Kapitel 5. INSTALLATION UND INBETRIEBNAHME LOKALER AUTOMATISIERUNGSSYSTEME

5.1. ORGANISATION DER MONTAGE- UND INBETRIEBNAHMEN

Die Installation von Automatisierungssystemen ist ein komplexer Arbeitskomplex, der je nach Projekt und aktuellen technischen Bedingungen durchgeführt wird und drei Hauptphasen umfasst:

Vorbereitung von Installationsarbeiten, Installationsarbeiten und Lieferung installierter Geräte und Automatisierungsgeräte.

ALLGEMEIN EIGENSCHAFTEN DER INSTALLATIONSARBEITEN

Bei der Vorbereitung von Installationsarbeiten werden technische, technische, materielle und technische Arbeiten durchgeführt Organisationstypen Vorbereitung. Die erste umfasst die Betrachtung und Analyse eines Automatisierungsprojekts und die Entwicklung eines Work Execution Project (WPP), die zweite umfasst die Beschaffung von Materialien, Installationsprodukten, Teilen und Strukturen, die Montage von Montageblöcken und Baugruppen sowie die Fertigstellung der Ausrüstung. Zur organisatorischen Vorbereitung gehören die Ausstattung der notwendigen Räumlichkeiten (Werkstätten, Lager usw.) am Arbeitsplatz, die Besetzung von Montageteams, die Überwachung und Mitwirkung beim Einbau von Einbauteilen in Gebäudestrukturen, das Einsetzen von Vorsprüngen, Armaturen, Schutztaschen in Prozessanlagen und Rohrleitungen, und andere Bau- und Installationsarbeiten, die für die anschließende Installation von Instrumenten und Automatisierungsgeräten erforderlich sind.

Bei den Installationsarbeiten handelt es sich um die Installation und Befestigung von Instrumenten und Automatisierungsgeräten sowie den Anschluss aller erforderlichen Kommunikationsmittel an diese. Entsprechend den Besonderheiten der Ausführung werden die Installationsarbeiten in folgende Gruppen eingeteilt: Installation von primären Messumformern und Probenahmegeräten; Installation von Instrumenten, Reglern und Aktoren; Installation von Paneelen und Konsolen;

Installation von Rohrleitungen; Installation der elektrischen Leitungen. Die Übergabe der montierten Instrumente und Automatisierungsgeräte zur Inbetriebnahme erfolgt nach Abschluss aller Montagearbeiten. ^

Die Installation von Automatisierungssystemen in neu errichteten Unternehmen der Lebensmittelindustrie wird von spezialisierten Installationsorganisationen durchgeführt. Dieselben Organisationen können Installationsarbeiten im Zusammenhang mit größeren Reparaturen, Umbauten oder Implementierungen durchführen neue Technologie in einem bestehenden Unternehmen. In Fällen, in denen das Volumen dieser Arbeiten gering ist, werden sie von den Unternehmen und Installationsabteilungen selbst durchgeführt, die Teil einiger Planungs-, Ingenieur- und Inbetriebnahmeorganisationen der Agrarindustrie der Unionsrepubliken sind.

Zur Durchführung von Montagearbeiten schließen das Kundenunternehmen und der Montageunternehmer einen Vertrag namens „ direkt. Sollen die Arbeiten in einem neu errichteten Betrieb ausgeführt werden, schließt der Kunde mit einem Generalbauunternehmer (Generalunternehmer) einen Vertrag über das gesamte Spektrum der Bau- und Montagearbeiten ab. Letzteres wiederum zieht spezialisierte Organisationen zur Durchführung von Installationsarbeiten heran und schließt mit ihnen Vereinbarungen ab Subunternehmer Verträge. Der Vertrag legt das Verhältnis zwischen den Parteien, den Umfang der Arbeiten und den Zeitpunkt ihrer Fertigstellung sowie Fragen der Bereitstellung technischer Unterlagen, notwendiger Räumlichkeiten, Materialien usw. für den Auftragnehmer fest verschiedene Arten Dienstleistungen.

Die wichtigste spezialisierte selbsttragende Organisation, die Montagearbeiten durchführt, ist die Montageabteilung, die produktionstechnisch aus folgenden Hauptabteilungen besteht: Produktions-, Technik- und Planungsabteilung, Chefmechaniker, Versorgungsabteilung, Buchhaltung und Personalabteilung, die die Leitung und Leitung wahrnehmen ; Produktionsvorbereitungsbereich (PPS); Montage- und Beschaffungswerkstätten (MZM); Installationsbereiche(MU). Die quantitative Zusammensetzung dieser Einheiten hängt vom Arbeitsvolumen, der räumlichen Lage der Anlagen und anderen Bedingungen ab.

Der Produktionsvorproduktionsbereich befasst sich mit der ingenieurtechnischen, technischen und organisatorischen Vorbereitung, einschließlich der Entwicklung von Projektierungsanweisungen. Es berichtet direkt an den Chefingenieur der Abteilung und kann aus Vorproduktions-, Design- und Kostenvoranschlagsgruppen sowie Verpackungsgruppen bestehen. Ein Arbeitsprojekt kann auch von Planungs- und Bauorganisationen entwickelt werden, die im Rahmen eines gesonderten Vertrags die Umsetzung überwachen.

In Montage- und Beschaffungswerkstätten, die mit den erforderlichen Geräten und Werkzeugen ausgestattet sind, werden Beschaffungs- und Montagearbeiten durchgeführt und die Produktion von Montagearbeiten materiell und technisch vorbereitet. Die Montage- und Beschaffungswerkstatt kann folgende Abteilungen umfassen:

Metallverarbeitung, Rohrbeschaffung, Mechanik und Montage.

Der Installationsbereich ist die Haupteinheit des Produktionsmanagements. Es entsteht in einer der großen Fabriken oder Baustellen, wo ein erheblicher Teil der Installationsarbeiten durchgeführt werden muss. Die MU bedient in ihrem Wirkungsbereich die ihr räumlich nahegelegenen Fabriken und Baustellen, in denen getrennte Arbeitsabläufe organisiert werden können.

Neben den Installationsabteilungen werden Arbeiten zur Implementierung von Automatisierungssystemen auch von Inbetriebnahmeabteilungen, Abteilungen für Produktion und technologische Ausrüstung, Fabriken zur Herstellung von Schalttafeln, Konsolen, Installationsprodukten und -teilen sowie Designorganisationen durchgeführt, die sich mit Design, Installation usw. befassen Inbetriebnahme von Automatisierungssystemen.

VORBEREITUNG DER MONTAGEARBEITEN

Die Vorbereitung der Installationsarbeiten beginnt nach Abschluss eines Vertrags für diese Arbeiten und der Übermittlung von drei Kopien der Ausführungszeichnungen und Kostenvoranschläge für die Anlage als Ganzes oder für einzelne Arbeitsschritte an die Entwurfs- und Kostenvoranschlagsgruppe des UPP. Hierbei wird die Konstruktionsdokumentation geprüft und analysiert, anschließend wird eine Liste der notwendigen Korrekturen erstellt, die an die Konstruktionsorganisation übermittelt wird. Basierend auf der Entwurfsdokumentation, dem Bauorganisationsprojekt und dem vom Chefingenieur der Montageabteilung genehmigten Auftrag wird ein Arbeitsausführungsplan (WPP) erstellt. Die Zusammensetzung des PPR muss den Spezifikationen entsprechen und den Einsatz fortschrittlicher Technologie bei maximaler Industrialisierung der Installationsarbeiten gewährleisten. Das Arbeitsprojekt enthält:

Erläuterung zur Produktionstechnologie einzelne Arten Installationsarbeiten; Begründung nicht grundlegender Änderungen am Projekt im Zusammenhang mit der Klärung der Orte und Methoden der Verkabelung, der Installation von Schalttafeln, dem Austausch von Materialien usw.; eine Liste von Sicherheitsmaßnahmen;

Aufstellung des physischen Arbeitsumfangs für das Projekt und Erläuterungen gemäß PPR;

Installations-Masterplan;

Schema der Takelage- und Transportarbeiten;

Skizzen zur Aufteilung der Rohr- und Elektroleitungen in Blöcke gemäß der Arbeitsdokumentation und unter Berücksichtigung der Lage der Geräte und Gebäudestrukturen am Standort;

Zeitpläne – Arbeitsanforderungen; Lieferungen an MZM und an den Standort von Materialien und Produkten des Generalunternehmers, Kunden und Auftragnehmers sowie von Instrumenten und Automatisierungsgeräten; Lieferung von MZM-Produkten an den Standort; Installation von eingebetteten Teilen, Auswahlgeräten und Primärgeräten in Prozessanlagen und Rohrleitungen durch verwandte Organisationen; Ausführung des Bauteils der Anlage zur Installation von Automatisierungssystemen;

Listen von Werkzeugen, Mechanismen, Schutzvorrichtungen; Rohlinge aus Kabeln und Leitungen; Netzwerk- oder linearer Zeitplan für die Produktion von Vorbereitungs- und Installationsarbeiten;

Dokumentation zur Überwachung und Bewertung der Qualität der Installationsarbeiten. Das Netzwerkdiagramm spiegelt den Zusammenhang und die Reihenfolge aller Installationsschritte wider, die von der Vorproduktion bis zur Lieferung der installierten Automatisierungssysteme durchgeführt werden müssen. Basierend auf dem entwickelten Arbeitsprojekt bereitet das Managementteam die Aufgabe vor, übermittelt sie an MZM und kontrolliert dann den Zeitpunkt ihrer Fertigstellung. Es erstellt Anträge und Kommissionierungslisten für Lieferanten von Materialien, Produkten und Ausrüstungen, koordiniert die Bau- und Installationsarbeiten der angeschlossenen Bau- und Installationsorganisationen sowie die für die Installation von Instrumenten und Automatisierungsgeräten erforderlichen Arbeiten.

Die Abnahme von Geräten und Materialien vom Kunden, Generalunternehmer und anderen Lieferanten obliegt der UPP-Beschaffungsgruppe. Instrumente und Automatisierungsgeräte, Schalttafeln und Konsolen, Aggregate-, Informations-, Rechen- und Steuerungskomplexe sowie Materialien und Produkte, einschließlich Produkte aus Nichteisenmetallen und Edelstähle. Darüber hinaus versorgt die Beschaffungsgruppe installierte Anlagen und MZM-Bestellungen mit den erforderlichen Materialien, Produkten und Geräten.

Von großer Bedeutung für die Vorbereitung der Installationsarbeiten ist die Tätigkeit von MZM, die die Durchführung der Installation in einer vollständig vorgefertigten Blockmethode ermöglicht, was zur Einführung fortschrittlicher Technologie beiträgt, die Installationszeit verkürzt und die Kosten senkt. MZM führt folgende Beschaffungs- und Installationsarbeiten durch: Herstellung von nicht standardmäßigen und manchmal standardmäßigen Geräten, einschließlich Paneelen, Konsolen, Gehäusen, Kisten, Tabletts usw.; Herstellung von Montageeinheiten für Instrumentenleitungen und Primärgeräten zur Impulsauswahl; Montage von Rohrblöcken und Plattenblöcken und Konsolen.

Im Zuge der Vorbereitung der Montagearbeiten wird auch Schritt für Schritt die bauliche und technologische Bereitschaft der Anlage für die Installation von Automatisierungssystemen in einzelnen fertiggestellten Teilen davon (Kontrollräume, Bedienräume, Technikblöcke, Aggregate, Linien etc.) abgenommen .).

Produktion von Installationsarbeiten von

Die Installationsarbeiten direkt am Standort beginnen mit Erreichen der Bau- und Technologiereife, verbunden mit einem gewissen Abschlussgrad der Bauarbeiten und der Installation von Prozessanlagen, Kommunikations-, Wasser- und Luftversorgungssystemen, Stromversorgung und elektrischen Leistungsgeräten. Materialien, Produkte, Geräte, Geräte und Automatisierungsgeräte müssen in den in den vereinbarten Transferplänen vorgesehenen Mengen vorliegen ihre bei der Installation.

Die Installation von Automatisierungssystemen erfolgt gemäß Projekt, aktuellen technischen Spezifikationen und Herstelleranweisungen in zwei Schritten. Im ersten Schritt wird das Werkstück vorbereitet Installationsstrukturen, Baugruppen und Blöcke, elektrische Verkabelungselemente und deren vergrößerte Montage außerhalb des Installationsbereichs;

Überprüfen Sie das Vorhandensein eingebetteter Strukturen, Öffnungen und Löcher Gebäudestrukturen und Elemente von Gebäuden, eingebetteten Strukturen und ausgewählten Geräten an Prozessanlagen und Rohrleitungen, das Vorhandensein eines Erdungsnetzes; In den zu errichtenden Fundamenten, Wänden, Böden und Decken werden Rohre und Jalousiekästen verlegt versteckte Beiträge; Markieren Sie die Routen und installieren Sie Support und tragende Strukturen für Elektro- und Rohrverkabelung, Aktoren und Instrumente.

