Auf Wiedersehen Abend. Ich möchte gleich sagen, dass ich mich selbst mit dem Umspulen von Asynchronmaschinen beschäftige Mein Winkelschleifer ist durchgebrannt, ich habe ihn eingebaut, nur funktioniert er halbwegs mit leeren Schlitzen. Und aus dem Diagramm geht hervor, dass es anders ist, weil ich es getan habe Zeit und ich möchte es Ihnen beibringen. Es gibt eine Drehung, aber eine sehr starke Funkenbildung. Es gibt 10 Windungen in der Spule im Schlitz. Die Wicklung bestand aus 2 Spulen parallel aus beiden Drähten. Können Sie mir sagen, was mein Fehler ist? Auf dem Foto 2 ist das Problem zu erkennen -Spitzenstift). Auf dem Foto ist die Rille grün hervorgehoben.

Die Mühle kam zu mir, nachdem die Garantiearbeiter, die wie immer mit der Funkenbildung nicht zurechtkamen, angeboten hatten, den Anker und alles andere auszutauschen... natürlich ohne Garantie... Obwohl es laut Besitzer so ist Hat etwa ein halbes Jahr funktioniert... Der Anker ist natürlich intakt und die Mühle arbeitet weiterhin erfolgreich.
Aber das ist es...
Was hat diese Mühle, was andere nicht haben? Nichts... Die Lager waren meiner Meinung nach angesichts der Größe des Ankers schlecht gewählt... Die Bürsten sind ein völlig anderes Thema... der Kollektor wurde mit 30mm Durchmesser eingesetzt... die Leistung kennt man. ..
Schmiermittel – war es überhaupt da? Preis und Garantie - ich schweige... Der Anker ist gut, der Stator scheint nicht wie üblich herauszuhängen, aber... ansonsten... eine typische Maschine mit einem überhöhten Preisschild...

Aus Materialstärke M (Drehmoment) = τ (Spannung im Stab) * W (Polarquerschnittsmoment gleich Π*D3/16)

Schraubenfestigkeitsklasse *.* bedeutet Folgendes: 1. Ziffer – 1/100 der Nennzugfestigkeit in MPa 2. Ziffer – Verhältnis von Streckgrenze zu Endfestigkeit Das heißt, eine Schraube der Festigkeitsklasse 6,8 hat eine Zugfestigkeit von 600 MPa und einer Streckgrenze von 600*0,8=480 MPa. Die Bestätigung der erhaltenen Zahlen erfolgt in Schulungszentrum Erfahrung: Eine M6-Schraube mit einer Festigkeit von 8,8 beginnt bei 17 Nm zu „schwimmen“ (es treten irreversible plastische Verformungen auf), bei Erreichen eines Drehmoments von 23 Nm kommt es zur Zerstörung. Machen wir eine ähnliche Berechnung für Schrauben und selbstschneidende Schrauben: Für die Berechnung haben wir den vollen Durchmesser genommen, Mindestabschnitt viel weniger! Fazit: Um die gängigsten Verbindungselemente mit Ph2- und Pz2-Splines zu verwenden, ist ein Werkzeug mit einem Drehmoment von maximal 6 Nm für einen Durchmesser von 4,2–4,5 mm erforderlich, in seltenen Fällen bis zu 10 Nm für Verbindungselemente mit einem Durchmesser von 5,0 mm. Das Überschreiten der angegebenen Drehmomente führt zur Beschädigung der Befestigungselemente und Schraubendreherbits.
13 selbstschneidende Schrauben Ø4,5 x70 mm werden in einen 121 mm dicken „Kuchen“ eingeschraubt. Ein Drehmoment von 3,0 Nm, entwickelt von einem Makita DF010DSE-Schraubendreher, reicht aus, um eine selbstschneidende Schraube Ø4,5 x70 mm sicher einzuschrauben seine gesamte Länge.

Wenn man zur Verhinderung der Zerstörung von Schrauben und selbstschneidenden Schrauben ein Drehmoment von 2-3 Nm, selten 5-6 Nm und in Ausnahmefällen bis zu 10 Nm benötigt, warum gibt es dann ein Drehmoment von 20, 30, 50 Nm? auf einem Schraubenzieher?
Was kann ein Bohrschrauber sonst noch tun? Wenn du bohrst, dann bohrst du! Welches Drehmoment wird zum Bohren benötigt? Theoretischer Exkurs Nr. 2. Betrachten wir das Bohren von Stahl als das Bohren von Metall mit der höchsten Belastung. beträgt 20–25 Ampere. Somit beträgt die Leistung für ein Akku-Gerät: Für 12 Volt: 240–300 W 14,4 Volt: 290–360 W 18 Volt: 360–430 W Das Drehmoment für die stärkste (18 Volt) Bohrmaschine beträgt betragen: bei Drehzahl 1500-1700 U/min: 2-3 Nm bei Drehzahl 300-400 U/min: 8-14 Nm Bohren von Stahl mit einem Bohrer bis Ø7mm Bohren von Stahl mit einem Bohrer Ø10-13mm Dies sind die Drehmomentwerte bei maximale Leistung (im Bohrmodus) Bei Überlastung des Motors beim Verschrauben harter Verbindungselemente (z. B. Schrauben) erreicht das Drehmoment 30-40 Nm. Es sind diese Werte, die in den Kennlinien als maximales Weich-/Hartmoment angegeben sind. Sie haben keine praktische Bedeutung! Wenn beim Arbeiten mit einem Werkzeug hohe Drehmomentwerte erforderlich sind, dann benötigen Sie ein Spezialwerkzeug speziell für diese Arbeit.

