Bohren

Bohren, Senken und Reiben

Beim Bohren wird Metall entfernt, um Löcher zu erzeugen. Der Bohrvorgang umfasst zwei Bewegungen: die Drehung des Werkzeugs V(Abb. 48) oder Teile um die Achse und Vorschub S entlang der Achse. Die Schneidkanten des Bohrers schneiden dünne Metallschichten von einem festen Teil ab und bilden Späne, die entlang der Spiralnuten des Bohrers gleiten und aus dem zu bearbeitenden Loch austreten. Ein Bohrer ist ein mehrschneidiges Schneidwerkzeug. Am Schneiden sind nicht nur zwei Hauptmesser beteiligt, sondern auch ein Brückenmesser sowie zwei Hilfsmesser, die sich an den Führungsleisten des Bohrers befinden, was den Prozess der Spanbildung erheblich erschwert. Bei der Untersuchung des Spanbildungsmusters beim Bohren wird deutlich, dass die Betriebsbedingungen der Bohrerschneide an verschiedenen Stellen der Klinge unterschiedlich sind. Also der vordere Neigungswinkel der Schneide bei(Abb. 49),

Reis. 48. Schnittmuster zum Bohren. Kräfte, die auf den Bohrer wirken

Reis. 49. Spanbildung beim Bohren

näher an der Peripherie des Bohrers liegen (Abschnitt A-A), ist positiv. Die Schneide arbeitet unter relativ leichten Bedingungen.

Der vordere Neigungswinkel der Schneide, die weiter vom Umfang entfernt und näher an der Mitte des Bohrers liegt (Abschnitt B-B), ist negativ. Die Schneide arbeitet unter härteren Bedingungen als diejenigen, die näher an der Peripherie liegen.

Schneiden mit Querschneide ( Abschnitt C-C) ist ein Schneidverfahren, das der Extrusion nahe kommt. Beim Bohren im Vergleich zum Drehen deutlich schlechtere Bedingungen Späneabfuhr und Kühlmittelzufuhr; es gibt eine erhebliche Reibung der Späne auf der Oberfläche der Bohrnuten, Reibung der Späne und des Bohrers auf der bearbeiteten Oberfläche; Entlang der Schneidkante gibt es einen starken Unterschied in den Schnittgeschwindigkeiten – von Null bis zum Maximum, wodurch an verschiedenen Stellen der Schneidkante die Schnittschicht verformt und abgeschnitten wird mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten; Entlang der Schneidkante des Bohrers ist die Verformung unterschiedlich – mit zunehmender Annäherung an die Peripherie nimmt die Verformung ab. Diese Schneidmerkmale beim Bohren führen im Vergleich zum Drehen zu strengeren Spanbildungsbedingungen, erhöhter Wärmeentwicklung und erhöhter Erwärmung des Bohrers. Betrachtet man den Prozess der Spanbildung in einzelnen Mikrobereichen der Schneide, so entstehen hier aus den gleichen Gründen wie beim Drehen elastische und plastische Verformungen, Wärmeentwicklung, Aufbau, Verhärtung und Werkzeugverschleiß. Die Schnittgeschwindigkeit hat einen größeren Einfluss auf die Schnitttemperatur beim Bohren als der Vorschub.

Abb.50. Spiralbohrer

Bohrelemente. Am gebräuchlichsten und universellsten ist der Spiralbohrer (Abb. 50). Der Bohrer besteht aus einem Arbeitsteil, einem konischen oder zylindrischen Schaft, der zur Befestigung des Bohrers dient, und einem Fuß, der als Anschlag beim Entfernen des Bohrers dient. Der Arbeitsteil des Bohrers ist eine zylindrische Stange mit zwei spiralförmigen oder spiralförmigen Nuten, durch die die Späne abgeführt werden. Schneidteil auf zwei konischen Flächen geschärft, hat eine Vorder- und Rückseite(Abb. 50) und zwei Schneiden, die durch eine Brücke im Winkel von 55° verbunden sind. Auf dem zylindrischen Teil verlaufen zwei schmale Bänder entlang der Schraubenlinie, die den Bohrer im Loch zentrieren und führen. Die Bänder reduzieren die Reibung des Bohrers an den Wänden des zu bearbeitenden Lochs erheblich. Um die Reibung des Arbeitsteils des Bohrers gegenüber dem Schaft zu verringern, wird ein umgekehrter Kegel hergestellt. Der Durchmesser des Bohrers verringert sich pro 100 mm Länge um 0,03–0,1 mm.

Der Schneidteil des Bohrers besteht aus Werkzeugstähle in Hartlegierungen. Ein Bohrer hat wie ein Fräser Vorder- und Hinterwinkel (Abb. 51). Vordere Ecke bei(Abschnitt B-B) An jedem Punkt der Schneidkante liegt ein variabler Wert vor. Höchster Wert Ecke bei befindet sich am Umfang des Bohrers, der kleinste befindet sich an der Spitze des Bohrers. Denn der Bohrer dreht sich im Betrieb nicht nur, sondern bewegt sich auch. entlang der Achse, Istwert des Freiwinkels A anders als der Winkel, durch-. beim Schärfen erhalten. Je kleiner der Durchmesser des Kreises ist, auf dem sich der jeweilige Schneidenpunkt befindet, und je größer der Vorschub, desto kleiner ist der tatsächliche Freiwinkel.

