Heute ist ein Material wie Polycarbonat zu beobachten große Städte(Bushaltestellen, Werbetafeln, Markisen) und in kleinen Siedlungen (Gewächshäuser, Veranden usw.). Ihre Produktion wird immer weiter verbreitet. Neben Europa und China erfreuen sich auch Polycarbonathersteller in Russland großer Beliebtheit. In diesem Artikel werden wir uns mit den wichtigsten befassen Russische Unternehmen, Herstellung von Polycarbonat.

Arten von Polycarbonat

Es gibt 3 Arten von Polycarbonat:

1. Gegossen (monolithisch) – hergestellt in Form von massiven Platten ohne Hohlräume im Inneren. Äußerlich ähnelt es Plexiglas. Solche Platten sind farblos, durchscheinend und gefärbt. Sie können gebogen werden. Je dünner das Blech, desto kleiner wird der Biegeradius. Sie können bei Temperaturen von −50 bis +120 Grad eingesetzt werden. Das Material ist recht schlagfest und hält schlechtem Wetter stand. Aber zu viel starke Schläge kann zu Rissen führen.
2. Zellular (zellular) – diese Art von Material wird erfolgreich für Gewächshäuser und Gewächshäuser eingesetzt. Die Platten bestehen aus mehreren Schichten, zwischen denen sich Stege befinden, die für Steifigkeit sorgen. Dank der zwischen den Schichten gebildeten Hohlräume erhält man ein Material mit hohen Schall- und Wärmedämmeigenschaften.
3. Profiliert – ist eine Art Monolith. Mit seiner Hilfe werden Zäune und Gewächshäuser errichtet und Dächer angebracht. Die Oberfläche solcher Platten ist wellenförmig oder trapezförmig. Dicke von 0,8 bis 1,5 mm. Dafür hält das Material Belastungen von bis zu 320 kg pro 1 m² stand. Auch Farbe und Transparenz können variieren.

Wie wird es hergestellt?

Bei der Herstellung von Polycarbonat werden mehrere Schritte durchgeführt:

1. Bereiten Sie spezielle Granulate (farbig oder farblos) vor.
2. Die Rohstoffe werden in speziellen Kammern geschmolzen und das Granulat in einen flüssigen Zustand überführt.
3. Um die Eigenschaften des Materials zu verbessern, werden Komponenten hinzugefügt.
4. Bei der Herstellung von Wabenmaterial entsteht eine homogene Struktur, die beim Extrudieren die Form von Platten annimmt. Durch Versteifungsrippen verbundene dünne Platten fallen auf das Förderband.
5. Nachdem die Platten abgekühlt sind, werden sie auf bestimmte Größen zugeschnitten.

Große Polycarbonathersteller

Die drei Hauptgruppen von Ländern, die Polycarbonat produzieren, sind:

• GUS-Staaten;
• Europäische Länder;
• China.

Israel und Deutschland führen die europäische Gruppe an. Hier produziert verschiedene Typen Polycarbonat: gegossen und wabenförmig, transparent und mehrfarbig. Das von ihnen hergestellte Material ist von hoher Qualität, kostet jedoch deutlich mehr als das in Russland hergestellte.

Ein bekanntes Unternehmen in Israel ist Polygal. Das Unternehmen Makrolon (Bayer) ist in Deutschland sehr bekannt. Gemeinsam Chinesische Hersteller Die Unternehmen sind Julite, Hai Gao und Goodlife.

Die letzten drei Hersteller und andere chinesische Firmen sind mit Vorsicht zu genießen. Sie zeichnen sich durch geringe Materialkosten aus, allerdings ist auch die Qualität nicht optimal.

Merkmale der russischen Produktion

In Russland werden am häufigsten Platten mit den Maßen 3 * 2,1 und 6 * 2,1 m hergestellt. Auf Anfrage produzieren einige Unternehmen auch Platten mit den Maßen 12 * 2,1 m. Die Dicke der russischen Platten variiert zwischen 4 und 32 mm. Gleichzeitig wird in Russland mehr zellulares Material hergestellt als monolithische Platten.

Es ist bemerkenswert, dass aufgrund der eher strengen klimatische Bedingungen In der Russischen Föderation haben lokale Hersteller ihre Produkte so weit wie möglich an sie angepasst. In heißen Ländern ist es jedoch besser, kein russisches Polycarbonat zu verwenden.

Im Vergleich zu europäischem Polycarbonat ist russisches viel billiger. Da letzteres weniger verschiedene Zusatzstoffe enthält, die keine Rolle spielen wichtige Rolle für die Qualität des Materials. Allerdings hält das in Russland produzierte Material weniger lange als das europäische. Maximale Laufzeit Service - etwas mehr als 10 Jahre.

Novattro

Der Hersteller von Polycarbonat der Marke Novattro ist SafPlast Innovative. Hier beschäftigen sie sich mit der Herstellung von Wabenmaterialplatten. Sie haben sich beim Bau von oberirdischen Fußgängerüberwegen, Bushaltestellen, Straßenschutzwänden, Dächern, Gewächshäusern, Terrassen und anderen Gebäuden bestens bewährt.

Es gibt drei Arten von Novattro-Platten:

1. Gewöhnliche, die keinen Schutz vor ultravioletter Strahlung haben und nicht zur Beschattung beitragen.
2. UV1 – eine Seite einer solchen Platte ist mit einem extrudierten Schutz gegen UV1 ausgestattet ultraviolette Strahlen.
3. UV2 – extrudierter Schutz gegen ultraviolette Strahlen ist auf beiden Seiten einer solchen Platte vorhanden.

Dicke Novattro-Produkte unterschiedlich (von 4 bis 32 mm). Bei den Größen handelt es sich um Platten von 2,1 x 6 oder 2,1 x 12 m.

Das Material wird produziert verschiedene Farben, darunter grau mit metallischer Glanz. Im Allgemeinen gibt es 12 Farbtöne, aber das Unternehmen kann auf Anfrage absolut jeden am besten geeigneten Farbton auswählen.

