Das wichtigste Element des Brandschutzsystems von Gebäuden und Bauwerken ist der Brandschutz Gebäudestrukturen. Es soll eine Erhöhung des Feuerwiderstands von Bauwerken gewährleisten erforderliches Niveau, wodurch die Brandgefahr verringert und die Entwicklung und Ausbreitung von Flammen verhindert wird. Die Einhaltung dieser Anforderungen verringert die Wahrscheinlichkeit von Todesfällen und Sachschäden durch Brände. Eines der effektivsten und verfügbaren Möglichkeiten Die Feuerbeständigkeit verschiedener Materialien wird durch die Lackierung mit feuerhemmenden Farben und Lacken erreicht.

Hauptziel auf verschiedene Weise Brandschutz von Gebäudestrukturen – um die Erwärmungsrate der geschützten Oberfläche zu minimieren und gleichzeitig ihre Festigkeitseigenschaften für einen bestimmten Zeitraum beizubehalten. So verlieren Metallkonstruktionen, die sich im Brandfall schnell erhitzen, bereits bei 500 0 C ihre Tragfähigkeit. Eine klare Illustration Der unzureichende Schutz tragender Metallkonstruktionen ist auf die Tragödie vom 11. September 2001 in New York zurückzuführen.

Um die Feuerwiderstandsgrenzen von Bauwerken zu erhöhen, verwenden sie verschiedene Materialien und Schutzmethoden: Betonieren, Verputzen spezielle Verbindungen, die Verwendung von Mauerwerk, nicht brennbaren Platten Wärmedämmstoffe usw.

Derzeit sind die vielversprechendsten feuerhemmenden Materialien Lackbeschichtungen intumeszierender (intumeszierender) Typ. Die Intumeszenztechnologie zum Schutz von Produkten vor der Verbrennung ist relativ neu und besteht darin, die Oberflächenschicht eines der Flamme ausgesetzten Materials aufzuquellen und in Koks umzuwandeln. Die resultierende Schaumkoksschicht schützt die geschützte Oberfläche (oder darunter liegende Schichten) für eine bestimmte Zeit vor Flammeneinwirkung und hohen Temperaturen.

Die Machbarkeit des Einsatzes feuerhemmender intumeszierender Beschichtungen (OIP) liegt vor allem darin begründet, dass sie dünnschichtig sind, beim Erhitzen keine giftigen Stoffe abgeben, eine hohe feuerhemmende Wirksamkeit aufweisen und mit verschiedenen maschinellen Verfahren auf die geschützte Oberfläche aufgetragen werden können Methoden. IN normale Bedingungen Im Betrieb ähneln diese Beschichtungen im Aussehen herkömmlichen Farb- und Lackbeschichtungen und erfüllen ähnliche Schutz- und Dekorationsfunktionen. Bei hohen Temperaturen nehmen Dicke und Volumen der intumeszierenden Beschichtung um das Zehnfache zu, da sich eine nicht brennbare und feste Schaumschicht (Koks) mit einer Dichte von 3∙10 -3 – 3∙10 -2 g bildet /cm 3 und einen Wärmeübergangskoeffizienten nahe dem von Luft. Die Schicht fungiert als physikalische Barriere, um die Wärme von der Flamme auf die darunter liegenden Beschichtungsschichten und die geschützte Oberfläche zu übertragen, wodurch die Wärmeübertragung um etwa das Hundertfache reduziert wird.

ORPs werden häufig zur Erhöhung der Feuerbeständigkeit von Stahl-, Holz-, Beton-, Ziegelbaukonstruktionen, Luftkanälen, Kabeln, Dächern und anderen Produkten eingesetzt. Anforderungen an feuerhemmende Materialien, einschließlich intumeszierender Beschichtungen, die zum Auftragen bestimmt sind verschiedene Oberflächen sind in den folgenden Brandschutznormen (FSN) festgelegt:

NPB 251-98 „Feuerhemmende Zusammensetzungen und Stoffe für Holz und Holzwerkstoffe.“ Allgemeine Anforderungen. Testmethoden“;

NPB 236-97 „Feuerhemmende Verbindungen für Stahlkonstruktionen. Methode zur Bestimmung der feuerhemmenden Wirksamkeit“;

NPB 238-97 „Feuerhemmende Kabelbeschichtungen. Allgemeine Anforderungen und Prüfmethoden.“

Eine wirksame Schäumung dieser Art von Beschichtung wird nur erreicht, wenn in ihrer Zusammensetzung unbedingt eine Reihe spezieller Leistungskomponenten vorhanden sind bestimmte Funktionen sowie das optimale Mengenverhältnis zwischen ihnen. Typischerweise werden die Hauptkomponenten des ORP entsprechend ihrer Funktion in folgende Gruppen eingeteilt:

Filmbildner (zum Beispiel Styrol-Acryl- und PVA-Dispersionen, Epoxid- und Silikonharze);

Karbonisierende Verbindungen sind Kohlenstoffquellen (Pentaerythrit, Dipentaerythrit usw.);

Anorganische Säuren und ihre Derivate – Phosphorsäure, Ammoniumpolyphosphat (PPA) usw.;

Schaummittel – Gasbildner, Porophore (Melamin, Harnstoff usw.). Darüber hinaus enthält die ORP-Zusammensetzung halogenhaltige Zusatzstoffe (Chlorparaffin usw.), einige Pigmente und Füllstoffe.

Das Schäumen und Verkoken von intumeszierenden Beschichtungen geht mit verschiedenen physikalisch-chemischen Prozessen einher, die in der Regel in einer bestimmten Reihenfolge mit zunehmender Temperatureinwirkung auf die Zusammensetzung ablaufen. Der Mechanismus der Quellung von Beschichtungen wurde nicht ausreichend untersucht. Dies liegt daran, dass die Hauptreaktionen, die zur Bildung einer schützenden Schaumkoksschicht führen, im Bereich hoher Temperaturen (bis zu 900 °C) ablaufen, was die Modellierung dieser Prozesse erschwert. Darüber hinaus handelt es sich bei ORPs um Mehrkomponenten-Verbundwerkstoffe. Dies wiederum gibt vor große Zahl mögliche Wechselwirkungen zwischen den Komponenten des entstehenden Brandes Schutzbeschichtung vor allem bei hohen Temperaturen. Gleichzeitig ist es auch recht schwierig, die Richtung von Hochtemperaturreaktionen vorherzusagen.