Der tatsächliche Spanwinkel während des Schneidvorgangs wird dementsprechend größer sein als der nach dem Schärfen gemessene Winkel. Um einen ausreichenden Freiwinkel beim Arbeiten zu gewährleisten

Vertikalbohrmaschine

Bohren- eine gängige technologische Methode zur Herstellung von Löchern durch Schneiden, eine Art mechanische Bearbeitung von Materialien durch Schneiden, bei der Löcher mit einem rotierenden Schneidwerkzeug (Bohrer) erzeugt werden verschiedene Durchmesser und Tiefen oder vielfältige Löcher mit unterschiedlichen Querschnitten und Tiefen.

Die Schneidbewegung (Hauptbewegung) beim Bohren ist eine rotatorische Bewegung, die Vorschubbewegung ist translatorisch. Als Werkzeug zum Bohren werden Bohrer verwendet. Am gebräuchlichsten sind Spiralbohrer, die zum Bohren und Nachbohren von Löchern bestimmt sind, deren Tiefe 10 Bohrdurchmesser nicht überschreitet. Oberflächenrauheit nach dem Bohren Ra = 12,5 ... 6,3 Mikrometer, Genauigkeit von 11 ... 14 Qualifikationen. Um genauere Löcher (Qualität 8 ... 9) mit einer Oberflächenrauheit Ra = 6,3 ... 3,2 Mikrometer zu erhalten, werden Senker verwendet.

1. Zweck des Bohrens

Bohren wird verwendet für:

2. Maschinen und Werkzeuge

Das Bohren von zylindrischen Löchern sowie das Bohren von Löchern mit mehreren Facetten (dreieckig, quadratisch, fünf- und sechseckig, oval) erfolgt mit speziellen Schneidwerkzeugen – Bohrern. Abhängig von den Eigenschaften des zu verarbeitenden Materials werden Bohrer in den erforderlichen Größen hergestellt die folgenden Materialien:

3. Bohrarten

3.1. Bohrarbeiten werden auf folgenden Maschinen durchgeführt

• Vertikalbohrmaschinen. Bohren ist der Hauptarbeitsgang.
• Horizontalbohrmaschinen. Bohren ist der Hauptarbeitsgang.
• Vertikalbohrmaschinen. Bohren ist eine Hilfstätigkeit.
• Horizontalbohrmaschinen. Bohren ist eine Hilfstätigkeit.
• Vertikalfräsmaschinen. Bohren ist eine Hilfstätigkeit.
• Horizontalfräsmaschinen. Bohren ist eine Hilfstätigkeit.
• Universelle Fräsmaschinen. Bohren ist eine Hilfstätigkeit.
• Drehmaschinen. Der Bohrer steht still und das Werkstück rotiert.
• Stützdrehmaschinen. Bohren ist eine Hilfstätigkeit. Der Bohrer steht still.

3.2. Handwerkzeuge

Um den Prozess des Schneidens von Materialien zu erleichtern, werden folgende Maßnahmen ergriffen:

4. Kühlung beim Bohren

Ein großes Problem beim Bohren ist die starke Erwärmung des Bohrers und des zu bearbeitenden Materials durch Reibung. An der Bohrstelle kann die Temperatur mehrere Hundert Grad Celsius erreichen.

Bei Überhitzung kann das Material zu brennen oder zu schmelzen beginnen. Viele Materialien verlieren bei starker Erwärmung ihre Härte, wodurch sich die Schneidkanten von Stahlbohrern schneller abnutzen, wodurch sich die Reibung nur noch verstärkt, was letztlich zu einem schnellen Ausfall der Bohrer und einem starken Rückgang der Bohrleistung führt.

Um der Erwärmung entgegenzuwirken, wird Kühlung mit Kühlmitteln oder Schneidflüssigkeiten eingesetzt. Beim Bohren auf einer Maschine wird die Flüssigkeit in der Regel direkt der Bohrstelle zugeführt. Beim Bohren Handwerkzeuge Das Bohren wird von Zeit zu Zeit unterbrochen und eingetaucht

Bohren ist eine der gebräuchlichsten Methoden zur Herstellung eines Lochs durch Schneiden. Schneidwerkzeug Hier kommt ein Bohrer zum Einsatz, der es ermöglicht, Löcher sowohl in Vollmaterial zu bohren (Bohren) als auch den Durchmesser bereits zu vergrößern gebohrtes Loch(Reiben).

Bohren dient der Herstellung von Löchern mit geringer Genauigkeit und geringer Rauheitsklasse, beispielsweise zur Befestigung von Bolzen, Nieten, Stehbolzen usw., sowie zur Herstellung von Löchern zum Gewindeschneiden, Reiben und Senken.

Durch Bohren von Löchern mit einem Durchmesser von bis zu 10 mm werden die 4. Genauigkeitsklasse und die 1-3. Rauheitsklasse erreicht, bei großen Lochdurchmessern die 5. Genauigkeitsklasse. Um eine höhere Präzision und Oberflächenrauheit zu gewährleisten, wird das Loch einer Bearbeitung unterzogen zusätzliche Bearbeitung- Senken und Reiben.