Im zweiten Schritt der Installationsarbeiten werden Rohre und elektrische Leitungen verlegt installierte Strukturen, platzieren Sie Schalttafeln, Schränke, Instrumente und Automatisierungsgeräte, schließen Sie Rohre und elektrische Leitungen daran an. Die Montagearbeiten werden von Montageteams direkt vor Ort durchgeführt. Am häufigsten werden komplexe Arbeiterteams organisiert verschiedene Berufe unter Berücksichtigung der Möglichkeit der Kombination letzterer. Für große Einrichtungen ist es möglich, spezialisierte Teams für die Ausführung einer bestimmten Art von Arbeit zu rekrutieren.

Neben der Besetzung von Montageteams ist bei der Organisation von Montagearbeiten direkt vor Ort die Bereitstellung von Hilfs- und Hilfskräften erforderlich Lagerhäuser, stellen Sie die materielle und technische Versorgung der Baustelle sicher, legen Sie den Arbeitsablauf unter Berücksichtigung der Arbeit der zugehörigen Bau- und Installationsorganisationen fest, wählen Sie die fortschrittlichsten Arbeitsmethoden aus. Letzteres umfasst die industrielle Methode der vollständig vorgefertigten Installation von Automatisierungsgeräten mit der Montage von Objekten mit vergrößerten Blöcken und Baugruppen, beispielsweise die Installation von Geräten in Blöcken auf Gruppeneinheitsständern mit vollständiger Verrohrung und elektrischen Anschlüssen.

Um den Industrialisierungsgrad der Installationsarbeiten zu erhöhen, werden auch komplette Automatisierungsräume verwendet, einschließlich kompletter Bedienerräume (COP) und kompletter Sensorpunkte (SPS), die mit montierten Schalttafeln, Schränken, Konsolen, Rohren und elektrischen Leitungen an den Standort geliefert werden . Auf der Baustelle werden ausschließlich Arbeiten zum Anschluss externer Elektro- und Rohrleitungen durchgeführt.

Weiterentwicklung der Methode Komplett vorgefertigte Installation erhalten Sie beim Übergang zur Installation von Standard-Kompletteinheiten aggregierter Geräte, die mit installierten Primärgeräten, Auswahlgeräten, Sensoren, Reglern und Aktoren sowie allen erforderlichen Elektro- und Rohrverkabelungen zu den Anschlusskästen montiert werden. Am Installationsort werden lediglich Elektro- und Rohrleitungen verlegt, die diese Einheit mit anderen Einheiten und mit dem Schaltschrankraum verbinden.

ÄNDERN INSTALLIERTE GERÄTE UND AUTOMATISIERUNGSMITTEL

Zur Abnahme der installierten Automatisierungssysteme wird eine Arbeitskommission aus Vertretern des Kunden, des Generalunternehmers und der Montageorganisation gebildet. Da installierte Instrumente und Automatisierungsgeräte zur Inbetriebnahme übergeben werden, wird häufig ein Vertreter der Inbetriebnahmeorganisation in die Kommission einbezogen.

Für die Einreichung sind folgende Unterlagen vorzubereiten:

Liste und kurze technische Merkmale der zu liefernden Arbeiten; eine Liste der Abweichungen von Entwürfen und Ausführungszeichnungen sowie eine Begründung dieser Abweichungen; Arbeitszeichnungen mit während der Arbeit vorgenommenen Änderungen; Akte der Inspektion versteckter Arbeiten und Akte der Zwischenabnahme kritischer Strukturen; individuelle Testberichte; Zeitschrift für besondere Werkproduktion.

Zur Akzeptanz Arbeitskommission Automatisierungssysteme werden vorgestellt, in dem in der Arbeitsdokumentation angegebenen Umfang installiert und haben einzelne Tests gemäß SNiP 3.05.07 - 85 bestanden. Während der Tests wird die Übereinstimmung der installierten Automatisierungssysteme mit der Arbeitsdokumentation und den Anforderungen von SNiP 3.05 überprüft .07 - 85 wird auf Festigkeit und Dichte geprüft, der Isolationswiderstand der elektrischen Leitungen wird geprüft.

Nach Abschluss der Einzelprüfung wird eine Abnahmebescheinigung ausgestellt, der (mit Ausnahme der oben aufgeführten) folgende Produktionsdokumentation beigefügt ist:

Der Akt der Übergabe der Arbeitsdokumentation für die Arbeit;

Bescheinigung über die Bereitschaft der Anlage zur Installation von Automatisierungssystemen;

Bericht über pneumatische Dichteprüfungen (mit Bestimmung des Druckabfalls während der Prüfung) von Rohrleitungen hohe Drücke(über 10 MPa), Vakuum (Absolutdruck von 0,001 bis 0,095 MPa) oder mit Sauerstoff gefüllt, brennbar, giftig oder verflüssigte Gase(ausgenommen Gasleitungen für Drücke bis 0,1 MPa);

Zertifikat zum Entfetten von mit Sauerstoff gefüllten Armaturen, Anschlüssen und Rohren;

Protokoll zur Messung des Isolationswiderstands;

Protokoll zum Erwärmen von Kabeln auf Trommeln bei der Verlegung bei niedrigen Temperaturen;

Dokumente zur elektrischen Verkabelung in explosions- und feuergefährdeten Bereichen;

Inspektionsbericht vor der Installation für Geräte und Automatisierungsgeräte;

Liste der installierten Geräte und Automatisierungsgeräte. Nach der Abnahme der installierten Automatisierungssysteme beginnen die Anpassungsarbeiten.

ORGANISATION DER EINSTELLARBEITEN

In der letzten Phase der Implementierungsarbeiten automatische Systeme Kontrolle und Management führen Anpassungen durch. Nach Abschluss der Anpassung werden die Systeme in Betrieb genommen. Anpassungsarbeiten werden auch während des Betriebs von Anlagen nach deren Reparatur durchgeführt technische Mittel oder technologische Ausrüstung.

Anpassungsarbeiten stellen eine Reihe von Vorgängen zum Überprüfen, Anpassen, Debuggen, Vorbereiten, Einschalten und Sicherstellen des normalen Betriebs von Prozessleitsystemen unter bestimmten Bedingungen dar. Einrichtungsarbeiten lokale Systeme Die Automatisierung erfolgt durch spezialisierte Inbetriebnahmeorganisationen oder den messtechnischen Dienst eines Lebensmittelunternehmens. Mit der Durchführung einer Vielzahl von Inbetriebnahmearbeiten im Zusammenhang mit der Inbetriebnahme der Produktion oder eines Produktionsabschnitts nach Abschluss der Installations- oder Reparaturarbeiten werden in der Regel spezialisierte Organisationen beauftragt. Darüber hinaus werden bei Installationsarbeiten, die von Fachorganisationen durchgeführt werden, die Inbetriebnahmearbeiten meist von den Inbetriebnahmeabteilungen (PNU) desselben Verbandes durchgeführt. Die Einrichtung und Inbetriebnahme von Automatisierungssystemen zu Beginn der Rohstoffverarbeitungssaison nach der Reparaturzeit wird in der Regel von spezialisierten PNU der Agrarindustrie der Unionsrepubliken durchgeführt, die das gesamte Spektrum an Arbeiten zur Einrichtung und Inbetriebnahme des Prozesses durchführen und Wärmekraftanlagen sowie Elektroanlagen und Automatisierungssystemanlagen.

Bei der Einführung neuer Geräte in einem Unternehmen können die betreffenden Arbeiten von den Inbetriebnahmeabteilungen von Designinstituten oder Produktionsstätten durchgeführt werden. Das Personal des messtechnischen Dienstes eines Lebensmittelunternehmens führt in der Regel kleinere Inbetriebnahmearbeiten durch, beteiligt sich aber aktiv an der Arbeit spezialisierter Inbetriebnahmeorganisationen.

Auftraggeberorganisationen führen Arbeiten zur Einrichtung und Inbetriebnahme lokaler Automatisierungssysteme auf der Grundlage einer zwischen dem Lebensmittelunternehmen (Auftraggeber) und der Auftraggeberorganisation (Auftragnehmer) geschlossenen Vereinbarung durch. Zum Abschluss einer Vereinbarung mit dem Auftraggeber wird die Konstruktionsdokumentation in zweifacher Ausfertigung vorgelegt, von denen eine anschließend zur Durchführung der Inbetriebnahmearbeiten und die zweite zur Vornahme vereinbarter Änderungen an Konstruktionslösungen verwendet wird. Dem Vertrag liegt ein Kostenvoranschlag bei, der auf der Grundlage des Studiums der Projektdokumentation, einer externen Inspektion der Anlage und in Übereinstimmung mit dem Preisschild erstellt wird.

Der aktuelle Preis des Staatlichen Baukomitees der UdSSR sieht folgende Arbeiten beim Aufbau von Automatisierungssystemen vor: Einarbeitung in die technische Dokumentation und Produktionstechnik; Vorbereitung des Arbeitsplatzes; Prüfstandstests von Instrumenten und Automatisierungsgeräten;

Überprüfung der Bereitschaft installierter Systeme, Geräte und Automatisierungsgeräte; Anpassung und Anpassung einzelner Ausrüstungselemente; Überprüfung der Kalibrierung von Einstellelementen; statische Anpassung, Phaseneinstellung und Aktivierung von Instrumenten und Automatisierungsgeräten sowie dynamische Anpassung von Steuergeräten im Prozessmodus; Vornahme vereinbarter Änderungen an der Konstruktionsdokumentation; Inbetriebnahme von Automatisierungssystemen und Erstellung der Abnahmedokumentation. Gegen eine Gebühr und im gegenseitigen Einvernehmen führen die beauftragenden Organisationen auch Reparaturen und den Austausch defekter Elemente von Instrumenten und Automatisierungsgeräten, deren Neukalibrierung und die Lieferung an den staatlichen Prüfer oder Abteilungsprüfer durch; Inspektion elektrischer Geräte und Trocknung elektrischer Isolierungen; Berechnung und Auswahl von Relaisschutzeinstellungen für Stromversorgungselemente; Überprüfungsberechnung von Beschränkungsvorrichtungen; Zusammenstellung Technischer Berichtüber die Durchführung von Arbeiten und den Test (Betrieb) von Automatisierungssystemen über 72 Betriebsstunden hinaus während des Zeitraums der umfassenden Prüfung der Prozessausrüstung und der Inbetriebnahme. Nach Vertragsschluss wird auf Grundlage der Vertragsunterlagen ein Einsatzplan für das Inbetriebnahmepersonal im Arbeitsablauf sowie eine Aufstellung der erforderlichen Prüfgeräte und Werkzeuge erstellt.

Die Inbetriebnahmearbeiten direkt vor Ort beginnen nach Abschluss der Bau- und Montagearbeiten bzw Reparaturarbeiten vorausgesetzt, dass alle mit Automatisierungssystemen verbundenen Geräte und Mechanismen vom Bau-, Installations- oder Reparaturbetrieb abgenommen und geprüft werden, alle Steuer- und Absperrventile, an denen die Aktuatoren der Automatisierungssysteme montiert sind, in betriebsbereiten Zustand gebracht werden, die automatische Feuerlöschung Das System ist in den Betrieb und die Alarmierung einbezogen. Wenn die Installation lokaler Automatisierungssysteme am Standort von einer spezialisierten Organisation durchgeführt wurde, empfiehlt es sich, Vertreter der auftraggebenden Organisation in die Kommission zur Abnahme der installierten Automatisierungssysteme einzubeziehen. In diesem Fall fällt der Beginn der Einstellarbeiten mit dem Ende der Montagearbeiten zusammen. Wenn Installation und Inbetriebnahme von Organisationen eines Verbandes durchgeführt werden, werden diese Arbeiten häufig zeitlich zusammengefasst. Die Anpassung lokaler Automatisierungssysteme an den technologischen Modus erfolgt, nachdem das Unternehmen die technologischen Vorschriften und die schriftliche Benachrichtigung über die Bereitschaft der entsprechenden technologischen Ausrüstung an den Leiter des Inbetriebnahmeteams übermittelt hat.

Bei der Durchführung der Arbeiten führt der Leiter des Inbetriebnahmeteams ein Rüstprotokoll, in dem er den gesamten Fortschritt der Inbetriebnahmearbeiten schildert. Sollten während des Arbeitsprozesses Änderungen oder Korrekturen am Design des anzupassenden Systems erforderlich sein, werden diese auf die gleiche Weise erstellt wie bei der Analyse der Projektdokumentation. Während des Arbeitsprozesses schulen die Mitarbeiter des Inbetriebnahmeteams das an der Inbetriebnahme beteiligte messtechnische Servicepersonal.

5.2. INSTALLATION VON PROBENAHMEGERÄTEN UND PRIMÄREN MESSUMFORMERN

Kontaktierende Primärmessumformer können entweder direkt in Prozessanlagen und Rohrleitungen eingebaut oder in einiger Entfernung von diesen platziert werden. Im letzteren Fall erfolgt die Verbindung der Messumformer mit dem Objekt über ein Auswahlgerät und eine Impulskommunikationsleitung.