Die Waben solcher Platten haben diagonale Trennwände, was sie langlebiger macht und die Schalldämmung erhöht.

Polynex

In Kasan produziert das SafPlast-Werk Polynex-Material. Dieser Typ Polycarbonat weist eine hohe Schlagfestigkeit auf. Während der Installation und des Transports treten keine Risse auf. Bemerkenswert ist auch, dass es sich bei dem Polynex-Material um ein schwer entflammbares Polymer handelt.

Solche Blätter haben eine hohe Transparenz (bis zu 86 %). Sie werden unterschiedlich eingesetzt Temperaturbedingungen(von −40 bis +120 Grad). Solche Platten können bis zu 12 Jahre halten.

Die Dicke der Platten variiert zwischen 4 und 16 mm. Abmessungen - 2,1 x 6 m. Die Farbe kann unterschiedlich sein, einschließlich rauchig und milchig.

Die Basis dieses Materials sind sowohl inländische als auch importierte Rohstoffe. Der Materialpreis ist im Vergleich zu anderen russischen Herstellern durchschnittlich.

"Karat"

Das Unternehmen Karat produziert qualitativ hochwertige Produkte zu einem leicht überdurchschnittlichen Preis. Für die Produktion werden nur beste Primärrohstoffe verwendet.

Das Unternehmen ist mit neuen High-Tech-Geräten ausgestattet. Jedes Blatt muss mit speziellen Beschichtungen von beschichtet werden mechanischer Schaden und Aktivität ultravioletter Strahlen.

Sellex

Das Unternehmen Sellex stellt Polycarbonat mit einer hohen Fähigkeit zur Lichtdurchlässigkeit und -streuung her. Daher wird es am häufigsten bei der Herstellung von Gewächshäusern und Vordächern verwendet.

Solche Wabenmaterialplatten sind recht leicht, aber gleichzeitig sehr langlebig und widerstandsfähig gegen mechanische Beschädigungen.

Das Unternehmen produziert Platten mit einer Größe von 2,1 x 12 m und einer Dicke von 4 bis 16 mm in den Farben Grün, Rot, Türkis, Transparent, Gelb, Blau und Türkis.

Rohstoffe für die Produktion werden vom deutschen Unternehmen Bayer eingekauft. Darüber hinaus verfügt das Werk über OMIPA-Technologielinien, die von den weltweit führenden Herstellern eingesetzt werden. Aus diesen Gründen ist das Material von hoher Qualität.

Carbonglas

Diese Art von Polycarbonat zeichnet sich dadurch aus, dass es in fünf verschiedenen Strukturen erhältlich ist. Blätter können eine bis fünf Kammern haben.

Dieses Material ist verstärkt und hat keine Analoga auf dem russischen Markt. Die Blechdicke beträgt 4 bis 25 mm, die Abmessungen betragen 2,1 x 6 oder 2,1 x 12 m, die Farben sind unterschiedlich (es gibt 14 Farbtöne).

Carboglass-Polycarbonat hat die höchste Schlagfestigkeit, ist vor UV-Strahlen geschützt, verfügt über eine hervorragende Lichtdurchlässigkeit (bis zu 86 %), ist biege- und reißfest und beständig gegen Witterungseinflüsse.

Am häufigsten wird diese Art von Material in Fitnessstudios, Stadien, Schwimmbädern, Pavillons usw. verwendet. Fußgängerüberwege, Schaufenster und andere Gebäude.

Kronos

Kronos-Material ist auch auf dem russischen Markt recht bekannt. Sein Anwendungsbereich ist recht breit. Dieses Polycarbonat wird für Dachdecker-, Ausbau- und Bauarbeiten verwendet.

Platten sind in Stärken von 16 bis 25 mm erhältlich. Sie verhalten sich gut bei Temperaturen zwischen –50 und +120 Grad.

Der Hersteller behauptet, dass sein Polycarbonat physischen Stößen, einschließlich Hammerschlägen und Steinen, standhalten kann. Die Struktur wird nicht zerstört.

Worauf ist bei der Auswahl zu achten?

Bei der Auswahl die gewünschte Option Bei Polycarbonat müssen Sie sich auf folgende Parameter konzentrieren:

1. Dichte – dieser Parameter bestimmt, wie haltbar das Material ist und wie es „Problemen“ standhält Umfeld. Es versteht sich, dass zu dichte Platten schwerer werden und das Licht weniger gut durchlassen. Durchschnittliche Dichte Gussplatten – von 1,18 bis 1,2 g/cm³, Wabenplatten – von 0,52 bis 0,82 g/cm³.
2. Das Gewicht ist ein wichtiger Indikator, der dem Produkt aus Materialdichte und Plattenfläche entspricht. Eine sorgfältige Einstellung zu diesem Parameter erfordert Wabenmaterial. Eine Gewichtsabnahme weist auf eine Abnahme der Kraft hin. Zellulare Polycarbonatplatten wiegen zwischen 0,8 und 1,7 kg, gegossene Platten zwischen 4,8 und 12 kg.
3. UV-Schutz. Ultraviolette Strahlen machen Polycarbonat weniger elastisch und beeinträchtigen die Lichtdurchlässigkeit. Außerdem kann es vollständig zerstört werden, wenn das Material zwei bis drei Jahre lang ohne Schutz im Freien steht. Als Schutz werden spezielle Additive verwendet, die in Rohstoffgranulate eingebracht werden, spezielle unsichtbare Beschichtungen, Schüttgutfüller mit Doppelbarriere und mehr.
4. Der Biegeradius kann zwischen 0,6 und 2,8 m liegen gewölbte Strukturen Dieser Parameter ist sehr wichtig. Wenn das Material zu stark gebogen wird, kann es beschädigt werden.
5. Farbe und Lichtdurchlässigkeit beeinflussen die Beleuchtung und Temperatur im Inneren der Struktur. Gegossene transparente, farblose Platten haben die größte Lichtleitfähigkeit. Je dunkler die Farbe, desto stärker nimmt dieser Indikator ab. Zum Beispiel in dunkler Bronze zellulares Polycarbonat Die Lichtleitfähigkeit beträgt nur 17,1 %.