Beim Bohren wird das Werkstück auf dem Tisch fixiert Bohrmaschine klemmt, in einem Schraubstock, auf Prismen usw., und der Bohrer erhält zwei Gelenkbewegungen (Abb. 93) - rotierend entlang des Pfeils V und translatorisch (entlang der Achse des Bohrers gerichtet) entlang des Pfeils 5. Die Rotationsbewegung des Bohrer wird als Hauptbewegung (Arbeitsbewegung) oder Schneidbewegung bezeichnet. Vorwärtsbewegung
Die Bewegung entlang der Bohrerachse wird als Vorschubbewegung bezeichnet.

Bohren wird bei vielen Klempnerarbeiten eingesetzt. Die Bearbeitung erfolgt auf angetriebenen Bohrmaschinen und manuell - Handbohrmaschinen, mit Elektrowerkzeugen - elektrisch und Abb. 93. Bohrbetrieb beim Bohren mit pneumatischen Bohrmaschinen sowie elektrischen Funken- und Ultraschallverfahren.

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Die Essenz des Bohrprozesses.

Beim Bohren wird Metall entfernt, um Löcher zu erzeugen. Der Bohrvorgang umfasst zwei Bewegungen: die Drehung des Werkzeugs V(Abb. 48) oder Teile um die Achse und Vorschub S entlang der Achse. Die Schneidkanten des Bohrers schneiden dünne Metallschichten von einem festen Teil und bilden Späne, die entlang der Spiralnuten des Bohrers gleiten und aus dem zu bearbeitenden Loch austreten. Ein Bohrer ist ein mehrschneidiges Schneidwerkzeug. Am Schneiden sind nicht nur zwei Hauptmesser beteiligt, sondern auch ein Brückenmesser sowie zwei Hilfsmesser, die sich an den Führungsleisten des Bohrers befinden, was den Prozess der Spanbildung erheblich erschwert. Bei der Untersuchung des Spanbildungsmusters beim Bohren wird deutlich, dass die Betriebsbedingungen der Bohrerschneide an verschiedenen Stellen der Klinge unterschiedlich sind. Also der vordere Neigungswinkel der Schneide bei(Abb. 49),

Reis. 48. Schnittmuster zum Bohren. Kräfte, die auf den Bohrer wirken

Reis. 49. Spanbildung beim Bohren

näher an der Peripherie des Bohrers liegen (Abschnitt A-A), ist positiv. Die Schneide arbeitet unter relativ leichten Bedingungen.

Der vordere Neigungswinkel der Schneide, die weiter vom Umfang entfernt und näher an der Mitte des Bohrers liegt (Abschnitt B-B), ist negativ. Die Schneide arbeitet unter härteren Bedingungen als diejenigen, die näher an der Peripherie liegen.

Das Schneiden mit einer Querschneide (Schnitt C-C) ist ein dem Strangpressen nahestehendes Schneidverfahren. Beim Bohren sind die Bedingungen für Spanabfuhr und Kühlmittelzufuhr im Vergleich zum Drehen deutlich schlechter; es gibt eine erhebliche Reibung der Späne auf der Oberfläche der Bohrnuten, Reibung der Späne und des Bohrers auf der bearbeiteten Oberfläche; entlang der Schneidkante gibt es einen starken Unterschied in den Schnittgeschwindigkeiten - von Null bis zum Maximum, wodurch an verschiedenen Stellen der Schneidkante die Schnittschicht mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten verformt und abgeschnitten wird; Entlang der Schneidkante des Bohrers ist die Verformung unterschiedlich – mit zunehmender Annäherung an die Peripherie nimmt die Verformung ab. Diese Schneidmerkmale beim Bohren führen im Vergleich zum Drehen zu strengeren Spanbildungsbedingungen, erhöhter Wärmeentwicklung und erhöhter Erwärmung des Bohrers. Betrachtet man den Prozess der Spanbildung in einzelnen Mikrobereichen der Schneide, so entstehen hier aus den gleichen Gründen wie beim Drehen elastische und plastische Verformungen, Wärmeentwicklung, Aufbau, Verhärtung und Werkzeugverschleiß. Die Schnittgeschwindigkeit hat einen größeren Einfluss auf die Schnitttemperatur beim Bohren als der Vorschub.

Abb.50. Spiralbohrer

Bohrelemente. Am gebräuchlichsten und universellsten ist der Spiralbohrer (Abb. 50). Der Bohrer besteht aus einem Arbeitsteil, einem konischen oder zylindrischen Schaft, der zur Befestigung des Bohrers dient, und einem Fuß, der als Anschlag beim Herausnehmen des Bohrers dient. Der Arbeitsteil des Bohrers ist eine zylindrische Stange mit zwei spiralförmigen oder spiralförmigen Nuten, durch die die Späne abgeführt werden. Der Schneidteil ist entlang zweier konischer Flächen geschärft, hat eine Vorder- und Rückseite (Abb. 50) und zwei Schneidkanten, die durch eine Brücke im Winkel von 55° verbunden sind. Auf dem zylindrischen Teil verlaufen zwei schmale Bänder entlang der Schraubenlinie, die den Bohrer im Loch zentrieren und führen. Die Bänder reduzieren die Reibung des Bohrers an den Wänden des zu bearbeitenden Lochs erheblich. Um die Reibung des Arbeitsteils des Bohrers gegenüber dem Schaft zu verringern, wird ein umgekehrter Kegel hergestellt. Der Durchmesser des Bohrers verringert sich pro 100 mm Länge um 0,03–0,1 mm.

