Allgemeine Informationen.

Technisches Natriumcarbonat

(Natriumcarbonat) – Pulver oder Granulat Weiß. Soda, das im wasserfreien Zustand ein farbloses kristallines Pulver ist, wird durch das Ammoniak-Soda-Verfahren (Solvay-Verfahren) sowie bei der komplexen Verarbeitung von Nephelinen hergestellt.
Als hygroskopisches Produkt absorbiert es in der Luft Feuchtigkeit und Kohlendioxid und bildet bei Lagerung das Säuresalz NaHCO 3 draußen zusammengebacken. Wässrige Lösungen von Natriumcarbonat sind stark alkalisch. Sie produzieren technisches Natriumcarbonat (Natriumcarbonat) der Güteklasse A (granuliert) und Güteklasse B (pulverisiert).

Soda ist die allgemeine Bezeichnung für technische Natriumsalze der Kohlensäure. Natriumcarbonat (Soda, Natriumcarbonat) ist eine chemische Verbindung Na 2 CO 3, Natriumsalz der Kohlensäure.
Natriumcarbonat ist ein Salz, das aus Natriumkationen und Kohlensäureanionen besteht.
Wasserfreies Natriumcarbonat Na 2 CO 3 wird Soda genannt. Es wird kalziniert genannt, weil es durch Kalzinierung (Kalzinierung) von Natriumbicarbonat NaHCO 3 oder kristallinem Natriumcarbonathydrat, beispielsweise Na 2 CO 3 · 10H 2 O, gewonnen wird.
Internationaler Name: Natriumcarbonat.

Soda ist die allgemeine Bezeichnung für technische Natriumsalze der Kohlensäure.
- Na 2 CO 3 (Natriumcarbonat) - Soda.
- Na 2 CO 3 .10H 2 O (Natriumcarbonat-Decahydrat, enthält 62,5 % Kristallwasser) - kristallines Soda; manchmal erhältlich als Na 2 CO 3 .H 2 O oder Na 2 CO 3 .7H 2 O.
- NaHCO 3 (Natriumbicarbonat) - Trinken oder Backpulver, Natriumbikarbonat, Natriumbikarbonat Der Name „Soda“ stammt von der Salsola-Soda-Pflanze, aus deren Asche es gewonnen wurde, weil es zur Gewinnung aus Kristallhydrat kalziniert (d. h. auf 100 °C erhitzt) werden musste hohe Temperatur).
Soda ist seit der Antike bekannt. Schon die alten Ägypter nutzten natürliches S. (aus Seewasser) als Waschmittel sowie zum Glasschmelzen. Bis ins 18. Jahrhundert Natrium- und Kaliumcarbonate wurden „Alkali“, also Alkali, genannt. Im Jahr 1736 unterschied der französische Wissenschaftler A. L. Duhamel du Monceau erstmals zwischen diesen beiden Substanzen: Die erste wurde Soda genannt (nach der Pflanze Salsola Soda, aus deren Asche sie gewonnen wurde), die zweite Kali.

In der Natur sein.

Bis zum Beginn des 19. Jahrhunderts. Die Hauptquelle für die Sodagewinnung war die Asche einiger Algen und Küstenpflanzen.
Soda kommt in der Natur vor große Mengen, hauptsächlich in Salzformationen in Form von unterirdischen Bodensolen, Sole in Salzseen und Mineralien. Natriumcarbonat kommt auch in der Asche einiger Algen sowie in folgenden Mineralien vor:
- Nahcolite NaHCO 3;
- Trona Na 2 CO 3 .NaHCO 3 .2H 2 O;
- Natron (Soda) Na 2 CO 3 .10H 2 O;
- Thermonatrium Na 2 CO 3 .H 2 O.
Auf der Erde sind mehr als 60 solcher Vorkommen bekannt.
Große Natriumcarbonatreserven sind in den USA, Kanada, Kenia, Mexiko, Südafrika usw. konzentriert. Moderne Sodaseen sind in Transbaikalia und in bekannt Westsibirien; Sehr berühmt sind der Lake Natron in Tansania und der Lake Searles in Kalifornien. Trona, das von industrieller Bedeutung ist, wurde 1938 als Teil der eozänen Green-River-Sequenz (Wyoming, USA) entdeckt. Neben Trona wurden in dieser Sedimentabfolge viele früher als selten geltende Mineralien entdeckt, darunter Dawsonit, das als Rohstoff für die Herstellung von Soda und Aluminiumoxid gilt. In den USA deckt natürliches Soda mehr als 40 % des Landesbedarfs an diesem Mineral. In unserem Land wird Natriumcarbonat mangels großer Vorkommen nicht aus Mineralien gewonnen.

Historische Informationen zur Herstellung von Soda.