Zusammenfassung: Für einen normalen Benutzer reicht ein Drehmoment von 3-6 Nm in einem Akku-Bohrschrauber, einstellbar mit einer Ratsche, aus, um mit Standard-Befestigungselementen mit einer Kopfgröße bis zu Ph/Pz2 und bis zu 10 zu arbeiten Nm für Ph/Pz3.

Zum Bohren von Stahl, Kunststoff, Holz mit Bohrern bis 10mm Durchmesser ist ein Drehmoment von 10-12Nm ausreichend. Drehmoment über 15 Nm erfordert Anwendung Spezialwerkzeug und sollte nicht im Einsatzbereich eines Universalbohrschraubers liegen. Viele Haushaltsgeräte nutzen heute Elektromotoren. Ihr Hauptmerkmal ist, dass sie asynchron arbeiten. Dadurch können Sie auch bei wechselnden Belastungen eine konstante Rotordrehzahl beibehalten. Alle produzierten Elektromotoren sind unterschiedlich Designmerkmale

. Jede Modifikation kann sich in der Anzahl der Pole, dem Rotortyp und anderen unterscheiden

Komponenten

• . Die Technologie zum Umwickeln von Elektromotoren erfolgt mithilfe von
• allgemeines Prinzip

, es kann in einigen Nuancen Unterschiede geben. Wenn das Gerät ausfällt, müssen Sie sich an eine Werkstatt wenden. Sollte dies nicht möglich sein, können Sie versuchen, den Motor zu Hause neu zu spulen. Es ist ratsam, hierfür über die nötigen Fähigkeiten zu verfügen, aber im Allgemeinen ist dieser Vorgang optisch nicht so kompliziert.„Motoren“ haben zwei Arten von Wicklungen:

Stator;

rotierend Wenn wir berücksichtigen, dass das Design und die Abmessungen der Geräte unterschiedlich sind, können wir geben allgemeine Hinweise zum Umspulen von Motoren. Konzentrieren wir uns auf diejenigen, die in Haushaltsgeräten verwendet werden und mit Wechselstrom betrieben werden. wird eine äußere Inspektion der Wicklungen durchgeführt. Die Hauptsache ist, genau zu bestimmen, wo die Panne aufgetreten ist. Manchmal kommt es vor, dass die Rotor- und Statorwicklungen durchbrennen. Und dann müssen Sie sie komplett ersetzen.

Bei einer Störung steigt die Temperatur im Motorgehäuse. Dies führt zu einem Ausfall der Isolierung aller Elemente. Daher werden bei der Reparatur eines Elektromotors die Wicklungen und Isolierbeschichtungen ausgetauscht.

Vorbereitende Arbeiten

Lassen Sie uns zunächst herausfinden, wie man einen Elektromotor richtig aufwickelt. Als Erstes müssen die Parameter des Drahtes und die Anzahl der Windungen in der Spule bestimmt werden. Das Internet hilft hier weiter. In Foren werden ähnliche Probleme diskutiert und auch darüber gesprochen persönliche Erfahrung wie sie die Motoren zurückgespult haben.

WICHTIG! Es ist notwendig, genau das gleiche Gerätemodell zu finden, da der „Motor“ sonst nach der Reparatur möglicherweise nicht startet!

Sollten Sie nicht über die nötigen Informationen im Internet verfügen, können Sie diese bei der Inspektion des Motors selbst herausfinden. Im Falle eines schweren Burnouts von „Layouts“ finden wir am meisten ganze Gegend Wicklungen Es muss gereinigt werden.

Um Kohlenstoffablagerungen von Drähten zu entfernen, verwenden Sie Lösungsmittel. Jetzt sollten Sie die „Spulen“ nicht mehr bereuen, sie sind nicht mehr geeignet. Wenn Sie die Wicklung nicht mit Lösungsmittel reinigen können, können Sie sie verbrennen.

Essen verschiedene Schemata Elektromotoren zurückspulen. Bevor Sie die „Spulen“ entfernen, sollten Sie darauf achten, wie sie miteinander verbunden sind. Und dann können Sie ihre Baugruppe exakt kopieren.

