На сьогоднішній день, такий матеріал, як полікарбонат можна спостерігати і в великих містах(зупинки, рекламні щити, навіси) та у дрібних поселеннях (теплиці, веранди тощо). Їх виробництво стає дедалі ширшим. Крім Європи та Китаю, достатньою популярністю користуються і виробники полікарбонату в Росії. У цій статті розглянемо основні російські компанії, що виробляють полікарбонат.

Види полікарбонату

Є 3 види полікарбонату:

1. Литий (монолітний) - випускається у вигляді суцільних листів без порожнин усередині. Зовні нагадує оргскло. Такі пластини бувають безбарвними, напівпрозорими та кольоровими. Їх можна згинати. Чим тонший лист, тим меншим буде радіус вигину. Їх можна застосовувати за умов температури від −50 до +120 градусів. Матеріал досить ударостійкий, протистоїть негоді. Але занадто сильні удариможуть стати причиною розтріскування.
2. Стільниковий (комірчастий) - даний вид матеріалу вдало використовують для теплиць та парників. Листи складаються з декількох шарів, між якими перемички, що дають жорсткість. Завдяки потворам, що утворюються між шарами, матеріал виходить з високими шумо- і теплоізоляційними властивостями.
3. Профільований – є різновидом монолітного. З його допомогою зводять огородження та оранжереї, виробляють монтаж покрівлі. Поверхня таких листів хвилеподібна чи трапецеїдальна. Товщина від 08 до 15 мм. Але матеріал може витримати навантаження до 320 кг на 1 м2. Колір та прозорість також можуть бути різними.

Як виробляють?

При виробництві полікарбонату здійснюють кілька етапів:

1. Готують спеціальні гранули (кольорові або безбарвні).
2. Плавлять сировину у спеціалізованих камерах, переводячи гранули в рідкий стан.
3. Додають компоненти, що сприяють покращенню характеристик матеріалу.
4. При виробництві стільникового матеріалу формують однорідну структуру, яка набуває форми листів при екструзії. На конвеєр потрапляють тонкі пластини, з'єднані ребрами твердості.
5. Після остигання листів їх нарізають щодо певних розмірів.

Основні виробники полікарбонату

До трьох головних груп країн, які виробляють полікарбонат, відносяться:

• країни СНД;
• європейські країни;
• Китай.

У європейській групілідирують Ізраїль та Німеччина. Тут виробляються різні видиполікарбонату: литий та стільниковий, прозорий та різнокольоровий. Вироблений ними матеріал є високоякісним, проте коштує значно дорожче, ніж вироблений у Росії.

Відомою компанією в Ізраїлі є фірма "Polygal". У Німеччині відома компанія "Makrolon" (Bayer). Поширеними китайськими виробникамиє фірми "Julite", "Hai Gao" та "Goodlife".

До останніх трьох виробників та інших китайських фірм слід ставитися з обережністю. Вони відрізняються низькою вартістю матеріалу, що випускається, але якість при цьому теж не знаходиться на висоті.

Особливості російського виробництва

У Росії її найбільше випускаються листи матеріалу з розмірами 3*2,1 і 6*2,1 м. Під замовлення деяких фірмах випускаються також пластини 12* 2,1 м. Товщина російських листів різна від 4 до 32 мм. У цьому стільниковий вигляд матеріалу у Росії виробляють більше, ніж монолітні листи.

Примітно те, що через досить жорсткі кліматичних умовахв РФ, місцеві виробники максимально адаптували до них продукцію, що випускається. А ось у спекотних країнах російський полікарбонат краще не використовувати.

Порівняно з Європейським полікарбонатом, російський коштує набагато дешевше. Так як, в останньому міститься менше різних добавок, які не грають важливої ​​ролідля якості матеріалу. Проте, вироблений у Росії матеріал служить менше європейського. Максимальний термінслужби – трохи більше 10 років.

Novattro

Виробником полікарбонату марки Novattro є фірма SafPlast Innovative. Тут займаються виробництвом стільникових листів матеріалу. Вони добре зарекомендували себе під час будівництва пішохідних переходів над землею, зупинок, вуличних екранів, покрівлі, теплиць, терас та інших будівель.

Розрізняють три види листів Novattro:

1. Звичайні, що не мають захисту від діяльності ультрафіолету та не сприяють притінення.
2. UV1 - одна сторона такого листа оснащена екструдованим захистом від ультрафіолетових променів.
3. UV2 - екструдований захист від ультрафіолетових променів є з двох сторін такого листа.

Товщина виробів Novattroрізна (від 4 до 32 мм). Що ж до розмірів, це листи 2,1 на 6 чи 2,1 на 12 м.

Матеріал випускається різного кольору, включаючи сірий з металевим блиском. Взагалі відтінків 12, але на замовлення компанія може підібрати абсолютно будь-який найбільш підходящий відтінок.

У стільниках таких листів є діагональні перегородки, що робить їх міцнішими і підвищує звукоізоляцію.