Bei der Installation von Primärmessumformern und Probenahmegeräten kommt es vor allem darauf an richtige Wahl Einbauort und konstruktive Lösung der Einbaueinheit entsprechend den Betriebsbedingungen dieses Geräts und betriebliche Anforderungen. Typischerweise werden die Wahl des Standorts und die Designlösung für die Installationseinheit während des Designprozesses dieses Systems getroffen und in den entsprechenden Projektmaterialien (Anschluss- und Verbindungspläne für die externe Verkabelung und Zeichnungen für die Position der Verkabelung und Ausrüstung) widergespiegelt. Da jedoch bei Projekten eine genaue Abstimmung des Einbauorts von Primärmessumformern und Probenahmegeräten nicht immer gegeben ist bzw. im Vorfeld nicht genau festgelegt werden kann, muss die Wahl des Standorts und die konstruktive Lösung bereits im Rahmen des Installationsprozesses geklärt werden. Auch wenn das Projekt relevante Anweisungen und Entscheidungen enthält, sollten diese sorgfältig geprüft werden. In diesem Zusammenhang ist es bei der Installation erforderlich, die Betriebsbedingungen dieses Geräts unter Berücksichtigung aller Anforderungen richtig einzuschätzen, den Installationsort auszuwählen und sich richtig für seine Konstruktion zu entscheiden.

Die Installation von primären Messumformern und Probenahmegeräten direkt an der Prozessausrüstung und deren Kommunikation muss die folgenden Anforderungen erfüllen:

Die maximal mögliche Genauigkeit der Reflexion durch die Reaktion des primären Messwandlers auf Änderungen eines kontrollierten oder kontrollierten Werts des wahren Zustands des Objekts im charakteristischsten Arbeitsbereich für einen bestimmten Prozess;

Keine zusätzlichen Fehler durch die Wahl des Installationsortes und konstruktive Lösung Knoten und verwandte äußere Einflüsse, zum Beispiel verschiedene Strahlungen, das Vorhandensein toter Zonen oder Bereiche mit eingeschränkter Zirkulation der Arbeitsumgebung, elektrische oder thermische Lecks, Vibrationen und andere Faktoren;

Übereinstimmung der Parameter am Installationsort von Messumformern bzw. Signalauswahl an Nebenströmen mit den Parametern des Hauptarbeitsbereichs;

Minimal mögliche Transportverzögerung bei Verwendung primärer Messumformer zur automatischen Regelung;

Keine Rückbeeinflussung des Prozesses, insbesondere bei kleinen Rohrleitungen und Geräten, in denen primäre Messumformer und Probenahmegeräte eingebaut sind. Darüber hinaus muss die Möglichkeit des Einflusses der Materialien, aus denen Messwandler und Probenahmegeräte hergestellt werden, auf den Zustand und die Qualität der mit ihnen in Kontakt kommenden Lebensmittelprodukte berücksichtigt werden. Dies liegt vor allem an der Möglichkeit der Bildung chemische Verbindungen die eine schädliche Wirkung haben Lebensmittel, ihre Farbe verändern und den Geschmack verschlechtern, sowie nützliche Mikroflora während biochemischer und mikrobiologischer Prozesse;

Bequemlichkeit des Installationsorts von Geräten für Wartung, Installation, Überprüfung, Reinigung, Reparatur, deren Sicherheit und Bereitstellung von Bedingungen

Sicherheitsvorkehrungen;

Übereinstimmung der Abmessungen des eingetauchten Teils des primären Sensorelements mit der Platzierung des empfindlichen Elements in der Zone, in der das Signal über den erforderlichen Zustand des gesteuerten Parameters ausgewählt werden soll;

Gewährleistung eines schnellen Ausbaus oder Austauschs des Primärelements ohne Abschaltung dieser Technologieeinheit oder mit kurzfristiger Unterbrechung des Betriebsmodus.

Besonderes Augenmerk sollte auf die Wahl des Ortes für die Platzierung des primären Sensorelements im Arbeitsbereich des Geräts gelegt werden. Es ist sehr wichtig, dass die Reaktion des empfindlichen Elements den Durchschnittswert des Parameters in der Messzone oder dem kontrollierten Bereich des Objekts widerspiegelt. Es ist zu berücksichtigen, dass der Arbeitsraum der Vorrichtung eine Reaktionszone ist, in der die Wirkung auf das zu verarbeitende Produkt auftritt und die Reaktion von einem beliebigen aktiven Element (Reaktor) auf das Produkt (z. B. von einem Wärmetauscher) übertragen wird , Katalysator usw.). Die Installation eines empfindlichen Elements in der Nähe des Reaktors kann beispielsweise durch Strahlung oder Konvektionsströmung zu Verzerrungen führen, während eine große Entfernung vom Reaktor die Übertragungsverzögerungen erhöht. Daher ist es notwendig, einen Ort für die Platzierung des empfindlichen Elements zu wählen, an dem die Faktoren, die sich negativ auf die Regelgenauigkeit auswirken, auf ein Minimum reduziert werden, und die folgenden Bedingungen sollten beachtet werden: Mindestzeit Reaktion auf Änderungen einer bestimmten Menge. Um negative Faktoren auszuschließen, empfiehlt sich der Einsatz von Schutzvorrichtungen und Abschirmungen, die jedoch häufig die Genauigkeit und dynamischen Eigenschaften des Messgerätes verschlechtern.

Empfindliche Elemente von Flüssigkeitsthermometern, Temperaturmeldern, manometrischen Thermometern, Thermoelementen und Widerstandsthermoelementen werden (sofern keine anderen Anforderungen vorliegen) im Zentrum der Strömung des Messmediums installiert. Bei einem Druck über 6 MPa und einem Dampfdurchsatz von Bei einer Strömungsgeschwindigkeit von ca. 40 m/s und einer Wasserdurchflussgeschwindigkeit von 5 m/s sollte die Eintauchtiefe der empfindlichen Elemente in das Messmedium (ab der Innenwand der Rohrleitung) nicht mehr als 135 mm betragen.

Ein Teil der Arbeiten, die während der Installation der Primärmessung durchgeführt werden

Konverter und Probenahmegeräte werden als versteckt eingestuft, d. h. solche, deren Volumen nach Fertigstellung nicht mehr durch äußere Inspektion ermittelt werden kann, Designmerkmale und die Qualität der geleisteten Arbeit. Zu den versteckten Arbeiten gehört die Installation von primären Messumformern, die in technologischen Geräten oder an anderen während des Betriebs schwer zugänglichen Stellen installiert sind, an technologischen Geräten und Rohrleitungen in gemeinsamen Gehäusen, die dann versiegelt werden Wärmedämmmaterial und Drosselklappen messen. Versteckte Werke wird im Beisein eines Vertreters des Kunden durchgeführt und abschließend ein Prüfbericht erstellt.

5.3. INSTALLATION VON GERÄTEN, REGLER UND STELLANTRIEBEN

Die Installation lokaler Messgeräte und Wandler, Sekundärinstrumente, Steuergeräte, Aktoren und Kontrollorgane (im Folgenden als Abkürzung Instrumente und Regler bezeichnet) erfolgt gemäß dem Projekt, Standardzeichnungen für deren Installation, aktuellen Bauvorschriften und technischen Spezifikationen und Pflanzenanleitungen - Hersteller. Die Installation von Instrumenten und Reglern umfasst die Abnahme, die Installation der für die Installation von Instrumenten und Reglern erforderlichen Strukturen, die Platzierung und den Anschluss.

Die Abnahme der Geräte und Regler zum Einbau vom Generalunternehmer oder Kunden erfolgt in den Baulagern vor Ort. lokale Organisationen oder an speziell dafür vorgesehenen Orten. Zusammen mit den Instrumenten und Reglern werden der Installationsorganisation Pässe, Anweisungen und Zeichnungen von Herstellern, Spezialwerkzeuge, Zubehör und Befestigungselemente zur Verfügung gestellt, die in der Lieferung der Instrumente und Regler enthalten sind. Die akzeptierten Instrumente und Regler müssen der Arbeitsdokumentation entsprechen Standards bzw technische Spezifikationen Sie müssen in gutem Zustand sein und über Dokumente verfügen, die ihre Qualität bescheinigen. Daher werden Geräte und Regler nach der Prüfung, die vom Kunden oder spezialisierten Inbetriebnahmeorganisationen unter Berücksichtigung der Anforderungen der Anleitungen von Gosstandart und Herstellern durchgeführt wird, zur Installation angenommen.

Der Einbau spezieller Strukturen zur Installation von Instrumenten und Reglern erfolgt in Fällen, in denen ihre lokal installiert. Bei schalttafelmontierten Geräten und Reglern sind solche Strukturen Schalttafeln und Konsolen. Instrumente und Regler werden streng nach Design platziert. Gleichzeitig soll ihre Installation die erforderliche Messgenauigkeit, freien Zugang zu den Instrumenten, ihren Absperr- und Einstellelementen, eine gute Ausleuchtung der Diagrammskala sowie eine einfache Wartung und Beobachtung gewährleisten.

An Orten, an denen Instrumente und Regler installiert sind, die für die Installation und Betriebswartung nicht leicht zugänglich sind, empfiehlt es sich, vor Beginn der Installation Treppen, Plattformen, Brunnen oder andere Geräte entsprechend dem Entwurf zu bauen. Lokale Messgeräte und Konverter werden in der Regel zu Gruppen zusammengefasst, was die Installation von Verbindungsleitungen zu ihnen und die anschließende Wartung erleichtert. Gleichzeitig sind die Skalen von Messgeräten, Absperrventile Die Bedienelemente zur Einstellung und Überwachung pneumatischer und anderer Sensoren befinden sich in einer Höhe von 1000-1700 mm. Umweltparameter müssen den Anforderungen der Hersteller entsprechen.

Die Installation von Geräten an Orten, die nicht vor Tropfwasser, hoher Luftfeuchtigkeit oder aggressiven Dämpfen oder Gasen geschützt sind, wird nicht empfohlen. Die Geräte sollten nicht in Bereichen installiert werden, in denen sie starken Vibrationen oder starken Magnetfeldern ausgesetzt sind. Wenn an solchen Orten die Installation von Instrumenten und Reglern erforderlich ist, werden Schutzvorrichtungen in Form von geschlossenen Überdruckschränken, Stoßdämpfern, Sieben und ähnlichen Vorrichtungen verwendet. Geräte und Regler werden auf vorbereiteten und lackierten Konstruktionen installiert und erst nach Abschluss aller Bau- und Installationsarbeiten angeschlossen, vorbehaltlich der Zustimmung des Kunden zur Installation.

Bei der Schalttafelmontage werden Geräte und Regler waagerecht und lotrecht montiert, ohne seitliche Verzerrungen (unter Berücksichtigung einiger Toleranzen in den Ausschnitten). Befestigungselemente dürfen keine gebrochenen Gewinde, Keile oder Kanten aufweisen. Wenn an den Montageorten der Geräte Vibrationen auftreten Gewindeverbindungen ausgestattet mit Federscheiben, Sicherungsmuttern oder Splinten. Bei lokalen Messgeräten und Konvertern, die über Kabelabgänge verfügen, werden Anschlussdosen platziert oder Steckverbinder zum Anschluss montiert externe Verkabelung. Gehäuse für elektrische Geräte und Anlagen

Automatisierung ist geerdet.

Pneumatische Regler werden in Räumen installiert, in denen keine vorhanden sind aggressive Umgebungen, betrifft Plexiglas, Polystyrol, Membrangewebe, Gummi, Nichteisenmetalle und deren Legierungen, durch Cadmium- und Chrom-Nickel-Beschichtungen geschützte Baustähle. Überwachungsgeräte sollten auch nicht in Umgebungen installiert werden, die Polyethylen und hammeremaillelackierten Stahl angreifen. Der zulässige Bereich der Umgebungstemperaturwerte beträgt 5-50 °C, die Luftfeuchtigkeit 30-80 %.

Regler befinden sich an Aktoren in Automatisierungssystemen von Objekten mit geringer Trägheit, bei denen die Einführung zusätzlicher Verzögerungen in das Steuerungssystem, die für pneumatische Kommunikationsleitungen charakteristisch sind, nicht akzeptabel ist. Wenn dieser Faktor nicht von größter Bedeutung ist, wird der Regler direkt am sekundären Gerät platziert, was die Installation vereinfacht und den Betrieb des Systems erleichtert, indem die Anzahl der Verbindungsleitungen reduziert wird, die den Installationsort des sekundären Geräts und der Steuerstation mit dem gesteuerten Objekt verbinden .

Kommunikationsleitungen in pneumatischen Automatisierungssystemen bestehen üblicherweise aus Kunststoffrohren mit den Abmessungen 8x1,6 und 6x1 mm oder Rohren aus Nichteisenmetallen, insbesondere Kupfer, mit den Abmessungen 8x1 mm. Die Länge der Kommunikationsleitungen muss minimal sein und innerhalb von 5-10 m liegen maximale Länge Kommunikationsleitungen 300 mm.