Einsatz von Polycarbonat je nach Dicke

Bei der Auswahl von Polycarbonat für ein bestimmtes Design müssen Sie die Dicke der Platte berücksichtigen. Denn Bleche mit unterschiedlichen Dicken eignen sich für unterschiedliche Zwecke.

Bei der Installation von Vordächern und Gewächshäusern werden Wabenplatten mit einer Dicke von 4 mm verwendet. Wenn Sie die Dicke der Platte auf 6 mm erhöhen, können Sie daraus bereits kleine Gewächshäuser bauen.

Wenn Sie eine große vertikale Fläche abdecken müssen, ist es besser, Platten mit einer Dicke von 10 mm zu verwenden.

16-mm-Material ist ideal für große Spannweiten, die erheblichen Belastungen standhalten können. Häufig werden solche Platten beim Bau großer Gewächshäuser und Gewächshäuser verwendet.

Entscheidungen hinsichtlich des zukünftigen Designs

Bei der Auswahl von Polycarbonat sollten Sie dies berücksichtigen funktionaler Zweck und Eigenschaften der Struktur, für die es verwendet werden soll.

Notiz: Wenn sich die Struktur im Freien befindet, muss das Material unbedingt über einen UV-Schutz verfügen. Sie können jedoch darauf verzichten, wenn die Struktur nur vorübergehend ist und nur 1-2 Jahre halten soll.

Schauen wir uns einige Arten von Polycarbonatstrukturen und das dafür am besten geeignete Material an:

1. Gewächshaus. Diese Struktur erfordert eine gute Lichtdurchlässigkeit, das heißt, das Polycarbonat muss farblos sein. Wabenplatten sind nicht sehr geeignet große Dicke(um Lichtmangel aufgrund seiner großen Streuung zu verhindern und eine konstante Temperatur im Gewächshaus aufrechtzuerhalten). Die akzeptable Blechdicke kann je nach Bedarf zwischen 4 und 8 mm liegen Klimazone und das Vorhandensein/Fehlen einer Heizungsanlage.
2. Überdachung. Wenn dieses Design keine Designfreuden enthält, aber ein praktisches Vordach erfordert, können Sie Wabenplatten mit einer Dicke von 6 bis 8 mm verwenden. Wenn Sie auch attraktiv sein möchten Aussehen, Sie können ein profiliertes oder monolithisches Blech verwenden. Dieses Material lässt sich problemlos mit Holz und Metall kombinieren.
3. Zäune und Dächer. In diesem Fall können Sie jede Art von Polycarbonat verwenden. Durchscheinende Paneele sorgen für Gemütlichkeit. Für Schrägdach Es ist wichtig, die Wellenhöhe zu berücksichtigen. Sie sollte 15 mm nicht überschreiten.

Preis

Wenn bei der Auswahl von Polycarbonat die Einsparung im Vordergrund steht, das Material aber auch von hoher Qualität sein muss, ist es besser, sich für eines davon zu entscheiden Russische Hersteller. In diesem Fall muss die Ware nicht aus dem Ausland geliefert werden, sodass die Kosten deutlich geringer sind.

Die Firmen „Carboglass“ und „Novoglas“ produzieren Polycarbonat zu etwa gleichen Kosten. Eine 4 mm dicke Platte aus zelligem Polycarbonat kostet etwa 2.500 Rubel. Das heißt, Quadratmeter kostet etwa 190 Rubel. Im Allgemeinen können Platten dieser Größe durchschnittlich bis zu 280 Rubel pro Quadratmeter kosten. m. Wabenplatten mit einer Dicke von 25 mm kosten 12.400 Rubel (985 Rubel pro Quadratmeter).

Monolithisches Material Russische Produktion Die Dicke von 1,5 bis 3 mm hat einen Preis von 530 bis 1400 Rubel, von 4 bis 6 mm - von 1450 bis 2400 Rubel, von 8 bis 12 mm - von 2850 bis 4500 Rubel.

Profiliertes Polycarbonat kostet 500 bis 1100 Rubel pro Quadratmeter. M.

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Inhalt des Artikels

ALKALI-PRODUKTION, Sodaindustrie, Herstellung von Soda (Natriumcarbonat Na 2 CO 3) und einer Reihe ähnlicher Produkte. Im weitesten Sinne bezieht sich das Wort „Alkali“ auf eine große Anzahl Chemische Verbindungen, die in Wasser gut löslich sind und in wässriger Lösung eine hohe Konzentration an Hydroxidionen erzeugen, wie Ammoniak, Ammoniumhydroxid und gelöschter Kalk (Calciumhydroxid), die Nebenprodukte veralteter Produkte waren technologischer Prozess Herstellung von synthetischer Soda. Alkalien – löslich Wirkstoffe aus einer breiteren Klasse von Basen.

Soda-Asche.

Technisches Natriumcarbonat Na 2 CO 3 (Soda) wird hauptsächlich bei der Herstellung von Glas und Chemikalien verwendet. Etwa die Hälfte der Sodaasche wird für die Herstellung von Glas verwendet, etwa ein Viertel für Chemikalien, 13 % für Seife usw Reinigungsmittel 11 % werden für Zwecke wie die Zellstoff- und Papierproduktion, Metall- und Erdölraffinierung, Ledergerbung und Wasseraufbereitung verwendet, der Rest wird verkauft.

Natürliche Vorkommen.

Soda kommt in der Natur vor große Mengen, hauptsächlich in Salzformationen und Trona-Lagerstätten (Mineralzusammensetzung Na 2 CO 3 P NaHCO 3 P 2H 2 O). Auf der Erde sind mehr als 60 solcher Vorkommen bekannt.