Soda war dem Menschen etwa anderthalb bis zweitausend Jahre vor Christus bekannt, vielleicht sogar schon früher. Es wurde aus Sodaseen abgebaut und aus einigen Lagerstätten in Form der Natronmineralien Na 2 CO 3 .10H 2 O, Thermonatrit Na 2 CO 3 .H 2 O und Trona Na 2 CO 3 .NaHCO 3 .2H 2 O gewonnen.
Die ersten Informationen über die Herstellung von Soda durch Verdunstung von Wasser aus Sodaseen stammen aus dem Jahr 64 und finden sich im Werk des römischen Arztes Dioskurides Pedanius über Heilstoffe. Sowohl für ihn als auch für Alchemisten aller Länder bis ins 18. Jahrhundert. Soda schien eine bestimmte Substanz zu sein, die unter Freisetzung einer Art Gas zischte, wenn sie den damals bekannten Säuren ausgesetzt wurde – Essigsäure CH 3 COOH und Schwefelsäure H 2 SO 4.
Mittlerweile ist bekannt, dass das Zischen auf die Freisetzung von Kohlendioxidgas zurückzuführen ist ( Kohlendioxid) CO 2 als Ergebnis der Reaktionen: Na 2 CO 3 + 2CH 3 COOH = Na(CH 3 COO) + CO 2 + H 2 O und Na 2 CO 3 + 2H 2 SO 4 = 2NaHSO 4 + CO 2 + H 2 O, wobei auch Natriumacetat Na(CH 3 COO) und Natriumhydrogensulfat NaHSO 4 entstehen.
Zur Zeit von Dioskurides Pedanius hatte niemand eine Ahnung von der Zusammensetzung von Soda, denn Kohlendioxid wurde erst sechshundert Jahre später vom niederländischen Chemiker Jan van Helmont entdeckt (der es „Waldgas“ nannte).
Erst im 18. Jahrhundert lernten sie nach langer und mühsamer Suche, künstliches Soda herzustellen. Zunächst war es jedoch notwendig, die Zusammensetzung dieses Stoffes zu bestimmen und ihn in ausreichenden Mengen zu isolieren reine Form. Im Jahr 1736 isolierte der französische Chemiker, Arzt und Botaniker Henri Louis Duhamel de Monceau erstmals reines Soda, indem er Wasser aus Sodaseen und die Rekristallisationsmethode verwendete. Es gelang ihm festzustellen, dass Soda enthalten ist chemisches Element"Natrium". Ein Jahr später kamen Duhamel und der deutsche Chemiker Andreas Sigismund Marggraff zu dem Schluss, dass Soda Na 2 CO 3 und Kali (Kaliumcarbonat K 2 CO 3) - verschiedene Substanzen, und nicht ein und dasselbe, wie bisher angenommen.
Duhamel versuchte, Soda durch Reaktion von Essigsäure CH 3 COOH mit Natriumsulfat Na 2 SO 4 zu gewinnen. Aus der Sicht eines modernen Chemikers ist das völlig bedeutungslos, doch Duhamel kannte die Zusammensetzung der beiden Ausgangsstoffe, die er einnahm, nicht. Er wusste auch nicht, dass eine starke Säure (Schwefelsäure) nicht durch eine schwache Säure (Essigsäure) aus Salzen verdrängt werden kann. Duhamel machte jedoch eine interessante Beobachtung: Beim Erhitzen einer Mischung aus Natriumsulfat und Essigsäure begannen Dämpfe freizusetzen, die durch die Flamme einer Kerze entzündet wurden. Es handelte sich um ziemlich flüchtige und entzündliche Essigsäure.
Die Geschichte kennt viele andere, teilweise gefährliche Versuche, an Limonade zu kommen. Zu diesem Zweck vermischte Marggraf Natriumnitrat mit Kohle und erhitzte die Mischung dann. Das Experiment endete mit einem Aufblitzen der Mischung, die sein Gesicht und seine Hände verbrannte. Marggraf berücksichtigte nicht, dass es ausreicht, Schwefel zu einer Mischung aus Natriumnitrat (Natriumnitrat) und Kohle hinzuzufügen, und eine der Arten von Schießpulver erhalten wird.
Bei der Durchführung der Reaktion 4NaNO 3 + 5C = 2Na 2 CO 3 + 3CO 2 + 2N 2 ist es uns zwar gelungen, etwas Soda zu bekommen, aber zu welchem ​​Preis!
Erste industrielle Methode Die Herstellung von Soda hat ihren Ursprung in Russland. Im Jahr 1764 berichtete der in Schweden geborene russische Chemiker Erik Gustav Laxman, dass Soda durch Sintern von natürlichem Natriumsulfat mit Holzkohle gewonnen werden kann. In diesem Fall findet die Reaktion statt: 2Na 2 SO 4 + 3C + 2O 2 = 2Na 2 CO 3 + CO 2 + 2SO 2. Hier entstehen neben Natriumcarbonat Na 2 CO 3 zwei gasförmige Stoffe – Kohlendioxid CO 2 und Schwefeldioxid SO 2.
Da natürliches Natriumsulfat häufig eine Beimischung von Calciumcarbonat CaCO 3 (Kalkstein) enthält, geht diese Reaktion mit einer zweiten einher: CaCO 3 + C + Na 2 SO 4 = Na 2 CO 3 + 4CO + CaS, wobei gasförmiges Kohlenmonoxid CO entsteht wird freigesetzt und es entsteht ein schwerlösliches Sulfid Calcium CaS, das bei der Behandlung der Mischung mit Wasser vom Natriumcarbonat abgetrennt wird. Der letzte Schritt des Prozesses ist das Eindampfen der aus dem Niederschlag filtrierten Lösung und die Kristallisation von Natriumcarbonat.
Laxman stellte 1784 in seiner eigenen Glasfabrik in Talzinsk bei Irkutsk Soda nach seiner eigenen Methode her. Leider wurde diese Methode nicht weiterentwickelt und geriet bald in Vergessenheit. Aber im Jahr 1720 antwortete Peter I. auf die Frage von Fürst Golitsyn, warum „Zoda“ benötigt wurde: „Zodoa macht Wolle weich.“ Im Jahr 1780 stellte der russische Akademiker Gildenstedt fest, dass „Juckreiz als wichtiges Produkt im russischen Handel angesehen werden kann.“ Glaser und Färber geben viel davon aus, und in Zukunft wird es noch teurer, wenn sie mehr Weißglas herstellen.“
„Zoda“ oder „Juckreiz“ war in Russland die Bezeichnung für Limonade. Trotz des Überflusses an eigenen Rohstoffen für die Herstellung von Soda wurde es bis 1860 aus dem Ausland nach Russland importiert.
Im Jahr 1791 erhielt der französische Arzt und Chemiker-Technologe Nicolas Leblanc, der nichts über Laxmans Methode wusste, ein Patent für „Methode zur Umwandlung von Glaubersalz in Soda“ (Glaubersalz ist Natriumsulfat-Decahydrat Na 2 SO 4 · 10H 2 O). Leblanc schlug vor, eine Mischung aus Natriumsulfat, Kreide (Kalziumcarbonat) und Holzkohle zu verschmelzen, um Soda herzustellen. In der Beschreibung der Erfindung führte er aus: „Über der Oberfläche der schmelzenden Masse blitzen viele Lichter auf, ähnlich dem Licht von Kerzen.“ Die Produktion von Soda ist abgeschlossen, wenn diese Lichter verschwinden.“
Beim Schmelzen der Mischung wird Natriumsulfat mit Kohle reduziert: Na 2 SO 4 + 4C = Na 2 S + 4CO. Das resultierende Natriumsulfid Na 2 S interagiert mit Calciumcarbonat CaCO 3: Na 2 S + CaCO 3 = Na 2 CO 3 + CaS. Nachdem die Kohle und das Kohlenmonoxid CO vollständig ausgebrannt sind („die Lichter verschwinden“), wird die Schmelze abgekühlt und mit Wasser behandelt. Natriumcarbonat geht in die Lösung über und Calciumsulfid verbleibt im Niederschlag. Soda kann durch Eindampfen der Lösung isoliert werden.
Leblanc bot seine Technologie zur Herstellung von Soda Herzog Philippe von Orleans an, dessen Leibarzt er war. Im Jahr 1789 unterzeichnete der Herzog einen Vertrag mit Leblanc und stellte ihm zweihunderttausend Silberlivres für den Bau des Werks zur Verfügung. Die Limonadenfabrik im Pariser Vorort Saint-Genis hieß „Franciade – Soda Leblanc“ und produzierte täglich 100-120 kg Limonade. Während Französische Revolution 1793 wurde der Herzog von Orleans hingerichtet, sein Eigentum beschlagnahmt und die Sodafabrik sowie Leblancs Patent selbst verstaatlicht. Nur sieben Jahre später erhielt Leblanc die zerstörte Anlage zurück, die er jedoch nicht restaurieren konnte. Letzte Jahre Leblanc starb in Armut und beging 1806 Selbstmord.
Die Leblanc-Soda-Produktionstechnologie wurde in vielen europäischen Ländern eingesetzt. Die erste Sodafabrik dieser Art in Russland wurde vom Industriellen M. Prang gegründet und erschien 1864 in Barnaul. Doch einige Jahre später entstand im Gebiet der heutigen Stadt Beresniki eine große Sodafabrik der Das Unternehmen Lyubimov, Solve and Co. wurde gegründet, wo 20.000 Tonnen Soda pro Jahr produziert wurden. Diese Anlage nutzte eine neue Soda-Produktionstechnologie – die Ammoniakmethode, erfunden vom belgischen Chemieingenieur Ernest Solvay. Seitdem begannen Fabriken in Russland und anderen Ländern, die die Leblanc-Methode verwendeten, da sie der Konkurrenz nicht standhalten konnten, nach und nach zu schließen: Die Technologie von Solvay erwies sich als wirtschaftlicher.

Industrielle Produktion von Natriumcarbonat.

Das Diagramm zeigt die Struktur der weltweiten Sodaproduktion nach Ländern.