Der Schneidteil des Bohrers besteht aus Werkzeugstählen und Hartlegierungen. Ein Bohrer hat wie ein Fräser Vorder- und Hinterwinkel (Abb. 51). Vordere Ecke bei(Abschnitt B-B) An jedem Punkt der Schneidkante liegt ein variabler Wert vor. Größter Winkelwert bei befindet sich an der Peripherie des Bohrers, der kleinste befindet sich an der Spitze des Bohrers. Denn der Bohrer dreht sich im Betrieb nicht nur, sondern bewegt sich auch. entlang der Achse, Istwert des Freiwinkels A anders als der Winkel, durch-. beim Schärfen erhalten. Je kleiner der Durchmesser des Kreises ist, auf dem sich der jeweilige Schneidenpunkt befindet, und je größer der Vorschub, desto kleiner ist der tatsächliche Freiwinkel.

Der tatsächliche Spanwinkel während des Schneidvorgangs wird dementsprechend größer sein als der nach dem Schärfen gemessene Winkel. Um einen ausreichenden Freiwinkel beim Arbeiten zu gewährleisten

Reis. 51. Vorder- und Hinterwinkel des Bohrers

(an Stellen der Schneidkante nahe der Bohrerachse) sowie dem Schärfwinkel des Zahns entlang der Achse über die gesamte Länge der Schneidkante wird der Freiwinkel vorgenommen: am Umfang 8-14 ° und bei den mittleren 20-27° beträgt der Freiwinkel an den Bohrleisten 0°.

Neben dem Vorder- und Hinterwinkel zeichnet sich der Bohrer durch den Neigungswinkel der Spiralnut aus , Neigungswinkel der Querkante , Scheitelwinkel 2 , umgekehrter Kegelwinkel (Abb. 50). =18-30°, =55°, =2-3°, für Bohrer aus Werkzeugstahl 2 =60-140°.

Arten von Punkten und verschiedene Formen Die Schärfungen sind in Abb. dargestellt. 52.

Reis. 52. Elemente zum Schärfen von Spiralbohrern

Elemente des Schneidmodus(Abb. 53). Wie bereits angedeutet, ist die Schnittgeschwindigkeit an verschiedenen Stellen der Schneidkante unterschiedlich und variiert von Null in der Mitte bis zum Maximum an der Peripherie des Bohrers. Bei der Berechnung der Schnittbedingungen wird von der höchsten Schnittgeschwindigkeit am Umfang ausgegangen (in m/min).

Wo D- Bohrerdurchmesser, mm; N- Drehzahl des Bohrers, U/min; - Koeffizient gleich 3,14.

Reis. 53. Schneidelemente: A- beim Bohren, 6 - beim Bohren

Der Bohrvorschub s (mm/U) ist der Betrag der Bewegung des Bohrers entlang der Achse pro Umdrehung des Bohrers oder pro Umdrehung des Werkstücks, wenn sich das Werkstück dreht und der Bohrer sich nur bewegt. Der Bohrer verfügt über zwei Hauptschneiden. Vorschub pro Kante

Minutenvorschub (mm/min)

S M = sn.

Schnittstärke A, gemessen in Richtung senkrecht zur Schneidkante:

Schnittbreite B gemessen in Richtung entlang der Schneidkante und gleich ihrer Länge:

Auf den Bohrer wirkende Kräfte. Beim Bohren von Löchern widersteht das Material der Spanabfuhr. Beim Schneidvorgang wirkt auf das Schneidwerkzeug eine Kraft, die die Widerstandskraft des Materials überwindet, und auf die Maschinenspindel wirkt ein Drehmoment (siehe Abb. 48).

Zerlegen wir die resultierende Widerstandskraft an jeder Schneide in Kraftkomponenten in drei zueinander senkrechten Richtungen: R Z , P B , R G(siehe Abb. 48). Horizontale (radiale) Kräfte R G. Die auf beide Schneiden einwirkenden Kräfte sind aufgrund der Symmetrie gegeneinander ausgeglichen Spiralbohrer. Wenn das Schärfen asymmetrisch ist, ist die Länge der Schneidkanten nicht gleich und die Radialkraft ist nicht gleich Null, wodurch die Klinge herausgedrückt wird und das Loch gebrochen wird. Befugnisse R IN Nach oben gerichtet verhindern Sie, dass der Bohrer in die Tiefe des Werkstücks eindringt. Kräfte wirken in die gleiche Richtung R 1 Querkante. Darüber hinaus wird der Vorschub des Bohrers durch Reibungskräfte an den Bohrerleisten (Reibung an der bearbeiteten Oberfläche des Lochs) und Reibungskräfte durch herabfallende Späne behindert R T . Die Gesamtkraft aus den angegebenen Widerstandskräften in Achsrichtung des Bohrers wird als Axialkraft bezeichnet R oder Vorschubkraft:

P=
(2P IN +P 1 +P T ).

Widerstandskräfte R IN , entsteht am Schneiden und das Verhindern des Eindringens des Bohrers machen 40 % der Kraft aus R; Widerstandskräfte R 1 , Die an der Querkante entstehenden Reibungskräfte machen 57 % aus R T- etwa 3%.