Solvay-Prozess.

Die Ammoniakmethode zur Herstellung von Soda wurde Ende der 1860er Jahre von den beiden belgischen Brüdern Ernest und Alfred Solvay entwickelt und basiert auf der Reaktion von Ammoniumbicarbonat mit Natriumchlorid, was zu Ammoniumchlorid und Natriumbicarbonat führt. In der Praxis wird das Verfahren durchgeführt, indem zunächst Ammoniak und dann Kohlendioxid in eine nahezu gesättigte Natriumchloridlösung eingeleitet werden. Beim Einbringen von Kohlendioxid in die Lösung fällt Natriumbicarbonat aus:

Durch die Kalzinierung von gefiltertem Natriumbicarbonat werden Natriumcarbonat und Kohlendioxid gewonnen, die wiederverwendet werden:

Die Wirtschaftlichkeit des Solvay-Verfahrens beruht auf der Tatsache, dass Ammoniak durch Behandlung einer Ammoniumchloridlösung mit Calciumoxid regeneriert wird, das durch Erhitzen aus Calciumcarbonat gewonnen wird (gleichzeitig entsteht auch das im Verfahren verwendete Kohlendioxid). :

Calciumchlorid, das bei der Ammoniakextraktion entsteht, ist ein wichtiges Nebenprodukt.

Elektrolyseprozess.

Natriumcarbonat kann auch durch einen Elektrolyseprozess hergestellt werden. Wasserdampf und Kohlendioxid werden in den Kathodenraum der Anlage mit einer Membrankammer zur Elektrolyse von Salzlösungen eingeleitet, wo sie diese in Wechselwirkung mit Natronlauge in Natriumcarbonat umwandeln.

Alkohol.

Der Name „Laugen“ (K 2 CO 3, Na 2 CO 3, NaOH) wurde Produkten zugewiesen, die durch Auslaugen gewonnen wurden Holzasche. Es enthält etwa 70 % Kaliumcarbonat (Kali), das hauptsächlich zur Herstellung von Seife und Glas verwendet wird. Natriumcarbonat (Soda) – Hauptbestandteil Asche einiger Pflanzen (Soljanka). Durch die Behandlung mit gelöschtem Kalk (Calciumhydroxid) wird Natriumcarbonat in Natronlauge (Natriumhydroxid) umgewandelt, die unter der Bezeichnung „Laugen“ oder „Laugen“ für häusliche und industrielle Zwecke verwendet wird.

Pottasche.

Obwohl Kali in der chemischen Industrie hauptsächlich als Kaliumcarbonat (K 2 CO 3) bezeichnet wird, ist in Landwirtschaft Dieser Name umfasst alle Kaliumsalze, die bei der Herstellung von Düngemitteln verwendet werden, hauptsächlich jedoch Kaliumchlorid (KCl) mit einer geringen Beimischung von Kaliumsulfat (K 2 SO 4).

Die üblichen Methoden zur Herstellung von Kali sind ein Elektrolyseverfahren mit Kaliumhydroxid und ein häufigeres Verfahren, das auf der chemischen Reaktion einer Mischung aus Kaliumchlorid und Magnesiumcarbonat mit Kohlendioxid basiert. Durch diese Reaktion entsteht ein unlösliches Doppelsalz aus Kaliumbicarbonat und Magnesiumcarbonat, das beim Erhitzen in Kalium- und Magnesiumcarbonate, Wasser und Kohlendioxid zerfällt.

Kaliumcarbonat wird bei der Herstellung von Glas, Kaliumsalzen, Farbstoffen und Tinten verwendet. Kaliumcarbonat ist ein wichtiger Bestandteil von Spezialgläsern, beispielsweise Optik- und Laborgläsern.

Es fällt Calciumcarbonat aus und die Natronlauge wird in den Kollektor abgeleitet.

Elektrolysemethoden.

Bei der Elektrolyse einer konzentrierten Natriumchloridlösung entstehen Chlor und Natriumhydroxid, die jedoch miteinander reagieren und Natriumhypochlorit, ein Bleichmittel, bilden. Dieses Produkt wiederum ist besonders saure Lösungen Bei erhöhten Temperaturen wird es in der Elektrolysekammer zu Natriumperchlorat oxidiert. Um diese unerwünschten Reaktionen zu vermeiden, muss das Elektrolysechlor räumlich vom Natriumhydroxid getrennt werden.

In den meisten Industrieanlagen zur Herstellung von elektrolytischer Natronlauge erfolgt dies mithilfe einer Membran, die in der Nähe der Anode angebracht wird, an der Chlor erzeugt wird. Es gibt zwei Arten von Installationen: mit eingetauchter oder nicht eingetauchter Membran. Die Einbaukammer mit eingetauchter Membran ist vollständig mit Elektrolyt gefüllt. Die Solelösung fließt in den Anodenraum, wo Chlor aus ihr freigesetzt wird, und die Natronlauge füllt den Kathodenraum. Bei einer Anlage mit nicht eingetauchter Membran wird die Natronlauge beim Entstehen aus dem Kathodenraum entfernt, so dass die Kammer leer ist. Bei einigen nicht eingetauchten Membraninstallationen wird Dampf in den leeren Kathodenraum eingeleitet, um die Entfernung der Lauge zu erleichtern und die Temperatur zu erhöhen.

Membrangeräte erzeugen eine Lösung, die sowohl Natronlauge als auch Salz enthält. Der größte Teil des Salzes kristallisiert aus, wenn die Natronlaugekonzentration in der Lösung auf den Normwert von 50 % gebracht wird. Diese „Standard“-Elektrolyselösung enthält 1 % Natriumchlorid. Das Elektrolyseprodukt eignet sich für viele Anwendungen, beispielsweise für die Herstellung von Seifen und Reinigungsmitteln. Für die Herstellung künstlicher Fasern und Folien ist jedoch hochreine Natronlauge mit einem Natriumchloridgehalt (Salz) von weniger als 1 % erforderlich. „Standard“ flüssiges Ätzmittel kann durch Kristallisations- und Fällungsmethoden ordnungsgemäß gereinigt werden.