Bis zum Beginn des 19. Jahrhunderts wurde Soda (Natriumcarbonat) hauptsächlich aus der Asche einiger Algen und Küstenpflanzen gewonnen. Die Sodaproduktion erfolgt heute auf vier Arten: - Ammoniak (aus Natriumchlorid), - auf Basis natürlicher Soda , - durch Verarbeitung von Nephelinen, - und auch durch Karbonisierung von Natriumhydroxid. Nach wie vor dominiert die erste Art der Limonadenherstellung, wenngleich ihr Anteil, der zuletzt bei 100 % lag, allmählich abnimmt. Vorteile der Ammoniakmethode zur Herstellung von Soda: relative Billigkeit, weit verbreitete Verfügbarkeit und Zugänglichkeit der Gewinnung der notwendigen Rohstoffe; niedrige Temperaturen (bis zu 100 Grad C), bei denen die Hauptreaktionen des Prozesses ablaufen; ausreichend etablierte Methode zur Herstellung von Soda; niedrige Kosten für Soda. Im 20. Jahrhundert In Japan wurde diese Methode modernisiert und die daraus resultierende Asahi-Methode ermöglichte es, im gesamten Produktionszyklus Energie zu sparen und den Rohstoffverbrauch zu reduzieren.
Die Herstellung von Soda aus natürlichen Rohstoffen ist ein relativ neuer Industriezweig, der Ende der 1940er Jahre entstand. Aufgrund seiner höheren wirtschaftlichen Rentabilität und hohen Umweltfreundlichkeit ist es mittlerweile zum Hauptkonkurrenten der Ammoniakmethode zur Sodaherstellung geworden.
Die komplexe Verarbeitung von Nephelinen zu Aluminiumoxid, Soda, Kali und Zement ist zur drittwichtigsten Methode der Sodaproduktion geworden, die in der UdSSR entwickelt wurde und nur in unserem Land angewendet wird und Einsparungen von bis zu 15 % der Kapitalinvestitionen ermöglicht.
Die Natriumhydroxidkarbonisierung als industrielles Verfahren zur Herstellung von Soda erlebte in den späten 1960er und frühen 1970er Jahren eine gewisse Entwicklung, als die Nachfrage nach Soda hoch war und Natronlauge im Überfluss verfügbar war. Derzeit hat diese Methode zur Herstellung von Soda ihre praktische Bedeutung verloren.

Ammoniakverfahren zur Herstellung von Soda.

Die Ammoniakmethode zur Herstellung von Soda wurde bereits 1838-1840 von den englischen Chemieingenieuren G. Gray-Dewar und D. Hemming vorgeschlagen. Sie leiteten gasförmiges Ammoniak NH 3 und Kohlendioxid CO 2 durch Wasser, das bei der Reaktion eine Lösung von Ammoniumbicarbonat NH 4 HCO 3 ergab: NH 3 + CO 2 + H 2 O = NH 4 HCO 3, und fügten dann Natriumchlorid hinzu NaCl zu dieser Lösung hinzufügen, um Natriumbicarbonat NaHCO 3 zu isolieren, das in der Kälte schwer löslich ist: NH 4 HCO 3 + NaCl = NaHCO 3 ‾ + NH 4 Cl. Natriumbicarbonat wurde abfiltriert und durch Erhitzen in Soda umgewandelt: 2NaHCO 3 = Na 2 CO 3 + CO 2 + H 2 O.
Das für den Prozess notwendige Kohlendioxid CO 2 wurde durch Kalzinierung aus Calciumcarbonat CaCO 3 – Kreide oder Kalkstein – gewonnen: CaCO 3 = CaO + CO 2, und das resultierende Calciumoxid CaO ergab nach Behandlung mit Wasser Calciumhydroxid Ca( OH ) 2: CaO + H 2 O = Ca(OH) 2, notwendig, um Ammoniak NH 3 aus Ammoniumchlorid NH 4 Cl zu erhalten: 2NH 4 Cl + Ca(OH) 2 = 2NH 3 + CaCl 2 + 2H 2 O.
Somit war Ammoniak ständig im Umlauf und wurde nicht verbraucht; lediglich Calciumchlorid CaCl 2 blieb als Produktionsabfall übrig.

Ammoniak-Methode (Solvay-Methode).

Schema der Ammoniakmethode zur Herstellung von Soda nach der Solvay-Methode.

Im Jahr 1861 patentierte der belgische Chemieingenieur Ernest Solvay ein Verfahren zur Herstellung von Soda, das noch heute verwendet wird. Die Methode basiert auf der Reaktion von Ammoniumbicarbonat mit Natriumchlorid, wodurch Ammoniumchlorid und Natriumbicarbonat entstehen. In der Praxis wird das Verfahren durchgeführt, indem zunächst äquimolare Mengen gasförmigen Ammoniaks und dann Kohlendioxid in eine nahezu gesättigte Natriumchloridlösung eingeleitet werden, das heißt, es ist so, als würde Ammoniumbicarbonat NH 4 HCO 3 eingeleitet. Natriumbicarbonat fällt aus, wenn Kohlendioxid in die Lösung eingeleitet wird: NaCl + H 2 O + NH 3 + CO 2 → NaHCO 3 + NH 4 Cl.
Der ausgefallene Rückstand von schwerlöslichem (9,6 g pro 100 g Wasser bei 20 °C) Natriumbicarbonat wird filtriert und durch Erhitzen auf 140–160 °C kalziniert (dehydratisiert), wobei es sich in Natriumcarbonat umwandelt: 2NaHCO 3 → Na 2 CO 3 + H 2 O + CO 2, CaCO 3 → CaO + CO 2.
Kalk CaO, der gleichzeitig mit CO 2 gewonnen wird, wird in umgewandelt Limettenmilch Ca(OH) 2, das zur Regeneration von gebundenem Ammoniak aus Ammoniumchloridlösung gemäß der Reaktion 2NH 4 Cl + Ca(OH) 2 > CaCl 2 + 2NH 3 + 2H 2 O verwendet wird, und das dabei entstehende NH 3 wird ebenfalls in die Anlage zurückgeführt Produktionszyklus.
Daher, Rohstoff Zur Herstellung von Soda nach der Ammoniakmethode werden natürliche oder künstlich hergestellte Lösungen aus Speisesalz und Kalkstein oder Kreide verwendet. Ammoniak, das ständig im Umlauf ist, sollte theoretisch nicht verbraucht werden; unvermeidliche praktische Verluste an NH 2 werden durch die Einführung von Ammoniakwasser in den Prozess ausgeglichen.
Der einzige Produktionsabfall ist Calciumchlorid, das jedoch kaum genutzt wird industrielle Anwendungen. Man kann es aber auch durch Elektrolyse aufbereiten und das dabei entstehende Kalzium wieder in die Produktion zurückführen und so wieder gelöschten Kalk herstellen.
Bis heute ist diese Methode in allen Ländern die Hauptmethode zur Erlangung von Limonade.
Vorteile der Ammoniakmethode zur Herstellung von Soda: relative Billigkeit, weit verbreitete Verfügbarkeit und Zugänglichkeit der Gewinnung der notwendigen Rohstoffe; niedrige Temperaturen (bis zu 100° C), bei denen die Hauptreaktionen des Prozesses stattfinden; ausreichend etablierte Methode zur Herstellung von Soda; niedrige Kosten für Soda.
Die Herstellung von Soda nach der Ammoniakmethode in verschiedenen Sodafabriken erfolgt nach nahezu demselben Technologieschema. Die Bauformen, Größen und Leistungen der einzelnen Gerätegruppen variieren. Der gesamte Soda-Produktionsprozess ist kontinuierlich und in mehrere Vorgänge unterteilt. Diese Vorgänge mit der entsprechenden Ausrüstung werden üblicherweise als Stationen bezeichnet.
Ernest Solvay führte keine grundlegenden Neuerungen ein chemische Basis Als er das Sodaverfahren durch englische Ingenieure entwickelte, gestaltete er lediglich die Herstellung technologisch, doch auch dies ist nicht einfach. Dabei verwendete er insbesondere Kolonnengeräte, die eine kontinuierliche Verfahrensführung und eine hohe Produktausbeute ermöglichten.
Die Vorteile der Ammoniakmethode gegenüber der Leblanc-Methode waren die Produktion von reinerem Soda und weniger Verunreinigungen Umfeld und Kraftstoffverbrauch (da die Temperatur hier niedriger ist). Insgesamt führte dies zur Schließung fast aller Fabriken, die zwischen 1916 und 1920 nach der Leblanc-Methode arbeiteten.
Die ersten Anlagen auf der Welt, die das Ammoniakverfahren zur Herstellung von Soda verwendeten, waren das belgische Werk in Kuye, das 1865 nach dem Entwurf von Solvay selbst erbaut wurde, und das Kama-Soda-Werk in Likhachev in Russland, das 1868 seinen Betrieb aufnahm Das russische Werk wurde von Oberst Ivan Likhachev auf seinem Anwesen am Ufer des Flusses Kama in der Provinz Kasan gegründet. Likhachev gewann Ammoniak NH 3 durch Trockendestillation von Abfällen, die ihm von fast zweihundert Gerbereien aus der ganzen Region geliefert wurden. Kohlendioxid CO 2 wurde durch Kalzinieren von in der Nähe gefundenem Kalkstein gewonnen. Die Anlage existierte nicht lange und wurde nach vier Jahren wegen Unrentabilität geschlossen: Sowohl Lederabfälle als auch Speisesalz NaCl waren deutlich teurer geworden. Das erste Werk dieser Art in Russland wurde 1883 im Gebiet der Uralstadt Beresniki von der Firma Lyubimov, Solve and Co. gegründet. Seine Produktivität betrug 20.000 Tonnen Soda pro Jahr.