Die brandhemmende Wirksamkeit von intumeszierenden Beschichtungen wird von verschiedenen Faktoren bestimmt:

Endotherme Abfuhr der Wärme, die für verschiedene Phasen- und chemische Umwandlungen von Inhaltsstoffen im Prozess der Bildung der Schaumkoksschicht aufgewendet wird. Die dabei freigesetzten gasförmigen Produkte wie Ammoniak, Kohlendioxid, Stickstoff, Wasserdampf, der durch die erhitzten Schichten des sich bildenden Schaumkokses strömt, kühlt ihn erheblich ab und entzieht dadurch einen erheblichen Teil der Energie;

Der thermische Widerstand des resultierenden Schaumkokses, abhängig von seiner Wärmeleitfähigkeit, thermischen Stabilität, Dicke, Struktur, Steifigkeit, Kinetik und Bedingungen seiner Herstellung;

Die Fähigkeit, den einfallenden Wärmestrom durch die Oberfläche des entstehenden Schaumkokses zu reflektieren (absorbieren). Schaumkoks begrenzt auch die Diffusion flüchtiger Produkte der Polymerzerstörung in die Flamme und umgekehrt von Luftsauerstoff an die Oberfläche des zerfallenden Polymers. Eine Erhöhung der Ausbeute an karbonisierten Produkten und der Dicke der Schaumschicht verringert die Menge an flüchtigen Substanzen, die in die Verbrennungszone gelangen, und verringert die Intensität des Wärmeflusses zu den darunter liegenden Schichten der Beschichtung. Eine Erhöhung der Hitzebeständigkeit von Koks führt zu einer Erhöhung seiner Oberflächentemperatur und erhöht die Heizkosten. Die Morphologie von Koks beeinflusst seine Wärmeleitfähigkeit, Durchlässigkeit und Fähigkeit zum Ausbrennen und Schwelen.

Die Schaumkoksschicht muss eine hohe Haftung auf der geschützten Oberfläche haben, die sich im Brandfall erwärmt. In diesem Zusammenhang sind auch Korrosionsschutzgrundierungen, die vor dem Lackieren mit feuerhemmenden Farben auf den Untergrund aufgetragen werden, von großer praktischer Bedeutung.

Die feuerhemmende Wirksamkeit des Redoxpotentials bei Anwendung auf Metall gemäß NPB 236-97 wird durch die Zeit (in Minuten) vom Beginn des Brandtests bis zum Erreichen eines kritischen Werts an der Probe der Stahlkonstruktion mit der feuerhemmenden Beschichtung charakterisiert Temperatur (500 0 C). In diesem Fall wird die thermische Einwirkung auf die Prüfprobe in einem Standard durchgeführt Temperaturbedingungen Feuer, gekennzeichnet durch folgende Temperaturabhängigkeit:

T= 345 lg (8 T +1) + T 0 ,

Wo T– Temperatur entsprechend der Zeit T, 0 °C;

T 0 – Temperatur vor Beginn der thermischen Belastung (entspricht der Temperatur). Umfeld), 0 °C;

T– Zeit gerechnet ab Testbeginn, min.

Intumeszierende Beschichtungen werden in zwei Haupttypen unterteilt: auf Wasserbasis und auf organischer Basis. Materialien auf Wasserbasis sind geruchlos und weisen oft wirksamere feuerhemmende Eigenschaften auf. Die besten aus Wasserdispersionsfarben (WD) gewonnenen ORPs haben einen Ausdehnungskoeffizienten von 40–50 und bilden bei einer Schutzschichtdicke von 1–1,5 mm die vierte Brandschutzgruppe nach NPB 236-97. Sie haben jedoch einen sehr gravierenden Nachteil – eine hohe Anfälligkeit gegenüber Wasser und Luftfeuchtigkeit, was aufgrund des Verlusts wasserlöslicher Spezialkomponenten durch die Beschichtung zu einer Verringerung der feuerhemmenden Wirksamkeit führt. Organisch lösliche Farben und Lacke wiederum bilden wasserbeständigere Beschichtungen und können unter bestimmten Bedingungen auf Produkte aufgetragen werden hohe Luftfeuchtigkeit, ermöglichen den Transport und die Nutzung im Winter.

Die Bildung einer intumeszierenden Schicht mit optimalen Schutzeigenschaften bei hoher Temperaturbelastung der Beschichtung wird maßgeblich von der Zusammensetzung der feuerhemmenden Farbe, dem Mengenverhältnis der Komponenten und den bei der Schaumkoksbildung ablaufenden chemischen Prozessen bestimmt . Daher ist die Kenntnis der grundlegenden funktionellen Eigenschaften von Bauteilen und der Chemie ihrer Umwandlung in Karbonisierungsprodukte ein Schlüsselfaktor für die gezielte Verbesserung der Wirksamkeit brandhemmender Beschichtungen.

A. V. Pawlowitsch, V.V. Vladenkov, V.N. Izyumsky, S.L. Kilchitskaya, Farb- und Lackfabrik Smolensk

Konstruktive Wege Zum Brandschutz gehört die Auskleidung des Objekts mit Brandschutzmaterialien oder anderem konstruktive Lösungen für seinen Brandschutz (Verkleidung mit Ziegeln, Vermiculitplatten und anderen wärmeisolierenden Materialien, die auf bestimmte Weise an der Struktur befestigt werden, Verwendung von Beton, Putzen. Verwendung von Platten-, Rollen- und Plattenmaterialien.).

Ziel ist es, die Querschnittsfläche zu vergrößern, wärmeisolierende Schichten oder Abschirmungen zu schaffen, feuerbeständige Barrieren zur Verlangsamung der Erwärmung zu errichten und zu konservieren Tragfähigkeit Bauwerke, verhindert thermische Zersetzung, Entzündung und Verbrennung von Materialien und verhindert die Ausbreitung von Feuer.

Für die Bauweise werden Schwer- und Leichtbeton, Tonsilikat-, Ziegel- und Zementsandputze verwendet.

Feuerhemmende Behandlung- Auftragen einer feuerhemmenden Zusammensetzung auf die Oberfläche des Brandschutzgegenstandes (Anstrich, Beschichtung, Putz).

Intumeszierende Beschichtungen(VP) sind die vielversprechendsten Beschichtungen für den Brandschutz von Bauwerken. Sie werden angewendet dünne Schicht und während des Betriebs übernehmen sie die Funktionen von Farbe und Lack Dekorationsmaterial. Bei hohen Temperaturen quillt die Beschichtung auf, ihr Volumen nimmt deutlich zu und es bildet sich eine poröse Koksschicht.

Das Problem der Entwicklung von VP mit hohen feuerhemmenden Eigenschaften hängt sowohl mit der Gewährleistung der Quellung und Stabilität der Kohleschicht bei hohen Temperaturen als auch mit der Haftung auf Holz und der Aufrechterhaltung dekorativer und feuerhemmender Eigenschaften zusammen Langzeitbetrieb, die Einfachheit ihres Designs.

