Bei der Planung und dem Betrieb technischer Anlagen ist die Verwendung von Vorrichtungen vorzusehen, die entweder den Kontakt von Menschen mit dem Gefahrenbereich ausschließen oder die Berührungsgefahr verringern (Arbeitsschutzausrüstung). Je nach Art ihrer Anwendung werden die Mittel zum Schutz der Arbeitnehmer in zwei Kategorien eingeteilt: kollektive und individuelle.
Kollektive Schutzausrüstung wird je nach Verwendungszweck in folgende Klassen eingeteilt: Normalisierung der Luftumgebung von Industrieanlagen und Arbeitsplätzen, Normalisierung der Beleuchtung von Industrieanlagen und Arbeitsplätzen, Schutzmittel gegen ionisierende Strahlung, Infrarotstrahlung, ultraviolette Strahlung, elektromagnetische Strahlung , magnetische und elektrische Felder, Strahlung optischer Quantengeneratoren, Lärm, Vibration, Ultraschall, elektrischer Schlag, elektrostatische Aufladungen, durch hohe und niedrige Temperaturen der Oberflächen von Geräten, Materialien, Produkten, Werkstücken, durch hohe und niedrige Lufttemperaturen im Arbeitsbereich , durch die Einwirkung mechanischer, chemischer und biologischer Faktoren.
4.2. Durchführung von Hydrotests
4.2.1. Für die Durchführung hydraulischer Prüfungen muss eine Mindestanzahl von Personen, jedoch nicht weniger als zwei Personen, beteiligt sein.
4.2.2. Während des Hydrotests ist es verboten:
sich auf dem Gelände des Geländes für Personen aufzuhalten, die nicht an der Prüfung teilnehmen;
auf der Seite der Stecker für die am Test teilnehmenden Personen sein;
Durchführung von Fremdarbeiten auf dem Gebiet der Hydroteststelle und Arbeiten im Zusammenhang mit der Beseitigung festgestellter Mängel am unter Druck stehenden Produkt. Arbeiten zur Mängelbeseitigung dürfen erst nach Druckentlastung und ggf. Ablassen der Arbeitsflüssigkeit durchgeführt werden.
ein Produkt unter Druck transportieren (umdrehen);
Transport von Lasten über ein unter Druck stehendes Produkt.
4.2.3. Dem Tester ist Folgendes untersagt:
Prüfungen an einem hydraulischen Ständer durchzuführen, der ihm oder seinem Team nicht im Auftrag der Werkstatt zugewiesen ist;
Lassen Sie das Bedienfeld des hydraulischen Ständers und das getestete Produkt, das an das Wasserversorgungssystem angeschlossen ist, unbeaufsichtigt (auch nach dem Ablassen des Drucks);
Montage und Demontage von Produkten, unter Druck stehenden Geräten, Reparatur hydraulischer Standgeräte usw.;
eigenmächtige Änderungen am Prüfablauf vornehmen, den Druck oder die Druckhaltezeit verändern usw.
4.2.4. Die Durchführung hydraulischer Prüfungen an einem Montagestand mit tragbaren Geräten ist in Ausnahmefällen mit schriftlicher Genehmigung des Chefingenieurs des Unternehmens und unter Einhaltung der Anforderungen dieser Anleitung zulässig.
4.2.5. Das zu prüfende Produkt muss vollständig mit Arbeitsflüssigkeit gefüllt sein; das Vorhandensein von Luftpolstern in der Kommunikation und im Produkt ist nicht zulässig.
Die Oberfläche des Produkts muss trocken sein.
4.2.6. Der Druck im Produkt sollte gleichmäßig ansteigen und abnehmen. Der Druckanstieg sollte intermittierend erfolgen (zur rechtzeitigen Erkennung möglicher Mängel). Als Wert des Zwischendrucks wird der halbe Prüfdruck angenommen. Die Druckanstiegsgeschwindigkeit sollte 0,5 MPa (5 kgf/cm2) pro Minute nicht überschreiten.
Die maximale Abweichung des Prüfdrucks sollte ± 5 % seines Wertes nicht überschreiten. Die Haltezeit des Produkts unter Prüfdruck wird vom Projektentwickler festgelegt oder in der behördlichen und technischen Dokumentation des Produkts angegeben.
4.2.7. Während der Druck auf den Prüfdruck ansteigt und das Produkt unter Prüfdruck gehalten wird, ist es verboten, sich in der Nähe des Produkts aufzuhalten und/oder es zu inspizieren. Das an der Prüfung teilnehmende Personal muss sich zu diesem Zeitpunkt an der Schalttafel aufhalten.
Die Inspektion des Produkts muss durchgeführt werden, nachdem der Druck im Produkt auf den Auslegungswert gesunken ist.
Beim Auslegungsdruck im Produkt dürfen sich am hydraulischen Ständer befinden:
Tester;
Fehlerdetektoren;
Vertreter der technischen Kontrollabteilung (QCD);
Leckage durch die Abflusslöcher, die als Signal zum Abbruch des Tests dient;
Zerstörung des getesteten Produkts;
Feuer usw.
4.2.10. Nach der Druckentlastung im System muss vor der Demontage der Flanschverbindungen das Arbeitsmedium aus dem Produkt und dem System entfernt werden.
4.2.11. Bei der Demontage des Geräts sollten die Muttern der Schraubverbindungen entfernt und die diametral gegenüberliegenden Muttern („über Kreuz“) nach und nach gelöst werden. Dabei ist auf die Unversehrtheit der Dichtungselemente zu achten, um zu verhindern, dass diese in die inneren Hohlräume des Produkts gelangen.
4.2.12. Arbeitsflüssigkeiten, die Chemikalien enthalten, müssen neutralisiert und (oder) gereinigt werden, bevor sie in das Abwassernetz eingeleitet werden.
Es ist verboten, Arbeitsflüssigkeiten, die Leuchtstoffe, Konservierungsmittel usw. enthalten und keiner Neutralisation und (oder) Reinigung unterzogen wurden, in die Kanalisation einzuleiten.
Beim Arbeiten mit einer Bleichlösung am Hydroteststandort muss das allgemeine Zu- und Abluftsystem eingeschaltet sein. Das Abluftrohr des Lüftungssystems sollte sich direkt über dem Behälter mit der Bleichlösung befinden.
Jegliches Bleichmittel, das auf den Boden gelangt, sollte mit Wasser in den Abfluss gespült werden.
Alle Arbeiten mit Bleichmitteln sollten mit einer Schutzbrille, einem Planenanzug, Gummistiefeln und -handschuhen sowie einer Gasmaske durchgeführt werden.
4.2.13. Die Entfernung von Leuchtstoffen auf Basis von Fluorescein und seinen Lösungen (Suspensionen) von der Haut muss mit Seife und Wasser oder 1 - 3 % erfolgen wässrige Ammoniaklösung.
Nach Abschluss der Arbeiten mit Leuchtstoffen muss das Personal seine Hände gründlich mit warmem Wasser und Seife waschen.
ANHANG 1
ZERTIFIZIERUNGSPROTOKOLL
|
1. EIGENSCHAFTEN DES HYDRAULISCHEN STANDS Auslegungsdruck, MPa (kgf/cm2) ____________________________________________ Zulässiger Betriebsdruck, MPa (kgf/cm2) __________________________________ Auslegungstemperatur, °C ___________________________________________________ Eigenschaften des Arbeitsmittels _____________________________________________ (Wasser, neutrale Flüssigkeiten usw.) _________________________________________________ 2. LISTE DER INSTALLIERTEN EINHEITEN 3. LISTE DER INSTALLIERTEN ARMATUREN UND MESSGERÄTE 4. INFORMATIONEN ÜBER ÄNDERUNGEN IN DER STANDGESTALTUNG
5. Liste des Austauschs von Komponenten, Armaturen und MESSGERÄTEN 6. ANGABEN ZU DEN STANDVERANTWORTLICHEN 7. HINWEISE ZU DEN REGELMÄSSIGEN INSPEKTIONEN DES STANDES Schematische Darstellung eines hydraulischen Ständers Akt der Herstellung eines hydraulischen Ständers Unternehmen ___________________ Fertigungswerkstatt _______________ Ständer für hydraulische Prüfungen gemäß Zeichnung Nr. ___________________________ und TU _________________________ und von der Qualitätskontrollabteilung der Werkstatt Nr. ________________ akzeptiert Anfang Fertigungswerkstatt ___________________________________________________________________ (Stempel) |
Anmeldung. Folgendes unterliegt nicht der Registrierung bei den Behörden von Rostekhnadzor: - Behälter, die bei einer Wandtemperatur von nicht mehr als 200 °C betrieben werden und in denen der Druck 0,05 MPa nicht überschreitet;
- Luftzerlegungseinheiten im wärmeisolierenden Gehäuse (Regeneratoren, Kolonnen, Wärmetauscher); - Fässer für den Transport von Flüssiggasen, Flaschen mit einem Fassungsvermögen von bis zu 100 Litern. Die Registrierung erfolgt auf der Grundlage eines schriftlichen Antrags der Geschäftsführung der Organisation, der das Schiff gehört. Um ein Schiff zu registrieren, müssen folgende Unterlagen vorgelegt werden: - Schiffspass; - Bescheinigung über den Abschluss der Installation; - Schaltplan des Schiffes; - Sicherheitsventilpass. Das Rostekhnadzor-Gremium wird es innerhalb von 5 Tagen überprüfen.
eingereichte Dokumentation. Wenn die Dokumentation des Schiffs mit dem Reisepass des Schiffs übereinstimmt, wird ein Registrierungsstempel angebracht und die Dokumente werden versiegelt. Falls Ablehnungsbeschluss Begründung unter Bezugnahme auf einschlägige Unterlagen.