Leblanc-Methode.

Die erste industrielle Methode zur Gewinnung von S. wurde 1787-89 von N. Leblanc erfunden.
Im Jahr 1791 erhielt Nicolas Leblanc ein Patent für die „Methode zur Umwandlung von Glaubersalz in Soda“. 1791 begann in Frankreich die Produktion von S. nach seiner Methode. Es bestand aus den folgenden Phasen. Steinsalz NaCl wurde durch die Einwirkung von konzentriertem H 2 SO 4 in Natriumsulfat umgewandelt: 2NaCI + H 2 SO 4 = Na 2 SO 4 + 2HCl.
Eine Mischung aus Natriumsulfat („Glaubersalz“), Kreide oder Kalkstein (Kalziumcarbonat) und Holzkohle wird bei einer Temperatur von etwa 1000 °C gebrannt. Kohle reduziert Calciumsulfat zu Sulfid: Na 2 SO 4 + 2C → Na 2 S + CO 2. Natriumsulfid reagiert mit Calciumcarbonat: Na 2 S + CaCO 3 → Na 2 CO 3 + CaS.
Die entstehende Schmelze wird mit Wasser behandelt, wobei das Natriumcarbonat in Lösung geht, das Calciumsulfid abfiltriert und anschließend die Natriumcarbonatlösung eingedampft wird. Rohes Soda wird durch Umkristallisation gereinigt. Beim Leblanc-Verfahren entsteht Soda in Form des kristallinen Hydrats Na 2 CO 3 ·10H 2 O, das etwa 62,5 % Wasser enthält. Daher musste das resultierende Soda zur Dehydrierung glühend erhitzt und kalziniert werden, daher Soda.
Natriumsulfat wurde durch Behandlung von Steinsalz (Natriumchlorid) mit Schwefelsäure gewonnen: 2NaCl + H 2 SO 4 → Na 2 SO 4 + 2HCl. Das Nebenprodukt war HCl (es wurde zuerst in die Luft freigesetzt und begann dann mit Wasser zu absorbieren, wodurch technisches Produkt erhalten wurde Salzsäure) und CaS (die riesige Mülldeponien bildeten).
Die erste Anlage in Russland, die auf diese Weise Natriumcarbonat herstellte, wurde 1864 vom Industriellen M. Prang in Barnaul gegründet.
Nach dem Aufkommen der wirtschaftlicheren (es bleibt kein Kalziumsulfid als Nebenprodukt in großen Mengen übrig) und technologisch fortschrittlicheren Solvay-Methode begannen Fabriken, die nach der Leblanc-Methode arbeiteten, zu schließen. Um 1900 produzierten 90 % der Anlagen Natriumcarbonat nach der Solvay-Methode, und die letzten Fabriken, die die Leblanc-Methode verwendeten, wurden Anfang der 1920er Jahre geschlossen. Derzeit wird alles künstlich hergestellte Natriumcarbonat nach der Solvay-Methode hergestellt.

Howes Methode.

In den 1930er Jahren vom chinesischen Chemiker Hou Debang entwickelt. Unterscheidet sich vom LeBlanc-Verfahren dadurch, dass kein Calciumcarbonat verwendet wird.
Nach der Methode von Howe werden einer Natriumchloridlösung bei einer Temperatur von 40 Grad Kohlendioxid und Ammoniak zugesetzt. Während der Reaktion fällt weniger lösliches Natriumbicarbonat aus (wie bei der Solvay-Methode). Anschließend wird die Lösung auf 10 Grad abgekühlt. In diesem Fall fällt Ammoniumchlorid aus und die Lösung wird zur Herstellung der nächsten Portionen Soda wiederverwendet.
Derzeit wird in einer Reihe von Ländern fast das gesamte künstlich hergestellte Natriumcarbonat nach der Solvay-Methode hergestellt.

Elektrolyseprozess.

Natriumcarbonat kann auch durch einen Elektrolyseprozess hergestellt werden. Wasserdampf und Kohlendioxid werden in den Kathodenraum der Anlage mit einer Membrankammer zur Elektrolyse von Salzlösungen eingeleitet, wo sie diese in Wechselwirkung mit Natronlauge in Natriumcarbonat umwandeln.

Nepheline-Methode zur Herstellung von Soda.

Technologisches Schema für die komplexe Verarbeitung von Nephelinkonzentrat.

Für die Verarbeitung von Nephelin-Rohstoffen können diese je nach Zusammensetzung und Eigenschaften eingesetzt werden verschiedene Möglichkeiten. Das Bild zeigt technologisches Schema komplexe Verarbeitung von Nephelinkonzentrat durch Sintern. Dieses Verfahren umfasst: 1) Herstellung von Aluminiumoxid mit der Herstellung von Soda-Kali-Lösung und Nephelinschlamm als Nebenprodukte; 2) Herstellung von Soda und Kali aus Soda-Kali-Lösung; 3) Herstellung von Zement aus Nephelinschlamm.
Mit der Entwicklung und Einführung des Sinterverfahrens in die Industrie wurde erstmals das Problem der komplexen Verarbeitung von Nephelinkonzentraten gelöst, die aus der Anreicherung von Apatit-Nephelin-Gesteinen der Kola-Halbinsel gewonnen wurden. Die Bedeutung des Sinterverfahrens beschränkt sich jedoch nicht nur auf die Verarbeitung von Kola-Nephelin-Konzentraten. In unserem Land wird diese Methode auch erfolgreich zur Verarbeitung von Kiyaaltyr-Urtiten ohne Voranreicherung eingesetzt und kann auch für die Verarbeitung anderer Arten von Nephelin-Rohstoffen eingesetzt werden.

Verarbeitung von Natron-Kali-Lösungen.

Technologisches Schema zur Verarbeitung von Soda-Kali-Lösung.