Intumeszierende Beschichtungen sind Mehrkomponentensysteme bestehend aus einem Bindemittel, Flammschutzmitteln und Schaummitteln – Blähzusätzen. Als Bindemittel werden hauptsächlich Polymere verwendet, die zur Zyklisierung, Kondensation, Vernetzung und zur Bildung nichtflüchtiger Carbonatprodukte neigen: Aminoaldehydpolymere, Latices auf Basis von Copolymeren von Vinylidenchlorid mit Vinylchlorid, halogenierte Synthese- und Naturkautschuke, Epoxidpolymere, Polyurethane usw. Komponenten, die die intumeszierenden und feuerhemmenden Eigenschaften von Beschichtungen bestimmen, werden in folgende Gruppen eingeteilt:

1. Stoffe, die sich im Bereich von 100...250 °C unter Bildung von Säuren zersetzen. Dazu gehören anorganische Salze von Phosphor- und Borsäuren (Ammoniumorthophosphate, Ammoniumpolyphosphate, Borax usw.) und Organophosphorstoffe (Harnstoff- oder Melaminphosphate, Phosphacrylat, Polyphosphorylamid usw.).

2. Stoffe, die sich unter Freisetzung von Wasserdampf oder nicht brennbaren Gasen (Polysaccharide) zersetzen: Stärke, Dextrin, Pentaerythrit und seine Homologen, stereoisomere Hexite – Mannit, Sorbit usw.

3. Synergite. Dazu gehören Harnstoff, Melamin, Dicyandiamid, Guanidin, Melem. Bekannt ist auch die Verwendung von sulfoguanidinaromatischen Sulfamiden, b-Amino-2-nitrobenzoesäure, Aminobenzoesäuresulfaten, Triazinderivaten und anderen Verbindungen.

Zu den Flammschutzmitteln gehören Ammoniumortho- oder Polyphosphate. Zu den gasförmigen Zusatzstoffen gehören Harnstoff, Cyaniddiamid, Harnstoff und Formaldehydharze. Der Gesamtanteil sollte bis zu 70 % betragen. Zu den koksähnlichen Zusatzstoffen zählen Stärke und Zucker Dextrin. Beim Erhitzen unter Einwirkung eines Säurekatalysators werden sie leicht abgebaut.

Hitzebeständige Füllstoffe und Schaumschichtstabilisatoren

Ammoniumorthophosphat.

Flammschutzmittel sind Stoffe, die sich unter Temperatureinfluss zersetzen

Unterstützt keinen Verbrennungsfilm

Bei der Verwendung sind sie gut wasserlöslich, daher ist es notwendig, den Säuregehalt der Zusammensetzung zu stabilisieren.

Faserfüllstoffe werden nicht nur zur Verdickung eingebracht, sondern dienen auch als Stabilisator der Schaumschicht. Es handelt sich um nichtorientierte Molekülmoleküle. Beim Erhitzen bewegen sie sich hinter die aufgequollene Schicht und verfestigen sich rahmenförmig. Bei Temperatureinwirkung schrumpfen sie und brennen aus. Dementsprechend wird der Rahmen geschmolzen und gesintert. Es werden thermisch expandierende Graphite verwendet. Im Gegensatz zu Perlit und Vermiulit kann das Zersetzungsintervall angepasst und das Ausmaß der Quellung angepasst werden. Hat Schichten Kristallgitter. Aufgrund der Anwesenheit einzelner Elektronenpaare auf Kohlenstoff kann Graphit Bindungen mit Gastatomen eingehen. Je nach Gast kann es als Oxidationsmittel oder als Reduktionsmittel wirken. Beispielsweise bildet es mit Metallatomen (Reduktionsmittel) Karbide (Kalziumkarbid oder Oxidationsstufe minus). Und wenn mit einem Oxidationsmittel (mit Schwefel), dann Graphitbisulfat plus Grad. Beim Erhitzen auf 500–1000 °C vergrößert sich das Volumen dieser Verbindung und sie schwillt an, da beim Erhitzen Gase freigesetzt werden, die diese Ebenen aufbrechen können. Herstellung: Behandlung von Naturgraphit mit Natriumdichromat in konzentrierter Schwefelsäure

Die physikalischen, mechanischen und brandhemmenden Eigenschaften von Beschichtungen können durch den Einsatz folgender Füllstoffe verbessert werden:

Faserfüllstoff (Flussasbest, Glasfaser, Mineralwolle, Koalin- und Basaltfasern). Zur Verbesserung der Festigkeit und technologischen Eigenschaften der aufgetragenen Masse

Harnstoff-Formaldehydharz. Zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit und Erhöhung der Haftung.

Dicyandiamid. Erhöht die Feuerfestigkeit, verbessert die Intumeszenz und erhöht den Feuerwiderstand.

Zinkoxid. Erhöht die Witterungsbeständigkeit. Wird verwendet, wenn die Luftfeuchtigkeit steigt.

Natriumsilicofluorid. Bietet erhöhte Festigkeit. Ermöglicht das Einspritzen jeweils einer dickeren Schicht.

Feuerhemmende Beschichtungen auf Basis von expandiertem Vermiculit. Zusammensetzung: Vermiculit-Erz 14 %, rehydratisierter Vermiculit 2,8 % und dehydriert 0,9 %, geflockter Asbest 1,6 %, flüssiges Glas 40 %, Harnstoff-Formaldehyd-Harz 10 %, Zinkoxid 2,7 %, Dicyandiamid 7,5 %.

Vermiculit-Beschichtungen sind sehr schwer aufzutragen, spröde und bei einer Luftfeuchtigkeit von 95 % quellen sie auf und lösen sich ab. Feuerwiderstand 60min. Diese Additive verbessern nicht nur die Eigenschaften während des Betriebs, sondern auch die Eigenschaften während der Brandprüfung.

Sie quellen durch die Freisetzung von Gasen, die Zersetzung von Harz und flüssigem Glas sowie dehydriertem Vermiculit auf. Für MK tritt tcrit bei 47 Minuten auf.

Verbundbrandschutz ermöglicht es, die physikalischen Effekte der Blockierung des Wärmeflusses in die geschützte Struktur zu verstärken, die bei der Nutzung realisiert werden einfache Wege Brandschutz.

Als Beispiel für rationelle Möglichkeiten des Verbundbrandschutzes können folgende Ausführungen angeboten werden:

a) eine Kombination aus hitzebeständigen Faser- oder Porenplatten mit Beschichtungen auf mineralischen Bindemitteln, die beim Erhitzen Wasserdampf abgeben;

b) eine Kombination aus hitzebeständigen faserigen oder porösen Materialien geringer Dichte mit einer intumeszierenden Beschichtung;

c) eine Kombination von faserigen Wärmedämmstoffen mit Gipskartonplatten;

d) eine Kombination aus faserigen Wärmedämmstoffen mit Vermiculitplatten auf Basis mineralischer Bindemittel.