20. Technische Prüfung von Druckbehältern
Bei der technischen Inspektion von Schiffen dürfen alle zerstörungsfreien Prüfverfahren eingesetzt werden. Alle Gefäße unterliegen nach ihrer Herstellung einer Inspektion. Behälter, deren Herstellung am Aufstellungsort abgeschlossen und in Teilen zum Aufstellungsort transportiert wird, werden am Aufstellungsort einer hydraulischen Prüfung unterzogen. Behälter mit einer Schutzbeschichtung oder Isolierung werden vor dem Auftragen der Beschichtung einer hydraulischen Prüfung unterzogen. Die hydraulische Prüfung von Behältern, mit Ausnahme von Gussbehältern, muss durch Prüfdruck erfolgen. Anwenden Wasser mit einer Temperatur von nicht weniger als 5 °C und nicht mehr als 40 °C. Der Prüfdruck sollte durch zwei Manometer überwacht werden. Nach dem Halten unter Prüfdruck wird der Druck auf den Auslegungsdruck reduziert, bei dem die Außenfläche des Behälters und alle seine lösbaren und geschweißten Verbindungen geprüft werden. Das Schiff gilt als bestanden, wenn Folgendes nicht festgestellt wird: - Undichtigkeiten, Risse, Risse, Schweißbildung im und am Grundmetall; - Undichtigkeiten in lösbaren Verbindungen; - sichtbare Restverformungen, Druckabfall am Manometer. Die hydraulische Prüfung kann durch eine pneumatische Prüfung ersetzt werden, sofern diese Prüfung durch die Schallemissionsmethode gesteuert wird.
Pneumatische Tests
muss vorschriftsmäßig mit Druckluft oder Inertgas erfolgen. Die Haltezeit des Behälters unter Prüfdruck wird vom Projektentwickler festgelegt, muss jedoch mindestens 5 Minuten betragen. Anschließend muss der Druck im Prüfbehälter auf den Auslegungsdruck reduziert und der Behälter überprüft werden. Die Testergebnisse werden in den Schiffspass eingetragen.
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REGELN FÜR DEN BAU UND SICHEREN BETRIEB VON DRUCKBEHÄLTER – PB 10-115-96 (genehmigt durch Beschluss... Relevant im Jahr 2017
6.3. Technische Prüfung
6.3.1. Schiffe, die unter diese Regeln fallen, müssen nach der Installation, vor der Inbetriebnahme, in regelmäßigen Abständen während des Betriebs und bei Bedarf einer außerordentlichen Inspektion einer technischen Inspektion unterzogen werden.
6.3.2. Umfang, Art und Häufigkeit der technischen Prüfungen von Behältern (mit Ausnahme von Flaschen) sind vom Hersteller festzulegen und in den Betriebsanleitungen anzugeben.
vom 03.07.2002 N 41)
Fehlen solche Anweisungen, muss die technische Prüfung gemäß den Anforderungen der Tabelle durchgeführt werden. 10, 11, 12, 13, 14, 15 dieser Regeln.
Tabelle 10
Periodizität der technischen Inspektionen von Schiffen, die bei den staatlichen Stellen Russlands registriert sind
ab 02.09.97 N 25, ab 03.07.2002 N 41)
| N p/p | Name | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 1 | Behälter, die mit einem Medium arbeiten, das eine Zerstörung sowie physikalische und chemische Umwandlung des Materials (Korrosion usw.) mit einer Geschwindigkeit von nicht mehr als 0,1 mm/Jahr verursacht | 2 Jahre | 4 Jahre | 8 Jahre |
| 2 | 12 Monate | 4 Jahre | 8 Jahre | |
| 3 | Im Boden vergrabene Gefäße zur Lagerung von flüssigem Erdölgas mit einem Schwefelwasserstoffgehalt von nicht mehr als 5 g pro 100 Kubikmeter. m und auf Vakuumbasis isolierte Behälter, die für den Transport und die Lagerung von verflüssigtem Sauerstoff, Stickstoff und anderen nicht korrosiven kryogenen Flüssigkeiten bestimmt sind | 10 Jahre | 10 Jahre | |
| 4 | Sulfitkocher und Hydrolyseanlagen mit säurebeständiger Innenauskleidung | 12 Monate | 5 Jahre | 10 Jahre |
| 5 | Mehrschichtige Gasspeicherbehälter, die an Kompressorstationen für die Betankung von Autogasen installiert werden | 10 Jahre | 10 Jahre | 10 Jahre |
| 6 | Regenerative Hoch- und Niederdruckheizgeräte, Kessel, Entgaser, Sammler und Spülexpander von Kraftwerken des Ministeriums für Brennstoffe und Energie Russlands | Nach jeder Generalüberholung, mindestens jedoch alle 6 Jahre | Interne Inspektion und hydraulischer Test nach zwei Generalüberholungen, mindestens jedoch alle 12 Jahre | |
| 7 | Behälter in der Ammoniak- und Methanolproduktion, die mit einem Medium arbeiten, das Zerstörung und physikalische und chemische Umwandlung des Materials (Korrosion usw.) mit einer Geschwindigkeit von mm/Jahr verursacht: | 12 Monate | 8 Jahre | 8 Jahre |
| nicht mehr als 0,1 | 8 Jahre | 8 Jahre | 8 Jahre | |
| von 0,1 bis 0,5 | 2 Jahre | 8 Jahre | 8 Jahre | |
| mehr als 0,5 | 12 Monate | 4 Jahre | 8 Jahre | |
| 8 | Wärmetauscher mit ausziehbarem Rohrsystem für petrochemische Unternehmen, die bei Drücken über 0,7 kgf/m² arbeiten. cm bis zu 1000 kgf/qm. cm, mit einer Umgebung, die Zerstörung und physikalische und chemische Umwandlung des Materials (Korrosion usw.) verursacht, nicht mehr als 0,1 mm/Jahr | 12 Jahre alt | 12 Jahre alt | |
| 9 | Wärmetauscher mit ausziehbarem Rohrsystem für petrochemische Unternehmen, die bei Drücken über 0,7 kgf/m² arbeiten. cm bis zu 1000 kgf/qm. cm, wobei eine Umgebung Zerstörung und physikalische und chemische Umwandlung des Materials (Korrosion usw.) mit einer Rate von mehr als 0,1 mm/Jahr bis 0,3 mm/Jahr verursacht | Nach jedem Aushub des Rohrsystems | 8 Jahre | 8 Jahre |
| 10 | Schiffe petrochemischer Unternehmen, die in einer Umgebung arbeiten, die eine Zerstörung sowie physikalische und chemische Umwandlung des Materials (Korrosion usw.) mit einer Geschwindigkeit von nicht mehr als 0,1 mm/Jahr verursacht | 6 Jahre | 6 Jahre | 12 Jahre alt |
| 11 | Schiffe petrochemischer Unternehmen, die in einer Umgebung arbeiten, die eine Zerstörung sowie physikalische und chemische Umwandlung des Materials (Korrosion usw.) mit einer Geschwindigkeit von mehr als 0,1 mm/Jahr bis 0,3 mm/Jahr verursacht | 2 Jahre | 4 Jahre | 8 Jahre |
| 12 | Schiffe petrochemischer Unternehmen, die in einer Umgebung arbeiten, die eine Zerstörung sowie physikalische und chemische Umwandlung des Materials (Korrosion usw.) mit einer Geschwindigkeit von mehr als 0,3 mm/Jahr verursacht | 12 Monate | 4 Jahre | 8 Jahre |
Notizen 1. Die technische Inspektion von im Boden vergrabenen Gefäßen mit nicht korrosiver Umgebung sowie mit flüssigem Erdölgas mit einem Schwefelwasserstoffgehalt von nicht mehr als 5 g/100 m kann ohne Befreiung aus dem Boden durchgeführt werden und Entfernen der äußeren Isolierung, sofern die Dicke der Behälterwände mit einem zerstörungsfreien Prüfverfahren gemessen wird. Wanddickenmessungen müssen nach einer speziell hierfür erstellten Anleitung erfolgen.
2. Hydraulische Prüfungen von Sulfitkochern und Hydrolysegeräten mit säurebeständiger Innenauskleidung dürfen nicht durchgeführt werden, sofern die Metallwände dieser Kessel und Geräte durch Ultraschallfehlererkennung kontrolliert werden. Die Ultraschall-Fehlererkennung muss bei deren Überholung durch eine Organisation durchgeführt werden, die über eine Genehmigung (Lizenz) der staatlichen Berg- und technischen Aufsichtsbehörde verfügt, mindestens jedoch alle fünf Jahre nach Weisung in einer Menge von mindestens 50 % des Metalls Oberfläche des Körpers und mindestens 50 % der Länge der Nähte, so dass mindestens alle 10 Jahre eine 100 %ige Ultraschallkontrolle durchgeführt wurde.
3. Schiffe, die aus Verbundwerkstoffen hergestellt und im Boden vergraben sind, werden nach einem speziellen Programm inspiziert und getestet, das im Reisepass des Schiffes festgelegt ist.
