe | 2430 |
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| Maschinengewicht | kg | 4200 |
| Analoga |
Hersteller: ZeFS, JSC
Frühere Namen:
Gorki-Fräsmaschinenwerk (GZFS)
Gorki-Verband für Werkzeugmaschinenproduktion (GSPO)
Fräsmaschinenfabrik Nischni Nowgorod
| Abmessungen der Arbeitsfläche des Tisches, mm: | 400x1600 |
| Maximaler Tischhub, mm: längs quer | 1000 320 |
| Abstand von der Achse der horizontalen Spindel zur Arbeitsfläche des Tisches, mm: | 80-500 |
| Spindeldrehzahlgrenzen, U/min: | 31,5-1600 |
| Tischvorschubgrenzen, mm/min längs und quer Vertikale | 25-1250 8,3-416,6 |
| Leistung des Elektromotors des Hauptwerks, kW | 11 |
| Abmessungen, mm | 2560x2260x2430 |
| Gewicht, kg | 4200 |
| Veröffentlichungsdatum | 1978, 1979, 1980 |
Anordnung der Maschinen in der Werkstatt
1) M6R13F337 Nr. 152 (UdSSR)
2) M24K40 SFI
3) Fräsbohrmaschine
4) Rotationsbohrfräsmaschine M:1512 Nr. 1574
6) M24135 Nr. 81878
7) Typ VM-121 Nr. 292
9) М6Т12-29-УХЛЧ
10) „Zalgiris“ М6Р80 №Р863
11) Typ VM-127 Nr. 295
12) M6750 Nr. 9194
13) M2E440A Nr. 809
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Geräte zur Durchführung von Fräsarbeiten
Auf Fräsmaschinen kommen je nach Produktionsumfang der Teile verschiedene Universal- und Spezialgeräte zum Einsatz.
Bei der Einzel- und Kleinserienfertigung kommen pneumatische und hydraulische Spannvorrichtungen mit angeschlossenen Einheitsantrieben zum Einsatz, wobei das Aggregat als Universalantrieb dient, von dem aus verschiedene Geräte betrieben werden können.
Es kommen auch Geräte mit manueller Klemmung zum Einsatz.
^ Universeller Drehschraubstock
Universeller Schraubstock zum Winkelfräsen und Schleifen verschiedene Teile. Ein Schraubstock (Abb. 8) mit auswechselbaren Backen sorgt dafür, dass die Werkstücke in drei zueinander senkrechten Ebenen im Winkel von ±90° positioniert werden. Je nach Größe des zu bearbeitenden Werkstücks werden Rundrollen fixiert.
Reis. 8. Universeller dreiachsiger Drehschraubstock JC-24-001
Sinus-Laster
Der Schraubstock (Abb. 9) wird zum präzisen Winkelfräsen und Schleifen mit einer Winkeltoleranz von ±1‘ und einer Genauigkeit von ±0,005 mm verwendet und am Ende ist ein Stempel angebracht
Oberplatte 5.
Der Sinuswinkel besteht aus zwei Platten (untere und obere), die durch eine Rolle durch Buchsen verbunden sind. Die Oberfläche der Platte wird so in der Höhe angepasst Mittellinie Die Verbindung der Rollenmitten erfolgte horizontal mit einer Toleranz von 0,01 mm über die gesamte Länge der Platte. 
Abb.9 Sinusspanner SVN/150
Berechnen Sie je nach erforderlichem Einbauwinkel die Größe H = 17581 pa. Die Messplatten werden auf die Höhe bis zum Maß H eingestellt und zwischen Platte und Walze gelegt, anschließend werden die Seitenstreifen befestigt. In diesem Fall sollten sich die Fliesen mit leichtem Handdruck bewegen lassen.