Die Hauptbestandteile der Soda-Kali-Lösung sind Na 2 CO 3, K 2 CO 3, K 2 SO 4 und KCl. Die durch zweistufige Bikarbonatkarbonisierung erhaltene Lösung enthält außerdem NaHCO 3.
Um Soda und Kali zu gewinnen, wird die Lösung eingedampft; Die unterschiedliche Löslichkeit von Soda und Kali ermöglicht die getrennte Gewinnung. Die Löslichkeit von Kali in Wasser nimmt mit steigender Temperatur kontinuierlich zu und beträgt bei 100° C 0,9 ​​%; Die Löslichkeit von Soda steigt mit steigender Temperatur auf 32,5 °C, nimmt dann ab und beträgt bei 100 °C 31,1 %.
Im Folgenden betrachten wir das technologische Schema zur Verarbeitung der Soda-Kali-Lösung, die bei der komplexen Verarbeitung von Kiyashaltyr-Urtiten anfällt. Ungefähre Zusammensetzung dieser Lösung, g/l: Na 2 CO 3 130; K 2 CO 3 22; K 2 SO 4 10; KCl 1,2.
Der technologische Prozess der Verarbeitung von Soda-Kali-Lösung besteht aus den folgenden Hauptstufen: Neutralisation der Ausgangslösung, Konzentration, Verdampfung der Lösung und Auflösung des Doppelsalzes darin, erste Stufe der Soda-Abtrennung, Kaliumsulfat-Abtrennung, zweite Stufe B. Soda-Trennung, Doppelsalz-Trennung, Kaliumchlorid-Trennung, Kali-Trennung.
Die in der Lösung enthaltenen Natrium- und Kaliumbicarbonate werden in einem hydraulischen Mischer mit einer Ätzalkalilösung neutralisiert: NaHCO 3 +NaOH=Na 2 CO 3 +H 2 O. Die Neutralisierung ist notwendig, um Korrosion der Ausrüstung zu verhindern und zu verhindern die Ausfällung des in der Lösung enthaltenen Aluminiumhydroxids Der Gehalt an Ätzalkali sowohl in der neutralisierten Lösung als auch in Bezug auf Na 2 O beträgt 0,1–0,15 g/l.
Durch die Konzentrationsverdampfung wird eine Lösung erhalten, aus der keine Salze kristallisieren (die Dichte der verdampften Lösung beträgt 1,28-1,30 g/cm³), was es ermöglicht, einen erheblichen Teil des Wassers aus einer solchen Lösung zu entfernen Hochleistungs-Verdampfungsbatterien mit mehreren Gehäusen. Die konzentrierte Lösung wird nach dem Auflösen des Doppelsalzes darin auf eine Konzentration eingedampft, bei der Soda kristallisiert (Flüssigkeitsdichte (mal 1,38-1,42 g/cm³).
Im Produktionsfall halten die Batterien eine Temperatur von 93–96 °C aufrecht, bei der Natriummonohydrat Na 2 CO 3 ·H 2 O (Soda-1) in die feste Phase freigesetzt wird. Wenn die Temperatur im Produktionsbehälter auf den Siedepunkt der Lösung bei Atmosphärendruck (106–108 °C) erhöht wird, wird wasserfreies Soda in die feste Phase freigesetzt. Allerdings liegt diese Temperatur sehr nahe an der Übergangstemperatur von wasserfreiem Soda zu Monohydrat. Der unvermeidliche Übergang eines Teils der wasserfreien Soda in Na 2 CO 3 .H 2 O geht mit einer Zementierung des Sediments einher, was die Trennung der festen Phase von der Flüssigkeit erschwert.
Daher ist die Gewinnung von wasserfreiem Soda in diesem Verdampfungsstadium unpraktisch. Soda-1 zeichnet sich durch einen geringen Gehalt an Kali- und Kaliumsulfatverunreinigungen aus; es wird von der Mutterlauge abgetrennt und der Trocknung zugeführt.
Kaliumsulfat K 2 SO 4 wird freigesetzt, wenn die Mutterlösung von Soda-Monohydrat auf 35–40 °C abgekühlt wird, zu der ein Teil der Mutterlösung von wasserfreiem Soda hinzugefügt wird, um den Gehalt an Kaliumsalzen zu erhöhen. Darüber hinaus wird der Lösung vor der Kristallisation des Kaliumsulfats Kondensat zugesetzt, so dass die Gesamtalkalität der verdünnten Lösung in Bezug auf Soda im Bereich von 420–450 g/l liegt. Unter solchen Bedingungen kristallisiert Kaliumsulfat mit einem relativ geringen Gehalt an Soda-, Kali- und Glaserit-3 K 2 SO 4 .Na 2 SO 4-Verunreinigungen.
Nach der Isolierung des Kaliumsulfats wird die Mutterlauge eingedampft und daraus Soda-2 isoliert. Der Siedepunkt der Lösung im Produktionskörper beträgt 108–115 °C, der Druck liegt nahe am Atmosphärendruck, die Dichte der flüssigen Phase der Suspension beträgt 1,45–1,5 g/cm³. Unter diesen Bedingungen kommt es zur Kristallisation von wasserfreiem Soda. Der hohe Kaligehalt in der Lösung senkt die Übergangstemperatur von wasserfreier Soda zu Monohydrat-Soda auf 70–80 °C, sodass sich kein zementierender Niederschlag bildet. Im Vergleich zu Soda-1 ist Soda-2 deutlich stärker mit Verunreinigungen von Kali und Kaliumsulfat belastet.
In der Mutterlösung wasserfreier Soda verbleiben noch 10-12 % Na 2 CO 3, und beim Eindampfen dieser Lösung in die feste Phase wird nicht Kali, sondern das Doppelsalz (Na,K) 2 CO 3 freigesetzt . Durch Kristallisieren des Doppelsalzes wird die Lösung von Soda befreit. Dazu wird eine Mutterlösung aus wasserfreier Soda mit einer Mutterlösung aus Kali vermischt und die resultierende Lösung eingedampft, bis die Dichte der flüssigen Phase 1,64–1,66 beträgt. Das Doppelsalz wird in die erste Stufe der Sodaabscheidung zurückgeführt. Die Doppelsalz-Mutterlösung wird mit Kondensat auf eine Gesamtalkalität von 520–550 g/cm³, bezogen auf Soda, verdünnt und auf 10–30 °C abgekühlt. Beim Abkühlen wird Kaliumchlorid KCl aus der Lösung in die feste Phase freigesetzt ist notwendig, um hochwertiges Kali zu erhalten. Je niedriger die Kristallisationstemperatur ist, desto vollständiger wird das Kaliumchlorid aus der Lösung freigesetzt.
Die vom Chlor befreite Lösung wird bei Atmosphärendruck auf eine Flüssigphasendichte von 1,64–1,7 g/cm³ eingedampft und anschließend auf 55–75 °C abgekühlt. Beim Abkühlen entsteht Kalisesquihydrat K 2 CO 3 -1,5H 2 kristallisiert aus der Lösung O. Die nach der Kalikristallisation verbleibende Mutterlauge wird der Eindampfung wieder zugeführt, wobei das Doppelsalz freigesetzt wird. Ein Teil der Kali-Mutterlauge, in dem sich jedoch auch Ätzalkalien und Aluminiumverbindungen anreichern, wird der Tonerdeproduktion zugeführt.
In der Praxis wird auch ein Schema zur Verarbeitung von Soda-Kali-Lösungen ohne Freisetzung von Kaliumsulfat und Kaliumchlorid verwendet. In diesem Fall geht das in der Ausgangslösung enthaltene Kaliumsulfat hauptsächlich in Soda und Thiosulfate und Chloride in Kali über und verunreinigt diese Produkte.
Die konzentrierende Verdampfung erfolgt in Multigehäuse-Direktstrombatterien bestehend aus Filmverdampfungsverdampfern. Lösungen mit Sodafreisetzung werden in 3-4-Rumpf-Verdampfungsbatterien im Gleichstrom- oder Mischkreislauf verdampft. Da die Verdampfung mit einer erheblichen Freisetzung der festen Phase einhergeht, sind Verdampfer mit Zwangsumlauf, erstellt Umwälzpumpe. Die Eindampfung von Lösungen unter Freisetzung von Doppelsalz erfolgt in Zweigehäuse-Gegenstrombatterien. Die hohe Konzentration von Salzen in Lösungen und ihr entsprechend hoher Unterdruck (30–35 °C) erlauben den Einsatz von Verdampfungsbatterien mit einer höheren Dampfnutzungsfrequenz in diesem Stadium nicht. Bei der Kaliisolierung wird die Lösung in einstufigen Eindampfanlagen eingedampft.
Zur Kristallisation von Kaliumsulfat, Kaliumchlorid und Kali werden Doppelkörper-Vakuumkristallisationsanlagen eingesetzt, bei denen die Kühlung der Lösung durch Vakuumverdampfung eines Teils des Wassers erreicht wird. Jeder Körper einer Vakuumkristallisationseinheit besteht aus einem Vakuumverdampfer und einem Kristallzüchter. Im Vakuumverdampfer verdampft die Lösung selbständig und kühlt ab. Die abgekühlte Lösung fließt in das Kristallwachstumsmedium, wo Kristallkeimbildung und -wachstum stattfinden. Die Temperatur der in den Vakuumverdampfer eintretenden Lösung übersteigt ihre Temperatur nach der Selbstverdampfung nur um 2-5 °C, d.h. das bedeutet, dass der Übersättigungsgrad der Lösung sehr gering ist.
Dies wird erreicht, indem die Ausgangslösung in einem bestimmten Verhältnis mit einer bereits abgekühlten Lösung aus der Kristallanlage gemischt wird. Die gemischte Lösung wird von einer Umwälzpumpe in einen Vakuumverdampfer gepumpt. Aufgrund der geringen Übersättigung der Lösung mit dem kristallisierenden Salz werden relativ große Kristalle erhalten. Die Abtrennung der Salzkristalle aus der flüssigen Phase erfolgt entweder direkt in Zentrifugen oder unter vorheriger Eindickung der Salze in Eindickern.
Zur Trocknung von Salzen werden Trommel- und Luftbrunnentrockner eingesetzt. Ein Aero-Brunnentrockner ist ein vertikales Rohr mit mehreren Höhenverengungen. Durch die Kompression kommt es zu einer intensiven Vermischung des Materials mit heißen Gasen und die Verweildauer im Trockner erhöht sich. Heiße Rauchgase treten von unten in den Trockner ein und nehmen nasses Material auf, das über eine Zuführung dem Trockner zugeführt wird. Die Temperatur des Kühlmittels (Rauchgase) am Eintritt in den Trockner wird bei der Trocknung (Kalzinierung) von Soda auf 700–800 °C und bei der Kalzinierung von Kali auf etwa 700 °C gehalten die Gase in Zyklonen. Nach der Reinigung und Schaumgasreinigung werden Gase aus Nephelin-Rohstoffen in die Atmosphäre abgegeben und müssen den Anforderungen von GOST 10689-75 entsprechen. Die Hauptanwendungsgebiete dieser Soda: Aluminiumoxid- und Nickelproduktion, Glas-, Zellstoff- und Papierindustrie.
Aus Soda-Kalium-Lösungen isoliertes Kaliumsulfat und Kaliumchlorid werden in der Landwirtschaft als Kaliumdünger eingesetzt.