Tabelle 12
REGELMÄSSIGKEIT DER TECHNISCHEN INSPEKTIONEN VON TANKS UND FÄSSERN, DIE IN BETRIEB SIND UND NICHT DER REGISTRIERUNG BEI DEN GOSPEL TEKHNADZOR-KÖRPERSCHAFTEN RUSSLANDS UNTERLIEGEN
(geändert durch den Beschluss der staatlichen Bergbau- und technischen Aufsicht der Russischen Föderation vom 02.09.97 N 25)
| N p/p | Name | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1 | Tanks und Fässer ohne vakuumbasierte Isolierung, in denen regelmäßig ein Druck über 0,07 MPa (0,7 kgf/cm²) erzeugt wird, um sie zu entleeren | 2 Jahre | 8 Jahre |
| 2 | Behälter, die mit einem Medium arbeiten, das eine Zerstörung sowie physikalische und chemische Umwandlung des Materials (Korrosion usw.) mit einer Geschwindigkeit von mehr als 0,1 mm/Jahr verursacht | 4 Jahre | 4 Jahre |
| 3 | Fässer für verflüssigte Gase, die eine Zerstörung und physikalische und chemische Umwandlung des Materials (Korrosion usw.) mit einer Geschwindigkeit von mehr als 0,1 mm/Jahr verursachen | 2 Jahre | 2 Jahre |
| 4 | Tanks und Fässer mit vakuumbasierter Isolierung, in denen regelmäßig ein Druck über 0,07 MPa (0,7 kgf/cm²) erzeugt wird, um sie zu entleeren | 10 Jahre | 10 Jahre |
| (geändert durch den Beschluss der staatlichen Bergbau- und technischen Aufsicht der Russischen Föderation vom 02.09.97 N 25) | |||
Tabelle 13
HÄUFIGKEIT DER TECHNISCHEN INSPEKTIONEN VON TANKS, DIE IN BETRIEB SIND UND BEI DEN GOSPORTEKHNADZOR-STELLEN RUSSLANDS REGISTRIERT SIND
| N p/p | Name | verantwortlich für die Umsetzung der Produktionskontrolle (Artikel 6.3.3) | ||
| externe und interne Inspektionen | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 1 | Eisenbahntanks für den Transport von Propan, Butan und Pentan | 10 Jahre | 10 Jahre | |
| 2 | Eisenbahntanks, vakuumisoliert | 10 Jahre | 10 Jahre | |
| (geändert durch den Beschluss der staatlichen Bergbau- und technischen Aufsicht der Russischen Föderation vom 02.09.97 N 25) | ||||
| 3 | Eisenbahntanks aus Stahl 09G2S und 10G2SD, im zusammengebauten Zustand wärmebehandelt und für den Transport von Ammoniak bestimmt | 8 Jahre | 8 Jahre | |
| 4 | Tanks für verflüssigte Gase, die eine Zerstörung und physikalische und chemische Umwandlung des Materials (Korrosion usw.) mit einer Geschwindigkeit von mehr als 0,1 mm/Jahr verursachen | 12 Monate | 4 Jahre | 8 Jahre |
| 5 | Alle anderen Panzer | 2 Jahre | 4 Jahre | 8 Jahre |
Tabelle 14
HÄUFIGKEIT DER TECHNISCHEN INSPEKTIONEN VON ZYLINDERN, DIE IN BETRIEB SIND UND NICHT DER REGISTRIERUNG BEI DEN GOSSORTEKHNADZOR-STELLEN RUSSLANDS UNTERLIEGEN
(geändert durch den Beschluss der staatlichen Bergbau- und technischen Aufsicht der Russischen Föderation vom 02.09.97 N 25)
| N p/p | Name | Externe und interne Inspektionen | Hydraulikdrucktest |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1 | Flaschen, die zum Befüllen mit Gasen verwendet werden, die eine Zerstörung sowie physikalische und chemische Umwandlung des Materials (Korrosion usw.) verursachen: | ||
| mit einer Rate von nicht mehr als 0,1 mm/Jahr; | 5 Jahre | 5 Jahre | |
| mit einer Rate von mehr als 0,1 mm/Jahr | 2 Jahre | 2 Jahre | |
| 2 | Zylinder, die dazu bestimmt sind, die Motoren von Fahrzeugen, in denen sie eingebaut sind, mit Kraftstoff zu versorgen: | ||
| a) für Druckgas: | |||
| hergestellt aus legierten Stählen und Metallverbundwerkstoffen; | 5 Jahre | 5 Jahre | |
| hergestellt aus Kohlenstoffstählen und Metallverbundwerkstoffen; | 3 Jahre | 3 Jahre | |
| hergestellt aus nichtmetallischen Materialien; | 2 Jahre | 2 Jahre | |
| b) für Flüssiggas | 2 Jahre | 2 Jahre | |
| 3 | Zylinder mit einem Medium, das mit einer Geschwindigkeit von weniger als 0,1 mm/Jahr Zerstörung und physikalische und chemische Umwandlung von Materialien (Korrosion usw.) verursacht, in denen zum Entleeren periodisch ein Druck über 0,07 MPa (0,7 kgf/cm²) erzeugt wird ihnen | 10 Jahre | 10 Jahre |
| 4 | Fest installierte sowie fest auf mobilen Fahrzeugen installierte Flaschen, in denen Druckluft, Sauerstoff, Argon, Stickstoff, Helium mit einer Taupunkttemperatur von -35 Grad gespeichert sind. C und darunter, gemessen bei einem Druck von 15 MPa (150 kgf/cm²) und mehr, sowie Zylinder mit dehydriertem Kohlendioxid | 10 Jahre | 10 Jahre |
| 5 | Flaschen für Propan oder Butan, mit einer Wandstärke von mindestens 3 mm, einem Fassungsvermögen von 55 Litern und einer Korrosionsrate von nicht mehr als 0,1 mm/Jahr | 10 Jahre | 10 Jahre |
| (geändert durch den Beschluss der staatlichen Bergbau- und technischen Aufsicht der Russischen Föderation vom 02.09.97 N 25) | |||
Tabelle 15
HÄUFIGKEIT DER TECHNISCHEN INSPEKTIONEN VON ZYLINDERN, DIE BEI DEN GOSSORTEKHNADZOR-STELLEN RUSSLANDS REGISTRIERT SIND
| N p/p | Name | verantwortlich für die Umsetzung der Produktionskontrolle (Artikel 6.3.3) | Ein Spezialist einer vom Gosgortekhnadzor Russlands lizenzierten Organisation (Artikel 6.3.3) | |
| externe und interne Inspektionen | externe und interne Inspektionen | hydraulischer Drucktest | ||
| 1 | Fest installierte sowie fest auf mobilen Fahrzeugen installierte Flaschen, in denen Druckluft, Sauerstoff, Stickstoff, Argon und Helium mit einer Taupunkttemperatur von -35 Grad gespeichert sind. C und darunter, gemessen bei einem Druck von 15 MPa (150 kgf/cm²) und mehr, sowie Zylinder mit dehydriertem Kohlendioxid | 10 Jahre | 10 Jahre | |
| 2 | Alle anderen Zylinder: | |||
| in einer Umgebung, die eine Zerstörung sowie physikalische und chemische Umwandlung von Materialien (Korrosion usw.) mit einer Geschwindigkeit von nicht mehr als 0,1 mm/Jahr verursacht | 2 Jahre | 4 Jahre | 8 Jahre | |
| in einer Umgebung, die eine Zerstörung sowie physikalische und chemische Umwandlung von Materialien (Korrosion usw.) mit einer Geschwindigkeit von mehr als 0,1 mm/Jahr verursacht | 12 Monate | 4 Jahre | 8 Jahre | |
Ist es aus produktionstechnischen Gründen nicht möglich, das Schiff fristgerecht zur Besichtigung vorzustellen, ist der Eigner zur vorzeitigen Vorführung verpflichtet.
Die Inspektion von Zylindern muss nach einer vom Entwickler des Zylinderdesigns genehmigten Methode durchgeführt werden, aus der die Häufigkeit der Inspektion und die Ausschussstandards hervorgehen müssen.
Bei der technischen Prüfung dürfen alle zerstörungsfreien Prüfverfahren eingesetzt werden, darunter auch das Schallemissionsverfahren.
6.3.3. Die technische Inspektion von Schiffen, die nicht beim Gosgortekhnadzor Russlands registriert sind, wird von einer Person durchgeführt, die für die Produktionskontrolle zur Einhaltung der Arbeitssicherheitsanforderungen beim Betrieb von Schiffen verantwortlich ist.
(geändert durch Beschluss des Staatlichen Bergbau- und Technischen Aufsichtsdienstes der Russischen Föderation vom 3. Juli 2002 N 41)
Die primäre, regelmäßige und außerordentliche technische Prüfung von Schiffen wird von einem Spezialisten einer Organisation durchgeführt, die von der staatlichen Bergbau- und technischen Aufsichtsbehörde Russlands zur Durchführung einer Prüfung der Arbeitssicherheit technischer Geräte (Schiffe) zugelassen ist.
(geändert durch Beschluss des Staatlichen Bergbau- und Technischen Aufsichtsdienstes der Russischen Föderation vom 3. Juli 2002 N 41)
6.3.4. Externe und interne Inspektionen zielen darauf ab:
bei der Erstinspektion prüfen, ob das Schiff gemäß diesen Vorschriften und den bei der Registrierung vorgelegten Unterlagen installiert und ausgestattet ist und dass das Schiff und seine Elemente nicht beschädigt sind;
stellen Sie bei regelmäßigen und außerordentlichen Inspektionen die Gebrauchstauglichkeit des Schiffes und die Möglichkeit seines weiteren Betriebs fest.
Ziel des hydraulischen Tests ist es, die Festigkeit der Behälterelemente und die Dichtheit der Verbindungen zu überprüfen. Behälter müssen zur hydraulischen Prüfung mit installierten Armaturen eingereicht werden.
6.3.5. Vor der internen Inspektion und hydraulischen Prüfung muss der Behälter angehalten, abgekühlt (aufgewärmt) werden, von dem ihn füllenden Arbeitsmedium befreit und mit Stopfen von allen Rohrleitungen getrennt werden, die den Behälter mit einer Druckquelle oder anderen Behältern verbinden. Metallgefäße müssen metallisch gereinigt werden.
Behälter, die mit gefährlichen Stoffen der Gefahrenklassen 1 und 2 gemäß GOST 12.1.007-76 arbeiten, müssen vor Beginn der Arbeiten im Inneren sowie vor der Inneninspektion gemäß den Anweisungen auf dem Tresor gründlich aufbereitet (Neutralisation, Entgasung) werden Durchführung der vom Schiffseigner in der vorgeschriebenen Weise genehmigten Arbeiten.
Auskleidungen, Isolierungen und andere Arten von Korrosionsschutz müssen teilweise oder vollständig entfernt werden, wenn Anzeichen dafür vorliegen, dass Materialfehler an den Konstruktionselementen der Behälter vorliegen (Leckagen in der Auskleidung, Löcher in der Auskleidung, Spuren nasser Isolierung usw.). Elektrische Heizung und Schiffsantrieb müssen ausgeschaltet sein. In diesem Fall müssen die Anforderungen der Absätze 7.4.4, 7.4.5, 7.4.6 dieser Regeln erfüllt sein.