Eine kontinuierliche Trennung von Chlor und Natronlauge kann auch in einer Anlage mit Quecksilberkathode durchgeführt werden. Metallisches Natrium bildet mit Quecksilber ein Amalgam, das in eine zweite Kammer abgegeben wird, wo das Natrium freigesetzt wird und mit Wasser unter Bildung von Ätzmittel und Wasserstoff reagiert. Obwohl Konzentration und Reinheit Salzlösung Für die Installation mit einer Quecksilberkathode sind sie wichtiger als für die Installation mit einer Membran. Im ersten Fall wird Natronlauge gewonnen, die für die Herstellung von Kunstfasern geeignet ist. Seine Konzentration in Lösung beträgt 50–70 %. Die höheren Kosten der Installation mit einer Quecksilberkathode werden durch die erzielten Vorteile gerechtfertigt.

Anwendung.

Die wichtigsten Bereiche des Natronlauge-Verbrauchs (aufgelistet in der Reihenfolge abnehmender Verbrauchsmengen) sind die chemische Produktion; Ölraffinierung; Herstellung von Kunstfasern und -folien, Zellulose und Papier, Aluminium, Reinigungsmitteln und Seife; Stoffverarbeitung; verfeinern Pflanzenöl; Gummiregeneration.

Als technischer Kunststoff hat Polycarbonat große Bekanntheit und Popularität erlangt. Das Material ist lineares Polyester. In der Industrie wird nur die aromatische Gruppe dieses Stoffes verwendet. Auf dieser Basis entstehen Kompositionen rund um spezielle Polymere. In der Industrie gliedert sich die Technologie zur Herstellung von Polycarbonat in zwei Hauptstufen: die Synthese eines feinkörnigen Halbzeugs und die Herstellung von Plattenbaustoffen daraus. Sie werden in der Regel bei verschiedenen Unternehmen durchgeführt.

Produktion von Rohstoffen

Bis vor kurzem Industrielle Produktion Granulat für die Weiterverarbeitung wurde ausschließlich durch die Methode der Grenzflächenpolykondensation hergestellt. Der Polymerisationsprozess findet an der Grenzfläche zwischen Flüssigkeit und Gas, also zwei Phasen, statt. Zur Herstellung werden zweiatomiges Phenol und Kohlensäure (Phosgen) verwendet. An der Reaktion sind außerdem ein bestimmtes organisches Lösungsmittel und Pyridin beteiligt, das sowohl als Katalysator als auch als Akzeptor dient.

Zu den Vorteilen dieser Methode, mit der inzwischen über 80 % des Polymers hergestellt werden, gehören eine niedrige, bis zu 25 °C hohe Reaktionstemperatur und relativ hohe Temperaturen niedrige Kosten Energie. Darüber hinaus ermöglicht es Ihnen den Empfang verschiedene Arten Polycarbonat, auch mit hohem Molekulargewicht. Der Hauptnachteil ist die Anwesenheit von Phosgen bei der Reaktion, das hochgiftig ist. Das resultierende Polymer muss von Nebenprodukten und Reagenzienrückständen gereinigt werden. Daher wird zum Waschen viel Wasser benötigt. Dies wiederum führt zu einem großen Volumen Abwasser. Die resultierende Masse wird mit einem speziellen Reagenz, beispielsweise Aceton, ausgefällt.

Mehr neue Technologie Das durch die Umesterungsmethode hergestellte Produkt ermöglicht die Durchführung der Reaktion in der Schmelze bei einer Temperatur von 250 bis 300 °C. Die Reaktion basiert auf der chemischen Wechselwirkung zweier Hauptbestandteile: Diphenylolpropan und Dimethylester der Kohlensäure. Dadurch können Sie Lösungsmittel einsparen und auf giftiges Phosgen verzichten. Der Nachteil besteht darin, dass dabei ein Nebenprodukt, Anisol, entsteht, dessen weltweite Nachfrage vernachlässigbar ist. Aus diesem Grund muss es einfach verbrannt werden. Darüber hinaus erhöht diese Technik den Energieverbrauch und die Kosten für hochreine Reagenzien. Endlich, diese Methode macht es noch nicht möglich, hochmolekulares Polycarbonat herzustellen.

Bei Bedarf wird der abgetrennten und gewaschenen Polymermasse etwas Farbstoff zugesetzt. Anschließend wird es noch warm getrocknet, durch einen Extruder zu Körnern oder Stangen geführt und anschließend in mehrschichtige Beutel verpackt.

Die chemischen Reaktionen, die zu Polycarbonat führen, sind irreversibel und die synthetisierten Produkte sind ungiftig.

Da es sich nur wenige Unternehmen leisten können, eine sehr teure Lizenz zur Herstellung von Granulat zu erwerben, bevorzugen die meisten Unternehmen den Kauf fertiger Rohstoffe für die Weiterverarbeitung.

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Raffinieren, Schmelzen und Extrudieren

Im Unternehmen wird Granulat aus Säcken in spezielle Behälter, sogenannte Silos, umgeladen. Der Silo hat einen trichterförmigen Boden, durch den die Rohstoffe gesammelt werden. Polycarbonat-Granulat fällt auf einen pneumatischen Förderer, der es einer Reinigungsvorrichtung – einem Zyklon – zuführt. Der Zyklon funktioniert nach dem Prinzip einer Zentrifuge und schleudert Staubpartikel beiseite. Dann benötigte Menge Rohstoffe werden gemessen in automatischer Spender Anschließend wird das Granulat in die Schmelzkammer geladen.