Die überstehende Oberseite der „Verlegung“ muss abgeschnitten werden. Dazu bereiten wir das entsprechende Werkzeug vor, alles hängt vom Querschnitt des Drahtes ab. Je größer es ist, desto ernsthafter wird das Werkzeug benötigt. Der abgeschnittene Teil muss in einzelne Drähte aufgeteilt werden. Dies erleichtert die Bestimmung des Querschnitts und der Windungszahl.

Nachdem wir die Wicklung entfernt haben, überprüfen wir das Eisen, auf das sie gewickelt wurde. Der Stahl sollte glatt und ohne Dellen oder Grate sein. Defekte können die Isolierschicht beschädigen Kupferdrähte, was zu einem weiteren Zusammenbruch führen wird. Daher sollten alle Unebenheiten mit Schleifpapier geglättet werden.

Sollten sich Kohlenstoffablagerungen in den Stahlnuten befinden, sollten Sie diese ebenfalls entfernen. Dadurch werden weitere Schwierigkeiten bei der Arbeit mit Isolierungen und Drähten vermieden.

So wählen Sie einen Draht aus

Um die Leistung des Elektromotors gleich zu halten, sollten Sie einen Draht mit dem gleichen Querschnitt wie zuvor wählen. Dadurch können Sie die angegebene Anzahl Windungen aufwickeln.

Ist dies nicht möglich, wird der möglichst naheliegende Querschnitt genommen. Sie sollten sich an das Ohmsche Gesetz erinnern: Je kleiner der Durchmesser des Leiters, desto höher ist sein Widerstand.

WICHTIG! Die Auswahl der Drähte wird sehr ernst genommen. Ein falscher Querschnitt führt zur Überhitzung des Motors, zum Schmelzen des Isolierlacks und in der Folge zum Kurzschluss!

Sie müssen die Wicklung mit einer Schablone aufwickeln, die Sie selbst aus Pappe herstellen. Es muss zur Größe der Hardware passen. Um eine saubere Anordnung der Windungen zu erreichen, verwenden Sie eine spezielle Drahtwickelmaschine. Das ist alles, was Sie zum Zurückspulen des Motors benötigen.

Die manuelle Installation kann Mängel aufweisen. Es besteht die Möglichkeit, dass die Drähte nicht fest verlegt werden, was zu einer Vergrößerung der Wicklung und Schwierigkeiten bei der Installation führt.

Installation und Imprägnierung

Den Stator eines Elektromotors mit eigenen Händen neu zu wickeln ist nicht besonders schwierig. Das Wichtigste dabei ist die Genauigkeit.

WICHTIG! Die in die Nuten eingelegte Dämmung darf nicht herausragen. Daher wird der überschüssige Teil abgeschnitten, da er sonst im Motorbetrieb den Rotor berühren kann!

Um eine vollständige Isolierung aller leitfähigen Teile zu gewährleisten, wird ein spezieller Lack verwendet. Es wird in auf den Markt gebracht großes Sortiment. Tatsächlich ist es jedoch in zwei Typen unterteilt. Der erste trocknet bei normalen Temperaturen und der zweite erst nach der Wärmebehandlung.

Prüfen und aktivieren

Vor dem ersten Starten des Motors nach der Reparatur muss dieser gründlich überprüft werden. Zunächst klingeln alle eingelegten „Spulen“. So können Sie herausfinden, ob eine Unterbrechung oder ein schlechter Kontakt vorliegt. Der Widerstand wird zwischen den „Verlegungen“ gemessen, damit es beim Einschalten nicht zu einem Kurzschluss kommt.

Sie sollten den Motor nicht sofort mit 220 V versorgen; es ist besser, eine reduzierte Spannung bereitzustellen. Lassen Sie den Rotor langsam drehen. Hier geht es vor allem darum herauszufinden, ob der Motor überhitzt. Wenn alles gut lief und kein Rauch auftrat, war die Motorreparatur erfolgreich.

Im Internet gibt es viele Fotos zum Thema Neuspulen von Motoren. Dies wird Anfängern helfen, sich visuell mit dem Prozess vertraut zu machen.

Foto des Prozesses des Neuspulens von Elektromotoren

Ich möchte Ihnen das Prinzip des elektronischen Zurückspulens ein wenig vorstellen. Motoren aller Interessierten und einfach Neugierigen.

Neuwicklung von Elektromotorstatoren.

Eigentlich möchte ich hier das Thema des Umspulens von Elektromotoren etwas näher bringen, all jenen, die sich damit nicht auskennen, und denen, die sich aus dem einen oder anderen Grund, zumindest aus Neugier, für dieses Thema interessieren.

Nun, fangen wir an.