6.3.6. Eine außerordentliche Inspektion der in Betrieb befindlichen Schiffe muss in folgenden Fällen durchgeführt werden:
wenn das Schiff länger als 12 Monate nicht benutzt wurde;
wenn das Schiff demontiert und an einem neuen Standort installiert wurde;
wenn Beulen oder Dellen begradigt wurden sowie das Gefäß durch Schweißen oder Löten von Druckelementen rekonstruiert oder repariert wurde;
bevor Sie eine Schutzschicht auf die Gefäßwände auftragen;
Nach einem Unfall eines unter Druck stehenden Schiffes oder von Elementen, wenn der Umfang der Sanierungsarbeiten eine solche Untersuchung erfordert;
auf Antrag des Inspektors des Gosgortekhnadzor Russlands oder der Person, die für die Durchführung der Produktionskontrolle über die Einhaltung der Arbeitssicherheitsanforderungen beim Betrieb von Druckbehältern verantwortlich ist.
(geändert durch Beschlüsse der staatlichen Bergbau- und technischen Aufsicht der Russischen Föderation vom 09.02.97 N 25, vom 07.03.2002 N 41)
6.3.7. Die technische Untersuchung von Behältern, Tanks, Zylindern und Fässern kann an speziellen Reparatur- und Prüfstellen, in Herstellerbetrieben, Tankstellen sowie in Eigentümerorganisationen durchgeführt werden, die über die erforderliche Basis und Ausrüstung zur Durchführung der Prüfung gemäß der Verordnung verfügen Anforderungen dieser Regeln.
6.3.8. Das Ergebnis der technischen Untersuchung ist von der Person, die die Untersuchung durchgeführt hat, unter Angabe der zulässigen Betriebsparameter des Schiffes und des Zeitpunkts der nächsten Untersuchungen im Schiffspass zu vermerken.
Bei der Durchführung einer außerordentlichen Besichtigung ist der Grund anzugeben, der die Durchführung einer solchen Besichtigung erforderlich machte.
Wurden im Rahmen der Besichtigung zusätzliche Untersuchungen und Untersuchungen durchgeführt, sind Art und Ergebnisse dieser Untersuchungen und Untersuchungen im Schiffspass unter Angabe der Probenahmeorte bzw. Untersuchungsgebiete sowie der Gründe, die die Notwendigkeit erforderlich machten, zu vermerken für zusätzliche Tests.
6.3.9. Auf Schiffen, die bei der technischen Inspektion als für den weiteren Betrieb geeignet anerkannt wurden, werden Informationen gemäß Abschnitt 6.4.4 dieser Regeln angewendet.
6.3.10. Werden bei der Untersuchung Mängel festgestellt, die die Festigkeit des Behälters verringern, kann dessen Betrieb bei reduzierten Parametern (Druck und Temperatur) zugelassen werden.
Die Möglichkeit, das Schiff bei reduzierten Parametern zu betreiben, muss durch eine vom Eigner bereitgestellte Festigkeitsberechnung bestätigt werden. In diesem Fall muss eine Überprüfungsberechnung der Kapazität der Sicherheitsventile durchgeführt werden und die Anforderungen von Abschnitt 5.5.6 dieser Regeln müssen erfüllt sein erfüllt werden.
Eine solche Entscheidung wird von der Person, die die Untersuchung durchgeführt hat, im Schiffspass vermerkt.
6.3.11. Werden Mängel festgestellt, deren Ursachen und Folgen schwer zu ermitteln sind, ist die Person, die die technische Untersuchung des Schiffes durchgeführt hat, verpflichtet, vom Eigner des Schiffes die Durchführung besonderer Untersuchungen zu verlangen und gegebenenfalls eine Stellungnahme dazu abzugeben eine spezialisierte Forschungseinrichtung über die Ursachen der Mängel sowie über die Möglichkeiten und Bedingungen für den weiteren Betrieb des Schiffes.
6.3.12. Stellt sich bei einer technischen Untersuchung heraus, dass sich das Schiff aufgrund bestehender Mängel oder Verstöße gegen diese Vorschriften in einem für den weiteren Betrieb gefährlichen Zustand befindet, ist der Betrieb eines solchen Schiffes zu untersagen.
6.3.13. Zusammengebaut gelieferte Behälter müssen vom Hersteller konserviert werden und in der Bedienungsanleitung sind die Bedingungen und Bedingungen für ihre Lagerung angegeben. Wenn diese Anforderungen erfüllt sind, sind vor der Inbetriebnahme nur äußere und innere Inspektionen durchzuführen; eine hydraulische Prüfung der Schiffe ist nicht erforderlich. In diesem Fall richtet sich die Dauer der hydraulischen Prüfung nach dem Ausstellungsdatum der Betriebserlaubnis für das Schiff.
(geändert durch Beschluss des Staatlichen Bergbau- und Technischen Aufsichtsdienstes der Russischen Föderation vom 3. Juli 2002 N 41)
Behälter für Flüssiggas dürfen vor dem Anbringen einer Isolierung nur dann einer Außen- und Innenprüfung unterzogen werden, wenn die Bedingungen des Herstellers für ihre Lagerung erfüllt sind.
Nach der Aufstellung am Einsatzort und vor der Verfüllung mit Erde dürfen diese Behälter nur dann einer äußerlichen Prüfung unterzogen werden, wenn seit dem Anbringen der Isolierung nicht mehr als 12 Monate vergangen sind und bei der Aufstellung keine Schweißarbeiten durchgeführt wurden.
6.3.14. Behälter, die unter dem Druck schädlicher Stoffe (Flüssigkeiten und Gase) der Gefahrenklassen 1 und 2 gemäß GOST 12.1.007-76 betrieben werden, müssen vom Eigentümer des Behälters einer Dichtheitsprüfung mit Luft oder einem Inertgas unter einem Druck von gleich unterzogen werden der Betriebsdruck. Die Tests werden vom Eigner des Schiffes gemäß den in der vorgeschriebenen Weise genehmigten Anweisungen durchgeführt.
6.3.15. Bei äußeren und inneren Untersuchungen sollten alle Defekte identifiziert werden, die die Stärke der Blutgefäße verringern, wobei besonderes Augenmerk auf die Erkennung folgender Defekte gelegt werden sollte:
auf den Oberflächen des Gefäßes - Risse, Risse, Korrosion der Wände (insbesondere an Stellen mit Bördelungen und Kerben), Ausbuchtungen, Ausbuchtungen (hauptsächlich bei Gefäßen mit „Mantel“ sowie bei Gefäßen mit Feuer oder Elektroheizung), Schalen (in gegossenen Gefäßen);
In Schweißnähten - Schweißfehler gemäß Abschnitt 4.5.17 dieser Regeln, Risse, Korrosion;
in Nietnähten - Risse zwischen Nieten, abgebrochene Köpfe, Spaltspuren, Risse in den Kanten von Nietblechen, Korrosionsschäden an Nietnähten, Lücken unter den Kanten von Nietblechen und Nietköpfen, insbesondere in Behältern, die mit aggressiven Medien arbeiten (Säure, Sauerstoff, Laugen usw. .);
in Behältern mit vor Korrosion geschützten Oberflächen - Zerstörung der Auskleidung, einschließlich Undichtigkeiten in den Schichten der Auskleidungsfliesen, Risse in der gummierten, bleihaltigen oder anderen Beschichtung, Abplatzen der Emaille, Risse und Dellen in der Auskleidungsschicht, Beschädigung des Metalls der Gefäßwände an Stellen der äußeren Schutzbeschichtung;
in Metall-Kunststoff- und nichtmetallischen Behältern - Delamination und Bruch von Verstärkungsfasern, die über die von einer spezialisierten Forschungsorganisation festgelegten Standards hinausgehen.
(geändert durch den Beschluss der staatlichen Bergbau- und technischen Aufsicht der Russischen Föderation vom 02.09.97 N 25)
6.3.16. Der Prüfer kann bei Bedarf die vollständige oder teilweise Entfernung der Schutzabdeckung verlangen.
6.3.17. Vor der Inspektion müssen Schiffe mit einer Höhe von mehr als 2 m mit den erforderlichen Vorrichtungen ausgestattet werden, um einen sicheren Zugang zu allen Teilen des Schiffes zu gewährleisten.
6.3.18. Eine hydraulische Prüfung von Schiffen wird nur dann durchgeführt, wenn die Ergebnisse der äußeren und inneren Untersuchungen zufriedenstellend sind.
6.3.19. Hydraulische Prüfungen müssen gemäß den in Abschnitt aufgeführten Anforderungen durchgeführt werden. 4.6 dieser Regeln, mit Ausnahme von Abschnitt 4.6.12. In diesem Fall kann der Wert des Prüfdrucks anhand des zulässigen Drucks für den Behälter ermittelt werden. Der Behälter muss 5 Minuten lang unter Prüfdruck bleiben. sofern vom Hersteller nicht anders angegeben.
Bei der hydraulischen Prüfung vertikal installierter Behälter muss der Prüfdruck durch ein Manometer kontrolliert werden, das an der oberen Abdeckung (unten) des Behälters angebracht ist.
6.3.20. In Fällen, in denen eine hydraulische Prüfung nicht möglich ist (hohe Belastung durch das Gewicht des Wassers im Fundament, in den Zwischengeschossdecken oder im Behälter selbst; Schwierigkeiten bei der Wasserableitung; Vorhandensein einer Auskleidung im Inneren des Behälters, die verhindert, dass sich der Behälter mit Wasser füllt), Es ist zulässig, ihn durch einen pneumatischen Test (Luft oder Inertgas) zu ersetzen. Diese Art von Prüfung ist zulässig, sofern sie mit der Schallemissionsmethode (oder einer anderen von der staatlichen Bergbau- und technischen Aufsichtsbehörde Russlands genehmigten Methode) kontrolliert wird. Die Kontrolle durch die Schallemissionsmethode muss gemäß RD 03-131-97 „Behälter, Apparate, Kessel und Prozessleitungen. Schallemissionskontrollmethode“ durchgeführt werden, genehmigt von der Staatlichen Technischen Aufsichtsbehörde Russlands am 11.11.96.