Um die Qualität des Materials zu verbessern und ihm die notwendigen Eigenschaften zu verleihen, werden der Schmelzkammer bestimmte Zusatzstoffe zugesetzt. Sie können die Kondensation von Feuchtigkeit auf der Oberfläche der Platte verhindern und ihr die wasser- und schmutzabweisende Eigenschaft verleihen. Durch das Hinzufügen von Metallspänen wird die Reflexion verbessert Infrarotstrahlung und sorgt dafür, dass das Material die Wärme besser speichert. Dadurch erhält Polycarbonat einen modischen Metallic-Farbton. Die Mischung wird ständig gerührt und allmählich auf 250–290 °C erhitzt. Die dabei freigesetzten Gase werden nach draußen abgeführt.

Da die Schmelze auch bei einer so hohen Temperatur eine sehr viskose Konsistenz aufweist, ist es am bequemsten, daraus durch Extrusion, also durch Pressen durch eine spezielle Matrix – eine Matrize – ein glattes Material in Form eines Bandes zu formen. Gleichzeitig kann das Band mit einer dünnen Folie überzogen werden, die vor der zerstörerischen Wirkung ultravioletter Strahlung schützt. Im letzten Schritt erhält das Band mittels einer Presse die erforderliche Dicke. In diesem Fall erfolgt die endgültige Glättung von Unregelmäßigkeiten. Danach müssen Sie das Klebeband nur noch in Blätter der gewünschten Größe schneiden.

Extruder wird verwendet für unterschiedliche Strukturen: sowohl monolithisch als auch zellulär. Die Matrix bestimmt die Struktur des resultierenden Blattes.

Wabenkunststoff ist eine Hohlplatte, die aus mehreren Schichten besteht. Die Technologie ermöglicht es, ihre Dicke auf nur 0,3–0,7 mm zu bringen. Im Inneren sind die Schichten durch Längsversteifungen verbunden. Profiliertes Material wird in Form von Blechen mit einer Welle verschiedener Profile hergestellt. Monolithischer Kunststoff ist besonders langlebig: Mit einer Dicke von 12 mm verfügt er über die Eigenschaften von Panzerglas. Die Produktion und der Verkauf von Polycarbonat in Russland ist eine aktuelle Geschäftsidee, die viel bringen kann guter Gewinn

, was auf die Nachfrage nach dem Material auf dem modernen Markt zurückzuführen ist.

Indikatoren für Geschäftsideen:

Anfangsinvestition - 18.000.000 Rubel.

Die Marktsättigung ist hoch.

Die Schwierigkeit, ein Unternehmen zu gründen, liegt bei 8/10.

Kurzer Überblick über die wichtigsten Hersteller

• Polycarbonat ist ein langlebiges Polymer, das im Bauwesen als Glasersatz verwendet wird und folgende Eigenschaften aufweist:
• hohe Temperaturbeständigkeit;
• Transparenz;
• Beständigkeit gegen Temperaturschwankungen;
• Mangel an Geschmack und Geruch;
• geringe Entflammbarkeit;

ungiftig.

Das Material ist resistent gegen Schimmel, Fett und Benzin. Zur Herstellung wird Hightech-Baumaterial verwendet verschiedene Designs : Gewächshäuser, Wintergärten

, Haltestellen, Markisen, Schilder und andere Dinge. Die Hauptproduzenten sind China, die GUS-Staaten und Europa. Zellulares und monolithisches Polycarbonat, hergestellt in Fabriken in Israel und Deutschland ( Europäische Gruppe ) hat, hohe Qualität verschiedene Größen

und Farbschema. Der Nachteil des Materials sind seine hohen Kosten.

Hersteller aus dem Reich der Mitte bieten den Kunden preiswerte Produkte an. Doch Konstruktionen aus chinesischem Polycarbonat halten selten länger als fünf Jahre.

• In Russland hergestelltes Polycarbonat, das gemäß den Standards und Anforderungen von GOST hergestellt wird, bietet folgende Vorteile:
• maximale Anpassung an klimatische Bedingungen;
• Lebensdauer - 10 Jahre;

erschwinglicher Preis.

Merkmale der Materialproduktion in der Russischen Föderation Vor der Eröffnung einer Polycarbonat-Produktionsanlage in Russland ist es notwendig, die Nachfrage und das Angebot auf dem Markt sowie die Materialherstellungstechnologie zu untersuchen und zu finden geeignete Räumlichkeiten

und Ausrüstung kaufen. Das heißt, die Organisation eines Unternehmens erfordert Zeit, Wissen und erhebliche finanzielle Investitionen.

• Bei der Herstellung von Polycarbonatplatten in der Russischen Föderation werden Platten einer bestimmten Größe hergestellt:
• Länge und Breite - 3x2,1 m oder 6x2,1 m;

Sie können die Herstellung von Blechen mit einer Länge von 12 Metern bestellen.

Ein Unternehmer sollte berücksichtigen, dass die Produktion von zelligem Polycarbonat in Russland besser entwickelt ist als die Produktion monolithischer Produkte.

Eigenschaften und Produktionstechnologie von monolithischen Blechen

Bei der Herstellung von monolithischem Polycarbonat handelt es sich um die Herstellung eines hochfesten, vandalensicheren Materials, das hohen Temperaturen (bis zu +150 Grad) und Frostbeständigkeit (bis zu -50 Grad) standhält. Kunststoff mit einer Dicke von 1 bis 12 mm (meistens 4 mm), der nicht mit einem Hammer zerbrochen werden kann, wird zur Herstellung öffentlicher Bauwerke verwendet, zum Beispiel: ein Bahnsteig, Einkaufszentrum, Verein, Sport oder Spielplatz.

Herstellung von monolithischem Polycarbonat, das zur Gruppe der Thermoplaste gehört Industrieller Maßstab wird in strikter Übereinstimmung mit TU 6-19-113-87 durchgeführt und stellt sicher:

• hohe Zugfestigkeit;
• Schlagfestigkeit;
• Beständigkeit gegen Temperaturschwankungen.

Die Technologie zur Herstellung von Polycarbonat besteht darin, aromatische Verbindungen durch Synthese von Bisphenol A zu gewinnen, das aus Aceton und Phenol gewonnen wird.