Gesamtmoment der Widerstandskräfte

Reis. 54. Arten von Bohrern: a, b - Spiral, V- mit geraden Rillen, G - Feder, D- Gewehr, e- einschneidig mit innerer Spanabfuhr, Und - zweischneidig, H - zum Ringbohren, Und– Zentrierung, Zu - schrauben

Schneiden M besteht aus dem Moment der Kräfte R z , Moment aus Schürf- und Reibungskräften an der Querkante M PC , Moment aus Reibungskräften auf die Bänder M L und das Moment aus den Reibungskräften der Späne am Bohrer und der bearbeiteten Oberfläche des Lochs M MIT , d.h. M=M SR +M PC +M L +Frau

Durch Stärke R und der Moment M Die benötigte Leistung der Bohrmaschine wird berechnet.

Verschleiß und Haltbarkeit von Bohrern. Der Verschleiß von Bohrern tritt an der Rückseite, an den Kanten und an den Ecken auf, und manchmal auch an der Vorderseite von Bohrern mit Hartmetallplatten – an den Ecken und an den Kanten.

Die Haltbarkeit des Bohrers hängt vom Material des Werkstücks und des Werkzeugs, von der Qualität des Werkzeugs, von den Schnittbedingungen, dem verwendeten Kühlmittel usw. ab.

TypenBohrer und deren Gerät. Ein Bohrer ist ein Werkzeug, mit dem Löcher gebohrt oder der Durchmesser eines zuvor gebohrten Lochs vergrößert werden kann.

In Abb. Abbildung 54 zeigt verschiedene Arten von Bohrern: Feder (Abb. 54, d), zweischneidig (Abb. 54, g), Spirale (Abb. 54, a und b), Pistole (Abb. 54, D), für Rundbohren (Abb. 54, h), Zentrierung (Abb. 54, i), Bohrer (Abb. 54, Zu).

Ein Federbohrer ist ein runder Stab, an dessen Ende sich eine flache Klinge befindet, deren Schneiden im Winkel von 120° zueinander geneigt sind. Federbohrer haben eine unzureichende Steifigkeit. Der Nachteil eines einschneidigen Bohrers ist die Notwendigkeit einer Führungshülse sowie der begrenzte Platz für die Spanabfuhr.

Der Spiralbohrer wird am häufigsten in der Industrie eingesetzt. Sein Aufbau ist oben beschrieben (siehe Abb. 50). Ausruhen Bohrertypen einen besonderen Zweck haben.

Schneckenbohrer ermöglichen die Herstellung von Löchern mit einer Tiefe von bis zu 40 Durchmessern in einem Arbeitshub ohne periodische Rückzüge zur Spanabfuhr. Sie ermöglichen das Arbeiten mit höheren Schnittgeschwindigkeiten, was zusammen mit einer Reduzierung der Nebenzeit (keine Zwischenbohrspitzen) die Produktivität im Vergleich zum Arbeiten mit verlängerten Standardbohrern um das Zwei- bis Dreifache steigert.

Mit Hartmetall bestückte Bohrer. Mit Hartmetallplatten ausgestattete Bohrer zeichnen sich durch eine hohe Haltbarkeit aus, ermöglichen das Arbeiten mit hohen Geschwindigkeiten und geben nach hohe Qualität behandelte Oberfläche und sorgen für eine hohe Produktivität. Sie können Teile aus Gusseisen, gehärtetem Stahl, Glas, Marmor, Kunststoff usw. bearbeiten. Der Einsatz von Hartmetalleinsätzen ist besonders effektiv beim Bohren von Gusseisen und Reiben von Gusseisen und Stahl.

Hartmetallbohrer haben einen Spanwinkel bei=0-7°; Rückenwinkel A=8-16°, Winkel 2 =118-150°. In Abb. Abbildung 55 zeigt verschiedene Arten von Hartmetallbohrern. Der vom Institut für Hartlegierungen entworfene Bohrer (Abb. 55, a) besteht aus einem Stahlschaft. Der VNII-Bohrer (Abb. 55.6) besteht vollständig aus einer Hartlegierung. Aus Hartmetallstäben werden durch Schleifen monolithische Hartmetallwerkzeuge kleiner Größe (Bohrer, Gewindebohrer, Reibahlen bis 6 mm) hergestellt. Monolithische Bohrer werden aus den Legierungen VK6M, VK8M und VK10M hergestellt. Sie sind für die Verarbeitung von hochschmelzenden Metallen konzipiert – Wolfram-, Beryllium-, Titan- und Molybdänlegierungen, hochfestem Gusseisen, Edelstahl, Chrom-Nickel, hitzebeständigen Stählen und Legierungen. Die Kosten für monolithische Hartmetallbohrer sind zehnmal höher als die Kosten für Bohrer aus Schnellarbeitsstählen.

Reis. 55. Hartmetallbohrer: A- mit Stahlschaft, B- hergestellt nach der VNII-Methode, V-mit schrägen Nuten, bestückt mit Hartmetall, G-Spirale, ausgestattet mit einer Hartlegierungsplatte, d-s gerade Nuten und Hartmetallplatte

Bohrer mit schrägen Nuten (Abb. 55, c) bestehen aus einem Halter, in dessen Nut eine Platte aus VK8-Legierung eingelötet ist. .Solche Bohrer werden zum Bohren flacher Löcher verwendet. Bohrer mit Spiralnuten (Abb. 55, a) werden zum Bohren von Teilen aus viskosen und zähflüssigen Materialien verwendet spröde Metalle bei hohen Betriebsbedingungen. In Abb. 55, D zeigt einen Bohrer mit geraden Spannuten aus dem Moskauer Werk „Frezer“, der zum Bohren von Teilen aus Gusseisen und spröden Materialien mit einer Tiefe von ( 2-3) D. Bei der Bearbeitung von Stahl empfiehlt sich die Verwendung der Hartlegierung T15K6, bei der Bearbeitung von Gusseisen die Legierung VK8. Bei der Bearbeitung mit Hartmetallbohrern ist auf die Symmetrie des Bohrerschliffs zu achten.