Dies ist tatsächlich genau der Motor, der neu gewickelt werden muss:

Zuerst zerlegen wir den Elektromotor, entfernen die Lüfterabdeckung, den Lüfter selbst, die Abdeckungen und den Rotor:

Anschließend entfernen wir ggf. die Motorwicklungsdaten. Danach schneiden wir den vorderen Teil von der Schaltungsseite ab und zerlegen den Elektromotor. Nach dem Ausbau der Wicklung reinigen wir die Nuten von der alten Isolierung und blasen den Stator aus.

Wir schneiden den vorderen Teil der Motorwicklung aus:

So sieht der abgeschnittene vordere Teil der Wicklung aus:

Ansicht des Stators mit ausgeschnittenem vorderen Teil der Wicklung:

Spulen entfernen:

Vollständig gereinigter Stator:

Jetzt müssen wir die Nutisolierung in die Nuten einbringen. Dazu messen wir zunächst die Länge des Stators und addieren dann noch 1 Zentimeter zur gemessenen Länge – für die sogenannte „Krawatte“.

In diesem Fall wird die Krawatte nicht hergestellt, da sie gebraucht ist Isoliermaterial Bei Verwendung von SYNTOFLEX können Sie das „Verbindungs“-Element entfernen, indem Sie einfach auf jeder Seite eine 5-mm-Entriegelung hinter dem Statoreisen vornehmen.
Dies ist das Material, aus dem wir die Nutisolierung vorbereiten:

Das Prinzip der Längenmessung des Statoreisens wird hier gezeigt:

Nach der Messung der Statorlänge muss die Breite der Nutisolierung ermittelt werden. Dazu fertigen wir eine Probehülse der Nut an und bestimmen die Breite der Nutisolierung, bei der die Isolierung möglichst eng in der Nut liegt, ohne über die Grenzen der Nut selbst hinauszuragen. Etwas in der Art:

Ansicht einer bereits eingelegten Nutisolierhülse in der Nut:

Anschließend erläutern wir nach Größe die Gesamtanzahl der benötigten Nutisolierhülsen-Rohlinge für die Nuthülsen:

Anschließend schneiden wir die gezeichnete Schablone aus und schneiden die Ecken der Zuschnitte ab, damit man sich beim Verlegen des Drahtes nicht die Finger (besonders unter den Nägeln) an den scharfen Ecken verletzt.

Ansicht der fertig geschnittenen Dämmung vor dem Einlegen in die Nuten:

Dann fertigen wir eine Hülse für die Nutisolierung, d.h. Diese Isolierung legen wir in die Nuten ein.

Art der in die Nuten eingelegten Isolierung:

Dann zeichnen und schneiden wir die „Pfropfen“ der Nutisolierung, die sogenannten „Pfeile“, die den Draht isolieren und im offenen Teil der Nut halten. Die Länge dieser „Pfeile“ entspricht der Länge der Nutisolierung, die wir in die Nut einlegen. Und die Breite beträgt etwa die Hälfte der Breite der Nutisolierung. Schnittart „Pfeile“:

Nachdem die gesamte Nutisolierung fertig ist, muss die Schablone für die Spulen entfernt werden. Die Schablone wird anhand der Wicklungssteigung ausgewählt und besteht aus Draht. Gehen Sie in diesem Fall für diesen Motor wie folgt vor: Schritt 1-11, und wählen Sie eine Schablone aus, damit beim Verlegen der Spulen diese in den vorderen Teilen nicht zu stark hervorstehen und der vordere Teil der Wicklung den Körper nicht berührt.

Ansicht der fertigen Vorlage:

Zum Wickeln der Spulen benötigen Sie zunächst einen Draht mit dem erforderlichen Durchmesser und, wenn die Motorwicklungen in parallelen Leitern gewickelt sind, benötigte Menge Spulen mit den erforderlichen Durchmessern.

Art der Felder mit Lackdraht:

Zum Aufwickeln der Spulen kommt eine Handwickelmaschine zum Einsatz. Es kann mit einem Zähler für die Anzahl der Umdrehungen oder ohne Zähler ausgestattet werden. In diesem Fall wird eine einfache Wickelmaschine mit einer darauf installierten Schablone für Spulen mit gleichem Querschnitt gezeigt:

Nach dem Einstellen des Pin-Pitches Wickelmaschine Mithilfe einer Drahtschablone installieren wir einen hölzernen Abstandshalter zwischen den Stiften, der ein Festziehen verhindert Holzschablone beim Aufwickeln von Drähten und eliminiert Änderungen in der Größe der gewickelten Spulen. Blick auf die zum Wickeln bereite Handwickelmaschine:

Anschließend können Sie die Spulen mit aufwickeln die richtige Menge Windungen, verteilen Sie es gleichmäßig über die Breite der Schablone und versuchen Sie, eine Überlappung der Leiter beim Wickeln zu vermeiden, da es sonst schwierig wird, die Drähte in die Statornuten einzuführen. Ansicht der gewickelten Spulen auf der Schablone:

Danach können Sie mit der Platzierung der Spulen in den Statornuten beginnen.