(geändert durch den Beschluss der staatlichen Bergbau- und technischen Aufsicht der Russischen Föderation vom 02.09.97 N 25)
Bei der pneumatischen Prüfung werden Vorsichtsmaßnahmen getroffen: Das Ventil an der Füllleitung von der Druckquelle und die Manometer werden aus dem Raum, in dem sich das zu prüfende Gefäß befindet, entfernt und während der Prüfdruckprüfung werden Personen an einen sicheren Ort gebracht Schiff.
6.3.21. Der Tag für die technische Prüfung des Schiffes wird vom Eigner festgelegt und mit der Person, die die Prüfung durchführt, vorab vereinbart. Das Schiff muss spätestens innerhalb der im Reisepass angegebenen Inspektionsfrist gestoppt werden. Der Eigner ist verpflichtet, die Person, die die angegebenen Arbeiten durchführt, spätestens 5 Tage im Voraus über die bevorstehende Inspektion des Schiffes zu informieren.
Bei nicht rechtzeitigem Erscheinen des Prüfers hat die Verwaltung das Recht, eigenständig eine Prüfung durch eine auf Anordnung des Leiters der Organisation eingesetzte Kommission durchzuführen.
(geändert durch den Beschluss der staatlichen Bergbau- und technischen Aufsicht der Russischen Föderation vom 02.09.97 N 25)
Die Ergebnisse der Besichtigung und das Datum der nächsten Besichtigung werden in den Schiffspass eingetragen und von den Mitgliedern der Kommission unterzeichnet.
(geändert durch den Beschluss der staatlichen Bergbau- und technischen Aufsicht der Russischen Föderation vom 02.09.97 N 25)
Eine Kopie dieses Protokolls wird spätestens 5 Tage nach der Prüfung an die staatliche Bergbau- und technische Aufsichtsbehörde gesendet.
(geändert durch den Beschluss der staatlichen Bergbau- und technischen Aufsicht der Russischen Föderation vom 02.09.97 N 25)
Der von der Kommission festgelegte Zeitraum für die nächste Besichtigung sollte den in diesen Regeln festgelegten Zeitraum nicht überschreiten.
(geändert durch den Beschluss der staatlichen Bergbau- und technischen Aufsicht der Russischen Föderation vom 02.09.97 N 25)
6.3.22. Der Eigner ist für die rechtzeitige und qualitativ hochwertige Vorbereitung des Schiffes zur Inspektion verantwortlich.
6.3.23. Gefäße, bei denen die Einwirkung der Umwelt zu einer Verschlechterung der chemischen Zusammensetzung und der mechanischen Eigenschaften des Metalls führen kann, sowie Gefäße, bei denen die Wandtemperatur während des Betriebs 450 Grad übersteigt. C, muss einer zusätzlichen Prüfung gemäß den von der Organisation in der vorgeschriebenen Weise genehmigten Anweisungen unterzogen werden. Die Ergebnisse zusätzlicher Untersuchungen müssen in den Schiffspass eingetragen werden.
6.3.24. Für Schiffe, die die durch die Konstruktion, den Hersteller oder andere ND festgelegte Auslegungslebensdauer ausgeschöpft haben oder deren (zulässige) Auslegungslebensdauer aufgrund einer technischen Schlussfolgerung verlängert wurde, müssen Umfang, Methoden und Häufigkeit der technischen Prüfung festgelegt werden Basierend auf den Ergebnissen der technischen Diagnostik und der Bestimmung der Restlebensdauer führten eine oder mehrere vom Gosgortechnadzor Russlands lizenzierte spezialisierte Forschungsorganisationen eine Untersuchung der Arbeitssicherheit technischer Geräte (Schiffe) durch.
(geändert durch Beschluss des Staatlichen Bergbau- und Technischen Aufsichtsdienstes der Russischen Föderation vom 3. Juli 2002 N 41)
6.3.25. Wird bei der Analyse von Mängeln, die bei der technischen Untersuchung von Schiffen festgestellt wurden, festgestellt, dass deren Auftreten mit der Funktionsweise von Schiffen in einer bestimmten Organisation zusammenhängt oder für Schiffe einer bestimmten Bauart charakteristisch ist, so ist dies die Person, die die Untersuchung durchführt muss eine außerordentliche technische Untersuchung aller in dieser Organisation installierten Schiffe beantragen, deren Betrieb nach demselben Regime durchgeführt wurde, oder dementsprechend alle Schiffe einer bestimmten Bauart mit Benachrichtigung der Gosgortekhnadzor-Behörde Russlands.
GOST12.2.085-82 (ST SEV 3085-81)
UDC 62-213.34-33:658.382.3:006.354 Gruppe T58
STAATLICHER STANDARD DER UDSSR-UNION
SYSTEM DER ARBEITSSICHERHEITSSTANDARDS
Druckbehälter.
Sicherheitsventile.
Sicherheitsanforderungen.
Arbeitssicherheitsnormensystem.
Unter Druck arbeitende Behälter. Sicherheitsventile.
Sicherheitsanforderungen
OKP 36 1000
Datum der Einführung vom 01.07.1983
bis 01.07.1988
GENEHMIGT UND IN KRAFT getreten durch Beschluss des Staatlichen Normenausschusses der UdSSR vom 30. Dezember 1982 Nr. 5310
NEUAUSGABE. September 1985
Diese Norm gilt für Sicherheitsventile, die in Behältern installiert sind, die unter einem Druck über 0,07 MPa (0,7 kgf/cm) betrieben werden).
Die Berechnung der Kapazität von Sicherheitsventilen ist im obligatorischen Anhang 1 angegeben.
Erläuterungen zu den in dieser Norm verwendeten Begriffen finden Sie im Referenzanhang 8.
Der Standard entspricht vollständig ST SEV 3085-81.
1. Allgemeine Anforderungen
1.1. Die Leistung der Sicherheitsventile und ihre Anzahl sollten so gewählt werden, dass im Behälter kein Druck entsteht, der den Betriebsüberdruck um mehr als 0,05 MPa (0,5 kgf/cm) übersteigt
) bei einem Betriebsüberdruck im Behälter von bis zu 0,3 MPa (3 kgf/cm).
) inklusive, um 15 % – bei Betriebsüberdruck im Behälter bis einschließlich 6,0 MPa (60 kgf/cm²) und um 10 % – bei Betriebsüberdruck im Behälter über 6,0 MPa (60 kgf/cm).
).
1.2. Der Einstelldruck der Sicherheitsventile muss dem Betriebsdruck im Behälter entsprechen oder diesen überschreiten, jedoch nicht mehr als 25 %.
1.3. Erhöhung des Überdrucks über dem Arbeiter gemäß den Absätzen. 1.1. und 1.2. müssen bei der Berechnung der Festigkeit gemäß GOST 14249-80 berücksichtigt werden.
1.4. Die Gestaltung und das Material von Sicherheitsventilelementen und deren Hilfseinrichtungen sollten in Abhängigkeit von den Eigenschaften und Betriebsparametern des Mediums ausgewählt werden.
1.5. Sicherheitsventile und ihre Zusatzgeräte müssen den vom Staatlichen Technischen Aufsichtskomitee der UdSSR genehmigten „Regeln für die Konstruktion und den sicheren Betrieb von Druckbehältern“ entsprechen.
1.6. Alle Sicherheitsventile und ihre Hilfseinrichtungen müssen vor willkürlichen Änderungen ihrer Einstellung geschützt werden.
1.7. Sicherheitsventile sollten an zur Inspektion zugänglichen Stellen angebracht werden.
1.8. Bei fest installierten Behältern, bei denen es aufgrund der Betriebsbedingungen erforderlich ist, das Sicherheitsventil abzuschalten, ist es erforderlich, in beliebiger Lage zwischen dem Sicherheitsventil und dem Behälter ein Dreiwege-Umschaltventil oder andere Schaltgeräte zu installieren des Absperrorgans des Schaltgerätes werden beide oder eines der Sicherheitsventile an die Behälterventile angeschlossen In diesem Fall muss jedes Sicherheitsventil so ausgelegt sein, dass im Behälter kein Druck entsteht, der den Betriebsdruck um den in Abschnitt 1.1 angegebenen Wert übersteigt.
1.9. Das aus dem Sicherheitsventil austretende Arbeitsmedium sollte an einen sicheren Ort gebracht werden.
1.10. Bei der Berechnung der Ventilkapazität muss der Gegendruck hinter dem Ventil berücksichtigt werden.
1.11. Bei der Bestimmung der Kapazität von Sicherheitsventilen sollte der Widerstand des Schalldämpfers berücksichtigt werden. Seine Installation darf den normalen Betrieb der Sicherheitsventile nicht beeinträchtigen.
1.12. Im Bereich zwischen Sicherheitsventil und Schalldämpfer muss eine Armatur zum Einbau eines Druckmessgerätes eingebaut werden.
2. Anforderungen an Sicherheitseinrichtungen
Direkt wirkende Ventile
2.1. Auf stationären Behältern müssen Hebelsicherheitsventile installiert werden.
2.2. Die Konstruktion des Gewichts- und Federventils muss eine Vorrichtung zur Überprüfung der ordnungsgemäßen Funktion des Ventils im Betriebszustand vorsehen, indem es während des Betriebs des Schiffs zwangsweise geöffnet wird. Die Möglichkeit einer Zwangsöffnung muss bei einem Druck von 80 % gewährleistet sein
Öffnung. Der Einbau von Sicherheitsventilen ohne Vorrichtungen zur Zwangsöffnung ist zulässig, wenn dies aufgrund der Eigenschaften des Mediums (giftig, explosiv usw.) oder aufgrund der Bedingungen des technologischen Prozesses unzulässig ist. In diesem Fall sollten Sicherheitsventile regelmäßig innerhalb der durch die technischen Vorschriften festgelegten Fristen, mindestens jedoch alle 6 Monate, überprüft werden, sofern die Möglichkeit eines Einfrierens, Anhaftens der Polymerisation oder Verstopfung des Ventils durch das Arbeitsmedium ausgeschlossen ist.