Das Sinusquadrat kann mit zwei Schrauben am Maschinentisch befestigt werden Senkkopf und zwei zylindrische Schlüssel, die in die Nut des Maschinentisches oder auf eine Magnetplatte passen. Das Werkstück wird auf einer Platte oder in einem speziellen Schraubstock befestigt, der auf der Platte mit Schwerpunkt auf den Seitenstangen installiert ist. Eine bewegliche Backe mit Stange bewegt sich in einem Schraubstock, der auf einer Magnetplatte montiert werden kann. Mit dem Gerät können Sie Teile mit den Maßen 100*100*250 mm sowie Walzen mit einem Durchmesser von bis zu 100 mm bearbeiten. Beim Aufbau der Vorrichtung kann der Schraubstock um 90° gedreht werden.
^ Pneumatische Klemme (Abb. 10) dient zum maschinellen Spannen von Teilen in einer Vorrichtung. Der pneumatische Antrieb wird auf dem Maschinentisch neben der Vorrichtung montiert, sodass der Vorrichtungshebel auf der Schraube des pneumatischen Antriebshebels aufliegt. Beim Drehen des Griffes 9 werden die Teile geklemmt. In diesem Fall Druckluft dringt in den Zylinder ein und drückt auf den Kolben. Der um die Achse rotierende Hebel dreht den Hebel um die Achse und der Drücker drückt das Teil gegen die vertikalen Basisstangen des Geräts. Beim Drehen des Griffs auf Rückseite Luft tritt aus dem Zylinder aus Umfeld, die Feder hebt den Kolben an und die Teile werden freigegeben. Ein pneumatischer Spanner dient zur Befestigung von Rahmenteilen (z. B. Rahmen und Schlitten) beim Fräsen oder Hobeln von Flächen.
Reis. 10. Pneumatikspanner GH-101-A
^ Mühlen.
Allgemeine Informationen zu Fräsern:
Das Fräsen erfolgt mit einem rotierenden Schneidwerkzeug, einem sogenannten Fräser. Ein Fräser ist ein mehrschneidiges Schneidwerkzeug in Form eines rotierenden Körpers mit Zähnen zum Fräsen. Es gibt Zylinder, Enden, Schnecken usw. Das Material des Schneidteils ist Schnellarbeitsstahl, Hartmetall, Mineralkeramik, Diamant. Abhängig von der Ausführung und Art der Zähne können Fräser massiv (komplett aus einem Material gefertigt), geschweißt (Schaft und) sein Schneidteil besteht aus anderes Material, zusammengeschweißt), vorgefertigt (aus verschiedenen Materialien, aber standardmäßig verbunden Verbindungselemente- Schrauben, Bolzen, Muttern, Keile). Die Abbildung zeigt einen vorgefertigten Fräser zum Planfräsen.
Die Zähne von Schaftfräsern (Abb. 11, b) haben eine Hauptschneide 1, die in einem Winkel f zur Vorschubrichtung angeordnet ist; Hilfsschneide 5, in einem Winkel f 1 zur Vorschubrichtung angeordnet; Übergangsschneide 4, Verbindungskanten 7 und 5.
Abhängig von der zu schärfenden Oberfläche werden die Zähne des Fräsers hinterschnitten (geformt). Rückseite, was die Profilkonsistenz gewährleistet innovativ, auf dem neuesten Stand beim Nachschärfen Abb. 12 a) und ohne Hinterlage (spitz, entlang der Rückseite geschärft Abb. 12). ,B).
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Klassifizierung und Design von Fräsern
Das Design des Fräsers hat großen Einfluss auf die Leistung des Fräsers und die Effizienz seines Einsatzes.
Die Hauptrichtung bei der Entwicklung neuer Designs von Hartmetallfräsern ist die Verwendung vorgefertigter Strukturen mit nicht schleifbaren Hartmetalleinsätzen.
Die mechanische Befestigung der Klingen ermöglicht deren Drehung zur Erneuerung der Schneidkante und ermöglicht die Verwendung von Messern ohne Schärfen. Sobald die Platte vollständig abgenutzt ist, kann sie schnell durch eine neue ersetzt werden. Die Zeit für die Wiederherstellung der Fräser wird erheblich verkürzt, da es bei diesen Konstruktionen darauf ankommt, verschlissene Platten auszutauschen oder auf die nächste Seite umzudrehen, ohne auf Schleif- und Schärfarbeiten zurückgreifen zu müssen. Der Hersteller liefert jedem Schneider 8–10 Ersatzklingensätze bei.