Ansicht bereits gewickelter, einbaufertiger Spulen:

Beim Verlegen der Spulen benötigen Sie spezielles Gerät- Stampfer. Es dient zum Verdichten von Leitern in den Nuten bei Bedarf und zum Verdichten der „Pfeile“. Manipulationstyp:

Danach beginnen wir tatsächlich mit dem Verlegen oder „Eingießen“ der Drähte in die Statornuten.

Ein Beispiel für das Eingießen von Leitern in eine Statornut:

Nach dem Gießen die Pfeile in die Rillen einführen:

In die Statornuten eingefügte Pfeile:

Somit werden alle anderen Spulen entsprechend einem vorgegebenen Schritt mit einem elektrischen Gradversatz gestapelt. In diesem Fall haben wir 6 davon in 2 Abschnitten:

Ansicht der gestapelten Spulen von der Schaltungsseite:

Film-Elektrokarton in einer Rolle:

Wir schneiden es in Stücke dieser Art:

Und wir haben es tatsächlich zwischen die Spulen gelegt und so die Spulen getrennt verschiedene Phasen voneinander:

Frontale Umreifung:

Gebändertes und geformtes Vorderteil:

Ansicht der verschachtelten Phase-Phase-Isolierung von der Stromkreisseite:

Jetzt müssen wir eine Schaltung zum Anschluss der Phasenspulen zusammenbauen.

Um den Lackdraht zu isolieren, werden im Stromkreis Rohre mit unterschiedlichen Durchmessern verwendet. TKR-Rohre sind PVC vorzuziehen, da sie nicht schmelzen, d. h. temperaturbeständiger.

Bevor wir alle zusammengebauten Phasen zu einer Sternschaltung zusammenschließen, führen wir eine Durchgangsprüfung zwischen den Phasen und eine Durchgangsprüfung am Gehäuse durch. Hierzu wird ein Megaohmmeter verwendet. Vom „coolsten“ zum einfachsten, wie in diesem Fall:

Art der zusammengebauten Schaltung:

Wir führen das Löten oder Schweißen der Schaltung durch. Das Schweißen erfolgt mit einem Abwärtstransformator mit Kohledüse. Oder es wird, wie in diesem Fall, einfach mit einem Lötkolben und normalem Lot gelötet.

Danach befestigen wir den vorderen Teil ebenfalls.

Nach dem Binden und Formen des vorderen Teils von der Schaltungsseite aus müssen die Rillen festgestampft werden. Da die Rillenisolierung „Pfeile“ aus den Rillen herausragt und der Rotor sie einfach abreißt.

Stopfrillen:

Art des umwickelten Stators:

Vor der Imprägnierung des umwickelten Stators ist es notwendig, den Motor zusammenzubauen, den Widerstand zwischen den Wicklungen und dem Gehäuse mit einem Megaohmmeter zu testen und den Motorstrom zu messen Leerlauf Strommesszangen.

Erst danach zerlegen wir den Elektromotor wieder, ggf. stopfen wir die Pfeile und imprägnieren sie mit Lack. Ich empfehle die Imprägnierung mit Elektroisolierlack ML-92. Nach der Imprägnierung (Eintauchen in Lack) wird der Stator des Elektromotors aufgehängt, um überschüssigen Lack abzulassen. Anschließend wird der fertig imprägnierte Stator in einem Ofen getrocknet natürliche Belüftung bei einer Temperatur von nicht weniger als 120 Grad für mindestens 2 Stunden.

IN Lebensbedingungen Sie können auch schnell trocknenden NC-Lack ohne Wasserzusätze verwenden. Nach der Imprägnierung mit einem solchen Lack muss er an der Luft belüftet und etwa 20 Minuten lang im Ofen getrocknet werden. Obwohl das Trocknen ohne Ofen durchgeführt werden kann draußen innerhalb von 3 Stunden.

Ansicht des fertigen Elektromotorstators, getrocknet nach der Imprägnierung mit Lack:

Als nächstes montieren wir den Elektromotor. Nach dem Zusammenbau testen wir die Statorwicklungen noch einmal mit einem Megger, da es beim Trocknen des Stators im Ofen zu einer gewissen Verformung (durch Kompression beim Trocknen des Lacks) an den vorderen Teilen der Wicklung kommen kann, die zum Wicklung das Gehäuse berührt.

Anschließend wird der Motor an das Netz angeschlossen und der vom Elektromotor aufgenommene Strom gemessen.