Standardgröße monolithisches Blatt- 2,05 x 3,05 m, aber viele Fabriken akzeptieren individuelle Bestellungen zur Herstellung von Polycarbonat mit diversen geometrische Parameter, mit Ausnahme der Breite, die ein konstanter Wert bleibt. Tatsache ist, dass Extruder, die bei der Herstellung von Thermoplasten eingesetzt werden, bestimmte Abmessungen haben.

Der Nachteil des Materials sind seine hohen Kosten, die sich jedoch im Hinblick auf die Lebensdauer auszahlen.

Eigenschaften von zelligem Polycarbonat

Zellulares Polycarbonat, das in der Landwirtschaft, im Bauwesen und im Design weit verbreitet ist, ist ein Polymergewebe, das aus mehreren Schichten besteht. Das Material reißt nicht, bricht nicht, hat hohe Festigkeit und wird nicht durch negative klimatische Phänomene beeinflusst: Wind, Schnee, Hagel usw.

Bei der Herstellung von zelligem Polycarbonat handelt es sich um die Herstellung von Polymerplatten mit zellularer Struktur. Die Produkte sind auf dem Markt beliebt Baustoffe, dank seiner Eigenschaften:

• hohe Wärmedämmleistung;
• hohe Temperaturbeständigkeit;
• Leichtigkeit;
• Beständigkeit gegen Stöße und Korrosion;
• nicht zugänglich negativer Einfluss Umfeld.

Mit einem zusätzlichen UV-Schutz ausgestattetes Polycarbonat hält deutlich länger als ungeschützte Platten. Der erschwingliche Preis der Produkte ist ein entscheidender Faktor bei der Auswahl.

Materialherstellungsprozess

Auf der Basis von zweiatomigem Phenol und Kohlensäure wird amorpher technischer Kunststoff oder zelliges Polycarbonat hergestellt. Der Rohstoff ist Polycarbonat-Granulat, das einer speziellen Verarbeitung unterzogen wird.

Die Herstellungstechnologie von Polycarbonat ist ein komplexer, arbeitsintensiver Prozess, der spezielle Kenntnisse erfordert und aus mehreren Schritten besteht.

1. Vorbereitung der Rohstoffe.
2. Schmelzen von Granulat.
3. Bildung von Leinwänden.
4. Kühlung von Blechen.
5. Schneiden.

Bei der Rohstoffaufbereitung ist zu berücksichtigen, dass die Farbe von Polycarbonat von der Farbe des Granulats abhängt.

Vor dem Schmelzen müssen die Rohstoffe gewogen, sortiert und entstaubt werden. Das Granulat wird unter dem Einfluss von in eine flüssige Masse umgewandelt hohe Temperaturen in der Kammer installiert. Beim Schmelzen wird die Zusammensetzung mit Substanzen ergänzt, die die Eigenschaften des fertigen Blechs verbessern.

Während des Extrusionsprozesses erhält eine homogene Masse eine wabenförmige oder monolithische Struktur, Form und Farbe und wird anschließend dem Förderband zugeführt. Das abgekühlte Material wird geschnitten und gelagert (oder transportiert).

Vermietung von Produktionsräumen und Personalvermittlung

Um eine Anlage zur Herstellung von zelligem Polycarbonat zu eröffnen, müssen Sie einen beheizten Raum kaufen oder mieten, dessen Fläche mindestens 1.500 m2 betragen muss. Es ist wichtig, die Verfügbarkeit von Zufahrtsstraßen zu berücksichtigen, die eine bequeme Anlieferung, Be- und Entladung von Material gewährleisten.

Besonderheiten Produktionsgelände:

• Umkleideraum für Mitarbeiter;
• Lagerhallen mit einer Fläche von mindestens 2.000 m2 zur Lagerung fertige Produkte;
• Verfügbarkeit von Zufahrtsstraßen, die eine bequeme Lieferung, Be- und Entladung von Material gewährleisten;
• eine gewisse Entfernung vom Wohngebiet entfernt.

Der Mietpreis liegt im Durchschnitt zwischen 800.000 und 1.200.000 Rubel. und höher.

Die Polycarbonat-Produktionslinie kann von 1 Technologen und 4 Bedienern im 2-Schicht-Betrieb bedient werden. Das Zimmer wird von 2 Arbeitern gereinigt. Außerdem benötigt eine kleine Fabrik 2 Personen für das Lager und 1 Buchhalter. Das Gehalt der Mitarbeiter wird etwa 250.000 Rubel betragen.

Extrusionslinie: Auswahl der Ausrüstung

Geräte zur Herstellung von Polycarbonat können Sie im Online-Shop und im Fachhandel kaufen. Mithilfe einer Extrusionslinie wird die vollautomatische Fließfertigung von Polymerplatten etabliert. Das Gerät besteht aus einem Extruder, Extrusionsköpfen, einem Vakuumkalibriertisch, einem Trockenvakuumkalibrator und einem Steuersystem. Die Hauptlieferanten der Ausrüstung sind europäische Länder und China. Das verkaufende Unternehmen stellt primär zur Verfügung Inbetriebnahmearbeiten und Schulung der an der Linie arbeitenden Mitarbeiter.

Vergessen Sie nicht die Abmessungen der Ausrüstung. Länge Produktionslinie kann 40 m erreichen. Die Produktivität der automatisierten Linie beträgt 65 – 190 kg/h. Der Preis für Geräte zur Herstellung von zelligem Polycarbonat mit UV-Beschichtung liegt bei 11.000.000 Rubel.
Finanzielle Investitionen in die Organisation der Produktion

Die Einrichtung einer Polycarbonat-Produktionswerkstatt erfordert erhebliche finanzielle Investitionen. Die Kapitalinvestitionen belaufen sich beispielsweise auf etwa 18.000.000 Rubel:

• Ausrüstung - 11.000.000 Rubel;
• Rohstoffe - 3.000.000 Rubel;
• zusätzliche Kosten, einschließlich Lieferung, Installation und Inbetriebnahme der Ausrüstung, Registrierung beim INFS - 4.000.000 Rubel.
• Monatliche Ausgaben des Unternehmens - mindestens 1.500.000 Rubel:
• Fonds Löhne- 250.000 Rubel;
• Miete von Räumlichkeiten - etwa 1.000.000 Rubel;
• Sonstiges - 250.000 Rubel.