Das Diagramm zeigt die Anwendungen von Soda und Sodaprodukten.

Haupteinsatzgebiete:
- Lebensmittelindustrie (wird als Säureregulator verwendet);
- Lederindustrie;
- Glasproduktion;
- Zellstoff- und Papierindustrie;
- Seifenproduktion;
- chemische Industrie (Herstellung synthetischer Reinigungsmittel sowie Farben und Lacke);
- Eisenmetallurgie (Gusseisenproduktion).
Der Einsatz von Soda in verschiedenen Industriebereichen ist äußerst vielfältig. IN die größten Mengen Es wird in der Glasindustrie verwendet. Darüber hinaus wird Natriumcarbonat häufig in der Nichteisenmetallurgie, der chemischen und petrochemischen Industrie, der Ölraffination, der Elektronik-, Seifen-, Fett-, Lebensmittel-, Textil-, Zellstoff- und Papierindustrie verwendet Binnenwirtschaft sowie bei der Produktion von Gütern Haushaltsgebrauch und Exportbedarf. Soda ist eines der wichtigsten Produkte der chemischen Industrie. In den größten Mengen wird das Produkt als Chargenkomponente bei der Glasherstellung, bei der Herstellung von Seife und anderen Waschmitteln, Emails, zur Herstellung von Ultramarin sowie bei der Herstellung von Natronlauge und anderen Natriumsalzen verwendet ( zum Beispiel Na 2 B 4 O 7). Natriumcarbonat ist das Ausgangsprodukt für die Herstellung von NaOH, Na 2 B 4 O 7, Na 2 HPO 4.
Natriumcarbonat findet breite Anwendung zum Entfetten und Raffinieren von Metallen, zur Entschwefelung von Hochofeneisen und zur Bauxitverarbeitung in der Aluminiumproduktion, zur chemischen Wasseraufbereitung, zur Herstellung von Kunststoffen und Kunstharzen, bei der Verarbeitung von Gold- und Uranerzen, zur Herstellung von Waschmitteln und im täglichen Leben. Die Verbindung wird außerdem bei der Zellstoffkochung, der Ledergerbung und der Wasserenthärtung von Dampfkesseln und allgemein zur Beseitigung der Wasserhärte sowie zur Neutralisierung saurer Bestandteile in Industrieabwässern und bei der Reinigung von Erdölprodukten, beispielsweise zur Gewinnung von Pigmenten, eingesetzt. Fe 2 O 3 aus FeCl 3 . Natriumcarbonat ist einfach zu verwenden und wird bei der Verarbeitung und Entfettung von Lebensmittelgeräten verwendet.
In der Lebensmittelindustrie wird es als Emulgator (Lebensmittelzusatzstoff E500), Säureregulator und Backtriebmittel verwendet, das das Zusammenbacken und Zusammenbacken verhindert.
Je nach Verwendungszweck sollte technische Soda in den Klassen A und B hergestellt werden. Die Produktklasse A wird für die Herstellung von elektrischem Vakuumglas und anderen Zwecken verwendet, die Klasse B wird in der Chemie-, Glas- und anderen Industrien verwendet.
Soda der Klassen A und B wird bei der Herstellung aller Glasarten verwendet, darunter: Kristallglas, optisches und medizinisches Glas, Glasblöcke, Schaumglas, lösliches Natriumsilikat, Keramikfliesen, Frittenkomponente für Glasuren; Eisen- und Nichteisenmetallurgie: zur Herstellung von Blei, Zink, Wolfram, Strontium, Chrom, zur Entschwefelung und Dephosphatierung von Gusseisen, in der Abgasreinigung, zur Neutralisation von Medien.
Für die Herstellung von elektrischem Vakuumglas wird Soda der Güteklasse A verwendet Prämie mit einer streng standardisierten granulometrischen Zusammensetzung.
Soda der Klasse B wird in der chemischen Industrie zur Herstellung synthetischer Waschmittel und Fettsäuren, zur Reinigung von Solen, zur Herstellung von Phosphor-, Chrom-, Barium- und Natriumsalzen als carbonathaltigen Rohstoffen sowie zur Herstellung von verwendet Glycerine, Allylalkohol; Zellstoff- und Papierindustrie, Anilinfarbstoff-, Farben-, Lack- und Ölindustrie.
Soda wird auch als Reinigungsmittel verwendet, es entfernt Fett gut und zu allen Vorteilen von Soda kommt die Fähigkeit hinzu, Wasser zu enthärten. Es wird auch zum Enthärten des Wassers beim Waschen und Kochen von Stoffen, beim Waschen von Porzellan, Steingut usw. verwendet. Emaille-Kochgeschirr und andere Haushaltszwecke. In der Formulierung von Waschpulvern enthalten. Weithin beworbenes Antikalkprodukt „Calgon“ Waschmaschinen- besteht aus Natriumtripolyphosphat und Soda.

Verbrauchsdaten für Soda.

Das Diagramm zeigt die Struktur des Sodaverbrauchs in der Ukraine.