D) Mauerwerk mit Grundfaserplatten oder Mineralplatten.

Entwickelt zum Schutz von Stahlkonstruktionen, Holz und allen Arten elektrische Kabel. Die Beschichtung wird für Objekte verwendet, die als betrieben werden draußen und im Innenbereich und zeichnet sich durch eine erhöhte Wasserbeständigkeit aus. Der feuerhemmende Lack MVPO hat sich besonders gut zum Schutz von Kabeln in Kollektoren bewährt, da er seine Eigenschaften auch nach vollständiger Überflutung des Kollektors behält und weltweit keine Analoga hat. Die feuerhemmende Farbe MPVO schützt Holz vor Feuer, Feuchtigkeit und Schimmel.

• Farbe grau
• Garantiezeit
• unter atmosphärischen Bedingungen – 10 Jahre,
• drinnen - 20 Jahre
• Die Haltbarkeit vor der Verwendung beträgt 6 Monate ab Herstellungsdatum

Besondere Merkmale Besonderheit Die feuerhemmende Farbe MPVO zeichnet sich durch ihre hohe Wasserbeständigkeit aus: Mit MPVO lackierte Kabel können nicht nur erfolgreich in Kollektoren eingesetzt werden, bei denen Kondensation unvermeidlich ist, sondern auch bei vollständiger Überflutung des Kollektors.

Diese Eigenschaft der MPVO-Schutzbeschichtung ermöglicht auch den Einsatz zum Brandschutz in Verbindung mit einer Wasserfeuerlöschanlage.

Langfristige Erhaltung ihrer Betriebseigenschaften(Feuerbeständigkeit und Witterungsbeständigkeit) der MPVO-Zusammensetzung wird nicht nur durch ihre gewährleistet chemische Eigenschaften, sondern auch, weil es sich um eine hochelastische Beschichtung handelt und auch bei geringem Auftragen mechanischer Schaden Die Beschichtung ist zur Selbstheilung fähig.

Durch das Auftragen der feuerhemmenden Farbe MPVO auf tragende Holzkonstruktionen eines Kellers oder Dachbodens können doppelte Vorteile erzielt werden wird bereitgestellt und Brandschutz und Schutz des Holzes vor Fäulnis.

Nutzungsbedingungen In Industrie- und Wohngebäuden, im Freien, unter Wasser, bei Temperaturen von -60°C bis +50°C

ANWENDUNGSMETHODE

1. Die Zusammensetzung wird ohne Lackierung auf unlackierte Oberflächen aufgetragen spezielle Ausbildung(außer zum Reinigen von Rost) sowie auf mit Farben und Lacken gestrichenen oder grundierten Oberflächen (Grundierungen GF-021 oder FL-OZK – für Metall; GF-028 – für Holz).
2. Kabel, die dem Brandschutz unterliegen, dürfen keine Beschädigungen am Schutzmantel aufweisen.
3. Vor dem Auftragen muss die feuerhemmende Farbzusammensetzung gründlich gemischt werden, bis eine einheitliche Konsistenz entsteht.
4. Die Zusammensetzung wird mit Pinsel, Rolle, Spachtel oder Airless-Spritzgerät in Anlagen aufgetragen Hochdruck(bis zu 200 atm.).
5. Je nach Auftragungsmethode wird die Zusammensetzung der feuerhemmenden Beschichtung mit einem Lösungsmittel auf die Arbeitsviskosität verdünnt.
6. Die Beschichtung wird schichtweise auf die Oberfläche aufgetragen, jede weitere Schicht wird aufgetragen, nachdem die vorherige vollständig getrocknet ist. Trocknen Sie jede Schicht mindestens 12 Stunden lang bei einer Temperatur von 18–22 °C.
7. Beschichtungseigenschaften - hohe Elastizität und Schlagfestigkeit, Frostbeständigkeit und Wasserbeständigkeit – Brandschutz berücksichtigen Holzkonstruktionen bevor Sie sie in der Designposition installieren.
8. Die Zusammensetzung der feuerhemmenden Beschichtung sollte in verschlossenen Behältern aufbewahrt werden. geschlossenen Deckel um eine Verflüchtigung des Lösungsmittels zu vermeiden.

Feuerwiderstand

Quelle: Eremina T. Yu., Gravit M. V., Dmitrieva N. „Merkmale und Prinzipien der Konstruktion von Formulierungen feuerhemmender intumeszierender Zusammensetzungen basierend auf Epoxidharze»

Das Prinzip der Herstellung von Verbundpolymermaterialien besteht darin, eine vorgegebene Kombination aus zwei oder mehreren zu erstellen verschiedene Phasen(Füllstoffe und Matrix) mit beliebigen technologischen Methoden. Als Ergebnis der Füllung erhalten wir Polymermaterialien, deren wesentliche physikalische und mechanische Eigenschaften sich deutlich von den Eigenschaften der Matrix unterscheiden.

Im Wesentlichen ist dies der Fall universelles Prinzip Schaffung von Polymerverbundwerkstoffen mit einem neuen Komplex aus physikalischen und mechanische Eigenschaften, bestimmt durch die Mikroheterogenität des Systems und Phasenwechselwirkungen an der Grenzfläche Polymerfüller. Darüber hinaus die Eigenschaften Verbundwerkstoff hängen fast gleichermaßen von den Eigenschaften des Füllstoffs und des ursprünglichen Polymers ab.

Bei der Entwicklung von feuerhemmenden Farben (sowohl auf organischer als auch auf Wasserbasis) werden in ihrer Zusammensetzung modifizierende und technologische Zusätze verwendet, die eine Verbesserung gewährleisten Leistungsmerkmale Beschichtungen Zum Beispiel als moderne innovative Inhaltsstoffe, die reduzieren Feuergefahr Für die Beschichtung werden Mikrohohlglaskugeln (Glaskugeln) und Kohlenstoffnanoröhrchen verwendet.

Kohlenstoffnanoröhren- Dies ist ein ziemlich neues vielversprechendes Material, bei dem es sich um ein Hohlrohr mit einer Größe von 20-30000 nm handelt, das aus aufgerollten Kohlenstoffschichten besteht. Die weltweite Produktion von Nanoröhren begann vor kurzem und befindet sich in Russland immer noch auf halbindustriellem Niveau. Nanoröhren sind extrem teure Zusatzstoffe: Die Kosten für 1 g liegen je nach Typ zwischen 25 und 500 Euro.