2.3. Sicherheitsventilfedern müssen vor unzulässiger Erwärmung (Abkühlung) und direkter Einwirkung der Arbeitsumgebung geschützt werden, wenn dies schädliche Auswirkungen auf das Federmaterial hat. Bei vollständig geöffnetem Ventil muss eine gegenseitige Berührung der Federwindungen ausgeschlossen sein.
2.4. Das Gewicht der Last und die Länge des Hebels des Hebelgewicht-Sicherheitsventils sollten so gewählt werden, dass die Last am Ende des Hebels liegt. Das Hebelarmverhältnis sollte 10:1 nicht überschreiten. Bei Verwendung eines Hängegewichts muss dessen Verbindung dauerhaft sein. Die Masse der Ladung darf 60 kg nicht überschreiten und muss auf der Oberfläche der Ladung gekennzeichnet (eingeprägt oder eingegossen) sein.
2.5. Im Gehäuse des Sicherheitsventils sowie in den Zu- und Ablaufleitungen muss es möglich sein, Kondensat von den Stellen zu entfernen, an denen es sich ansammelt.
3. Anforderungen an Sicherheitsventile,
durch Hilfsgeräte gesteuert
3.1. Sicherheitsventile und ihre Hilfseinrichtungen müssen so ausgelegt sein, dass bei Ausfall eines Steuer- oder Regelelements oder bei Unterbrechung der Stromversorgung die Funktion des Schutzes des Behälters vor Überdruck durch Redundanz oder andere Maßnahmen aufrechterhalten bleibt. Die Konstruktion der Ventile muss den Anforderungen der Absätze entsprechen. 2.3 und 2.5.
3.2. Das Sicherheitsventil muss so ausgelegt sein, dass es manuell oder ferngesteuert werden kann.
3.3. Elektrisch betätigte Sicherheitsventile müssen mit zwei voneinander unabhängigen Stromquellen ausgestattet sein. In Stromkreisen, in denen der Verlust der Hilfsenergie einen Impuls zum Öffnen des Ventils verursacht, ist eine einzelne Stromversorgung zulässig.
3.4. Die Konstruktion des Sicherheitsventils muss die Möglichkeit unzulässiger Stöße beim Öffnen und Schließen ausschließen.
3.5. Handelt es sich bei dem Stellelement um ein Impulsventil, so muss der Nenndurchmesser dieses Ventils mindestens 15 mm betragen. Der Innendurchmesser der Impulsleitungen (Eingang und Ausgang) muss mindestens 20 mm betragen und darf nicht kleiner sein als der Durchmesser des Ausgangsanschlusses des Impulsventils. Impuls- und Steuerleitungen müssen eine zuverlässige Kondensatableitung gewährleisten. Der Einbau von Absperreinrichtungen an diesen Leitungen ist verboten. Der Einbau eines Schaltgerätes ist zulässig, wenn die Impulsleitung in jeder Stellung dieses Gerätes offen bleibt.
3.6. Die Arbeitsumgebung zur Steuerung von Sicherheitsventilen darf weder Frost, Verkokung noch Polymerisation ausgesetzt sein und keine korrosive Wirkung auf das Metall haben.
3.7. Die Ventilkonstruktion muss gewährleisten, dass das Ventil bei einem Druck von mindestens 95 % schließt.
.
3.8. Bei Verwendung einer externen Stromquelle für Hilfsgeräte muss das Sicherheitsventil mit mindestens zwei unabhängig voneinander arbeitenden Steuerkreisen ausgestattet sein, die so ausgelegt sein müssen, dass bei Ausfall eines der Steuerkreise der andere Kreis einen zuverlässigen Betrieb des Sicherheitsventils gewährleistet.
4. Anforderungen an Einlass- und Auslassleitungen
Sicherheitsventile
4.1. Sicherheitsventile müssen an Abzweigrohren oder Verbindungsleitungen installiert werden. Bei der Installation mehrerer Sicherheitsventile an einem Abzweigrohr (Rohrleitung) muss die Querschnittsfläche des Abzweigrohrs (Rohrleitung) mindestens 1,25 der Gesamtquerschnittsfläche der darauf installierten Ventile betragen. Bei der Bestimmung des Querschnitts von Verbindungsleitungen mit einer Länge von mehr als 1000 mm ist auch deren Widerstandswert zu berücksichtigen.
4.2. In den Rohrleitungen der Sicherheitsventile muss für den notwendigen Ausgleich der Temperaturausdehnung gesorgt werden. Die Befestigung des Gehäuses und der Rohrleitungen von Sicherheitsventilen muss unter Berücksichtigung der statischen Belastungen und dynamischen Kräfte ausgelegt sein, die beim Auslösen des Sicherheitsventils auftreten.
4.3. Die Versorgungsleitungen müssen über die gesamte Länge zum Schiff hin mit Gefälle ausgeführt werden. In Versorgungsleitungen sollten beim Auslösen des Sicherheitsventils plötzliche Änderungen der Wandtemperatur (Thermoschocks) vermieden werden.
4.4. Der Innendurchmesser der Zuleitung darf nicht kleiner sein als der maximale Innendurchmesser der Zuleitung des Sicherheitsventils, der den Durchsatz des Ventils bestimmt.
4.5. Der Innendurchmesser der Versorgungsleitung sollte auf der Grundlage der maximalen Kapazität des Sicherheitsventils berechnet werden. Der Druckabfall in der Versorgungsleitung sollte 3 % nicht überschreiten
Sicherheitsventil.
4.6. Der Innendurchmesser des Auslassrohrs darf nicht kleiner sein als der größte Innendurchmesser des Auslassrohrs des Sicherheitsventils.
4.7. Der Innendurchmesser des Auslassrohrs muss so ausgelegt sein, dass bei einer Durchflussrate, die der maximalen Kapazität des Sicherheitsventils entspricht, der Gegendruck in seinem Auslassrohr den maximalen Gegendruck nicht überschreitet.
4. Designanforderungen
4.1 Allgemeine Anforderungen
4.1.1 Die Konstruktion von Behältern muss technologisch fortschrittlich und zuverlässig während der in der technischen Dokumentation angegebenen Lebensdauer sein, die Sicherheit bei Herstellung, Installation und Betrieb gewährleisten und die Möglichkeit der Inspektion (einschließlich der Innenoberfläche), Reinigung, Reinigung und Spülung bieten und Reparatur, Überwachung des technischen Zustands des Behälters während der Diagnose sowie Überwachung des Druckmangels und Probenahme des Mediums vor dem Öffnen des Behälters.
Wenn die Konstruktion des Schiffes keine Inspektion (außen oder innen) oder hydraulische Prüfung während der technischen Inspektion zulässt, muss der Schiffskonstrukteur in der technischen Dokumentation des Schiffes die Methodik, Häufigkeit und den Umfang der Inspektion des Schiffes sowie die Durchführung angeben Dies gewährleistet eine rechtzeitige Erkennung und Beseitigung von Mängeln.
4.1.2 Die Auslegungslebensdauer des Schiffes wird vom Schiffskonstrukteur festgelegt und in der technischen Dokumentation angegeben.
4.1.3 Bei der Konstruktion von Schiffen sind die Anforderungen der Vorschriften für die Güterbeförderung auf Schiene, Wasser und Straße zu berücksichtigen.
Schiffe, die nicht zusammengebaut transportiert werden können, müssen aus Teilen konstruiert sein, die den Größenanforderungen für den Transport mit Fahrzeugen entsprechen. Die Aufteilung des Schiffes in transportable Teile sollte in der technischen Dokumentation angegeben werden.
4.1.4 Die Berechnung der Festigkeit von Gefäßen und ihren Elementen sollte gemäß GOST R 52857.1 – GOST R 52857.11, GOST R 51273, GOST R 51274, GOST 30780 durchgeführt werden.
Diese Norm kann in Verbindung mit anderen internationalen und nationalen Normen für die Festigkeitskonstruktion verwendet werden, sofern deren Anforderungen nicht niedriger sind als die Anforderungen russischer nationaler Normen.
4.1.5 Schiffe, die zusammengebaut transportiert werden, sowie transportierte Teile müssen über Anschlagvorrichtungen (Greifvorrichtungen) zum Be- und Entladen sowie zum Heben und Installieren von Schiffen in der vorgesehenen Position verfügen.
Es ist erlaubt, technologische Beschläge, Hälse, Leisten, Kragen und andere Strukturelemente von Gefäßen zu verwenden, sofern dies durch Festigkeitsberechnungen bestätigt wird.
In der technischen Dokumentation müssen die Konstruktion, der Standort der Anschlagvorrichtungen und Strukturelemente zum Anschlagen, deren Anzahl, das Anschlagschema für Schiffe und ihre transportierten Teile angegeben werden.
4.1.6 Kippbare Schiffe müssen über Vorrichtungen verfügen, die ein Selbstkippen verhindern.
4.1.7 Je nach Auslegungsdruck, Wandtemperatur und Art des Arbeitsmediums werden Behälter in Gruppen eingeteilt. Die Gefäßgruppe wird vom Entwickler bestimmt, jedoch nicht niedriger als in Tabelle 1 angegeben.
Tabelle 1 – Schiffsgruppen
|
Auslegungsdruck, MPa (kgf/cm2) |
Wandtemperatur, °C |
Arbeitsumgebung |
|
|
Mehr als 0,07 (0,7) |
Egal |
Explosiv, feuergefährlich oder 1., 2. Gefahrenklasse gemäß GOST 12.1.007 |
|
|
Mehr als 0,07 (0,7) bis 2,5 (25) |
Alle, mit Ausnahme derjenigen, die für die 1. Schiffsgruppe angegeben sind |
||
|
Mehr als 2,5 (25) bis 5,0 (50) |
|||
|
Mehr als 5,0 (50) |
Egal |
||
|
Mehr als 4,0 (40) bis 5,0 (50) |
|||
|
Mehr als 0,07 (0,7) bis 1,6 (16) |
Über +200 bis +400 |
||
|
Mehr als 1,6 (16) bis 2,5 (25) |
|||
|
Mehr als 2,5 (25) bis 4,0 (40) |
|||
|
Mehr als 4,0 (40) bis 5,0 (50) |
-40 bis +200 |
||
|
Mehr als 0,07 (0,7) bis 1,6 (16) |
-20 bis +200 |
||
|
Egal |
Explosiv, feuergefährlich oder 1., 2., 3. Gefahrenklasse gemäß GOST 12.1.007 |
||
|
Egal |
Explosionsgeschützt, feuerfest oder Gefahrenklasse 4 gemäß GOST 12.1.007 |
Eine Gruppe von Gefäßen mit Hohlräumen mit unterschiedlichen Designparametern und Umgebungen kann für jeden Hohlraum separat bestimmt werden.