Carbonade ist eine Fleischdelikatesse, die zur Legende geworden ist. Es war dieses köstliche Produkt, das einst dazu beitrug, Handelsbeziehungen zwischen ihnen aufzubauen Russisches Reich und China. Den Vertretern der ausländischen Delegation gefiel der Geschmack des exotischen Fleisches so gut, dass sie beschlossen, es an das Himmlische Imperium zu liefern. Liebte die Köstlichkeiten der russischen Küche Anwohner Karbonade erfreut sich in China enormer Beliebtheit.

Die Entstehungsgeschichte des Fleischprodukts ist von vielen Geheimnissen umgeben. Einer Version zufolge wurde von Mitrofan Carbonad zum ersten Mal ein appetitliches Gericht speziell für die königliche Tafel zubereitet. Dem russischen Herrscher gefiel die Delikatesse so gut, dass er begann, sie ständig zu kochen. Das Produkt wurde zwangsläufig bei allen Festlichkeiten serviert, und Mitrofan selbst erhielt die höchste Position in der königlichen Küche. Auf Befehl des Zaren erhielt das Gericht zu Ehren des „Entdeckers“ Mitrofan seinen Namen – Karbonade.

Moderne Carbonat-Produktionstechnologie

Die Herstellung von Carbonat erfolgt heute mit den gleichen Technologien wie früher. Aus frischem Schweinefleisch entsteht eine erstklassige Delikatesse. In der Regel nehmen sie das Filet von der Rückseite des Schlachtkörpers. Das Vorhandensein von Fett ist zulässig, die Dicke der Fettschicht sollte jedoch 5 mm nicht überschreiten.

Die Herstellung von Carbonat umfasst mehrere Stufen. Das Fleisch wird in Salzlake eingeweicht und mehrere Stunden darin getrocknet Kühlkammer. Zum besseren Sieden wird das Produkt zu einem schmalen länglichen Zylinder oder Riegel geformt, der der Größe und dem Querschnitt des natürlichen Filets entspricht. Die geformten Stücke gelangen in den Frittierofen, wo sie gebacken werden goldene Kruste. Das Produkt erhält ein erstaunliches Aroma und guter Geschmack mit leicht würzigem Unterton.

„Petrovsky und K“ produziert kohlensäurehaltiges Fleisch und andere Fleischspezialitäten gemäß den Anforderungen von GOSTs, ohne von Rezepten und Technologien abzuweichen. Wir verwenden hochwertige frische Rohstoffe. In jeder Phase wird eine sorgfältige Qualitätskontrolle durchgeführt. Wir laden Großhandelskäufer zur Zusammenarbeit ein. Wir arbeiten erfolgreich mit beiden großen zusammen Einzelhandelsketten und mit einzelnen Einzelhandelsgeschäften. Auf der offiziellen Messe wird das gesamte Fleischsortiment präsentiert

Produktionswerkstatt Wabenkarbonat ist eine der profitabelsten Geschäftsarten; Berechnungen, Rentabilität und Amortisationszeiten werden am Ende des Artikels vorgestellt.

Zellulares Polycarbonat- das sind Platten aus Polymer mit Zellstruktur, Plastikfolie besteht aus zwei Schichten, die durch Versteifungsrippen in Form von Hundertern miteinander verbunden sind. Das Material zeichnet sich durch Schlagfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, hervorragende Wärmedämmung und lichtdurchlässige Eigenschaften aus.

Das Material ist im Bau- und Agrarsektor sehr gefragt; es wird für die Gestaltung von Dächern, Bahnhöfen, Trennwänden, Vordächern, Bögen, Gewächshäusern, Schwimmbädern, Schaufenstern, Balkonen, Stadien, Haltestellen usw. verwendet.

Zimmer

Für die Organisation einer Werkstatt zur Herstellung von Zellkarbonat eignet sich jede Produktionsanlage mit einer Fläche von 1500 qm oder mehr. Die Räumlichkeiten müssen beheizt sein und für das bequeme Be- und Entladen von Produkten und Rohstoffen sind Zufahrtsstraßen erforderlich. Die Werkstatt muss über einen Umkleideraum verfügen, in dem sich die Arbeiter umziehen können.

Abhängig vom Produktionsvolumen empfiehlt es sich auch, ein Lager mit einer Fläche von 2000-3000 qm bereitzustellen. Bei der Auswahl sollten Sie sich auf vom Zentrum entfernte Orte und die Verfügbarkeit bequemer Zufahrtsstraßen konzentrieren. Die Kosten für die Miete der Produktion und Lagerräume variiert zwischen 1 und 1,5 Millionen Rubel.

Personal

Einem dienen Produktionslinie 4 Bediener im Zweischichtbetrieb und 1 Technologe reichen aus. Um die Räumlichkeiten in einwandfreiem Zustand zu halten, müssen Sie 2 Reinigungskräfte und 1-2 Mitarbeiter pro Lager einstellen. Um Aufzeichnungen zu führen, benötigen Sie einen Buchhalter, der zunächst aus der Ferne arbeiten kann. Zum Geschäftsführer wird der Gründer des Unternehmens ernannt. Für das Gehalt eines Bedieners sollten Sie 30.000 Rubel einplanen, eines Technikers – 40.000, eines Reinigungspersonals – 15.000, eines Buchhalters – 20.000, eines Lagermitarbeiters – 20.000.

Ausrüstung und Produktionstechnik

Die Herstellung von Polycarbonat ist aus technologischer Sicht ein recht komplexer Prozess. Als Rohstoffe werden Granulate aus Kohlensäure und zweiatomigem Phenol verwendet, durch deren Verarbeitung werden Polycarbonatplatten gewonnen. Das Granulat kann farbig oder transparent sein; die Farbe der Platten hängt von diesem Parameter ab.

Für die Herstellung von Polycarbonat werden spezielle Geräte verwendet, die die Herstellung von Platten mit einer Breite von bis zu 210 cm und einer Dicke von 0,4 bis 1,6 cm ermöglichen. Die Linie ist vollautomatisch und mit allem Notwendigen ausgestattet, einschließlich Systemen zum Trocknen des Materials und einem Ofen zum Glühen das fertige Produkt.

Die Linie umfasst auch eine Vorrichtung zur Blechbeschichtung schützende Arten Filme. Die maximale Produktivität der Maschine beträgt 350 kg/h, die Produkte werden mit einer Geschwindigkeit von 5 Metern pro Minute hergestellt.

Der Produktionsprozess besteht aus mehreren Schritten. Das abgewogene und sortierte Granulat wird einer Zentrifuge zugeführt, wo es von Verunreinigungen gereinigt wird, und anschließend in die Schmelzkammer geleitet. Beim Schmelzvorgang geht das Granulat in einen flüssigen Zustand über, durch Zugabe spezieller Komponenten werden dem Material bestimmte Eigenschaften verliehen.

Die Bildung von Platten aus einer flüssigen Masse erfolgt in einem Extruder in diesem Stadium Den Produkten wird die gewünschte Struktur – zellular oder monolithisch – verliehen.

Das Material gelangt in Form dünner Platten, die mit starken Versteifungen befestigt sind, in den Förderer. Gleichzeitig werden sie auf die Bleche aufgetragen Schutzfolie, wodurch die Schlagfestigkeit des Materials erhöht wird Sonnenstrahlen. Die resultierenden Rohlinge werden unter eine Presse gelegt, wo ihnen Härte und Glätte verliehen werden; die fertigen, abgekühlten Bleche werden gemäß den vorgegebenen Parametern geschnitten.

Im letzten Schritt wird die Übereinstimmung der Platten mit den Qualitätsstandards überprüft, wonach die Produkte in ein Lager geschickt oder transportiert werden.

Die Kosten für eine Linie zur Herstellung von Polycarbonat betragen 10-12 Millionen Rubel für Transport, Installation usw Inbetriebnahmearbeiten Weitere 2 Millionen Rubel sind für den Einkauf von Rohstoffen und Zusatzstoffen einzuplanen.