Die Verwendung von modifizierenden Additiven auf Basis keramischer Mikrokugeln in Lackzusammensetzungen gewährleistet technologische Eigenschaften von Beschichtungen wie Verschleißfestigkeit, Glanz usw. und modifizierende Additive auf Basis von Glasmikrokugeln – Verringerung der Dichte des Lacks, Verbesserung seiner Kompatibilität mit verschiedenen Polymerbindemitteln, Verringerung der Schrumpfung und der Viskosität der Zusammensetzungen im Vergleich zu geometrisch ungeformten Partikeln anderer Füllstoffe, eine Verringerung der abrasiven Wirkung. Durch den Einsatz von Vollglaskugeln in Lacken und Farben ist es möglich, Weißpigmente teilweise zu ersetzen und zu verbessern physikalische und mechanische Eigenschaften Beschichtungen

Hohlglaskugeln gelten als teure Füllstoffe: Die Kosten für 1 kg liegen zwischen 3 und 30 US-Dollar. Ihr Einsatz ist jedoch wirtschaftlich gerechtfertigt, da der Gehalt an Hohlglaskugeln im Polymer in einer Menge von 5-20 % aufgrund ihrer geringen Dichte die Kosten pro Materialvolumeneinheit deutlich senkt.

Als Füllstoffe aus der Gruppe der mineralischen Bestandteile sind in den Formulierungen in der Regel enthalten: Mikrowollastonit, Kaolin, Marmorsplitter, Glimmer und (oder) inerte Barytfüllstoffe; Aluminium- oder Magnesiumhydroxid, expandierter und nicht expandierter Vermiculit, Perlit usw. Mineralischer Füllstoff erhöht die Hitzebeständigkeit, chemische Beständigkeit Die Beschichtung verbessert die Brandschutzeigenschaften.

Die Komponenten des intumeszierenden Systems werden ausgewählt aus nächste Gruppe: Phosphorhaltige Verbindungen (meist Ammoniumpolyphosphate), Aluminium- oder Magnesiumhydroxid, Zinkborat, Melamin, Dipentaerythrit, Pentaerythrit.

Nahezu alle bekannten polymeren und anorganischen Bindemittel werden häufig als Filmbildner in intumeszierenden Farben verwendet: Polymethylphenylsiloxankautschuke; Polyurethanharze auf Basis von Polyethern und Diphenylmethandiisocyanaten oder Toluylendiisocyanat; Acrylcopolymere (zum Beispiel Copolymere von Butylmethacrylat oder Methylmethacrylat mit Methacrylsäure und Divinyl); Acryldispersionen(zum Beispiel auf Basis von Styrol-Acryl-Copolymer); verschiedene Epoxidharze, auch modifizierte und wasserbasierte.

Als organisches Lösungsmittel werden gewöhnliche organische Lösungsmittel verwendet, in denen die oben genannten Polymerbindemittel gelöst sind, beispielsweise Ethylacetat, Butylacetat, Aceton usw.

Derzeit nehmen Zusammensetzungen ausländischer Hersteller (AkzoNobel, Leighs Paints) die führende Position unter den feuerhemmenden Zusammensetzungen auf Basis lösungsmittelfreier Epoxidharze ein.

Die Entwicklung einer feuerhemmenden Haushaltszusammensetzung auf Epoxidbasis mit den angegebenen Eigenschaften wird es ermöglichen, auf die Verwendung importierter Analoga zu verzichten, die Kosten für feuerhemmende Arbeiten zu senken, das Gewicht der feuerhemmenden Beschichtung auf der Struktur zu verringern und , im Allgemeinen die Wettbewerbsfähigkeit russischer Hersteller von feuerhemmenden Zusammensetzungen auf Basis von Epoxidharzen steigern.

Derzeit wurde ein Forschungsprogramm zur Herstellung einer feuerhemmenden intumeszierenden Epoxidzusammensetzung entwickelt. Der Zweck dieser Arbeit besteht darin, eine auf Epoxidharz basierende intumeszierende feuerhemmende Beschichtung zu entwickeln, die eine Feuerwiderstandsgrenze einer Gebäudestruktur von 120 Minuten bei einer Beschichtungsdicke von nicht mehr als 4 mm bieten kann und die bei niedrigen Temperaturen aufgetragen werden kann (bis minus 60 o C) und hoher Luftfeuchtigkeit (100 %) sowie in Industrieatmosphäre unter Beibehaltung der betrieblichen und feuerhemmenden Eigenschaften (gemäß beschleunigten Tests) für mindestens 25 Jahre.

Am Anfang Forschungsarbeit Im Rahmen dieses Projekts wurde eine automatisierte Patentrecherche nach Analoga der zu entwickelnden Beschichtung durchgeführt Russische Föderation und führend Ausland. Suchthema – „Feuerhemmende Zusammensetzung für Stahlbaukonstruktionen.“ Epoxidzusammensetzungen“.

Anschließend wurde eine Analyse der Analoga der entwickelten Beschichtung sowie zahlreicher durchgeführt Labortests, was es ermöglichte, das Problem zu lösen, eine wetterbeständige feuerhemmende Zusammensetzung mit einer feuerhemmenden Wirksamkeit von 30 Minuten bei einer Schichtdicke von 1 mm zu erhalten. Diese Komposition erhielt Handelsname Terma-S.

Diese feuerhemmende Zusammensetzung umfasst (5 Gew.): Epoxidharz – 20,0–37,0; Ammoniumpolyphosphat – 13,0-33,0; Pentaerythrit – 12,0–22,5; Melamin – 7,0–19,0; Titandioxid – 0,9–10,0; Dibutylphthalat – 0,5-3,0; Aluminiumhydroxid – 1,0–7,0; Glaskugeln – 01.-5.0; expandierter Graphit – 1,0-7,0; dünner – 10,0-17,0.

Die Zusammensetzung zeichnet sich durch eine hohe Haftung auf grundiertem Metall und auf den meisten Arten von Grundierungen mit einer geringen Trockenschichtdicke (im Vergleich zu anderen Epoxidanaloga) dank ausgewählter kalibrierter Komponenten aus Prozentsatz sowie hervorragende Witterungsbeständigkeit und einfache Herstellung.