Polynex

У Казані на заводі СафПласт виробляють матеріал Polynex. Цей видполікарбонату має високу міцність. При монтажі та транспортуванні на ньому не виникають тріщини. Примітно також, що матеріал Polynex є полімером з низькою горючістю.

Такі листи мають високу прозорість (до 86%). Їх застосовують у різних температурних режимах(Від −40 до +120 градусів). Такі пластини можуть прослужити до 12 років.

Товщина пластин варіюється від 4 до 16 мм. Розміри – 2,1 на 6 м. Колір може бути різним, включаючи димчастий та з молочним відтінком.

Основою такого матеріалу є як вітчизняна, так і імпортна сировина. Ціна матеріалу середня у порівнянні з іншими російськими виробниками.

"Карат"

Компанія "Карат" випускає продукцію високої якостіз ціною трохи вище середньої. Для виготовлення використовують лише найкращу первинну сировину.

Компанія має нове високотехнологічне обладнання. На кожен лист обов'язково наносять спеціальні покриття від механічних пошкодженьта діяльності ультрафіолетових променів

Sellex

Компанія «Sellex» випускає полікарбонат з високою здатністю пропускати та розсіювати світло. Тому його найчастіше використовують при виготовленні теплиць та навісів.

Такі стільникові листи матеріалу досить легкі, але при цьому вони міцні та стійкі до механічних пошкоджень.

Компанією випускаються листи 2,1 на 12 м, завтовшки від 4 до 16 мм, зеленого, червоного, бірюзового, прозорого, жовтого, синього та бірюзового кольору.

Сировина для виробництва закуповується в німецької компанії"Bayer". Крім того, на заводі є технологічні лінії OMIPA, які використовуються провідними світовими виробниками. З цих причин матеріал виходить високоякісним.

Carboglass

Даний вид полікарбонату відрізняється тим, що випускається у п'яти різних структурах. Аркуші можуть мати від однієї до п'яти камер.

Такий матеріал є посиленим, що не має аналогів на російському ринку. Товщина листів – від 4 до 25 мм, розміри – 2,1 на 6 або 2,1 на 12 м, кольори – різні (є 14 відтінків).

Полікарбонат Carboglass має високу стійкість до ударів, захищений від УФ-променів, добре пропускає світло (до 86%), міцний на вигин і розрив, і стійкий до атмосферних впливів.

Найчастіше такий вид матеріалу використовують у спортзалах, стадіонах, басейнах, альтанках, пішохідних переходах, вітринах та інших будівлях.

Kronos

Матеріал Kronos також досить відомий на російському ринку. Його сфера застосування досить широка. Такий полікарбонат використовують при покрівельних, оздоблювальних та будівельних роботах.

Випускаються листи завтовшки від 16 до 25 мм. Вони відмінно поводяться в умовах температури від −50 до +120 градусів.

Виробник заявляє, що його полікарбонат витримує фізичні дії, включаючи удари молотка та каміння. Структура у своїй не руйнується.

На що звернути увагу під час виборів?

При виборі потрібного варіантуполікарбонату слід акцентувати увагу на таких його параметрах, як:

1. Щільність - даний параметр визначає, наскільки міцним буде матеріал, і як протистоятиме «неприємностям» навколишнього середовища. Слід розуміти, що занадто щільні листи стають важчими і гірше пропускають світло. Середня щільністьлитих пластин - від 1,18 до 1,2 г/см³, стільникових - від 0,52 до 0,82 г/см³.
2. Вага - важливий показник, покликаний бути відповідним добутку щільності матеріалу на площу панелі. Прискіпливого ставлення до цього параметра вимагає стільниковий матеріал. Зниження ваги свідчить про зниження міцності. Стільникові листи полікарбонату важать від 0,8 до 1,7 кг, литі – від 4,8 до 12 кг.
3. Захист від ультрафіолетового проміння. Промені ультрафіолету роблять полікарбонат менш еластичним і впливають на світлопропускання, а також можуть його повністю зруйнувати, якщо матеріал знаходиться на вулиці без захисту протягом двох-трьох років. Як захист використовують спеціальні добавки, що впроваджуються в гранули сировини, спеціальні невидимі покриття, об'ємні наповнювачі з подвійним бар'єром та інше.
4. Радіус вигину може становити від 0,6 до 2,8 м. При виготовленні арочних конструкційцей параметр дуже важливий. При надмірному згинанні матеріалу він може бути пошкоджений.
5. Колір та світлопропускання - впливають на освітленість та температуру внутрішньої частини конструкції. Найбільшу світлопровідність мають литі прозорі безбарвні листи. Чим темніший колір - тим сильніше зменшується цей показник. Наприклад, у темно-бронзового стільникового полікарбонату світлопровідність дорівнює лише 17,1%.

Використання полікарбонату в залежності від товщини

При виборі полікарбонату для певної конструкції потрібно враховувати товщину листа. Оскільки для різних цілей підходять листи з різною товщиною.

Стільникові пластини товщиною 4 мм застосовують при монтажі навісів і парників. Якщо збільшити товщину листа до 6 мм, то з нього можна робити невеликі теплиці.

Якщо потрібно загородити велику вертикальну поверхню, краще брати листи завтовшки 10 мм.