Pneumatische Antriebe (Servos) vom Membrantyp werden entweder direkt am RO installiert oder am RO angelenkt und über eine Hebelübersetzung mit diesem verbunden. Die meisten Membran-IMs sind für den Betrieb in vertikaler Position mit der Membran nach oben ausgelegt, in anderen Fällen auch ihre Position wird empfohlen, Stellungsregler zu installieren.

Membranantriebe vom Typ MIM können im Innen- und Außenbereich bei einer Umgebungstemperatur von -30...+50 °C und pneumatische Membranantriebe vom Typ MPP bei einer Temperatur von -5...+50 °C installiert werden. Am RO sind pneumatische Kolben-IMs installiert, die über eine Hebelübersetzung mit diesem verbunden sind. Die auf die Stange ausgeübte Last muss entlang der MI-Achse mit einer maximal zulässigen Abweichung von nicht mehr als 1°30" gerichtet sein. Pneumatische Kolbenantriebe vom Typ PSP können in jeder Position im Freien und in Innenräumen bei einer Umgebungstemperatur von -5 °C installiert werden. .+50 °C. Bei einer Umgebungstemperatur von 0 °C und darunter wird Luft mit einem Taupunkt von 10 °C unter der Umgebungstemperatur zur Versorgung verwendet.

Die meisten elektronischen Regler sind für den Einbau in eine bündige Schalttafel konzipiert. Der Raum, in dem elektronische Steuergeräte installiert werden, muss explosionsgeschützt sein und eine Umgebungstemperatur von 5 bis 50 ° C und eine relative Luftfeuchtigkeit von 30 bis 80 ° C aufweisen %. Die Luft im Raum muss trocken, sauber und frei von Verunreinigungen sein, die die Strukturelemente der Geräte und die Isolierung der Anschlussdrähte beeinträchtigen. Wenn die Gefahr besteht, dass Staub in das Gehäuse des Geräts eindringt, dann an der darauf befindlichen Armatur Rückwand Gehäuse, trocken bringen und saubere Luft Druck bis 100 Pa. Die Regler werden nicht an Orten installiert, an denen Vibrationen eine Frequenz von mehr als 30 Hz und eine Amplitude von mehr als 0,2 mm haben, sowie bei Vorhandensein externer Magnetfelder von konstanter oder konstanter Stärke Wechselstrom Frequenz 50 Hz und Spannung über 400 A/m. Der Abstand zwischen dem Gerät und Elementen mit starken Magnetfeldern muss mindestens 1 m betragen.

Steuerschalter, Schlüssel Fernbedienung Am Arbeitsplatz des Bedieners sind die Positionsanzeige der Abtriebswelle des Stellantriebs und der Ferneinsteller der Steuergeräte angebracht. Regel- und Stellgeräte, die die aufgeführten Geräte nicht enthalten, werden sowohl neben den oben aufgeführten Geräten als auch auf speziellen Schalttafeln installiert.

Elektrische Antriebe elektromagnetischer Typ Sie werden in der Regel als eine Baueinheit mit dem RO ausgeführt und daher gemäß den Regeln für die Installation des entsprechenden RO installiert. Elektromotorische IMs werden sowohl direkt am RO als auch in deren Nähe installiert. Im letzteren Fall wird zur Anlenkung eine Hebel- oder Seilübertragung verwendet. Betriebsbedingungen für elektromotorische Antriebe:

Umgebungstemperatur -30...+60 °C, relative Luftfeuchtigkeit 30-80 %, Vibration mit einer Frequenz von bis zu 30 Hz und einer Amplitude von bis zu 0,2 mm. Lineare und Single-Turn-IMs unterliegen keinen Einschränkungen hinsichtlich ihrer relativen Position im Raum.

Aufgrund der Verwendung flüssiger Schmierstoffe im Getriebe des Getriebes und der Notwendigkeit, die thermischen Betriebsbedingungen des Elektromotors einzuhalten, ist die Abtriebswelle von Single-Turn-IMs horizontal mit einer maximal zulässigen Abweichung von nicht mehr als 15 positioniert °. Zur Installationseinheit gehören außerdem ein Magnetstarter (zur Kontaktsteuerung) oder ein Magnetverstärker (zur berührungslosen Steuerung) und eine Anschlussbox sowie die Verbindungsverkabelung zwischen diesen und dem Aktor. Da Elektromotor-IMs über einen lokalen Antrieb zur manuellen Steuerung des RO verfügen, muss bei der Installation die Wartungsfreundlichkeit und manuelle Bedienung des Lenkrads berücksichtigt werden.

5.4. EINRICHTEN LOKALER AUTOMATISIERUNGSSYSTEME

Bei der Durchführung der Inbetriebnahmearbeiten gibt es drei Hauptschritte: Vorarbeiten, autonome und komplexe Anpassungen. Laut der Preisliste des Staatlichen Baukomitees der UdSSR betragen die Kosten für die erste Arbeitsphase 5 % Die Gesamtkosten der Inbetriebnahmearbeiten, der Arbeiten der zweiten Stufe betragen 70 % und der Arbeiten der dritten Stufe 25 %. In diesem Fall ist es möglich, die während der autonomen Anpassung durchgeführten Arbeiten in Arbeiten mit gleichen Kosten aufzuteilen, die vor einzelnen Tests der Prozessausrüstung und während des Zeitraums dieser Tests durchgeführt werden. Die Erstellung der Arbeits- und Abnahmedokumentation wird manchmal auch von der komplexen Einrichtungsphase getrennt und als separate Endphase betrachtet

Vorbereitende Arbeiten. Die Hauptaufgaben der ersten Phase der Inbetriebnahme sind nicht nur die Einarbeitung in die Technologie und die Konstruktionsdokumentation, sondern auch die organisatorische und ingenieurtechnische Vorbereitung der Arbeiten, einschließlich der Entwicklung und Abstimmung eines Zeitplans und Programms für die Inbetriebnahme mit dem Kunden sowie der Vorbereitung. Installationsprüfung von Geräten und Automatisierungsgeräten. Defekte Geräte und Automatisierungseinrichtungen werden dem Kunden zur Reparatur und zum Austausch übergeben, funktionsfähige Geräte zur Installation gemäß Zertifikat.

Bei der Analyse der Konstruktionsunterlagen wird zunächst die richtige Auswahl der Geräte für automatische Steuerungs- und Regelungssysteme sowie die Funktionsfähigkeit überprüft Schaltpläne Steuerung, Schutz und Alarm. Änderungen und Korrekturen der Konstruktionsdokumentation, deren Bedarf bei der Analyse festgestellt wird, werden mit der Konstruktionsorganisation vereinbart und vom Chefingenieur des Unternehmens genehmigt. Sie werden in Form von Protokollen oder Beschlüssen erstellt.

Autonomer Aufbau. In der zweiten Phase der Arbeiten zum Aufbau des Automatisierungssystems, die nach Abschluss der Installation durchgeführt wird, wird zunächst die Installation von Instrumenten und Automatisierungsgeräten überprüft, beginnend mit der Überprüfung der Verfügbarkeit korrekt ausgefüllter Lieferdokumente und deren Übereinstimmung mit den Anforderungen der Bauvorschriften und -vorschriften (SNiP). Anschließend wird eine externe Inspektion durchgeführt, bei der die Übereinstimmung des installierten Automatisierungssystems mit dem Projekt, den Anforderungen von SNiP, staatlichen Normen sowie Installations- und Betriebsanleitungen von Herstellern von Geräten und Automatisierungsgeräten festgestellt wird. Überprüfen Sie bei Bedarf die korrekten Verbindungen der Elemente des Automatisierungssystems, indem Sie Stromkreise abhören oder Rohrleitungen spülen. Zu diesem Zweck verwenden Sie sowohl kombinierte Instrumente (Tester) als auch verschiedene Spezialgeräte. Die Ergebnisse der Überprüfung der abgeschlossenen Installation und der festgestellten Fehler werden in Form einer Liste von Installationsfehlern zusammengestellt, die von den Installateuren des Automatisierungssystems korrigiert werden müssen. Erfolgt die Prüfung vor dem vollständigen Abschluss der Arbeiten im Betrieb, werden die festgestellten Fehler in einem Protokoll festgehalten, das vom Montageleiter im Betrieb geführt wird und nach dem entsprechende Korrekturen vorgenommen werden.

Als nächstes prüfen sie die technischen Mittel zur Automatisierung, einschließlich des technischen Zustands der Instrumente und Geräte ihre Parameter gemäß den durch behördliche Dokumente festgelegten Standards mit dem Austausch einzelner defekter Trioden, Kondensatoren, Widerstände und Elemente mit Kontaktverbindungen durch vom Kunden gelieferte, funktionsfähige, und Vorbereitung von Messgeräten dafür staatliche Überprüfung. Die Arbeit mit automatischen Steuergeräten beginnt mit ihre Prüfstandsüberprüfung, die eine externe Inspektion, die Überprüfung des Isolationswiderstands von Stromkreisen, die Bestimmung des wichtigsten reduzierten Fehlers und der Variation der Gerätemesswerte, die Überprüfung des Bewegungsmechanismus des Gerätediagramms und der Aufzeichnungsqualität sowie die Überprüfung der Genauigkeit des Ausgangssignalgeräts umfasst ( wenn überhaupt).

Bei der Fremdkontrolle wird die Einhaltung festgestellt technische EigenschaftenÜbereinstimmung des Geräts mit den Konstruktionsspezifikationen, Vollständigkeit der Werksdokumentation, Fehlen sichtbarer mechanischer Schäden und Korrosionsspuren. Nach der Inspektion wird das Konservierungsfett vom Gehäuse und seinen Teilen entfernt und die beweglichen Elemente des Geräts werden von den Verriegelungsvorrichtungen getrennt. Messen Sie dann den Isolationswiderstand der Stromkreise, der nicht geringer sein darf als in der Werksanleitung des Geräts angegeben, und schließen Sie es an den Prüfstromkreis an. Letzteres umfasst ein Netzteil, eine Einheit zur Simulation des Werts des gemessenen Parameters, Standardmessgeräte und Geräte zum Testen des Signalgeräts.

Der Hauptreduzierfehler und die Variation des Geräts werden in der Regel für sechs Punkte (0; 20; 40; 60; 80; 100 % des Messbereichs) der Skala überprüft, wobei Messungen in denselben Einheiten vorgenommen werden, in denen die Das Messsystem des Gerätes ist kalibriert. In diesem Fall wird der reduzierte Hauptfehler als Differenz zwischen den Messwerten des zu verifizierenden Geräts und dem tatsächlichen Wert des Messwerts, bezogen auf den akzeptierten Standardwert, berechnet, der normalerweise der Skalenbereich des Geräts ist. Der tatsächliche Wert der gemessenen Größe wird mit einem Standardgerät erfasst, dessen Hauptfehler viermal kleiner sein sollte als der Hauptfehler des zu verifizierenden Geräts. Alle Messungen müssen wie gewohnt unter den in der Montage- und Betriebsanleitung des Herstellers angegebenen Bedingungen durchgeführt werden.

Die Variation der Instrumentenwerte wird gleichzeitig mit dem Hauptfehler als Differenz zwischen den tatsächlichen Werten der Messgröße, die derselben Skalenmarkierung des zu prüfenden Instruments während des Vorwärts- und Rückwärtshubs seines Zeigers entspricht, in Prozent bestimmt des Skalenbereichs des Instruments. Der berechnete Wert des reduzierten Grundfehlers sollte den der Genauigkeitsklasse des Geräts entsprechenden Wert nicht überschreiten. Die Abweichung der Messwerte bei Instrumenten der Genauigkeitsklasse 0,25 und höher sollte nicht mehr als 0,2 betragen %, und für alle anderen Geräte - mehr als die Hälfte des zulässigen Wertes des Hauptfehlers.

Zur Inbetriebnahme, Installation oder Reparatur werden nur wartungsfähige Instrumente und Automatisierungsgeräte akzeptiert, und Messgeräte dürfen in den Ergebnissen ihrer staatlichen oder abteilungsbezogenen Überprüfung keine Verfallsdatumsmarkierungen aufweisen. Während der Installation und des Transports kann es jedoch zu einer gewissen Fehlausrichtung der Geräte kommen, die bei den beschriebenen Arbeiten mithilfe von Einstellelementen behoben wird, mit denen Sie den Nullpunkt des Geräts und seinen Skalenbereich anpassen können.

Die Arbeiten zur autonomen Einstellung automatischer Steuergeräte umfassen die äußere Inspektion, die Überprüfung des Isolationswiderstands von Stromkreisen (für elektronische und elektronisch-hydraulische Regler), die allgemeine Funktionsfähigkeit des Geräts, die Kalibrierung von Einstellelementen und die statische Einstellung. Inhaltlich ähneln die ersten beiden Vorgänge der aufgeführten Werke ähnlichen Vorgängen, die mit automatischen Steuergeräten durchgeführt werden. Die übrigen Vorgänge sind spezifisch für verschiedene Steuergeräte. Zu den Vorgängen beim Einrichten pneumatischer Instrumente und Regler des START-Systems gehören daher das Koordinieren von Änderungen der Eingangs- und Ausgangssignale, das Überprüfen des Änderungsbereichs des Ausgangssignals, das Einstellen eines Kontrollpunkts und das Überprüfen der Digitalisierung der Wählscheiben zum Ändern von Einstellparametern , Lesen der Eigenschaften der Drosselklappenteiler (bei Verhältnisreglern) und Bestimmen ihrer Bestimmungen. Wenn zum Zeitpunkt der Laborprüfung von Steuergeräten die Zahlenwerte der dynamischen Abstimmungsparameter bekannt sind, werden die Geräte zur Abstimmung der Regler in denselben Einheiten kalibriert, in denen die Abstimmungsparameter berechnet wurden.