4.2 Böden, Abdeckungen, Übergänge
4.2.1 Folgende Böden werden in Gefäßen verwendet: elliptisch, halbkugelförmig, torisphärisch, kugelförmig ohne Sicke, konisch mit Sicke, konisch ohne Sicke, flach mit Sicke, flach ohne Sicke, flach, verschraubt.
4.2.2 Zuschnitte für konvexe Böden dürfen aus geschweißten Teilen mit der in Abbildung 1 dargestellten Lage der Schweißnähte hergestellt werden.
Abbildung 1 – Lage der Schweißnähte der gewölbten Bodenzuschnitte
Die Abstände l und l1 von der Achse des Werkstücks bei elliptischen und torisphärischen Böden bis zur Mitte der Schweißnaht sollten nicht mehr als 1/5 des Innendurchmessers des Bodens betragen.
Bei der Herstellung von Werkstücken mit der Lage der Schweißnähte gemäß Abbildung 1 m ist die Anzahl der Blütenblätter nicht geregelt.
4.2.3 Konvexe Böden dürfen aus geprägten Blütenblättern und einem Kugelsegment bestehen. Die Anzahl der Blütenblätter ist nicht geregelt.
Wenn in der Mitte des Bodens ein Beschlag eingebaut ist, darf das Kugelsegment nicht gefertigt werden.
4.2.4 Kreisförmige Nähte von konvexen Böden aus geprägten Blütenblättern und einem Kugelsegment oder Zuschnitten mit der Lage der Schweißnähte gemäß Abbildung 1 m dürfen von der Mitte des Bodens in einem Abstand von nicht mehr als 1/3 entlang der Projektion liegen des Innendurchmessers des Bodens. Bei halbkugelförmigen Böden ist die Lage der Rundnähte nicht geregelt.
Der kleinste Abstand zwischen den Meridiannähten an der Stelle, an der sie an das Kugelsegment oder den in der Mitte des Bodens anstelle des Kugelsegments angebrachten Beschlag angrenzen, sowie zwischen den Meridiannähten und der Naht am Kugelsegment muss mehr als betragen dreimal so dick wie der Boden, jedoch nicht weniger als 100 mm entlang der Nahtachsen.
4.2.5 Die Grundabmessungen elliptischer Böden müssen GOST 6533 entsprechen. Andere Grunddurchmesser elliptischer Böden sind zulässig, sofern die Höhe des konvexen Teils mindestens 0,25 des Innendurchmessers des Bodens beträgt.
4.2.6 Halbkugelförmige Verbundköpfe (siehe Abbildung 2) werden in Schiffen verwendet, wenn die folgenden Bedingungen erfüllt sind:
Die neutralen Achsen des halbkugelförmigen Teils des Bodens und des Übergangsteils der Rumpfschale müssen zusammenfallen; die Übereinstimmung der Achsen muss durch Einhaltung der in der Konstruktionsdokumentation angegebenen Maße gewährleistet sein;
Die Verschiebung t der neutralen Achsen des halbkugelförmigen Teils des Bodens und des Übergangsteils der Schalenschale sollte 0,5 (S-S1) nicht überschreiten;
Die Höhe h des Übergangsteils des Gehäusemantels muss mindestens 3µ betragen.
Abbildung 2 – Verbindungseinheit zwischen Boden und Schale
4.2.7 Kugelförmige Böden ohne Flansch dürfen in Behältern der Gruppe 5 verwendet werden, mit Ausnahme derjenigen, die unter Vakuum betrieben werden.
Kugelförmige Böden ohne Flansch dürfen in Behältern der Gruppen 1, 2, 3, 4 und in Behältern, die unter Vakuum betrieben werden, nur als Element von Flanschdeckeln verwendet werden.
Kugelförmige Böden ohne Flansch (siehe Abbildung 3) müssen:
Sie haben einen Kugelradius R von nicht weniger als 0,85 D und nicht mehr als D;
Mit einer Schweißnaht mit durchgehender Durchdringung schweißen.
Abbildung 3 – Kugelförmiger Boden ohne Flansch
4.2.8 Torisphärische Böden müssen Folgendes haben:
Die Höhe des konvexen Teils, gemessen entlang der Innenfläche, beträgt nicht weniger als 0,2 des Innendurchmessers des Bodens;
Der Innenradius der Bördelung beträgt nicht weniger als 0,095 des Innendurchmessers des Bodens;
Der Innenkrümmungsradius des Mittelteils ist nicht größer als der Innendurchmesser des Bodens.
4.2.9 Konische Böden oder Übergänge ohne Flansch können verwendet werden:
a) für Gefäße der 1., 2., 3., 4. Gruppe, wenn der Mittelpunktswinkel an der Spitze des Kegels nicht mehr als 45° beträgt. Es dürfen konische Böden und Übergänge mit einem Spitzenwinkel von mehr als 45° verwendet werden, vorbehaltlich einer zusätzlichen Bestätigung ihrer Festigkeit durch Berechnung der zulässigen Spannungen gemäß GOST R 52857.1, Unterabschnitt 8.10;
b) für Behälter, die unter Außendruck oder Vakuum betrieben werden, wenn der Mittelpunktswinkel an der Spitze des Kegels nicht mehr als 60° beträgt.
Teile mit konvexen Böden in Kombination mit konischen Böden oder Übergängen werden verwendet, ohne den Winkel an der Kegelspitze einzuschränken.
4.2.10 Flache Böden (siehe Abbildung 4), die in Behältern der Gruppen 1, 2, 3, 4 verwendet werden, sollten aus Schmiedestücken hergestellt sein.
In diesem Fall müssen folgende Bedingungen erfüllt sein:
Der Abstand vom Beginn der Rundung zur Achse der Schweißnaht beträgt nicht weniger als 0,25 (D ist der Innendurchmesser der Schale, S ist die Dicke der Schale);
Krümmungsradius r≥2,5S (siehe Abbildung 4a);
Der Radius der Ringnut r1≥2,5S, jedoch nicht weniger als 8 mm (siehe Abbildung 4b);
Die kleinste Dicke des Bodens (siehe Abbildung 4b) an der Stelle der ringförmigen Aussparung S2≥0,8S1, jedoch nicht weniger als die Dicke der Schale S (S1 ist die Dicke des Bodens);
Die Länge des zylindrischen Teils des unteren Flansches h1≥r;
Der Rillenwinkel sollte zwischen 30° und 90° liegen;
Die Zone wird in Richtung gemäß den Anforderungen von 5.4.2 gesteuert.
Abbildung 4 – Flache Böden
Die Herstellung eines flachen Bodens (siehe Abbildung 4) aus einem Blech ist zulässig, wenn die Bördelung durch Prägen oder Walzen der Blechkante mit einer Biegung von 90° erfolgt.
4.2.11 Die Hauptabmessungen von Flachböden für Behälter der Gruppen 5a und 5b müssen GOST 12622 oder GOST 12623 entsprechen.
4.2.12 Die Länge der zylindrischen Seite l (l ist der Abstand vom Beginn der Rundung des Flanschelements bis zur endgültig bearbeiteten Kante) in Abhängigkeit von der Wandstärke S (Abbildung 5) für Flansch- und Übergangselemente von Gefäßen, mit Mit Ausnahme von Fittings, Kompensatoren und konvexen Böden sollte der in Tabelle 2 angegebene Wert nicht unterschritten werden. Flanschradius R≥2,5S.
Abbildung 5 – Wulst- und Übergangselement
Tabelle 2 – Länge der zylindrischen Perle
4.3 Luken, Luken, Vorsprünge und Beschläge
4.3.1 Schiffe müssen mit Luken oder Inspektionsluken ausgestattet sein, um Inspektion, Reinigung, Sicherheit der Arbeiten zum Korrosionsschutz, Installation und Demontage zerlegbarer interner Geräte sowie Reparatur und Kontrolle von Schiffen zu gewährleisten. Die Anzahl der Luken und Luken wird vom Schiffskonstrukteur bestimmt. Luken und Luken müssen sich an zugänglichen Orten befinden.
4.3.2 Schiffe mit einem Innendurchmesser von mehr als 800 mm müssen Luken haben.
Der Innendurchmesser einer runden Luke muss bei im Freien aufgestellten Schiffen mindestens 450 mm und bei in Innenräumen aufgestellten Schiffen mindestens 400 mm betragen. Die Größe ovaler Luken entlang der kleinsten und größten Achse muss mindestens 325 x 400 mm betragen.
Der Innendurchmesser der Luke muss bei Schiffen ohne Rumpfflanschanschlüsse, die einem inneren Korrosionsschutz mit nichtmetallischen Werkstoffen unterliegen, mindestens 800 mm betragen.
Es ist erlaubt, ohne Luken zu entwerfen:
Behälter, die zum Arbeiten mit Stoffen der 1. und 2. Gefahrenklasse nach GOST 12.1.007 bestimmt sind, die keine Korrosion und Ablagerungen verursachen, sollten unabhängig von ihrem Durchmesser mit der erforderlichen Anzahl von Inspektionsluken ausgestattet sein;
Behälter mit geschweißten Mänteln und Rohrbündelwärmetauschern, unabhängig von ihrem Durchmesser;
Behälter mit abnehmbaren Böden oder Deckeln, die auch die Möglichkeit bieten, interne Inspektionen durchzuführen, ohne die Halsrohrleitung oder das Fitting zu demontieren.
4.3.3 Schiffe mit einem Innendurchmesser von nicht mehr als 800 mm müssen eine runde oder ovale Luke haben. Die Lukengröße entlang der kleinsten Achse muss mindestens 80 mm betragen.