Das nächstliegende Analogon der entwickelten Zusammensetzung wird in der Anmeldung RU Nr. 93052300 vom 20. Juli 1996 vorgestellt. Darin wird eine Farbzusammensetzung vorgeschlagen, die eine wärmeisolierende Schutzbeschichtung für Rohrleitungen bildet. Die Zusammensetzung enthält Glasmikrokugeln mit einem Durchmesser von 200–300 Mikrometern, den Weichmacher Polyisobutylen I-200, den Härter Polyethylenpolyamin, das Epoxidbindemittel und das modifizierte Epoxidbindemittel ED-20. Die mit dieser technischen Lösung erhaltene Beschichtung bildet eine Zusammensetzung aus hohlen Mikrokugeln, die mit dem besten Wärmeisolator Luft gefüllt sind, was der Schutzbeschichtung wärmeisolierende Eigenschaften verleiht. Diese Zusammensetzung weist jedoch keine feuerhemmenden Eigenschaften auf, was ihren Anwendungsbereich einschränkt.
Die Anmeldung CN1680501 (A) stellt eine Erfindung aus der Kategorie der intumeszierenden, ultradünnen, wetterbeständigen Farben vor. Die Farbe enthält (Gew.%): Acrylharz– 16-25; Harz mit Aminogruppen – 5-8; feuerhemmende Nanozusammensetzung – 3-6; feuerhemmender Zusatz – 35-45; Spinglas – 4-7; Rauchabsorber – 2-4; Chlorparaffin – 2-4; Titanweiß in Rutilform – 3-5; Weichmacher – 2-4; Entschäumer – 0,3–0,6; Inhibitor – 03-0,6; gemischtes Lösungsmittel – 15-20. Das Produkt weist eine gute Beständigkeit gegen Feuer, Wasser, Öl und Salz auf. Zu den Nachteilen dieser Zusammensetzung zählen das Vorhandensein chlorhaltiger Inhaltsstoffe und eines gemischten Lösungsmittels in einer Menge von bis zu 20 %.

In der Anmeldung CN101857756 (A) wird eine Erfindung im Zusammenhang mit einer feuerhemmenden Farbe für Stahlkonstruktionen vorgestellt. Die Farbe enthält die folgenden Komponenten (Gew.%): Verbundharz – 45-60; Melamin – 6-8; Pentaerythrit – 6-8; Ammoniumpolyphosphat – 16-20; Blähgraphit – 4-10; Magnesiumhydroxid – 2-5; Zinkphosphat – 1-3; Zinkborat 1-3; Aluminiumhydroxid – 2-5; Aluminiumpolyphosphat – 3,5; Titandioxid – 6-9; Mattierungsmittel – 0,5-0,8; Aceton – 15-20. Der Lack dient dem Brandschutz und Korrosionsschutz. Der Nachteil dieser Zusammensetzung ist das Vorhandensein einer relativ großen Menge (15–20 %) eines leicht flüchtigen toxischen Lösungsmittels.

Die von den Autoren entwickelte Zusammensetzung ist zum Aufbringen einer feuerhemmenden Beschichtung auf äußere und innere Stahlkonstruktionen von zivilen, industriellen und militärischen Einrichtungen bestimmt; zur Bearbeitung von Eisenbahnbauwerken, Brücken und Überführungen; für den Einsatz in petrochemischen und chemischen Betrieben mit hohem Risiko; Erhöhung der Feuerwiderstandsgrenze bei verschiedenen Brandszenarien aufgrund der hohen wärmeisolierenden Eigenschaften von Schaumkoks, der bei der Hochtemperatureinwirkung der Beschichtung entsteht. Die Beschichtung weist eine hohe Haltbarkeit auf: Die voraussichtliche Lebensdauer beträgt mehr als 25 Jahre bei Verwendung in einem gemäßigt kalten Klima in der Atmosphäre Industriegase und Dämpfe (Schwefelwasserstoff, Chlorwasserstoff) sowie Beständigkeit gegen Meerwasser und Ölprodukte.

Beim Analysieren bekanntes Niveau Technologie wurden keine technischen Lösungen identifiziert, deren Merkmale der vorliegenden Erfindung entsprechen und das oben beschriebene Ergebnis liefern. Die durchgeführte Analyse zeigt, dass die vorgeschlagene technische Lösung den Erfindungskriterien „Neuheit“ und „erfinderische Tätigkeit“ entspricht. Die vorliegende Erfindung kann unter Verwendung bekannter Verfahren industriell umgesetzt werden technologische Prozesse, Geräte und Materialien zur Herstellung von Farb- und Lackzusammensetzungen.

Derzeit haben die Autoren eine Formulierung für die vorgeschlagene Beschichtung und eine Technologie zu deren Herstellung entwickelt Laborbedingungen; Es wurde eine 1 mm dicke Beschichtung hergestellt und getestet, die feuerhemmende Wirksamkeit zeigt (gemäß GOST R53295-2009) 30 Min. Diese Tests wurden vom Testzentrum der St. Petersburger Föderalen Staatshaushaltsinstitution VNIIPO EMERCOM Russlands durchgeführt.

Ziel der weiteren Forschung ist es, eine 40 mm dicke Beschichtung mit einer feuerhemmenden Wirksamkeit von 120 Minuten zu erhalten; bei der Entwicklung von Technologien zur Herstellung von Schutzbeschichtungen; bei der Durchführung der erforderlichen Tests unter industriellen Bedingungen.

Das weitere Forschungsprogramm sieht wie folgt aus:

1. Erstellen von Formulierungen auf Basis von Epoxidharzen ohne Verwendung von Lösungsmitteln mit unterschiedlichen Verhältnissen des intumeszierenden Systems und der Zusatzstoffe – Wollastonin, Fullerene, Hohlglas- und Keramikkugeln usw.;
2. Durchführung von Forschungsarbeiten in Laboratorien, die auf dem Gebiet der Forschung zu feuerhemmenden Beschichtungen akkreditiert sind, um geeignete Parameter zu ermitteln und zu identifizieren optimales Verhältnis Komponenten.

Als Ergebnis beschleunigter Klimatests (100 Zyklen) der feuerhemmenden Beschichtung gemäß GOST 9.401, Methode 1 wurde festgestellt, dass die Beschichtung ihre Schutzeigenschaften unter UHL4-Betriebsbedingungen mindestens 25 Jahre lang behält; In diesem Fall ist eine deutliche Farbveränderung möglich. Es wurde die Beständigkeit der feuerhemmenden Beschichtung gegenüber den Einflüssen unterschiedlicher Temperatur, hoher Luftfeuchtigkeit, Schwefeldioxid und Sonneneinstrahlung bestimmt (Methode 6). Dadurch überstand die feuerhemmende Beschichtung auf Epoxidbasis 150 Testzyklen ohne Veränderung ihrer Schutzeigenschaften, was den Erhalt der Schutzeigenschaften unter den Betriebsbedingungen KHL1, UHL1 für mindestens 25 Jahre garantiert.