Bohrer mit rotierenden, nicht nachschärfbaren Hartmetalleinsätzen. In Abb. Abbildung 56 zeigt einen Bohrer mit zwei dreieckigen, nicht nachschleifbaren Hartmetalleinsätzen. Aufzeichnungen 1 Und 2 befindet sich in zwei rechteckigen Rillen 6 in speziellen Slots 3 befestigt und mit Bolzen 7 befestigt. Die Platten sind so angeordnet, dass ihre Schnittkanten einander überlappende Schnittflächen bilden. Die Platten sind wie Drehmesser in einem Halter montiert 4, in Hülse 5 eingesetzt. Vorgang

Reis. 56. Bohrer mit rotierenden, nicht schärfenden Platten

Das Schneiden mit diesem Bohrer erfolgt in einem Drehprozess mit zwei Schnitten, sodass Sie die Leistung und Einfachheit moderner Drehwerkzeuge nutzen können. Durch die Form der Platten und deren Anordnung muss der Bohrer das Loch nicht vorbohren. Mit diesem Bohrer können Sie in beide Richtungen bohren, den Bohrer entfernen und wieder einsetzen. Der Bohrer ist für Löcher von 18 bis 56 mm und einer Tiefe von bis zu zwei Bohrerdurchmessern ausgelegt. Bei der Verwendung doppelt beschichteter Wendeschneidplatten können deutlich höhere Vorschubgeschwindigkeiten (bis zum Fünffachen) als bei der Arbeit mit Spiralbohrern erreicht werden, bei gleichbleibender Qualität der bearbeiteten Oberfläche.

Durch den Einsatz von Bohrern mit nicht schärfenden Rotationsmessern wird der Bohrvorgang von langsam zu schnell und kostengünstig. Wenn man bedenkt, dass das Bohren flacher Löcher in CNC-Maschinen, Aggregatemaschinen und automatischen Linien üblich und weit verbreitet ist, wird die Verarbeitungstechnologie mit Bohrern mit nicht schärfenden Dreheinsätzen fortschrittlich sein.

Zum Bohren tiefe Löcher Zum Einsatz kommen Langbohrer mit nicht schärfenden Drehtellern vom Typ „Ejector“ (Abb. 57), die über eine autonome Kühlmittelzufuhr und Spanabfuhreinrichtung verfügen. Tiefbohrer 2 arbeitet zusammen mit Bohrer 1. Der Bohrvorgang erfolgt in zwei Arbeitshüben.

Reis. 57. Bohren Sie tiefe Löcher mit Platten vom Typ „Ejector“.

Zuerst wird mit Bohrer 1 ein flaches Loch gebohrt. Anschließend wird mit Bohrer 2 das letzte tiefe Loch gebohrt.

Senken und Reiben

Der Senkvorgang erfolgt mit einem Senker. Der Senkvorgang ist präziser als das Bohren. Beim Bohren wird eine Qualität und Oberflächenrauheit von 11-12 erreicht R z 20 Mikrometer und durch Senken – 9.–11. Qualität und Oberflächenrauheit Ra 2,5 Mikrometer.

Reiben ist ein präziserer Vorgang als Bohren und Senken. Durch Reiben werden 6–9 Gütegrade und eine Oberflächenrauheit erreicht Ra 1,25–0,25 Mikrometer.

Der Senkvorgang ähnelt dem Bohren. In Abb. Abbildung 58 zeigt den Aufbau des Senkers. Der Senker besteht aus einem Arbeitsteil 1, einem Hals 2 und einem Schaft 3. Der Arbeitsteil besteht aus einem Schneidteil l 1 und Kalibrieren l 2 . Der Schneidteil (Einlassteil) ist im Grundriss im Hauptwinkel zur Achse geneigt und führt das Schneiden durch. Typischerweise bei der Bearbeitung von Stahl =60°, für Gusseisen - 45-60°. Für Senker mit Hartmetalleinsätzen, =60-75°. Schrägrillenwinkel = 10-30°, bei der Bearbeitung von Gusseisen >0.

In Abb. Abbildung 58 zeigt Senker verschiedener Ausführungen, die bei Arbeiten an modularen Maschinen und automatischen Linien verwendet werden.

Reis. 58. Senker: A-massiv mit konischem Schaft, B-montiert massiv, V-montiert mit stapelbaren Beinen, G-ausgestattet mit einer Hartmetallplatte, D- Richtung für zylindrische Aussparungen

Senker mit konischem Schaft (Abb. 58, a) mit minimaler Zähnezahl z<3, диаметром 10 мм и выше применяются для окончательной обработки и под развертывание. Зенкеры насадные и со вставными ножами (рис. 58,B Und V) werden zur Bearbeitung von Löchern verwendet.

Senker werden aus den Schnellarbeitsstählen R18 und R9 und den Hartmetallwerkstoffen T15K6 hergestellt, die bei der Bearbeitung von Stählen verwendet werden, sowie VK8, VK6 und VK4 – bei der Bearbeitung von Gusseisen.