Heutzutage kann das Neuspulen des Stators eines Winkelschleifers unabhängig durchgeführt werden. Dazu müssen Sie sich nur mit dem nötigen Wissen eindecken. Sofern beim Master verfügbar notwendige Werkzeuge, Dirigierfähigkeiten Reparaturarbeiten und einem gewissen Maß an Kenntnissen auf dem Gebiet der Elektrotechnik lässt sich die Frage, wie man dieses Tool selbst beheben kann, recht einfach lösen.

Ursachen und Anzeichen eines Statorausfalls

Handmühlen, im Volksmund „Mühlen“ genannt, können aufgrund von Fehlern ausfallen verschiedene Gründe.Am meisten häufiges Problem- Bruch der Statorwindungen, der durch eine zu starke Belastung des Geräts entsteht. Jetzt können Sie eine solche Störung selbst beheben – wickeln Sie den Stator richtig um.

Es kommt häufig vor, dass die Ursache einer Störung der Ausfall des elektrischen Teils des Geräts ist. Verschiedene Faktoren führen dazu:

• Wasser, das in die Oberfläche eindringt, durch die die Strömung fließt;
• Stromstöße;
• abrupt den Stecker aus der Steckdose ziehen;
• hohe Überlastungen und dadurch Überhitzung.

Es besteht die Meinung, dass es unmöglich ist, den Stator selbst neu zu wickeln. Tatsächlich reicht es aus, das Design des Geräts zu verstehen. Wenn Sie Erfahrung in ähnlichen Arbeiten haben und notwendige Kenntnisse Die Reparatur eines dreiphasigen Startgeräts kann zu Hause durchgeführt werden. Angesichts Vorarbeiten, kann der Vorgang mehrere Stunden dauern.

Oft fällt der Motor aufgrund einer Unterbrechung des Magnetkreises, einer Beschädigung der Wicklung oder des Ankerkommutators aus. Mit zunehmender Spannung steigt die Funkenstärke schlagartig an. Dies wird normalerweise nur an einer Bürste beobachtet. Dieses Phänomen führt zur Zerstörung der Drahtisolierung an der Statorspule. Wenn die Scheibe beim Einschalten sehr schnell beschleunigt und an Schwung gewinnt, deutet dies auf einen Drehfehler hin. Kurzschluss Stator.

Funken, die beim Betrieb des Kollektors entstehen, signalisieren das Auftreten von Störungen im Auswuchten des Ankers. Die Überprüfung der Funktion des Kollektors kann auf folgende Weise erfolgen: Beim Einschalten sollte der Ton mit zunehmender Spannung allmählich zunehmen. Es dürfen keine Vibrationen auftreten. Wenn Resonanz beobachtet wird, muss der Elektromotor des Winkelschleifers repariert werden.

Manuelles Schleifmaschinengerät

Das Schleifwerkzeug besteht aus drei wichtigen Komponenten:

• Anker;
• Getriebe;
• Stator.

Der Anker ist ein rotierendes Element mit einer Wicklung und erzeugt das Drehmoment des Elektromotors. Der in Sektoren unterteilte Stator hat die gleiche Wicklung. Der Strom fließt durch die Kohlebürste durch die Wicklung und gelangt in den Anker. Der Strom fließt dann zu anderen Bürsten, bis alle Teile des Stators verbraucht sind. Beim Vorbeigehen elektrischer Strom Entlang der Wicklung tritt ein ständig mit dem Stator in Wechselwirkung stehendes Magnetfeld auf. Somit wird der Elektromotor angetrieben. Es gibt mehrere typische Ausfälle des Grinder-Launchers:

• Brennen oder Bruch der Wicklung;
• Kurzschluss zwischen Wicklungswindungen;
• Zerstörung der Isolierung.

Sie können die Wicklung selbst aufwickeln, ohne einen Fachmann zu kontaktieren. Sie müssen lediglich das Gerät zunächst zerlegen. Wenn Sie jedoch nicht das volle Vertrauen in Ihre Fähigkeiten haben, ist die Kontaktaufnahme mit einer Fachwerkstatt der sinnvollste Schritt. Zunächst wird das Gehäuse bewegt. Dazu wird die Befestigungsschraube gelöst. Danach können Sie alle Teile des Winkelschleifers sehen, mit Ausnahme des unter der Metallkappe verborgenen Getriebes. Die Schrauben, mit denen die Metallplatte befestigt ist, werden gelöst. Jetzt sind alle mechanischen Teile deutlich sichtbar. Erst danach können Sie mit dem Neuwickeln des Stators fortfahren.

Das Einzige, was besser ist als eine gut durchgeführte Renovierung korrekte Bedienung, bei dem es zu keinerlei Pannen kommt. Damit die Mühle länger arbeitet, müssen Sie diese einfachen Regeln befolgen:

1. In keinem Fall sollten Sie die Menge des Schmiermittels und den Zeitpunkt seiner Zugabe oder seines Austauschs überschreiten.
2. Nachdem das Werkzeug mit reduzierter Geschwindigkeit betrieben wurde, ist es strengstens verboten, es sofort auszuschalten. Wenn Sie es mindestens 1 Minute laufen lassen, können Sie eine Überhitzung vermeiden.
3. Lassen Sie das Werkzeug nicht längere Zeit bei niedrigen Drehzahlen unter Last laufen.