Marketing:
Werbung (Suche nach Kunden)

Vergessen Sie nicht, dass Produkte entsprechend verkauft werden müssen günstige Preise Die meisten Hersteller von zelligem Polycarbonat werben auf traditionelle Weise: auf Werbetafeln, im Internet und in gedruckter Form. Auch die Teilnahme an Fachveranstaltungen mit der Verteilung von Visitenkarten mit Kontaktdaten kann große Gewinne bringen.

Verkauf von Produkten

Die Hauptabnehmer von zelligen Polycarbonatplatten sind Parkplätze, Tankstellen, Gewächshäuser, Bau- und Landwirtschaftsbetriebe, Sportanlagen, Stadien, Einkaufs- und Ausstellungszentren, Designstudios, Werbeagenturen usw.

Bei hohe Volumina Für die Produktion wird empfohlen, Großhandelslieferungen zu tätigen. Hierzu sollten Vereinbarungen mit landwirtschaftlichen und Bauunternehmen. Sie können Produkte auch über verkaufen Baumärkte und Märkte, Verbrauchermärkte, um das Verkaufsvolumen zu steigern, ist es notwendig, in Werbung zu investieren.

Finanzplan:
Investitionen

Miete der Räumlichkeiten - 1-1,5 Millionen.
Ausrüstung - 10-12 Millionen.
Inbetriebnahme, Installation, Lieferung der Ausrüstung - 2 Millionen Rubel.
Personal - 300 Tausend Rubel.
Rohstoffe - 3 Millionen Rubel.
Werbung - 400.000 Rubel.
Um eine Werkstatt zur Herstellung von Zellkarbonat zu organisieren, werden etwa 20 Millionen Rubel benötigt.

Rückzahlung
Die Amortisationszeit der Produktion beträgt ca. 2–2,5 Jahre, wobei die Produktion von Anfang an voll ausgelastet ist – 6 Monate.

Polycarbonat erschien erst vor relativ kurzer Zeit auf dem Baumarkt, hat aber bereits die Liebe von Architekten, Bauherren und Sommerbewohnern gewonnen. Es wird zur Herstellung von Vordächern, Gewächshäusern und Vordächern verwendet.

Heute gibt es auf dem Baumarkt große Zahl Unternehmen, die sich mit der Herstellung von Mobilfunk- und Mobilfunkgeräten befassen monolithisches Polycarbonat. Die bekanntesten und beliebtesten Marken sind: israelisches Polycarbonat Polygal, europäisches Lexan, deutsches Rodeca und Makrolon, italienisches PoliCarb.

Erwähnenswert sind jedoch die russischen Polycarbonatmarken. Dies sind Sellex, hergestellt in der Stadt Tschechow, Kazan Novattro und Actual, Moskau Carboglass, Kronos aus Omsk und Novoglass aus Twer.

In diesem Artikel werden wir über einige inländische Polycarbonatmarken sprechen.

Zellulares Polycarbonat von Sellex wird im Werk Kronos hergestellt, dem größten Polycarbonathersteller in Russland.

In seinen Eigenschaften und seiner Qualität steht dieser Baustoff seinen europäischen Pendants in nichts nach.

Zellulares Polycarbonat von Sellex wird auf italienischen Omipa-Produktionslinien aus den hochwertigsten Rohstoffen des deutschen Unternehmens Bayer hergestellt.

Vorteile von Sellex-Polycarbonat

Der Vorteil von Polycarbonat ist seine hervorragende Fähigkeit zur Lichtstreuung sowie die hohe Lichtdurchlässigkeit. Aus diesem Grund wird dieses Material häufig für den Bau von Gewächshäusern, Gewächshäusern und Vordächern verwendet.

Das Material ist leicht und weist gleichzeitig eine gute Festigkeit und eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen Stoßbelastungen auf. Sellex-Polycarbonat wird zur Herstellung von Werbekästen und Schildern für Innenräume, Pavillons und Bushaltestellen sowie zur Verglasung von Dächern und Fensteröffnungen verwendet.

Zellulares Polycarbonat wird in Platten mit den Maßen 2,1 x 12 m hergestellt, was die Herstellung komplexer Produkte ermöglicht Ingenieurbauwerke. Sellex wird in mehreren Kategorien präsentiert: „Eko Vice“ und „SELLEX Premium“.

SELLEX-Polycarbonatplatten sind in den Farben Rot, Grün, Transparent, Türkis, Milchig, Blau, Gelb und Bronze erhältlich. Hauptproduzierte Dicken: 4,6,8,10,16 mm.

Zellulares Polycarbonat Novattro

SafPlast Innovative ist ein weiteres inländisches Unternehmen, das zelluläres Polycarbonat unter der Marke Novattro herstellt.

Novattro-Platten eignen sich für den oberirdischen Bau Fußgängerüberwege, Bushaltestellenpavillons, Lärmschutzwände, Schaufenster, energiesparende Fassaden und Dächer von Lagerhallen, Industriegewächshäuser sowie Balkone, Loggien, Terrassen und viele andere Bauwerke.

SafPlast Innovative Produkte gibt es in drei Typen:

• Novattro – Platte ohne UV-Schutz für den Innenbereich
• Novattro UV1 – eine Platte mit extrudiertem UV-Schutz auf einer Seite
• Novattro UV2 ist eine Platte mit beidseitig extrudiertem UV-Schutz.

Die Dicke der zelligen Polycarbonatplatten von Novattro kann 4,6,8,10,16,20,25,32 mm betragen. Die Platten haben die Maße 2,1 x 6 m oder 2,1 x 12 m.

Polycarbonatplatten mit einer Dicke von 4,6,8 und 10 mm haben 13 Standardfarben, darunter Grau, das eine spezielle Substanz enthält, die verleiht metallischer Glanz Oberflächen.

Mobilfunk Novattro-Polycarbonat Entspricht GOST-30244-94.

Zellulares Polycarbonat-Carboglas

Das Unternehmen KARBOGLASS produziert zelliges Polycarbonat in 5 verschiedenen Strukturen: eine, zwei, drei und vier Kammern. Es produziert auch verstärktes Polycarbonat, für das es in unserem Land keine Analoga auf dem Markt gibt. Blätter Carbonglas-Polycarbonat haben eine Dicke von 4,6,8,10,16,20,25 mm. Standardabmessungen - 2,1 x 12 m und 2,1 x 6 m.

Zellulare Polycarbonatplatten sind in 14 Farben erhältlich: Bronze, Braun, Crushed Ice, Rot, Burgund, Gelb, Grün, Crushed Ice Braun, Milchig, Crushed Ice Bronze, Transparent, Silber, Blau und Türkis.

Zu den Haupteigenschaften des zellulären Polycarbonats Carboglass gehören eine extrem hohe Schlagfestigkeit und ein Schutz vor UV-Strahlung, wofür eine spezielle Schicht aufgetragen wird Außenfläche Platten, ausgezeichnete Lichtdurchlässigkeit (bis zu 86 %), ausgezeichnete Witterungsbeständigkeit, Zugfestigkeit und Biegefestigkeit.

Polycarbonat der Marke Carboglass findet auch Anwendung beim Bau von Stadien, Fitnessstudios, Schwimmbädern, Pavillons, Duschen, Fußgängerüberwegen, Türen, Vordächern und Schaufensterdekorationen.

Wie Sie sehen, steht die Produktion von zelligem Polycarbonat nicht still, sondern entwickelt sich sprunghaft weiter. Dem Verbraucher stehen viele Möglichkeiten hinsichtlich Farbe und Dicke der Materialbahnen zur Verfügung. Die Wahl bleibt allein beim Käufer und den von ihm verfolgten Zielen.