Bei der Vorbereitung von Automatisierungssystemen zum Einschalten werden eine Reihe von Hilfsvorgängen sowie Tests von Instrumenten und Automatisierungsgeräten vor dem Start an nicht funktionierenden technologischen Geräten durchgeführt. Die Vorbereitungen für das Einschalten automatischer Steuergeräte beginnen mit einer Reihe zusätzlicher Vorgänge, die unter Berücksichtigung der Tatsache berücksichtigt werden, dass in den vorherigen Phasen der Inbetriebnahme der korrekte Anschluss von Rohren und elektrischen Leitungen an die Geräte überprüft und die erforderlichen zusätzlichen Widerstände installiert wurden , läuft auf Folgendes hinaus. Für Sekundärgeräte ist eine mechanische u elektrische Null, wählen Sie die gewünschte Aufzeichnungsgeschwindigkeit, waschen und reinigen Sie die Stifte der Aufzeichnungsgeräte, füllen Sie sie mit Tinte auf und legen Sie Diagrammpapier ein.

Sie versuchen, den Simulator für Änderungen der Regelgröße so anzuschließen, dass beim Testen das Zusammenspiel möglichst vieler Elemente des automatischen Steuerungssystems überprüft wird. Lässt das Simulatorgerät dies nicht zu, werden die Impulsleitungen getrennt und anstelle des entsprechenden Wandlers ein Simulator angeschlossen. In jedem Fall müssen jedoch die Impulsleitungen gespült und zusammen mit den Abscheide- und Kondensationsgefäßen mit entsprechenden Medien gefüllt werden. Das Regelsystem wird üblicherweise bei drei Werten der Regelgröße getestet: Null, Nennwert und Maximum.

Die Vorbereitung zum Einschalten automatischer Steuergeräte ist in erster Linie mit dem Einschalten der Fernsteuerung von Aktoren (AM) und dem Testen automatischer Steuerungssysteme verbunden. Überprüfen Sie beim Einschalten der Fernbedienung des IM die korrekte Phasenlage des Stromkreises, die Verbindung des Regulierungsorgans mit dem Aktuator und die Position der Endschalter des IM (falls vorhanden). Die Prüfung des Steuerungssystems erfolgt am Mittelwert der Regleraufgabe. Die korrekte Phasenlage des Stromkreises, der den Regler mit dem IM verbindet, wird durch Beobachtung der Bewegung des IM bei höheren oder niedrigeren Zielwerten der vom Simulator eingestellten Regelgröße bestimmt.

In dieser Phase der Inbetriebnahme werden auf Basis der vorläufigen Ermittlung der Objekteigenschaften die optimalen Parameter für die dynamische Anpassung des Reglers berechnet. Die Einstellelemente des Reglers werden auf die berechneten Marken eingestellt (Umsetzung der berechneten Einstellungen) und der Sollwert wird auf die Marke des Wertes der Regelgröße entsprechend den technologischen Vorschriften eingestellt. In Steuer-, Signal- und Schutzschaltungen werden die korrekten Verbindungen und die Funktion der Schaltung überprüft, indem eine Erhöhung und dann eine Verringerung des Wertes des entsprechenden Werts simuliert und die logischen und zeitlichen Beziehungen dieser Schaltungen angepasst werden.

Automatisierungssysteme werden bei der Einzelprüfung von Prozessanlagen in Betrieb genommen, wenn die Anforderungen an die Betriebsbedingungen der technischen Anlagen (Temperatur, Luftfeuchtigkeit etc.) und Sicherheitsvorkehrungen nicht verletzt werden; die technologische Auslastung der Anlage ist erreicht, das Minimum, das zur Ermittlung und Einstellung von Parametern für die Einrichtung, Prüfung und Inbetriebnahme von Geräten und Automatisierungseinrichtungen erforderlich ist. In diesem Fall muss die Aktivierung von Geräten und Automatisierungsgeräten erfolgen, wenn die installierten Installationen von Automatisierungssystemen den in der Arbeitsdokumentation oder vom Kunden festgelegten Einstellungen entsprechen. Instrumente und Automatisierungsgeräte werden in einer Reihenfolge in Betrieb genommen, die durch die Reihenfolge der Inbetriebnahme der Hauptprozessausrüstung bestimmt und mit den Technologen vereinbart wird.

Beim Einschalten von automatischen Steuergeräten, wenn die Belastung der technologischen Ausrüstung nahe dem Nennwert liegt, wird die Messgenauigkeit durch Vergleich der Messwerte funktionierender Messgeräte mit den Messwerten von Standardinstrumenten beurteilt. In diesem Fall ist es notwendig, die Abweichung der Zustandsparameter der kontrollierten Umgebungen von ihren berechneten Werten zu berücksichtigen.

Werden die dynamischen Eigenschaften eines Objekts (Systems) experimentell ermittelt, so werden die wesentlichen Vorgänge zur Ermittlung der Reglereinstellungen bei der Inbetriebnahme der Regelungssysteme durchgeführt. Zu den Hauptoperationen gehören die experimentelle Bestimmung der dynamischen Eigenschaften des Objekts, die Bestimmung optimaler Werte von Einstellparametern und deren Umsetzung sowie die Klärung von Einstellungen beim Aufbau von Steuerungssystemen an vorhandenen Geräten. Wenn es die Trägheitseigenschaften des Objekts zulassen, wird bei der Inbetriebnahme von Prozessanlagen der Prozess zunächst ohne den Einsatz automatischer Regler im Fernsteuerungsmodus durchgeführt. In diesem Fall muss der Nennwert der Regelgröße der Öffnung des Regulierungsorgans entsprechen, die 0,4-0,75 seiner vollen Öffnung beträgt.

Umfangreiche Einrichtung. In der dritten Phase der Inbetriebnahmearbeiten wird an der umfassenden Anpassung von Automatisierungssystemen (AS) gearbeitet, um die Einstellungen der technischen Mittel des AS auf die Werte zu bringen, mit denen das AS betrieben wird. Gleichzeitig wird die Übereinstimmung des Verfahrens zur Prüfung von Geräten und Elementen von Alarm-, Schutz- und Steuerungssystemen mit den Algorithmen der Arbeitsdokumentation festgestellt, die Gründe für deren Ausfall oder „Fehlbedienung“ geklärt und die erforderlichen Ansprechwerte ermittelt ​​der Positionsgeräte sind etabliert. Anpassungen der angegebenen Werte erfolgen erst nach Freigabe der neuen Werte durch den Kunden.

Bei der komplexen Anpassung der SA wird auch die Compliance ermittelt Bandbreite Anpassung der Absperr- und Regelventile an die Anforderungen des Prozesses, der korrekten Funktion von Schaltern und der Durchflusseigenschaften der Regelorgane, die durch die in ihrer Konstruktion vorhandenen Einstellelemente auf den erforderlichen Standard gebracht werden. Arbeiten mit Absperr- und Regelventilen werden unter der Voraussetzung durchgeführt, dass die Parameter der Umgebung in der Rohrleitung den in der Norm, der Arbeitsdokumentation oder dem Pass für die Ventile festgelegten Standards entsprechen.

Eine umfassende Anpassung der SA erfolgt im Zeitraum der umfassenden Prüfung der Prozessausrüstung. Die für solche Tests erforderlichen Automatisierungssysteme werden nach einem vom Kunden genehmigten Zeitplan eingeschaltet. Während des Inbetriebnahmeprozesses werden in dieser Phase auch die statischen und dynamischen Eigenschaften des Objekts geklärt, die Werte der Systemeinstellungsparameter unter Berücksichtigung ihrer angepasst gegenseitige Beeinflussung, wird die Eignung der CA getestet und bestimmt, um den Betrieb von Geräten mit Standardleistung sicherzustellen, und der Betrieb der CA während ihres Betriebs wird analysiert.

Bei der Auswahl der Testmodi wird versucht, den gesamten möglichen Bereich betriebsbedingter (aber nicht notfallmäßiger) Änderungen der Objektlast abzudecken. In besonderen Fällen können Anlagen auch bei Notstörungen überprüft werden. Es ist am ratsamsten, Tests unter drei Betriebsmodi des Objekts durchzuführen: Nenn-, Minimal- und maximale Belastungen. In diesem Fall kann sich herausstellen, dass die Einstellung des Systems auf einen dieser Modi aufgrund der Nichtlinearität des Objekts nicht die erforderliche Steuerungsqualität beim Umschalten in andere Modi bietet. In Ermangelung einer speziellen Ausrüstung, die eine Änderung der Einstellparameter in Abhängigkeit vom Betriebsmodus des Objekts ermöglicht, und wenn das Objekt in einem weiten Lastbereich betrieben wird, erfolgt die Einstellung auf den schwersten der Modi, der durch gekennzeichnet ist höchste Werte des Übertragungskoeffizienten bzw. der Beschleunigungsrate und der relativen Verzögerung des Objekts.

Bei der Prüfung des Kontrollsystems werden die Qualitätsindikatoren des Kontrollprozesses ermittelt und bewertet. Durch Veränderung der Stellung der Drehknöpfe zur Einstellung der Reglerparameter wird das Optimum des gewählten Kriteriums erreicht. Wenn der Regler also auf einen Prozess ohne Überschwingen eingestellt wird, sollte der resultierende transiente Prozess auftreten geringste Zeit Regelung und bei Einstellung des Reglers auf einen Prozess mit 20 % Überschwingung – der kürzesten Zeit der ersten Halbwelle gedämpfter Schwingungen.

Zur Inbetriebnahme werden Anlagen vorgelegt, die getestet wurden und 72 Stunden ununterbrochen im Rahmen ihrer Nenneigenschaften betrieben wurden. In manchen Fällen, insbesondere bei der Regelung von Prozessen mit langen Zyklen, erhöht sich der Zeitbedarf für einen unterbrechungsfreien Betrieb. Laut Testergebnissen Zulassungsausschuss gibt ein Fazit zur Lieferbereitschaft etablierter Automatisierungssysteme. Während der Tests sowie während der Inbetriebnahme von Instrumenten und Automatisierungsgeräten arbeiten die Inbetriebnahmeteams rund um die Uhr. Im Rüstprotokoll werden alle bei der Einrichtung und Inbetriebnahme von Automatisierungsanlagen durchgeführten Arbeiten erfasst. Wurden im Zuge der Anpassungsarbeiten mit den Betreibern abgestimmte Änderungen im technologischen Modus oder Geräteumstellungen vorgenommen, so erfolgen die entsprechenden Einträge im Schicht-Technologieprotokoll.

Gut funktionierende Geräte und Automatisierungseinrichtungen, die während der umfassenden Inbetriebnahmezeit die Produktionstests bestanden haben, werden gemäß Zertifikat in Betrieb genommen. Die Abnahmebescheinigung wird von Vertretern des Auftraggebers und des Kundenunternehmens unterzeichnet. Der Abnahmebescheinigung sind folgende Unterlagen beigefügt: eine Kopie der Konstruktionsunterlagen mit den im Zuge der Inbetriebnahme vorgenommenen und mit dem Kunden abgestimmten Änderungen und Korrekturen; Programme und Testberichte für gut funktionierende Automatisierungssysteme; eine Liste von Parameterwerten für statische und dynamische Einstellungen von Reglern, Einstellungen für Blockier-, Schutz- und Alarmsysteme; Pässe und Anleitungen von Herstellern von Geräten und Automatisierungsgeräten, zusätzliche technische Dokumentation des Kunden.

Zusätzlich werden auch Bedieneranweisungen an den Kunden verschickt. technologischer Prozess, Schichtdienstleiter des messtechnischen Dienstes des Unternehmens und ein technischer Bericht. Das Memo des Betreibers enthält in der Regel eine Beschreibung der Regeln für die Verwendung von Instrumenten, Steuergeräten und Alarmen, die sich auf der Vorderseite der entsprechenden Schalttafel befinden, bei der Steuerung des technologischen Prozesses. Das Memo an das Betriebspersonal des messtechnischen Dienstes enthält eine kurze Beschreibung des Zusammenspiels und der Lage einzelner Elemente, Methoden zum Einrichten von Instrumenten und Automatisierungsgeräten sowie die Fehlerbehebung typische Störungen im Automatisierungssystem. Ein technischer Bericht über die durchgeführten Inbetriebnahmearbeiten wird gemäß den in der Inbetriebnahmeorganisation geltenden methodischen Anweisungen erstellt. Typischerweise enthält der Bericht die Merkmale des technologischen Prozesses und des Automatisierungssystems (AS), die verwendeten Methoden, die Methodik und Ergebnisse der Berechnung von Steuerungssystemen sowie Materialien zum Testen des Automatisierungssystems. Dem Bericht sind außerdem eine Kopie der Abnahmebescheinigung und eine Kopie der der angegebenen Bescheinigung beigefügten technischen Dokumentation beigefügt.