Der Reibvorgang ist ein Endbearbeitungsvorgang zur Herstellung präziser Löcher. Das Schneiden erfolgt mit einer Reibahle. Wie bereits erwähnt, ist Reiben ein präziserer Vorgang als Bohren und Senken. Eine Reibahle ähnelt in vielerlei Hinsicht einem Senker; der Hauptunterschied zu einem Senker besteht darin, dass sie ein deutlich geringeres Aufmaß entfernt und eine große Anzahl von Zähnen hat – von 6 bis 12. Die Reibahle besteht aus einem Arbeitsteil und einem Schaft (Abb . 59). Der Arbeitsteil wiederum besteht aus einem Schneidteil IN und Kalibrieren G. Der Schneidteil ist im Grundriss im Hauptwinkel zur Achse geneigt und führt die Hauptschneidarbeiten aus. Der Kegelwinkel des schneidenden (nehmenden) Teils beträgt 2 .

Reis. 69. Fegen

Der Kalibrierteil der Reibahle besteht aus zwei Abschnitten: zylindrisch D und konisch E, der sogenannte Umkehrkegel. Um die Reibung des Werkzeugs auf der bearbeiteten Oberfläche zu verringern und den Durchmesser des Lochs zu vergrößern, wird ein umgekehrter Kegel hergestellt. Vorderer Schwenkwinkel bei gleich 0-10° (0° wird für Endarbeiten und beim Schneiden spröder Metalle akzeptiert). Rückenwinkel A am Schneidteil der Reibahle werden 6-15° eingestellt (große Werte für kleine Durchmesser). Der Freiwinkel am Lehrenteil ist Null, da es sich um einen zylindrischen Streifen handelt.

Hauptplanwinkel Bei Maschinenreibahlen (aus Werkzeugstählen) beträgt er bei der Bearbeitung zäher Stähle 15°, bei der Bearbeitung von Gusseisen 5° . Beim Einsatz von Sack- und Durchgangslöchern der Güteklasse 9 und gröber =45-60°. Für Reibahlen mit Hartmetallplatten, =30-45°.

In Abb. 60, 61 dargestellt verschiedene Arten scannt. Entsprechend ihrer Konstruktion werden Reibahlen in manuelle und maschinelle, zylindrische und konische, montierte und massive Reibahlen unterteilt.

Reis. 60. Arten von Scans

Reis. 61. Maschinell verstellbare Reibahlen

Manuelle Reibahlen werden mit einem zylindrischen Schaft hergestellt (Abb. 60, d). Sie verarbeiten Löcher von 3 bis 50 mm. Maschinenreibahlen (Abb. 61) bestehen aus zylindrischen und konischen Schäften und werden zum Reiben von Löchern mit einem Durchmesser von 3 bis 100 mm verwendet. Diese Reibahlen werden zum Bearbeiten von Löchern auf Bohr- und Drehmaschinen verwendet. Aufsatzreibahlen werden zum Reiben von Löchern von 25 bis 300 mm verwendet. Sie sind auf einem speziellen Dorn montiert, der über einen konischen Schaft zur Montage an der Maschine verfügt. Aufgesetzte Reibahlen bestehen aus Schnellarbeitsstahl P9 oder P18 und sind mit Hartlegierungsplatten ausgestattet.

Konische Löcher werden mit konischen Reibahlen angebracht. Normalerweise enthält das Kit drei Reibahlen: Schruppen, Zwischenreiben und Schlichten. Massive Reibahlen bestehen aus Kohlenstoffstahl oder legiertem Stahl. Beim Reiben von Löchern in Hartmetallen werden Reibahlen mit Platten aus Hartlegierungen verwendet.

Elem Steuerung des Schneid- und Schermodus beim Senken und Reiben. Elemente des Schneidmodus werden gemäß der im Abschnitt „Bohren“ angegebenen Formel und Methode berechnet (Koeffizienten und Exponenten werden aus Tabellen und Nachschlagewerken in Bezug auf einen bestimmten Vorgang ausgewählt).

Schnitttiefe T(Abb. 62 und 63) werden anhand der Bearbeitungszugabe für Senkungen bis 2 mm pro Seite ermittelt. Durchschnittswerte der Senkungszugabe nach dem Bohren, entfernt in einem Arbeitshub (d. h. T= H), Sind:

Reis. 62. Schneidelemente zum Senken

Als Aufmaß für das Endreiben wird ein Wert von 0,05–0,25 mm pro Seite angenommen. Der Zuschuss für die Vorbereitstellung kann um das 2- bis 3-fache erhöht werden. Durchschnittliche Tiefen

Zuschnitt (Aufmaß) beim Schlichtreiben sind:

Schnittstärke A Im entfalteten Zustand (Abb. 63) ist sie meist unbedeutend und beträgt 0,02–0,05 mm.

Maschinenzeit (U/min) zum Senken und Reiben

Wo L - vom Werkzeug zurückgelegter Weg in Vorschubrichtung, mm; l- Tiefe des Senkens oder Reibens, mm; U- Penetrationswert, mm (Abb. 62.6); =1-3 mm ist der Nachlaufbetrag, mm.

Reis. 63. Schneiden von Elementen während des Einsatzes

Bohren ist ein technologischer Prozess, bei dem Spiral- oder andere Bohrer zum Einsatz kommen. Durch den Einsatz dieses Schneidwerkzeugs entstehen in Werkstücken oder Halbzeugen Löcher mit einem bestimmten Durchmesser und der erforderlichen Tiefe.