Der reparierte Stator wird es ermöglichen Schleifmaschine Es wird lange Zeit gut funktionieren.

Vorbereitung auf Reparaturen und notwendige Werkzeuge

Zum Neuwickeln des Stators benötigen Sie Spezialwerkzeuge:

• Hämmer: Holz, Metall;
• Rundzangen und Zangen;
• Stahlbürste;
• Bremssättel;
• Megaohmmeter;
• elektrische Bohrmaschine;
• Herrscher;

Das erste und das meiste wichtige Etappe— Reinigen des Stators von Verunreinigungen. Die alte Wicklung wird aus den Nuten entfernt. All dies kann mit einer Stahlbürste erfolgen. Die Reinigung erfolgt manuell mit Stahlbürsten und elektrischen Bohrmaschinen. Außerdem ist es notwendig, die alte Isolierung zu entfernen. Um die Aufgabe zu erleichtern, können Sie verwenden Transformatoröl. Sie müssen es ein wenig aufwärmen und den Werfer hineinlassen. Durch diese Maßnahme wird die beschädigte Isolierung aufgeweicht und lässt sich leichter entfernen. Zur Reinigung wird auch eine schwache Lauge (Temperatur - 80 °C) gemischt mit Druckluft verwendet.

Nach der Behandlung muss der Stator gut mit Wasser gespült und getrocknet werden. Der Zustand des Stators und der Stahlpakete muss gründlich überprüft werden. Anschließend werden die Stifte, die den Kern festhalten, festgezogen und die Nuten von Graten gereinigt. Der Isolationswiderstand wird mit einem Megger gemessen. Teile des Kerns, Druckscheiben und Rillen sind lackiert. Unterlegscheiben und Nuten müssen isoliert werden.

Entlasten weitere Arbeit Eventuell gibt es ein Anschreiben, das die Grunddaten aufzeigt:

• Phasenanschlussplan und deren Nummer;
• Spulen- und Phasenwiderstand;
• Anzahl der Rillen und deren Größe;
• Wicklungsquerschnitt, Spulenteilung entlang der Nuten;
• Methode zur Isolierung der Nut, die Anzahl der Zwischenschicht-Abstandshalter und deren Größe.

Phasen des Stator-Neuwickelvorgangs

Beim Arbeiten ist es wichtig, eine genau definierte Windungszahl zu erhalten – diese muss mit der Windungszahl der alten Wicklung identisch sein. Der Draht muss so gewickelt werden, dass die Verdichtung maximal ist. Die Spulen werden im Stator platziert. Die Schlussfolgerungen werden aus demselben Material gezogen, aus dem die Wicklung für die Spulen besteht. Ihre Enden müssen mit Cambrics – Rohren aus Kunststoff – isoliert werden.

Bevor Sie die Spulen installieren, müssen Sie überprüfen, ob die Nutkästen symmetrisch sind. Sie müssen die Wicklung abdecken. Geschieht dies nicht, werden beim Verlegen der Spulendrähte temporäre Einsätze eingebaut. Mit dieser einfachen Maßnahme verhindern Sie Schäden.

Die Spule wird über der Nut montiert, die sich unterhalb der Bohrung befindet. Die Spulenleiter werden mit einer speziellen Platte montiert. Die in der Nut befindlichen Drähte dürfen sich auf keinen Fall kreuzen. Sie müssen genau auf die gleiche Weise und in der gleichen Reihenfolge wie beim Wickeln verlegt werden. Die Leiter müssen streng parallel verlegt werden.

Um den nächsten Vorgang durchzuführen, muss der Stator leicht gedreht werden – nur eine Teilung. Spulen derselben Gruppe werden in die Nut gelegt. Nach Abschluss der Installation müssen Sie Abstandshalter zwischen den Schichten anbringen. Schrauben Sie die Klemmen fest Außenkontur so dass sie parallel zur Außenkontur sind. Unterseite Die Montage der Spulen erfolgt nach dem gleichen Prinzip. Der Vorgang wird wiederholt, bis die Slots dieses Schritts gefüllt sind.