Prüf- und Einstellarbeiten werden in Anlagen zur Herstellung von Geräten (Typ- und Kontrollprüfungen), unter Produktionsbedingungen nach der Installation (Abnahmeprüfungen und Einstellung), während des Betriebs und nach Reparaturen (Betriebsprüfungen), zu Forschungs- und anderen Zwecken gemäß entwickelten Programmen durchgeführt ( besonders ). Lassen Sie uns auf die Abnahmeprüfung und die Anpassung nach der Installation eingehen, da sie alle unter Produktionsbedingungen durchgeführten Vorgänge umfassender umfassen. Umfang und Standards der Abnahmeprüfungen richten sich nach den Regeln für den Bau elektrischer Anlagen (PUE), den Anforderungen der Abteilungs- und Werksanweisungen sowie den Anweisungen der entsprechenden Abschnitte von Reisepässen.

Die Justierung schließt immer den Arbeitszyklus zur Vorbereitung der Ausrüstung für den Betrieb ab und umfasst eine Reihe von Kontrollen, die Suche nach Mängeln und deren Beseitigung sowie Abnahmeprüfungen.

Bei den Einstellarbeiten wird eine bestimmte Reihenfolge ihrer Umsetzung in vier Schritten festgelegt: ohne Anlegen einer Spannung an den Stromkreis; Versorgung der Betriebskontroll-, Schutz- und Alarmkreise mit Spannung; Spannungsversorgung durch dauerhafte Regelung in Betriebs- und Schweißkreisen 4, Scrollen und Testen von Mechanismen; umfassende Prüfung der Installation und Einstellung im technologischen Prozessmodus.

Die erste Stufe umfasst Arbeiten zur externen Inspektion von Geräten sowie die Überprüfung von Sekundärkreisen in Schalttafeln, Schalttafeln und Schaltschränken sowie Schaltanlagen. Führen Sie Messungen und Tests einzelner Geräteelemente durch, indem Sie temporäre Stromkreise zusammenbauen. In dieser Phase werden Erdungsgeräte getestet und der Isolationswiderstand gemessen. Überprüfen Sie das manuelle Ein- und Ausschalten von Automaten, Schaltern und anderen Schaltgeräten. Führen Sie eine externe Inspektion elektrischer Maschinen durch und prüfen Sie, ob diese ordnungsgemäß eingeschaltet sind. Sie überwachen die Messwerte von Schalttafelgeräten, prüfen und stellen den thermischen und maximalen Schutz von Anlassern, Automaten und anderen Geräten in elektrischen Antriebssystemen ein.

Durch die Arbeiten im ersten Schritt werden Installationsfehler erkannt und behoben.

In der zweiten Phase bestehen die Anpassungsarbeiten aus Folgendem: Messung des Isolationswiderstands von Sekundärkreisen; Überprüfen Sie durch „Klingeln“ die Richtigkeit der installierten Steuer-, Schutz- und Alarmkreise. Anschließend werden gemäß einem Konstantstromkreis die Sekundärkreise mit Spannung versorgt und eine umfassende Überprüfung ihrer Elemente in allen Betriebsarten durchgeführt; Überprüfen Sie die Funktion von Schaltgeräten und testen Sie Sekundärkreise mit erhöhter Spannung. Bei der Prüfung unter Spannung sind Ausfälle im Betrieb einzelner Elemente und Komponenten aufgrund von Unterbrechungen, Kurzschlüssen gegen Masse, Vorhandensein von Workarounds aufgrund von Installationsfehlern und Fehlfunktionen einzelner Geräte möglich. Das Auffinden von Fehlern in einem Stromkreis erfordert Kenntnisse über dessen Funktionsweise, sorgfältige Prüfungen, sorgfältige Analysen und eine hochprofessionelle Ausbildung des Bedienpersonals. Es gibt einen speziellen Ansatz zur Fehlersuche, die sogenannte Fehlersuchtechnologie, der im nächsten Kapitel besprochen wird.

Als Ergebnis der Arbeiten in der zweiten Phase werden alle Mängel, Defekte und Fehler in den Sekundärkreisläufen festgestellt, der Betrieb des Gesamtkreises sichergestellt und die Anlage konstruktionskonform.

Die dritte Stufe der Anpassung umfasst Arbeiten wie „Durchmesserprüfung“ der Primärkreise, Phaseneinstellung der Stromleitung; Überprüfung des korrekten Anschlusses von Stromkreisen an Schweißmaschinen und Stromquellen; Hochspannungsprüfung von elektrischen Geräten; Primärstromprüfung von Schutzschaltungen; Probeeinschalten von Generatoren, Elektromotoren und deren Prüfung zusammen mit Mechanismen in verschiedenen Modi. Erfolgt die Anpassung nach der Installation, beginnt im dritten Schritt die Übergabe der Installation und der notwendigen technischen Dokumentation an das Bedienpersonal.

Die vierte Stufe ist die letzte und umfasst zwei Zeiträume: „Kalt“-Test (Betrieb der Mechanismen im Leerlauf) und „Heiß“-Test (Betrieb der Mechanismen unter Last) in technologischen Betriebsmodi. Die Arbeiten in dieser Phase werden nach einem mit dem Inbetriebnahme-, Technik- und Betriebspersonal vereinbarten Programm durchgeführt.

Die in der vierten Stufe enthaltenen Abnahmetests müssen die Übereinstimmung des Produkts nach der Reparatur oder Installation mit den Anforderungen der wichtigsten Qualitätsindikatoren von Elektroschweißgeräten (GOST 4.140-85) bestätigen. Demnach soll bei aufwändigen Prüfungen die Wartung von Schweißanlagen ausschließlich in der Verantwortung des Bedienpersonals liegen.

Für automatische und halbautomatische Schweißmaschinen prüfen sie die folgenden Indikatoren Qualität: Nennschweißstrom; Durchmesser der Elektrodendrähte, deren Verwendung im Reisepass empfohlen wird; Nennbetriebsart (RO); Frequenz der Stromversorgung; Nennnetzspannung; Bereiche zur Regulierung des Elektrodendrahtes und der Schweißgeschwindigkeit. Qualitätsindikatoren müssen den in der Tabelle angegebenen Hauptparametern entsprechen. 1 (für automatische Schweißmaschinen) und in der Tabelle. 2 (für halbautomatische Schweißmaschinen).

Ändern der Elektrfür einen Automaten mit unabhängiger Lichtbogenspannung und Schweißgeschwindigkeit in den in der Tabelle angegebenen Geschwindigkeitsbereichen. 1, sollte ±8 % (bei Maschinen mit lichtbogenspannungsabhängiger Vorschubgeschwindigkeit der Elektrodendrähte ±5 %) nicht überschreiten, sowohl wenn sich die Versorgungsspannung von +5 % auf -1,0 % ändert, als auch wenn die Belastung des Schweißkopfes und des Mechanismus steigt Änderungen, bei denen die Maschine auf Werte gebracht wird, die die Nennwerte nicht überschreiten. In diesem Fall darf die Stromstärke des Elektromotors nicht höher als der Nennwert sein.

Abweichungen von den in der Tabelle angegebenen Durchschnittswerten der Elektrfür halbautomatische Geräte. 2, sollte bei der Nennnetzspannung 10 % nicht überschreiten und sich von +5 % auf -10 % ändern. Die Stromstärke des Elektrodendrahtvorschubmotors sollte den Nennwert nicht überschreiten.

Bei Abnahmetests wird die Leistung der Schweißmaschine überprüft, indem Rollen auf kohlenstoffarmen Stahlplatten mit einer Länge von mindestens 350 mm aufgetragen werden (mindestens 10 Rollen werden geschweißt). Die Oberflächenmodi sind in der Tabelle aufgeführt. 3. Unterpulverschweißen (gemäß GOST 9087-81) wird mit dem Elektrodendraht Sv-08A (gemäß GOST 2246-70) und beim Auftragen in CO 2 (gemäß GOST 8050-85) mit Sv-08G2S durchgeführt oder Sv-ONGS-Elektrodendrähte (gemäß GOST 2246-70). Die Auszugslänge des Elektrodendrahtes wird auf das 8- bis 10-fache seines Durchmessers eingestellt. An Gleichstrom Das Auftauchen erfolgt mit umgekehrter Polarität.

Anzeichen einer ordnungsgemäßen Einstellung der Ausrüstung sind ein stabiler Lichtbogen, eine gute Bildung der Schweißnaht, normale Menge Verbrauch von Flussmittel oder Gas und Erreichen der technischen Passindikatoren.

Technologische Prozesse moderner Industrieanlagen bedürfen der Kontrolle große Zahl Parameter. In diesem Zusammenhang kommt bei der Planung und dem Betrieb von Industrieanlagen den Fragen der Gewährleistung einer zuverlässigen Kontrolle über den Fortschritt des technologischen Prozesses eine besondere Bedeutung zu. Zuverlässigkeit und Gültigkeit technologische Kontrolle werden maßgeblich von der Qualität der Justierung von Messgeräten, Systemen und Geräten zur Prozesssignalisierung, -absicherung und -blockierung bestimmt.

Die Einstellung von Messgeräten und Prozessleitsystemen umfasst eine Reihe von Arbeiten zu deren Überprüfung und Einstellung, um den Erhalt zuverlässiger Informationen über die Werte der kontrollierten Größen und den Fortschritt der TO oder eines anderen technologischen Prozesses sicherzustellen.

Diese Reihe von Arbeiten für im Bau befindliche Objekte wird in durchgeführt drei Stufen :

• An erste Stufe Es werden vorbereitende Arbeiten, Untersuchungen und Analysen grundlegender Entwurfslösungen sowie eine Überprüfung der Messgeräte vor der Installation durchgeführt. In dieser Phase stellt der Kunde Produktionsräume für die Organisation eines Labors vor Ort und eine Konstruktionsdokumentation für die Automatisierung mit entsprechenden Anweisungen und technologischen Karten zur Verfügung.
• An zweite Stufe Es werden Arbeiten durchgeführt, um die korrekte Installation von Messgeräten und Prozessleitsystemen zu überprüfen, die Systeme selbstständig anzupassen und für die Einbeziehung in die Arbeit vorzubereiten, um eine individuelle Prüfung der Prozessausrüstung sicherzustellen. Um die Zeit bis zur Inbetriebnahme einer Anlage zu verkürzen, kann die autonome Inbetriebnahme gleichzeitig mit den Installationsarbeiten nach einem kombinierten Installations- und Inbetriebnahmeplan durchgeführt werden. Die Aktivierung einzelner Geräte und Systeme erfolgt im Rahmen der Einzelprüfung und umfassenden Prüfung von Einheiten und technologischen Geräten in inerten Medien und deren schrittweisen Ersatz durch funktionsfähige Produkte.
• An dritte Stufe Es wird daran gearbeitet, Prozessleitsysteme umfassend anzupassen und deren Parameter auf die Werte zu bringen, mit denen sie im Normalbetrieb eingesetzt werden.

Die Inbetriebnahme etablierter Automatisierungssysteme erfolgt sowohl individuell als auch umfassend – anlagen-, werkstatt- und produktionsübergreifend.

Prüfen und Einrichten von Mess- und Automatisierungsgeräten.

Überprüfung von Messgeräten - eine Reihe von Vorgängen, die durchgeführt werden, um die Übereinstimmung der messtechnischen Eigenschaften von Messgeräten mit GOSTs oder den technischen Bedingungen des Herstellers festzustellen.