Die Gesamtmenge hängt von der Qualität und Leistung der Extrusionslinie, dem Öffnungsbereich und den Aspekten ab.

Experten zufolge wird das monatliche Einkommen eines solchen Unternehmens 2.000.000 Rubel betragen:

• tägliches Volumen an Fertigprodukten - 1.200 kg (Linienkapazität 100 kg/h);
• Schichten (12 Stunden) - 30 pro Monat;
• Menge der pro Monat produzierten Produkte - 36.000 kg;
• Kosten für 1 Blatt - von 3.300 bis 7.500 Rubel;
• Der monatliche Umsatz beträgt etwa 7.500.000 Rubel.

Mit einem kompetenten Ansatz wird das Unternehmen innerhalb von 5 bis 8 Monaten autark sein und innerhalb von 14 bis 16 Monaten ab dem Startdatum beginnen, den prognostizierten Gewinn zu erwirtschaften. Die Anfangsinvestition wird sich 2-3 Jahre nach Eröffnung der Werkstatt amortisieren.

Im Laufe der Zeit ist es möglich, die Produktion von Polycarbonatprodukten des Unternehmens zu etablieren. Eine solche Lösung kann den monatlichen Gewinn des Unternehmens um mehr als das Zwei- bis Dreifache steigern.

Verkauf von zellularem und monolithischem Polycarbonat

Die Hauptabnehmer von transparenten Polymergeweben und -strukturen sind:

• Bauorganisationen verschiedener Ebenen und Richtungen;
• landwirtschaftliche Betriebe;
• Ausstellungszentren;
• Designunternehmen;
• Werbefirmen;
• Parkplätze;
• Stadien;
• Gewächshäuser;
• kommunale Institutionen.

Implementierungsmethoden:

• Direktvertrieb;
• Baumärkte und Baumärkte;
• Werbung durch die Medien.

In jedem Fall müssen Sie sich um die Werbung für Ihre Produkte kümmern.

Bei der Erstellung eines Geschäftsplans muss ein Unternehmer mehrere Punkte berücksichtigen, die zur Organisation eines erfolgreichen und profitablen Unternehmens beitragen. Polycarbonat sollte bei einer Temperatur von nicht weniger als 0 Grad und nicht mehr als +25 Grad in einem trockenen, vor Kälte geschützten Raum gelagert werden Volltreffer Sonnenstrahlen. Wichtige Punkte erfordern besondere Aufmerksamkeit- Logistik und Aufbau eines Absatzmarktes. Der Erfolg eines Unternehmens hängt direkt vom Image des Unternehmens ab. Daran sollte man sich immer erinnern.

Carbonade ist eine Fleischdelikatesse, die zur Legende geworden ist. Es war dieses köstliche Produkt, das einst dazu beitrug, Handelsbeziehungen zwischen ihnen aufzubauen Russisches Reich und China. Den Vertretern der ausländischen Delegation gefiel der Geschmack des exotischen Fleisches so gut, dass sie beschlossen, es an das Himmlische Imperium zu liefern. Liebte die Köstlichkeiten der russischen Küche Anwohner Karbonade erfreut sich in China enormer Beliebtheit.

Die Entstehungsgeschichte des Fleischprodukts ist von vielen Geheimnissen umgeben. Einer Version zufolge wurde von Mitrofan Carbonad zum ersten Mal ein appetitliches Gericht speziell für die königliche Tafel zubereitet. Dem russischen Herrscher gefiel die Delikatesse so gut, dass er begann, sie ständig zu kochen. Das Produkt wurde zwangsläufig bei allen Festlichkeiten serviert, und Mitrofan selbst erhielt die höchste Position in der königlichen Küche. Auf Befehl des Zaren erhielt das Gericht zu Ehren des „Entdeckers“ Mitrofan seinen Namen – Karbonade.

Moderne Carbonat-Produktionstechnologie

Die Herstellung von Carbonat erfolgt heute mit den gleichen Technologien wie früher. Aus frischem Schweinefleisch entsteht eine erstklassige Delikatesse. In der Regel nehmen sie das Filet von der Rückseite des Schlachtkörpers. Das Vorhandensein von Fett ist zulässig, die Dicke der Fettschicht sollte jedoch 5 mm nicht überschreiten.

Die Herstellung von Carbonat umfasst mehrere Stufen. Das Fleisch wird in Salzlake eingeweicht und mehrere Stunden darin getrocknet Kühlkammer. Zum besseren Sieden wird das Produkt zu einem schmalen länglichen Zylinder oder Riegel geformt, der der Größe und dem Querschnitt des natürlichen Filets entspricht. Die geformten Stücke gelangen in den Frittierofen, wo sie gebacken werden goldene Kruste. Das Produkt erhält ein erstaunliches Aroma und guter Geschmack mit leicht würzigem Unterton.

„Petrovsky und K“ produziert kohlensäurehaltiges Fleisch und andere Fleischspezialitäten gemäß den Anforderungen von GOSTs, ohne von Rezepten und Technologien abzuweichen. Wir verwenden hochwertige frische Rohstoffe. In jeder Phase wird eine sorgfältige Qualitätskontrolle durchgeführt. Wir laden Großhandelskäufer zur Zusammenarbeit ein. Wir arbeiten erfolgreich mit beiden großen zusammen Einzelhandelsketten und mit einzelnen Einzelhandelsgeschäften. Das gesamte Sortiment an Fleischprodukten wird auf der offiziellen Seite präsentiert