Wenn die Wicklung abgeschlossen ist, können die Enden ummantelt werden. Die Abmessungen der Hülsen richten sich nach den Abmessungen des Stators. Die Dicke der Hülse beträgt normalerweise 0,2 mm, die Länge muss jedoch größer sein als die Größe des Werfers. Am häufigsten beträgt dieser Wert etwa 1,5 mm. Für die Herstellung der Hülle wird Spezialkarton verwendet. Sie müssen eine Folie darum wickeln (sie muss hitzebeständig sein). Die gesamte resultierende Struktur wird mit Klebeband umwickelt. Die Spulen mit Hülsen müssen in die Statornuten eingebaut werden. Anschließend können Sie prüfen, ob sich der Anker korrekt bewegt. Die Rolle ist komplett fertig. Es bleibt nur noch, es mit Klebeband zu umwickeln und oben mit einer Lackschicht abzudecken. Nach dem Trocknen des Lackes ist das Gerät vollständig einsatzbereit.

Unterschiede des Neuen Batterie AEG L1220 vom alten L1215

Um den Unterschied zwischen neuen Batterien und der alten Version zu verstehen, ist es notwendig, einen Belastungstest durchzuführen.

Die folgenden Batterien wurden einem Vergleichstest unterzogen:

L1215, Artikelnummer 4932 3526 58, 1,5 A*h, 18 Wh, basierend auf INR18650-15M Dosen L1220, Artikel 4932 430165, 2,0 A*h, 24 Wh, basierend auf INR18650-20R Dosen Technische Daten des Herstellers zu Banken: Batterie Der neue Akku ist mit einer Schutzplatine ausgestattet: Testergebnisse: 1. Im Vergleich zur alten Version 1500 mAh beträgt der Unterschied in der angegebenen Kapazität 33,3 %. Laut Testergebnissen beträgt die Überlegenheit der neuen Batterie mehr als 50 %. Diese. In Wirklichkeit ist der Unterschied größer als angegeben. 2.Die neue Batterie hat weniger innerer Widerstand

Aus Materialstärke M (Drehmoment) = τ (Spannung im Stab) * W (Polarquerschnittsmoment gleich Π*D3/16)

Schraubenfestigkeitsklasse *.* bedeutet Folgendes: 1. Ziffer – 1/100 der Nennzugfestigkeit in MPa 2. Ziffer – Verhältnis von Streckgrenze zu Endfestigkeit Das heißt, eine Schraube der Festigkeitsklasse 6,8 hat eine Zugfestigkeit von 600 MPa , und einer Streckgrenze von 600*0,8=480 MPa. Die ermittelten Werte werden durch den im Schulungszentrum durchgeführten Versuch bestätigt: Eine M6-Schraube mit einer Festigkeit von 8,8 beginnt bei 17 zu „schwimmen“ (es treten irreversible plastische Verformungen auf). Nm, und bei Erreichen eines Drehmoments von 23 Nm kommt es zur Zerstörung.
13 selbstschneidende Schrauben Ø4,5 x70 mm werden in einen 121 mm dicken „Kuchen“ eingeschraubt. Ein Drehmoment von 3,0 Nm, entwickelt von einem Makita DF010DSE-Schraubendreher, reicht aus, um eine selbstschneidende Schraube Ø4,5 x70 mm sicher einzuschrauben seine gesamte Länge.

Wenn man zur Verhinderung der Zerstörung von Schrauben und selbstschneidenden Schrauben ein Drehmoment von 2-3 Nm, selten 5-6 Nm und in Ausnahmefällen bis zu 10 Nm benötigt, warum gibt es dann ein Drehmoment von 20, 30, 50 Nm? auf einem Schraubenzieher?
Für eine zuverlässige Fixierung muss die Kartusche abwechselnd in allen 3 Schlüsselpositionen festgezogen werden.

In einem durch ein Loch angezogenen Spannfutter dreht sich ein Ø10-mm-Bohrer mit einem Drehmoment von 13,5 Nm und durch 3 Löcher (wie erwartet) mit 23 Nm. Und beim Bohren von Stahl muss ein Drehmoment von ~15 Nm auf einen Bohrer mit Ø13 mm übertragen werden. Diese. Wenn das Spannfutter durch ein Loch festgezogen wird, dreht sich der Bohrer! Akku-Bohrschrauberleistung (Verbrauch) = Batteriespannung * Stromverbrauch Der Stromverbrauch für Hochleistungsmodelle beträgt 20–25 Ampere. Somit beträgt die Leistung für ein Akku-Werkzeug: Für 12 Volt: 240–300 W, 14,4 Volt: 290–360 W, 18 Volt : 360–430 W Das Drehmoment für die stärkste Bohrmaschine (18 Volt) beträgt: bei einer Drehzahl von 1500–1700 U/min: 2–3 Nm bei einer Drehzahl von 300–400 U/min: 8–14 Nm Bohren von Stahl mit einer Bohrmaschine bis Ø7mm Bohren von Stahl mit einem Bohrer Ø10-13mm Dies sind die Drehmomentwerte bei maximaler Leistung (im Bohrmodus). Wenn der Motor beim Anziehen starrer Befestigungselemente (z. B. Schrauben) überlastet wird, erreicht das Drehmoment 30-40 Nm.