Prüfen und Einstellen von Mess- und Automatisierungsgeräten umfasst die folgenden Arten von Arbeiten:

• technische Inspektion (äußere Inspektion, Reinigung von Staub und Rückständen technologischer Produkte, Inspektion, Reinigung und Anziehen von Anschlüssen, Inspektion der Kinematik und ihrer Schmierung, Überprüfung der Dichtheit der Verbindungsleitungen und der Gebrauchstauglichkeit von Geräten Fernübertragung Daten, Sicherheit von Impulsleitungen);
• Prüfung der Funktionsfähigkeit, Überprüfung an Kontrollpunkten (Einstellung auf „Null“), Identifizierung und Beseitigung kleinerer Mängel, die während des Betriebs aufgetreten sind;
• Diagramme austauschen, Rekorder reinigen und mit Tinte auffüllen, Bewegungsmechanismen schmieren, Spezialflüssigkeiten einfüllen oder ersetzen, deren Undichtigkeiten beseitigen;
• Überprüfung des Betriebs von Automatisierungsgeräten für den Fall, dass zwischen dem Prozessmodus und den Messwerten von Messgeräten eine Diskrepanz festgestellt wird;
• Waschen von Messkammern, Füllen von Differenzdruckmessgeräten mit Quecksilber, Korrigieren von Dichtungen und Befestigungselementen, Überprüfen ausgewählter Druck- und Durchflussgeräte, Trocknen von Elementen von Mess- und Automatisierungsgeräten und Reinigen von Kontakten;
• Entfernung von Mess- und Automatisierungsgeräten zur Reparatur und rechtzeitige Einreichung zur Inspektion;
• Überprüfung von Stromversorgungen, Anzeige- und Registriereinheiten von Messgeräten zur Analyse der Zusammensetzung und Eigenschaften von Stoffen und Materialien;
• Reinigen, Schmieren und Prüfen von Relais, Sensoren, Aktoren, Reglern aller Systeme und Zwecke, Prüfen auf Dichtheit und Dichtheit von Impuls- und Verbindungsleitungen, Austausch defekter Einzelelemente und Baugruppen, Prüfung im Betrieb;
• Überprüfung der Verfügbarkeit von Energie (elektrisch, pneumatisch usw.), ihrer Qualitätsparameter in Steuer-, Alarm-, Sperr- und Schutzkreisen, Prüfung von Ton- und Lichtalarmen;
• Überprüfung des Betriebs von Schaltkreisen und der Richtigkeit der Einstelleinstellungen für ihren Betrieb sowie andere Prüfungen im Zusammenhang mit den Merkmalen bestimmter Schaltkreise;
• Inspektion von Automatisierungstafeln, Stellwerken, Alarm- und Schutzgeräten.

Organisation von Anpassungsarbeiten.

Allgemeine Anforderungen.

Die Arbeiten zur Errichtung von Elektroinstallationen sind ein spezialisierter, abschließender Teil des Komplexes von Elektroinstallationsarbeiten und sollten in der Regel von der Organisation (Verein, Stiftung) durchgeführt werden, die die Hauptarbeiten durchführt Elektroinstallationsarbeiten und trägt die Verantwortung für sie.

Der Zweck der Anpassungsarbeiten besteht darin, Folgendes sicherzustellen:

elektrische Parameter und Betriebsarten elektrischer Geräte für die Möglichkeit einer umfassenden oder einzelnen Prüfung einer technologischen Anlage innerhalb des durch den genehmigten Zeitplan festgelegten Zeitrahmens;

vom Projekt vorgegebene technische Indikatoren (z. B. Geschwindigkeit, Produktivität) und Betriebssicherheit.

Um diese Ziele zu erreichen, müssen eine Reihe von Abnahmetests durchgeführt werden, deren Umfang durch Kap. festgelegt wird. 1-8 PUE aktuelle Weisungen der Ministerien und Ressorts, sowie produktionstechnische Anforderungen.

Als Ergebnis der durchgeführten Einstellarbeiten und Prüfungen soll eine Aussage über die Möglichkeit einer Inbetriebnahme der Elektroanlage getroffen werden.

Vorbereitung zur Ausführung.

1. Bevor Sie mit der Inbetriebnahme beginnen, müssen Sie
Folgende vorbereitende Tätigkeiten sind durchzuführen:

Studiert elektrischer Teil Projekt sowie dessen Zusammenhang mit der Produktionstechnik und der technischen Dokumentation von Fabriken, die elektrische Geräte liefern;

Es wurden Überprüfungsberechnungen und Koordinierung der Steuer- und Schutzrelaiseinstellungen durchgeführt;

Ein Projekt zur Inbetriebnahme wurde erstellt;

Der Arbeitsplan wurde vereinbart;

Ausgewählt notwendige Anweisungen und Fachliteratur wurden Protokollformulare ausgewählt und in der erforderlichen Menge verteilt;

Eine Flotte von Instrumenten und Geräten wurde vorbereitet.

2. Auf der Baustelle sorgt der Inbetriebnahmeleiter dafür, dass folgende vorbereitende Tätigkeiten durchgeführt werden:

Definiert Produktionsgelände zum Aufbewahren von Instrumenten und Geräten, zum Arbeiten mit Konstruktions- und Berichtsdokumentationen; Räumlichkeiten für Labore zum Testen und Einrichten von Relais und einzelnen elektrischen Komponenten (Bedienfelder, UBSR-Blöcke, Blöcke für logische Elemente usw.). Die Räumlichkeiten müssen sich in unmittelbarer Nähe der zu errichtenden Einrichtung befinden. Die Fläche des Betriebsgeländes wird durch die Gestaltung der Inbetriebnahmearbeiten bestimmt und je nach örtlichen Gegebenheiten vor Ort festgelegt;

Gemeinsam mit dem Montageleiter legt er den Beginn der Inbetriebnahmearbeiten fest und erstellt gemäß dem allgemeinen Inbetriebnahmeplan einen Zeitplan für die gemeinsame Durchführung von Montage- und Inbetriebnahmearbeiten;

Die Montageorganisation wird unter Berücksichtigung der konstanten und gleichmäßigen Arbeitsbelastung des Einstellpersonals aufgebaut.

3. Nach Volumen und Terminen
Um den Aufbau abzuschließen, wird ein Netzwerk von Abschnitten, Teams und Einheiten in der Einrichtung festgelegt.

Der Standort oder das Team muss von einem qualifizierten Ingenieur mit Erfahrung, einem leitenden Ingenieur oder einem Inbetriebnahmevorarbeiter geleitet werden; Der Leiter der Einheit muss je nach Komplexität der einzurichtenden Ausrüstung ein Ingenieur oder ein qualifizierter Techniker sein.

4. Jede Sektion, jedes Team, jede Einheit muss eine bestimmte Aufgabe und Frist für den Abschluss der Arbeiten erhalten. Diese Aufgabe sollte die Durchführung aller Einrichtungsarbeiten bis hin zur Inbetriebnahme der Anlage oder Einheit umfassen. Die Bearbeitung von Aufträgen muss von einem Team oder einer Einheit, in der Regel in fester Zusammensetzung, durchgeführt werden. Wenn es ein relativ gibt große Mengen Bei ähnlichen Objekten (Umspannwerke, Hochspannungsleitungen, Umrichtereinheiten, Rollgangantriebe usw.) empfiehlt es sich, für die Anlagentypen spezialisierte Teams (Einheiten) zu bilden. Gleichzeitig werden in der ersten Phase Arbeiten an gleichartigen Anlagen durchgeführt; in der letzten Phase ist die vollständige Fertigstellung der Anpassungsarbeiten für diese Anlage vorgesehen. Diese Arbeitsweise beschleunigt aufgrund ihrer Einheitlichkeit den Aufbau von Objekten erheblich und schafft Voraussetzungen für eine Verbesserung der Qualität der Aufbauarbeiten.

5. Die Organisation und Ausstattung der Arbeitsplätze der Teams (Einheiten) wird überprüft, jeder Arbeitsplatz befindet sich in unmittelbarer Nähe der aufzubauenden Geräte. Am Arbeitsplatz muss ein Labortisch mit ausreichender Festigkeit, den erforderlichen Abmessungen und immer aus Holz zur Gewährleistung der elektrischen Sicherheit installiert werden. In unmittelbarer Nähe des Arbeitsplatzes dürfen keine Bau- oder mechanischen Installationsarbeiten durchgeführt werden.

6. Temporäre Stromversorgungsnetze müssen offen mit einem Draht mit entsprechendem Querschnitt, der erforderlichen Isolierung und ausreichender mechanischer Festigkeit ausgeführt werden. Sie müssen sicher befestigt und in einer Höhe aufgehängt sein, die eine Berührung durch Personen und eine Beschädigung während der Montagebedingungen ausschließt. Die Stromversorgung gemäß temporären Stromkreisen muss über einen Schalter, Leistungsschalter oder geschlossenen Leistungsschalter mit Schutz und klarer Anzeige der Ein- und Ausschaltpositionen erfolgen. Ein Schaltgerät mit sichtbarer Unterbrechung (z. B. ein Steckverbinder) wird in Reihe mit einem geschlossenen Schaltgerät eingebaut. Es ist nicht gestattet, temporäre Netze anzuschließen oder mit einer Freileitung zu verbinden (z. B. Beleuchtung von Lampen).

Der Arbeitsplatz muss an allen Stellen, an denen Spannungen auftreten können, über ausreichende Beleuchtung und sichere Absperrungen verfügen; Bei der Durchführung von Arbeiten werden Warnplakate angebracht. Es wird empfohlen, die drei am häufigsten verwendeten Plakate anzubringen: „Stopp – Hochspannung“, „Nicht einschalten – Leute arbeiten“, „Hier arbeiten“.

7. Verantwortlichkeiten des Inbetriebnahmeleiters
Die Arbeit an der Anlage wird in spezialisierten Organisationen festgelegt Stellenbeschreibung; Der Manager führt aus:

Allgemeine Kontrolle über den Fortschritt der Inbetriebnahmearbeiten;

Technische und organisatorische Leitung von Abteilungen;

Lösung aller auftretenden Probleme mit Kundenvertretern, Design- und Elektroinstallationsorganisationen;

Inbetriebnahme einzelner Komponenten oder Elektroinstallationen;

Kontrolle über die Pflege der betrieblichen technischen Dokumentation und die Ausführung der Lieferdokumentation.

Zur rechtzeitigen Erstellung der technischen Berichtsdokumentation, die dem Kunden im Rahmen der Inbetriebnahmearbeiten vorgelegt werden soll, werden Prüf- und Messergebnisse zeitnah während des Arbeitsfortschritts in entsprechender Protokollform protokolliert.

Projekt zur Organisation der Inbetriebnahmearbeiten.

Das Projekt zur Organisation von Anpassungsarbeiten oder das Projekt für Inbetriebnahmearbeiten (PPNP) ist ein Dokument, das die technische Vorbereitung und Organisation von Anpassungsarbeiten in der Anlage definiert.

Das Projekt sollte die folgenden Abschnitte umfassen:

das monetäre und physische Volumen der bevorstehenden Anpassungsarbeiten (im Verhältnis zu Schätzungen);

die Anzahl und Qualifikation des Inbetriebnahmepersonals, das zur termingerechten Fertigstellung der Arbeiten unter Berücksichtigung der durchschnittlichen Leistung erforderlich ist;

Verteilung der Darsteller in der Einrichtung im Laufe der Zeit und über Abschnitte, Knoten usw.;

Ergebnisse der Analyse der Konstruktionsdokumentation, Programme (Aufgaben) zum Aufbau komplexester elektrischer Geräte;

Arbeitspläne, einschließlich Pläne für kombinierte Inbetriebnahme- und Installationsarbeiten;

eine Liste der technischen und Lieferdokumentation in Bezug auf die Punkte des Kostenvoranschlags (technologische Karten, PUE, Anweisungen und Protokollformulare);

eine Liste der Instrumente, Vorrichtungen, Materialien und Sicherheitsausrüstung, die für die Inbetriebnahmearbeiten erforderlich sind;

Für besondere Anlässe besondere Sicherheitshinweise mit Auflistung der Schutzausrüstung;

eine Liste mit Kommentaren zu Design, Installation und Mängeln elektrischer Geräte (ausgefüllt während des Inbetriebnahmeprozesses);

Vorschläge zur Organisation und technischen Ausbildung des Inbetriebnahmepersonals (Auswahl von Anleitungen, technologischen Karten, Referenz- und Fachliteratur, technische Schulung und Einweisung).

Das Inbetriebnahmeprojekt sollte als separaten Posten den Umfang der Inbetriebnahmearbeiten umfassen, die vor der Installation der elektrischen Ausrüstung am Standort durchgeführt werden sollen, beispielsweise die vorläufige Einstellung von Laufkrankabinen in der MEZ oder die Überprüfung von UBSR-Einheiten, Stromrichtereinheiten, usw. in speziell dafür vorgesehenen Räumlichkeiten in der Nähe der Einrichtung.

Phasen der Inbetriebnahmearbeiten.
Die Inbetriebnahme von Geräten ist die wichtigste Phase des Installationsprozesses. Dabei handelt es sich um einen Prozess der Überprüfung, Einstellung und Prüfung elektrischer Geräte, der die Einhaltung aller im elektrischen Entwurf festgelegten Modi und Parameter gewährleistet. Die Anpassung der elektrischen Ausrüstung trägt dazu bei, dies sicherzustellen effektive Arbeit Geräte, beseitigen Verstöße und Mängel beim Betrieb von Geräten und Netzen und gewährleisten auch die Sicherheit elektrischer Anlagen.
Die Installation und Inbetriebnahme von Geräten erfolgt in der Regel in 4 Stufen bzw. Etappen.