Die Verwendung von nicht schleifbaren Platten hat gegenüber gelöteten Platten eine Reihe von Vorteilen:
höhere Haltbarkeit (30 % oder mehr) im Vergleich zu gelöteten Platten durch den Wegfall von Löt- und Nachschleifvorgängen, die die Schneideigenschaften harter Legierungen beeinträchtigen;
schneller Wechsel;
die Möglichkeit, verschleißfestere Hartlegierungssorten zu verwenden, die beim Löten und Schärfen zu Rissen neigen;
Möglichkeit der Anwendung auf einem Teller verschleißfeste Beschichtungen(Titancarbide, Titannitride usw.);
ein starker Anstieg des Prozentsatzes der Hartlegierungsrückführung zum Nachschleifen (von 15–20 % bei gelöteten Werkzeugen auf 90 % bei Polygonen);
Reduzierung der Nebenzeit beim Wechseln und Einstellen stumpfer Werkzeuge;
Reduzierung des Angebots an Schneidwerkzeugen und Vereinfachung der Werkzeugverwaltung;
Möglichkeit der zentralen Produktion von Ersatzelementen für verschiedene Arten Schneidwerkzeuge (Fräser, Fräser, Räumnadeln usw.);
die Möglichkeit eines zentralen Schärfens auf der Grundlage umfassender Mechanisierung und Automatisierung;
Konstanz der maßlichen und geometrischen Parameter des Schneidwerkzeugs, was besonders wichtig für Maschinen mit numerischer Steuerung ist programmgesteuert usw.
durch die Position der Zähne auf dem ursprünglichen Zylinder (Ende, zylindrisch, scheibenförmig, doppelseitig, eckig, geformt, Ende usw.);
je nach Zahndesign (mit geschärften und hinterlegten Zähnen);
in Zahnrichtung (mit geraden, geneigten, spiralförmigen, gleichgerichteten Zähnen);
Von innere Struktur: Fräser sind massiv, zusammengesetzt, mit eingesetzten Zähnen, vorgefertigt);
nach Montageart: Fräser mit Loch (montiert), Vornschneider mit
konischer oder zylindrischer Schaft;
nach Art des Werkzeugmaterials des Schneidteils (Schnellarbeitsstahl, Hartlegierungen, Schneiden von Keramik, superharte Materialien).
Haupttypen von Fräsern
Die wichtigsten Fräsertypen sind in Abb. dargestellt. 13.
Reis. 13. Haupttypen von Fräsern: 1 - zylindrisch; 2 - Ende; 3 und 4 - Scheibennut; 5 - geschlitzt; 6 und 7 - Ende; 8 - Ecke; 9 und 10 - geformt; 11 - verschlüsselt.
Zylinder- und Schaftfräser sind für die Bearbeitung von Ebenen konzipiert. Scheibenfräser (geschlitzt, doppelseitig, dreiseitig) werden zum Fräsen von Nuten, Schultern und Seitenflächen verwendet. Schlitz- und Trennfräser werden zum Schneiden schmaler Schlitze und zum Schneiden von Materialien verwendet. Schaftfräser werden zur Bearbeitung von Nuten, Schultern und Ebenen der Breite B verwendet<0,8D , где D- Durchmesser der Endphrase. Winkelfräser werden hauptsächlich zum Fräsen von Spannuten von Schneidwerkzeugen und Fasen verwendet. Formfräser sind für das Fräsen geformter Oberflächen konzipiert.
Fräser werden einteilig oder vorgefertigt hergestellt. Weit verbreitet sind vorgefertigte Fräser mit eingesetzten Messern aus Schnellarbeitsstahl oder Hartlegierung (Abb. 19, a-e) und mit mechanischer Befestigung der Schneideinsätze.