Da beschleunigte Klimatests den Erhalt der feuerhemmenden Wirksamkeit der Beschichtung nicht berücksichtigen, wurde das Quellverhältnis der feuerhemmenden Beschichtung auf Epoxidbasis vor und nach beschleunigten Tests unter Betriebsbedingungen gemäß der Differenz in der ermittelt Der Quellungsgrad betrug nicht mehr als 10 %. Daher ist davon auszugehen, dass sich die Flammschutzleistung über die gesamte Lebensdauer verändert. Diese Position wurde auch durch Untersuchungen mit Methoden der thermischen Analyse bestätigt.

Das erwartete Ergebnis dieser Arbeit ist die Entwicklung einer intumeszierenden (intumeszierenden) feuerhemmenden Beschichtung auf Epoxidbasis für eine 120-minütige Konstruktion mit einer Beschichtungsdicke von nicht mehr als 40 mm, die bei niedrigen Temperaturen (bis (minus 60 o C) und hoher Luftfeuchtigkeit (100 %) sowie in Industrieatmosphäre unter Beibehaltung der betrieblichen und feuerhemmenden Eigenschaften (gemäß beschleunigten Tests) für mindestens 25 Jahre.

Technische Eigenschaften feuerhemmender Epoxidzusammensetzungen

Vergleichende Analyse der technischen und wirtschaftlichen Eigenschaften der Terma-S-Zusammensetzung und feuerbeständiger Epoxidzusammensetzungen

NEIN.	Parameter	Therma-S (Russland)	Chartek-8 (AkzoNobel)	Führer (Russland)
	Aussehen der Beschichtung und Zusammensetzung, visuelle Eigenschaften	Hellgrau, Farbton ist nicht genormt
	Haftung auf Stahl, Spitze, nicht weniger
	Dichte, g/cm 3	1,0…1,2
	Mahlgrad, µm
	Lebensfähigkeit, min:
	Trocknungszeit bis 3 Stunden:
	Schlagfestigkeit der Beschichtung, cm, nicht weniger
	Biegefestigkeit der Beschichtung, mm, nicht mehr
	Quellkoeffizient, Zeiten, nicht weniger
	Filmhaltbarkeit, h:
	Wasser bei 18–22 °C, nicht weniger
	Mineralöl	24
	3%ige NaCl-Lösung
	Betriebstemperaturbereich, o C	-60…+120
	Lebensdauer, Jahre	Mindestens 25
	Dicke der Beschichtungsschicht zur Erzielung einer feuerhemmenden Wirkung: 30 min, mm
		Epoxidpolyamid, zinkgefüllt und Glyphthalsäure	Epoxid-Polyamid-Grundierungen mit einer Trockenfilmdicke von nicht mehr als 75 Mikrometern. Zinkreiche Grundierung und Haftbrücke mit einer Gesamttrockenschichtdicke von maximal 110 Mikrometern
	Verfügbarkeit von Verstärkungsnetzen
	Verbrauch pro 1 m2 zur Erzielung einer feuerhemmenden Wirkung: 30 Min., kg	1,7 (bei einer Dicke von 1,1 mm)	8,0 (bei einer Dicke von 8 mm)
	Kosten für 1 kg Material, reiben.		872,0 (21,8 Euro)

*Notiz: Das „-“-Zeichen bedeutet, dass keine Daten vorhanden sind.

Hauptindikatoren der Terma-S-Zusammensetzung

Die feuerhemmende Beschichtung „Terma-S“ weist die folgenden wesentlichen physikalischen und technischen Eigenschaften auf:

• Filmhaftung, Punkt, mehr nicht
  ........................................................................................................................................................................................... 1
• Trocknungszeit bis Grad 3 bei 20 o C, h, nicht mehr
  ........................................................................................................................................................................................... 24
• Feuerhemmende Effizienz, min
  ........................................................................................................................................................................................... 30
• Feuerhemmende Effizienzgruppe
  ........................................................................................................................................................................................... 5
• Lebensdauer, Jahre nicht weniger
  ........................................................................................................................................................................................... 25

Es wurden die wichtigsten technischen Parameter des entwickelten Produkts „Terma-S“ mit seinen nächsten Analoga verglichen – der importierten feuerhemmenden Farbe Chartek 8 (des AkzoNobel-Konzerns) und der russischen Farbe „Leader“, geliefert von der Firma „ INFRAHIM“.

Analoge Produkte sind dem entwickelten Produkt hinsichtlich der Betriebstemperaturen, der Verwendung von Verstärkungsnetzen, der Lebensdauer (25 Jahre) usw. unterlegen technische Parameter: Schichtdicke, die 30 Minuten lang eine feuerhemmende Wirkung bietet, und der entsprechende Materialverbrauch pro 1 m 2. Darüber hinaus sind die Kosten der Terma-S-Zusammensetzung deutlich niedriger als die Marktpreise für Analoga, was es auch ermöglicht, einen wettbewerbsfähigen Marktpreis für diese Zusammensetzung festzulegen.

Die entwickelte feuerhemmende Beschichtung ermöglicht die Durchführung von Arbeiten zur Erhöhung der Feuerwiderstandsgrenzen von Bauwerken unter den Bedingungen einer im Bau befindlichen Baustelle im Winter, zum Brandschutz von Bauwerken oder zur Durchführung von Sanierungsarbeiten Wiederherstellung der Beschichtung in einer Industrieatmosphäre Industriegebäude und Gebäude.

Die feuerhemmende Farbe Leader ist einzigartig, da bei ausreichend hoher feuerhemmender Wirksamkeit die Dicke der Beschichtung selbst gering ist (1,0 mm) und die Beschichtung darüber hinaus unter den Betriebsbedingungen UHL4, O4, B4 verwendet werden kann , KHL1, UHL1 seit 25 Jahren.

Feuerhemmende intumeszierende Farbe UNIPOL ® Marke OP

Besonderheiten:

• Einsatzmöglichkeit bei Umgebungstemperaturen von -25 °C bis +35 °C und höher relative Luftfeuchtigkeit Luft
• Einkomponentige natürliche Trocknungszusammensetzung
• Schnelle Zwischenschichttrocknung auch bei Minustemperaturen
• Ästhetisches Erscheinungsbild der fertigen Beschichtung
• Möglichkeit zur Herstellung verschiedener Farbtöne
• Hohe Elastizität der Beschichtung
• Möglichkeit, die Beschichtung in einer offenen Atmosphäre gemäßigter und kalter Klimazonen zu betreiben, wenn Beschichtungslack SBE-111 „UNIPOL“ ® der Marke AM aufgetragen wird

Anwendungsbereich:

„UNIPOL“ ® Marke OP ist eine lösemittelhaltige feuerhemmende intumeszierende Farbe auf Basis von mit Silikonharzen modifizierten Acrylcopolymeren, hat eine feuerhemmende Wirksamkeit von 30, 45, 60, 90 und 120 Minuten (6., 5., 4., 3. Minute). und 2. Gruppe der feuerhemmenden Wirksamkeit gemäß GOST R 53295-2009). Es kann bei Umgebungstemperaturen von -25 °C bis +35 °C angewendet werden schnelle zeit Trocknen. Empfohlene Grundierungen - Grundierung SBE-111 „UNIPOL“ ® , Grundierung SBE-111 „UNIPOL“ Marke AM, Grundierungen auf Alkyd-, Epoxidbasis usw.