Während Bohren Es entstehen Späne, bei denen es sich um Metallpartikel handelt, die durch ein Schneidwerkzeug abgetrennt werden.

Beim Bohren erfolgt der eigentliche Schneidvorgang durch eine Kombination zweier Bewegungen des Schneidwerkzeugs. Es bewegt sich relativ zum Werkstück translatorisch entlang der Rotationsachse im Arbeitsvorschub.

Bohren ist heute das gebräuchlichste technologische Verfahren zur Herstellung von Löchern.

Am Gesamtvolumen der Vorgänge zur mechanischen Bearbeitung verschiedener Bauelemente nimmt das Bohren einen recht bedeutenden Anteil ein. Tatsache ist, dass ihre Konstrukteure in den allermeisten Teilen verschiedenster Maschinen und Mechanismen das Vorhandensein von Befestigungs- und Montagelöchern vorsehen.

Die durch das Bohrverfahren gewonnenen Löcher werden verwendet, um Teile mit Schrauben, Bolzen, Nieten, Bolzen usw. zu verbinden und Gewinde darin zu schneiden.

Wenn Sie sich die Teile verschiedener Maschinen und Mechanismen genau ansehen, werden Sie feststellen, dass sie meist zwei Arten von Löchern haben: Durchgangslöcher und Blindlöcher. Erstere durchdringen, wie Sie sich vorstellen können, die gesamte Dicke des Teils, während letztere nur bis zu einem bestimmten Abstand vergraben sind.

Beim Bohren von Durchgangslöchern nimmt der Widerstand des Schneidwerkzeugs im Moment des Herausfahrens der Bohrbrücke gegen den Schneidvorgang ab, was bedeutet, dass die Vorschubkraft deutlich reduziert werden muss, da der Bohrer sonst zu stark absinken kann. erfassen» mit einer erheblichen Materialschicht, Stau und Bruch.

Das Risiko dafür ist besonders hoch, wenn dünne Teile, rechtwinklig zueinander stehende Löcher sowie intermittierende Löcher gebohrt werden. Aus diesem Grund werden Durchgangslöcher folgendermaßen gebohrt: Wenn der technologische Prozess eine hohe Vorschubgeschwindigkeit vorsieht, nimmt diese deutlich ab, bevor der Bohrer das Loch verlässt. In Fällen, in denen das Schneidwerkzeug manuell zugeführt wird, geschieht dies reibungslos und sorgfältig.

Auch das Bohren hat seine Besonderheiten. Sacklöcher. Sie bestehen darin, wie genau bestimmt wird, in welcher Tiefe der Bohrer eingetaucht werden soll. Aus technologischer Sicht werden Sacklöcher auf eine von drei Hauptarten gebohrt:

1) In Fällen, in denen die Ausrüstung, auf der die Bohren Sackloch, hat die Funktion, den Vorschub des Schneidwerkzeugs zu stoppen, wenn es eine bestimmte Tiefe erreicht, dann wird diese aktiviert. In diesem Fall wird einfach die Tiefe eingestellt, bis zu der gebohrt werden soll.

2) In Fällen, in denen die Ausrüstung nicht über diese Art von Funktionalität verfügt, werden zum Spannen des Schneidwerkzeugs meist Spannfutter verwendet, die mit einstellbaren Anschlägen ausgestattet sind. Nach ihnen wird die erforderliche Bohrtiefe eingestellt.

3) In Fällen, in denen keine Leistung erforderlich ist hohe präzision Bohrtiefe, und ein Bohrfutter mit Anschlag ist nicht verfügbar, dann wird eine spezielle Vorrichtung angefertigt, die die Form einer Hülse einer bestimmten Länge hat und als Anschlag am Bohrer angebracht wird. Noch einfacher ist es, einfach eine Markierung auf dem Schneidwerkzeug zu machen (z. B. mit Kreide oder Bleistift) und der Bohrer taucht nur bis zu dieser Markierung in das Material ein.

Reiben ist ein technologischer Vorgang, der durchgeführt wird, um den Durchmesser zuvor gebohrter Löcher auf eine bestimmte Größe zu vergrößern. Dies geschieht mit einem Bohrer mit größerem Durchmesser.

In Fällen, in denen die Leistung der Ausrüstung zum Bohren von Löchern mit großem Durchmesser nicht ausreicht, erfolgt dieser Vorgang in mehreren Schritten. Dabei kommt das Reiben am häufigsten zum Einsatz. Normalerweise wird es durchgeführt, wenn der Durchmesser des endgültigen Lochs größer ist 25 Millimeter.

Zunächst wird mit einem Bohrer ein Loch gebohrt, dessen Durchmesser der halben Dicke des Stegs des zweiten Bohrers entspricht, der anschließend zum Bohren verwendet wird. Dies ist notwendig, um den axialen Druck auf das Schneidwerkzeug deutlich zu reduzieren. Die Schnittmodi beim Bohren sind in den meisten Fällen die gleichen wie beim Bohren.

Bohren ist ein technologischer Prozess, für den ein spezielles Schneidwerkzeug verwendet wird. Mit seiner Hilfe werden andere Oberflächen von Teilen geschaffen, die vorgegebene Abmessungen, Form und Qualität haben.