Zum gleichzeitigen Fräsen mehrerer Flächen wird ein Satz Fräser verwendet, die durch zylindrische Aussparungen an den Enden der Fräser verbunden sind. Weit verbreitet sind vorgefertigte Ausführungen von Fräsern mit nicht schärfbaren Hartmetalleinsätzen. Die mechanische Befestigung der Platten ermöglicht deren Drehung zur Erneuerung der Schneidkante und ermöglicht den Einsatz von Fräsern ohne Nachschärfen. Nach vollständiger Abnutzung wird die Platte schnell durch eine neue ersetzt. Allzweck-Schaftfräser sind mit runden, sechseckigen, fünfeckigen, tetraedrischen und dreieckigen Hartmetalleinsätzen ausgestattet.
Das Design von Schneidgeräten hat großen Einfluss auf die Leistung des Schneidgeräts und die Effizienz seines Einsatzes. Die Hauptrichtung bei der Entwicklung neuer Designs von Hartmetallfräsern ist die Verwendung vorgefertigter Strukturen mit nicht schleifbaren Hartmetallplatten. Die mechanische Befestigung der Messer ermöglicht deren Drehung zur Erneuerung der Schneidkante und ermöglicht den Einsatz von Messern ohne Nachschleifen. Nachdem die Platte vollständig abgenutzt ist, kann sie schnell durch eine neue ersetzt werden. Die Zeit für die Wiederherstellung der Fräser wird erheblich verkürzt, da sie bei diesen Konstruktionen auf den Austausch verschlissener Platten oder das Drehen zur nächsten Seite reduziert wird, ohne dass Schleif- und Schärfvorgänge erforderlich sind. Der Hersteller liefert jedem Schneider 8–10 Ersatzklingensätze bei.
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Befestigungsschemata für Fräser
Die Konstruktion des Fräsers bestimmt, wie er an der Maschine befestigt wird. Aufsteckfräser (mit axialem Loch) – zylindrisch, scheibenförmig, eckig usw. - auf dem Mitteldorn 2 (Abb. 21) befestigt, der in das konische Loch der Spindel eingebaut wird 3
und mit einer Schraube festziehen 4.
Cracker 5,
in den Nuten des Spindelflansches und des Dorns stecken, verhindern, dass er sich dreht. Die Drehung des Fräsers wird über den Schlüssel übertragen 6.
Das rechte Ende des Dorns wird von Lagern 7 und Ohrringen getragen 8.
Die axiale Position des Fräsers auf dem Dorn wird mit einer Mutter fixiert 9
und Befestigungsringe 10.
Diese Befestigungsmethode wird hauptsächlich auf Horizontalfräsmaschinen eingesetzt.
Gesicht 8 und Festplatte 6 Fräser mit konischem Schaft 2 werden auf einem Ringdorn befestigt 3 s mit einem Schlüssel 4 und schrauben 5 (Abb. 22, a) oder durch Adapterhülse 7 (Abb. 22, b).
Zur Befestigung von Fräsern mit Zylinderschaft werden Spannfutter unterschiedlicher Bauart verwendet: Spannzange (Abb. 23, b), mit einstellbarer Exzentrizität e Buchsen 4 und Dorngehäuse 5 (Abb. 23, c), die als Enddorne in die Maschinenspindel eingebaut werden. Beim Anziehen der Mutter 2, Letzterer drückt die Spannzange zusammen 3, die den Fräser sichert.
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Schemata zum Fräsen von Oberflächen.
Schemata zum Fräsen von Oberflächen sind in Abb. 24.
a, b – Ebenen mit einem Zylinder- und Schaftfräser, c, d – Nuten mit einem Schaft- und Scheibenfräser, d – Profiloberfläche mit einem geformten Fräser, f – Flächen mit doppelter Krümmung mit einem Schaftfräser, wenn er entlang einer komplexen Bahn bewegt wird , g - Fräsen eines rotierenden Werkstücks.
Abb.24. Oberflächenfrässchemata
Einige bei OKB erhältliche Fräsmaschinentypen "
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