Erste Stufe befindet sich in der Vorbereitungsphase und in diesem Stadium hat ein seriöser Auftraggeber den Entwurf und die Planung angefordert Betriebsdokumentation, bereitet ein Projekt für die Produktion von Arbeiten vor und detailliert Arbeitsprogramm, nach dem die Inbetriebnahme elektrischer Geräte durchgeführt wird. Gleichzeitig müssen bei der Inbetriebnahme Sicherheitsvorkehrungen berücksichtigt werden.
Darüber hinaus müssen die ausübenden Künstler den Kunden über alle Kommentare zum Projekt informieren und alles vorbereiten notwendige Ausrüstung und Geräte, mit deren Hilfe die Einstellung und Prüfung elektrischer Geräte durchgeführt wird.
Der Kunde wiederum ist verpflichtet, den Fachkräften alles zur Verfügung zu stellen notwendigen Unterlagen(Projekt und Dokumentation der Geräte), die zu prüfenden Geräte und die Versorgungsspannung am Ort der Inbetriebnahme und Installationsarbeiten, stimmen mit ihnen Termine ab und erleichtern ihnen die Arbeit auf jede erdenkliche Weise.

Am zweiten Nicht weniger wichtig ist, dass die eigentliche Inbetriebnahme unter Einhaltung aller elektrischen Sicherheitsanforderungen erfolgt: Die Inbetriebnahme der Anlage und der Netze erfolgt unter Versorgung mit elektrischer Spannung. In dieser Phase muss der Kunde mit der für die Reparatur und Einstellung elektrischer Geräte zuständigen Organisation alle Fragen und Kommentare zur Installation und Fehlerbehebung abstimmen.
Am Ende der zweiten Phase sollten Inbetriebnahme und Installation abgeschlossen werden, indem Prüfberichte für Geräte und Netzwerke erstellt und die Diagramme der während der Arbeiten überprüften elektrischen Spannungsobjekte angepasst werden.

In der dritten Stufe Es werden alle Einzelprüfungen der elektrischen Geräte und anschließend die Prüfungen aller technologischen Geräte durchgeführt. Erst danach gilt das Gerät als vollständig für den Betrieb freigegeben. Aus der Bescheinigung über die technische Betriebsbereitschaft der Geräte geht hervor, dass die Inbetriebnahmearbeiten an elektrischen Geräten durchgeführt wurden und dass sie für eine umfassende Qualitätsprüfung bereit sind.

Vierte Stufe ist endgültig und bestimmt die endgültigen Kosten der Inbetriebnahmearbeiten. Passiert hier umfassende Prüfung aller elektrischen Geräte und bei erfolgreichem Abschluss der Prüfungen wird ein wichtiges Dokument unterzeichnet – eine Abnahmebescheinigung für Inbetriebnahme- und Installationsarbeiten.
Die Preise für die Inbetriebnahme elektrischer Geräte variieren je nach Kompetenz der die Prüfungen durchführenden Spezialisten.

Beziehungen zum Kunden und zugehörigen Bau- und Installationsunternehmen.

1. Um organisatorische Probleme mit dem Kunden, die bei der beauftragenden Organisation auftreten, unverzüglich, spätestens innerhalb eines Monats, zu lösen. Vor Beginn der Anpassungsarbeiten benennt der Kunde eine Gruppe von Vertretern oder einen verantwortlichen Vertreter (je nach Umfang der Anpassungsarbeiten), der alle Anpassungsarbeiten überwacht (im Folgenden wird die Gruppe als Kunde bezeichnet).

2. Aufgrund der Praxis der Organisation von Inbetriebnahmearbeiten und der Formalisierung von Vertragsbeziehungen ist der Kunde verpflichtet:

innerhalb des vereinbarten Zeitrahmens je nach Umfang der geplanten Arbeiten, spätestens jedoch 3 Monate im Voraus. vor Beginn der Inbetriebnahmearbeiten dem Auftraggeber alle erforderlichen Konstruktionsunterlagen in zweifacher Ausfertigung vorlegen;

Weisen Sie der auftraggebenden Organisation Räumlichkeiten zur Unterbringung ihres Personals und zur Lagerung von Messgeräten zu. Die Räumlichkeiten werden auf Kosten des Kunden bereitgestellt und müssen separat, beheizt, bewacht, mit Geräten und einem Ortstelefon ausgestattet sein;

Bereitstellung von Wohnräumen mit Heizung, Beleuchtung und Bettzeug für das entsandte Personal der auftraggebenden Organisation (in einem Hotel, einem Besucherhaus), wobei die Bezahlung direkt von den entsandten Arbeitskräften oder der auftraggebenden Organisation zu den geltenden Versorgungstarifen erfolgt, jedoch nicht über die Beträge hinaus wird der entsandten Person als Kostenerstattung für die Anmietung von Wohnraum gemäß den geltenden Rechtsvorschriften gezahlt; Gewährleistung der Sicherheit der einzustellenden Geräte und Anlagen sowie einer Regelung, die den Zugang Unbefugter zu ihnen ausschließt: „Vereinbarung des von der auftraggebenden Organisation vorgelegten Arbeitsplans;

Um die Durchführung der Einstellarbeiten sicherzustellen, muss der Kunde gemeinsam mit dem Elektroinstallationsbetrieb für eine vorübergehende Stromversorgung des Einstellbereichs sorgen. Die Zu- und Ableitung der Spannung muss durch das Betriebspersonal auf Verlangen des Leiters der Inbetriebnahmearbeiten oder einer von ihm benannten Person unter Eintragung in das Betriebsbuch des diensthabenden Betreibers erfolgen.

3. Zur rechtzeitigen Beherrschung neuer elektrischer Anlagen, Steuerkreise, Schutz- und Automatisierungstechnik stellt der Kunde dem Betriebspersonal die erforderlichen Arbeitskräfte zur Verfügung, um dieses im Einvernehmen mit der Inbetriebnahmeorganisation in die Inbetriebnahmeteams einzuführen.

Das Montagepersonal beseitigt alle Mängel und Mängel, die bei der Inbetriebnahme festgestellt und im „Logbuch zur Registrierung von Konstruktions-, Installations- und Gerätemängeln“ (Formular 2) erfasst werden. Die Beseitigung kleinerer Montagemängel erfolgt durch Montagepersonal unter Aufsicht von Einstellern ohne Eintragung in das „Journal für Einstell- und Montagearbeiten“. In anderen Fällen wird die Anlage zur Mängelbeseitigung bzw. Behebung von Montagemängeln im spannungslosen Zustand mit Eintragung in das „Logbuch der Einstell- und Montagearbeiten“ an den Montagebetrieb übergeben;

Vor dem Anlegen der Spannung an die Elektroinstallation führen Vertreter der Installations- und Inbetriebnahmeorganisationen eine Inspektion durch, stellen die Möglichkeit der Spannungsversorgung fest und nehmen anschließend an Probeläufen teil.

Die Beziehung zwischen dem Auftraggeber und dem Generalunternehmer erfolgt über den Elektroinstallationsbetrieb. Ein Vertreter der auftraggebenden Organisation nimmt an Betriebsbesprechungen und Kommissionen teil, in denen Fragen der Mängelbeseitigung, der Reihenfolge und des Zeitpunkts von Tests usw. erörtert werden.

Die Vorbereitung zur Inbetriebnahme einfacher Elektroinstallationen, die keine komplexen Messungen, Einstellmodi oder Anpassungen erfordern, sollte vom Installationspersonal durchgeführt werden.

Zu diesen Arbeiten gehören:

in Stromversorgungsnetzen mit Spannungen bis 1000 V – Überprüfung der Phasenlage, Messung des Isolationswiderstands von elektrischen Leitungen und Leitern in Wohn-, Gemeinschafts- und Kulturgebäuden sowie Kabinen von Industrieanlagen –

Isolationsmessung, Drehrichtungsbestimmung und Anlaufprüfung von asynchronen Käfigläufer-Elektromotoren (mit Kommunalverwaltung ohne Absperrvorrichtung und Automatisierung) in Wohn-, Gemeinschafts- und Kultureinrichtungen sowie Industrieanlagen, wenn diese Motoren nicht zu dem vom Inbetriebnahmepersonal in Betrieb genommenen Gerätekomplex gehören;

4. Während der Inbetriebnahmearbeiten hat der Kunde:

koordiniert mit der Konstruktionsorganisation oder deren Konstruktionsaufsicht sowie mit Fabriken, die elektrische Geräte herstellen, Fragen im Zusammenhang mit Änderungen im Projekt, deren Notwendigkeit während des Inbetriebnahmeprozesses festgestellt wurde;

stellt bei Bedarf sicher, dass die Designorganisation die Aufsicht über den Designer durchführt;

sorgt für den Ersatz ausrangierter elektrischer Geräte und die Vervollständigung fehlender elektrischer Geräte;

koordiniert mit dem Stromnetz die Installation des Relaisschutzes und das Verfahren zur Spannungsversorgung von Objekten;

akzeptiert und bewertet die Qualität der von der auftraggebenden Organisation durchgeführten Arbeiten, sowohl vor Ort als auch vollständig für eine bestimmte Installation;

überwacht den rechtzeitigen Abschluss der Installationsarbeiten im Zusammenhang mit Konstruktionsänderungen, der Beseitigung von Gerätemängeln und der Stellungnahme des Abnahmeausschusses;

organisiert die Vorbereitung und Durchführung von Probebetrieb, Abnahmen und Staatsprüfungen;

erstellt ein Programm und genehmigt Prüfmethoden für technologische Geräte für die Dauer des Probebetriebs.

5. Nach Abschluss der Einstellarbeiten und Erhalt der Prüf- und Einstellprotokolle organisiert der Kunde die Inbetriebnahme der Geräte, wofür er zusammen mit den Elektro-, Maschinenbau- und Inbetriebnahmeorganisationen umfassende Tests der gelieferten Geräte und deren Erprobung organisiert Betrieb für eine bestimmte Zeit (innerhalb von 24 bis 72 Stunden, sofern im Projekt oder in den behördlichen Dokumenten keine besonderen Anweisungen enthalten sind).

Die Lieferung – Abnahme der Elektroinstallationen wird vom Auftraggeber und dem Kunden durch eine gemeinsame Handlung formalisiert.

6. Bis zur Spannungsversorgung der Einstelleinrichtung nach einem dauerhaften Schema wird der Betriebsmodus eingeführt, wobei der Kunde dafür sorgen muss, dass sein Personal für die Wartung von unter Spannung stehenden Schaltanlagen, Umspannwerken und elektrischen Geräten im Zusammenhang mit Prozessanlagen zuständig ist.

Mit der Einführung des Betriebsregimes erfolgt die Sicherstellung allgemeiner Sicherheitsbedingungen, die Erteilung von Arbeitsaufträgen und Genehmigungen für Inbetriebnahme- oder Montagearbeiten in bestehenden Anlagen sowie die Überwachung bei deren Umsetzung durch das Betriebspersonal des Kunden.

7. Die Beziehungen zum Elektroinstallationsbetrieb (Chefingenieur, Bauleiter, Arbeitsleiter) werden durch folgende Bestimmungen bestimmt:

Vor Beginn der Inbetriebnahme ermittelt der Leiter der Inbetriebnahmearbeiten gemeinsam mit dem Leiter der Montagearbeiten den Bereitschaftsgrad der Anlage und legt den Starttermin für die Inbetriebnahme gemäß dem vereinbarten Zeitplan für die gemeinsame Produktion der Anlage fest und Inbetriebnahmearbeiten, skizziert Maßnahmen zur Gewährleistung der Sicherheit des Produktionsmanagements kombinierter Arbeiten;

Die Erlaubnis zur Durchführung von Anpassungsarbeiten wird vom Leiter der Elektroinstallationsarbeiten und dem Leiter der Anpassungsarbeiten (an einer Einheit, einem Standort, einer Anlage) durch Eintragung in das „Logbuch der Anpassungs- und Installationsarbeiten“ (Formular 1) erteilt. In diesem Fall muss es genau bestimmt werden Arbeitsbereich Inbetriebnahmearbeiten (der Ort, an dem sich die elektrische Ausrüstung befindet und an dem die Prüfschaltung montiert wird); Bei der Spannungsversorgung des Prüfstromkreises sind die Anforderungen der Sicherheitsvorschriften zu beachten (Plakate werden angebracht, Zäune werden angebracht usw.). Das „Journal der Inbetriebnahme- und Montagearbeiten“ wird vom Leiter der Inbetriebnahmearbeiten geführt. Der Zeitplan der kombinierten Arbeiten muss allen an den Arbeiten beteiligten Installations- und Inbetriebnahmepersonal zur Kenntnis gebracht werden;

Das Montagepersonal beseitigt alle Mängel und Mängel, die bei der Inbetriebnahme festgestellt und im „Logbuch zur Registrierung von Konstruktions-, Installations- und Gerätemängeln“ (Formular 2) erfasst werden. Die Beseitigung kleinerer Montagemängel erfolgt durch Montagepersonal unter Aufsicht von Einstellern ohne Eintragung in das „Journal für Einstell- und Montagearbeiten“. In anderen Fällen wird die Anlage zur Mängelbeseitigung bzw. Behebung von Montagemängeln im spannungslosen Zustand mit Eintragung in das „Logbuch der Einstell- und Montagearbeiten“ an den Montagebetrieb übergeben;

Vor dem Anlegen der Spannung an die Elektroinstallation prüfen und ermitteln Vertreter der Installations- und Inbetriebnahmeorganisationen die Möglichkeit der Spannungsversorgung und nehmen anschließend an Probeläufen teil.