Entwickelt, um die Feuerbeständigkeit tragender Strukturen zu erhöhen Metallkonstruktionen Gebäude für industrielle und zivile Zwecke. Die resultierende Beschichtung ist für die Verwendung in Innenräumen mit einer nicht aggressiven Umgebung und normalen Feuchtigkeitsbedingungen sowie in offenen Atmosphären gemäßigter oder kalter Klimazonen vorgesehen.

Bei Verwendung der Beschichtung in Innenräumen mit normalen Feuchtigkeitsbedingungen beträgt die Lebensdauer der feuerhemmenden Beschichtung 20 Jahre, was durch beschleunigte Klimatests gemäß der Methodik des VNIIPO EMERCOM of Russia „Methode zur Vorhersage der Lebensdauer von Beschichtungen“ bestätigt wird für verschiedene Betriebsbedingungen“ nach Methode D.

Beim Betrieb einer feuerhemmenden Beschichtung in der offenen Atmosphäre von Bereichen mit gemäßigtem oder kaltem Klima (Temperatur von -60 °C bis +100 °C) und beim Auftragen der obersten wetterfesten Emaille SBE-111 „UNIPOL“ der Marke AM beträgt die Lebensdauer Die Lebensdauer der komplexen Beschichtung beträgt 12 Jahre, was durch beschleunigte Klimatests nach Methode 6 GOST 9.401 bestätigt wird.

Angaben zu zertifizierten Dicken und theoretischen Kosten (ohne Verluste) der feuerhemmenden Farbe „UNIPOL“ der Marke OP, abhängig von der erforderlichen Feuerwiderstandsgrenze und der gegebenen Metalldicke:

Spezifikationen	Feuerwiderstandsgrenze
	R 30	R 45	R 45	R 60	R 60	R 90	R 90	R 90	R 120
Reduzierte Metalldicke, mm	3,4	3,4	5,8	3,4	5,8	4,13	5,8	7,42	8,15
Trockenschichtdicke, mm	0,5	0,9	0,6	1,3	0,8	2,3	1,75	1,55	2,2
Theoretischer Farbverbrauch, kg/m2	0,75	1,35	0,9	2,0	1,2	3,4	2,6	2,3	3,3

Folgende Beschichtungssysteme sind nach GOST R 53295-2009 zertifiziert:

• GF-021 + feuerhemmende Farbe „UNIPOL“ ® OP-Klasse
• GF-021 + Brandschutz „UNIPOL“ ® Marke OP + „UNIPOL“ ® Marke AM;
• Grundierung „UNIPOL“ ® + Brandschutz „UNIPOL“ ® Klasse OP + Grundierung-Email „UNIPOL“ ® Klasse AM;
• Grundemail „UNIPOL“ ® Marke AM + Brandschutz „UNIPOL“ ® Marke OP + Grundemail „UNIPOL“ ® AM.

Eigenschaften feuerhemmender Farbe:

Kette	Mit Silikonharzen modifizierte Acrylcopolymere
Farbe	Weiß, grau Gemäß RAL-Katalog - nach Vereinbarung
Aussehen der Beschichtung	Homogene matte Oberfläche
Massenanteil nichtflüchtiger Stoffe, nicht weniger	70
Bedingte Viskosität von Emaille bei einer Temperatur von 20 ± 2 °C gemäß einem VZ-246-Viskosimeter mit einem Düsendurchmesser von 6 mm, s	Mehr als 200
Mahlgrad, GOST 6589, m.B, µm	Nicht mehr als 70
Verdünnungsgrad, %	5-10
Verdünnungsmittel	Xylol bei Temperaturen von 0°C bis 35°C Toluol bei Temperaturen von -25°C bis 0°C
Bewerbungsmethode	Airless-Spritzen, Pinsel
Temperatur während der Anwendung, °C	von -25 bis +35
Trocknungszeit der Zwischenschicht bei 20 °C, GOST 19007	1 Stunde
Trocknungszeit der Zwischenschicht bei -25 °C, GOST 19007	4 Stunden

Testberichte, Schlussfolgerungen und Bewertungen für feuerhemmende intumeszierende Farbe „UNIPOL“ der Marke OP:

• Schlussfolgerung von JSC NPO Lakokraspokrytie basierend auf den Ergebnissen beschleunigter Klimatests einer feuerhemmenden Beschichtung auf Basis der feuerhemmenden Farbe „UNIPOL“ der Marke OP gemäß der Methodik des VNIIPO EMERCOM of Russia „Methodik zur Vorhersage der Lebensdauer von Beschichtungen“. für verschiedene Betriebsbedingungen“ nach Methode D.
• Schlussfolgerung von NPF Spektr-Lakokraska LLC basierend auf den Ergebnissen beschleunigter Klimatests der komplexen Beschichtung: Grundierung SBE-111 UNIPOL ® + feuerhemmende Farbe UNIPOL ® Klasse OP + Emaille SBE-111 UNIPOL ® Klasse AM gemäß Methode 6 von GOST 9.401 .
• Feedback von Ognezashchita LLC zur Bewerbung auf der Website „Einkaufszentrum, Wladimir“
• Feedback von Tekhnik LLC zum Einsatz in den Einrichtungen von OJSC SUEK-Kuzbass
• Feedback von ZAO SibAlpIndustry GC LIK zur Anwendung auf den Feldern Prirazlomnoye, West Salym und Nizhne-Kvakchikskoye
• Feedback von LLC " Bautechnologien» über die Verwendung von feuerhemmenden Verbindungen „UNIPOL“ im Zeitraum 2006 bis 2009.
• Feedback von Elektrouniversal LLC zur Verwendung von feuerhemmenden UNIPOL-Compounds im Zeitraum 2008 bis 2010.

Die dargestellten Informationen erheben keinen Anspruch auf Vollständigkeit. Jeder Einzelfall Die Anwendung des Materials ist individuell und das Unternehmen kann als Lieferant nicht für Schäden haftbar gemacht werden, die durch die Verwendung des Materials ohne Zustimmung des Herstellers entstehen.