4.3.4 Jedes Schiff muss über Anschlüsse oder Armaturen zum Befüllen und Entleeren sowie zum Entfernen der Luft während der hydraulischen Prüfung verfügen. Zu diesem Zweck dürfen technologische Vorsprünge und Beschläge verwendet werden.
Armaturen und Stutzen an vertikalen Behältern müssen unter Berücksichtigung der Möglichkeit angeordnet werden, eine hydraulische Prüfung sowohl in vertikaler als auch in horizontaler Position durchzuführen.
4.3.5 Für Lukendeckel mit einem Gewicht von mehr als 20 kg müssen Vorrichtungen vorgesehen werden, die das Öffnen und Schließen erleichtern.
4.3.6 In Schlitzen, Klammern und anderen Klemmvorrichtungen von Luken, Deckeln und Flanschen angebrachte Scharnier- oder Einsteckbolzen müssen vor Verschiebung oder Lockerung geschützt werden.
4.4 Lochpositionen
4.4.1 Die Lage von Löchern in elliptischen und halbkugelförmigen Böden ist nicht geregelt.
Die Anordnung von Löchern auf torisphärischen Böden ist innerhalb des zentralen Kugelsegments zulässig. In diesem Fall sollte der Abstand von der Außenkante des Lochs bis zur Mitte des Bodens, gemessen entlang der Sehne, nicht mehr als 0,4 des Außendurchmessers des Bodens betragen.
4.4.2 Öffnungen für Luken, Luken und Armaturen in Schiffen der 1., 2., 3., 4. Gruppe sollten sich in der Regel außerhalb der Schweißnähte befinden.
Die Position der Löcher ist zulässig:
An Längsnähten von zylindrischen und konischen Gefäßwänden, wenn der Durchmesser der Löcher nicht mehr als 150 mm beträgt;
Rundschweißungen von zylindrischen und konischen Gefäßmänteln ohne Begrenzung des Lochdurchmessers;
Nähte von konvexen Böden ohne Begrenzung des Lochdurchmessers, vorbehaltlich einer 100-prozentigen Prüfung der Schweißnähte der Böden durch Röntgen- oder Ultraschallverfahren;
Naht aus flachen Böden.
4.4.3 Löcher dürfen nicht an der Kreuzung von Schweißnähten von Schiffen der 1., 2., 3., 4. Gruppe angebracht werden.
Diese Anforderung gilt nicht für den in 4.2.3 genannten Fall.
4.4.4 Öffnungen für Luken, Luken und Armaturen in Schiffen der Gruppe 5 dürfen ohne Durchmesserbeschränkung an Schweißnähten angebracht werden.
4.5 Anforderungen an Stützen
4.5.1 Stützen aus Kohlenstoffstahl dürfen für Behälter aus korrosionsbeständigem Stahl verwendet werden, sofern die Übergangsschale der Stütze aus korrosionsbeständigem Stahl mit einer Höhe, die durch die vom Konstrukteur durchgeführte Berechnung bestimmt wird, an das Gefäß geschweißt wird des Schiffes.
4.5.2 Bei liegenden Gefäßen sollte der Überdeckungswinkel der Sattelstütze in der Regel mindestens 120° betragen.
4.5.3 Bei Wärmeausdehnungen in Längsrichtung in horizontalen Behältern sollte nur eine Sattelstütze fest ausgeführt werden, die übrigen Stützen sollten beweglich sein. Ein Hinweis hierauf muss in der technischen Dokumentation enthalten sein.
4.6 Anforderungen an interne und externe Geräte
4.6.1 Interne Geräte in Behältern (Spulen, Platten, Trennwände usw.), die Inspektion und Reparatur behindern, müssen grundsätzlich abnehmbar sein.
Bei der Verwendung von geschweißten Geräten müssen die Anforderungen nach 4.1.1 erfüllt sein.
4.6.2 Innen- und außenverschweißte Vorrichtungen müssen so konstruiert sein, dass bei hydraulischen Prüfungen in horizontaler und vertikaler Lage eine Luftentfernung und vollständige Entleerung der Vorrichtung gewährleistet ist.
4.6.3 Mäntel und Spulen, die zur externen Beheizung oder Kühlung von Behältern verwendet werden, können abnehmbar oder geschweißt sein.
4.6.4 Alle blinden Teile von Baugruppen und Elementen von Innengeräten müssen über Abflusslöcher verfügen, um im Falle eines Behälterstopps eine vollständige Ableitung (Entleerung) der Flüssigkeit zu gewährleisten.
ABGESAGT 01.08.2018.
ERSETZT DURCH GOST 34347-2017 „GESCHWEIßTE STAHLBEHÄLTER UND GERÄTE. ALLGEMEINE TECHNISCHE BEDINGUNGEN“ (siehe vollständigen Text)
Datum der Einführung: 01.04.2013
Vorwort
1 ENTWICKELT VON JSC Petrokhim Engineering (JSC PHI), JSC Scientific Research Institute of Chemical Engineering (JSC NIIKHIMMASH), JSC All-Russian Research and Design Institute of Petroleum Engineering (JSC VNIINEFTEMASH)
2 EINGEFÜHRT vom Technischen Komitee für Normung TC 23 „Technik und Technologien für die Öl- und Gasförderung und -verarbeitung“
3 GENEHMIGT UND IN KRAFT getreten durch Beschluss des Bundesamtes für technische Regulierung und Metrologie vom 29. November 2012 N 1637-st
4. Dieser Standard berücksichtigt die wichtigsten regulatorischen Bestimmungen der folgenden internationalen Dokumente und Standards:
Richtlinie 97/23* EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 29. Mai 1997 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über Druckgeräte;
Europäische Regionalnorm EN 13445-2002 „Unbefeuerte Druckbehälter“ (EN 13445:2014 „Unbefeuerte Druckbehälter“, NEQ)
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5 STATT GOST R 52630-2006
Die Regeln für die Anwendung dieser Norm sind in GOST R 1.0-2012 (Abschnitt 8) festgelegt. Informationen über Änderungen dieser Norm werden im jährlichen (ab 1. Januar des laufenden Jahres) Informationsindex „National Standards“ veröffentlicht, der offizielle Wortlaut der Änderungen und Ergänzungen im monatlichen Informationsindex „National Standards“. Im Falle einer Überarbeitung (Ersetzung) oder Aufhebung dieser Norm wird die entsprechende Mitteilung in der nächsten Ausgabe des monatlichen Informationsindex „Nationale Normen“ veröffentlicht. Relevante Informationen, Hinweise und Texte werden auch im öffentlichen Informationssystem veröffentlicht – auf der offiziellen Website des nationalen Gremiums der Russischen Föderation für Standardisierung im Internet (gost.ru)“
(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 1).
GEÄNDERTE Änderung Nr. 1, genehmigt und in Kraft gesetzt durch Verordnung von Rosstandart vom 02.02.2015 N 60-st vom 01.05.2015
Änderung Nr. 1 wurde vom Datenbankhersteller gemäß dem Text von IMS Nr. 6, 2015 vorgenommen
Beim Betrieb von Druckbehältern besteht die Gefahr einer Explosion, die große Mengen zerstörerischer Energie freisetzt. In dem Artikel verraten wir Ihnen, welche von GOST festgelegten Maßnahmen ergriffen werden, um solche Folgen zu verhindern.
Lesen Sie im Artikel:
Druckbehälter: Geltungsbereich GOST 12.2.085-2002
GOST 12.2.085-2002 regelt den Prozess der Auswahl von Sicherheitsventilen. Es handelt sich um Rohrleitungsarmaturen, deren Zweck es ist, Geräte vor Zerstörung zu schützen.
Es wird ein enormer Energievorrat im Arbeitsumfeld freigesetzt. Die Kraft der Explosion hängt sowohl vom Druck als auch von den Eigenschaften des enthaltenen Stoffes ab. Durch den negativen Einfluss äußerer Faktoren (Überhitzung durch fremde Wärmequellen, unsachgemäße Montage oder Einstellung) entsteht ein gefährlicher Überdruck der Arbeitsumgebung.
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Um dies zu verhindern, ist der Einsatz einer Vorrichtung erforderlich, die überschüssiges Arbeitsmedium automatisch abgibt und bei Stabilisierung des Betriebsdrucks die Abgabe stoppt. Dieses Gerät wird häufig in der Produktion eingesetzt, da es recht einfach zu bedienen, einzustellen und zu montieren ist und zudem kostengünstig in der Wartung ist.
Die Norm gilt seit dem 1. Juli 2003 und ist ein verbindliches regulatorisches und technisches Dokument für Hersteller von Sicherheitsventilen für Druckbehälter und enthält Empfehlungen für deren sicheren Betrieb.
Das Sicherheitsventil muss aus langlebigen Materialien bestehen, die den Einsatz unter widrigsten Betriebsbedingungen ermöglichen. Dadurch werden Ausfälle und Ausfälle während der Garantiezeit unter Berücksichtigung des Einsatzes in einem weiten Temperaturbereich vermieden.
Das Design muss die Möglichkeit des Herausschleuderns beweglicher Elemente ausschließen. Diese Elemente müssen sich frei bewegen und dürfen keine traumatischen Situationen verursachen. GOST verlangt von den Herstellern, das Risiko willkürlicher Änderungen bei der Ventileinstellung auszuschließen.
Beim Öffnen und Schließen während der Platzierung und dem anschließenden Betrieb dürfen die Geräte keinen Stößen ausgesetzt werden. Sie müssen so angebracht sein, dass das Betriebspersonal des Unternehmens die Möglichkeit hat, das Schiff, seine Wartung und notwendige Reparaturen frei und bequem zu besichtigen.
GOST legt fest, wo Ventile an Behältern unter Überdruck angebracht werden sollen – in den oberen Zonen. Es ist verboten, Ventile in stehenden Bereichen zu installieren. Solche Zonen sind Gruben und andere Aussparungen, in denen eine Ansammlung von Gas aus dem freigesetzten Arbeitsmedium des Gefäßes möglich ist.