16-міліметровий матеріал добре підійде для великих прольотів, які можуть витримувати значні навантаження. Нерідко такі пластини застосовуються у будівництві великих парників та теплиць.

Варіанти вибору щодо майбутньої конструкції

При виборі полікарбонату слід враховувати його функціональне призначеннята характеристики конструкції, для якої він буде застосований.

На замітку:Якщо конструкція знаходиться на вулиці, обов'язково щоб матеріал мав УФ-захист. Однак можна обійтися без неї у випадку, якщо споруда є тимчасовою, і потрібно, щоб вона прослужила лише 1-2 роки.

Розглянемо деякі види конструкцій з полікарбонату та матеріал, який найбільше для них підходить:

1. Теплиця. Дана споруда вимагає хорошої світлопровідності, а значить полікарбонат має бути безбарвним. Краще підійдуть стільникові листи не дуже великої товщини(щоб запобігти нестачі світла через велике його розсіювання та підтримати постійну температуру в теплиці). Прийнятна товщина листа може становити від 4 до 8 мм, залежно від кліматичної зонита наявності/відсутності системи обігріву.
2. Навіс. Якщо в цій конструкції не будуть присутні дизайнерські вишукування, а потрібен практичний навіс, можна скористатися пористими листами 6-8 мм завтовшки. Якщо потрібно також привабливий зовнішній вигляд, можна скористатися профільованим або монолітним листом. Такий матеріал легко можна поєднувати як із деревом, так і з металом.
3. Огородження та покрівля. У такому разі можна використовувати будь-який вид полікарбонату. Напівпрозорі панелі при цьому створять затишок. Для скатної покрівліважливо врахувати висоту хвилі. Вона має перевищувати 15 мм.

Вартість

Якщо при виборі полікарбонату в пріоритеті стоїть економія, але потрібно при цьому, щоб матеріал був якісним, краще зробити вибір якогось із російських виробників. У цьому випадку товар не потрібно буде доставляти з-за кордону, тому коштуватиме він набагато дешевше.

Компанії «Карбогласс» та «Новоглас» випускають полікарбонат приблизно однакової вартості. Один лист стільникового полікарбонату завтовшки 4 мм буде коштувати приблизно 2500 рублів. Тобто, квадратний метркоштує приблизно 190 рублів. Загалом такого розміру листи в середньому можуть коштувати до 280 рублів за кв. м. Стільникові листи товщиною 25 мм обійдуться в 12 400 рублів (985 рублів за квадратний метр).

Монолітний матеріал російського виробництватовщиною від 1,5 до 3 мм має ціну від 530 до 1400 рублів, від 4 до 6 мм – від 1450 до 2400 рублів, від 8 до 12 мм – від 2850 до 4500 рублів.

Профільований полікарбонат буде коштувати від 500 до 1100 рублів за 1 кв. м.

Відео на тему

Як інженерний пластик полікарбонат набув великої популярності та популярності. Матеріал є лінійним поліефіром. У промисловості використовується лише ароматична група цієї речовини. На його основі створюються композиції, що належать до спеціальних полімерів. У промисловості технологія виробництва полікарбонату поділена на два основні етапи: синтез дрібнозернистого напівфабрикату та створення з нього листового будівельного матеріалу. Зазвичай їх здійснюють різних підприємствах.

Виготовлення вихідної сировини

До недавнього часу промислове виготовленнягранул для подальшої переробки вироблялося лише методом міжфазної поліконденсації. Процес полімеризації при цьому відбувається на межі розділу рідини та газу, тобто двох фаз. Для виробництва використовуються двоатомний фенол та вугільна кислота (фосген). У реакції також беруть участь певний органічний розчинник і піридин, що служить каталізатором, і акцептором.

До переваг даної методики, за якою і зараз виробляється понад 80% полімеру, відноситься невисока, до 25°С, температура реакції та порівняно невеликі витратиенергії. Крім того, вона дозволяє отримувати різноманітні видиполікарбонату, зокрема високої молекулярної маси. Основним недоліком є ​​присутність у реакції фосгену, що має високу токсичність. Отриманий полімер потребує очищення від побічних продуктів та залишків реагентів. Як наслідок, на його промивання йде багато води. Це, у свою чергу, призводить до великого обсягу стічних вод. Осадження отриманої маси виробляється спеціальним реагентом, наприклад, ацетоном.

Більше нова технологіяВиробництво методом переетерифікації дозволяє здійснювати реакцію в розплаві при температурі від 250 до 300 °С. Реакція заснована на хімічній взаємодії двох основних інгредієнтів: дифенілолпропану та диметилового ефіру вугільної кислоти. Це дозволяє заощадити на розчиннику та обійтися без токсичного фосгену. Недоліком же є те, що виділяється побічний продукт, анізол, світова потреба в якому мізерно мала. Через це його просто доводиться спалювати. Крім того, за такої методики збільшуються витрати енергії та витрати на особливо чисті реагенти. Зрештою, даний спосібпоки що не дає можливості створювати високомолекулярний полікарбонат.

При необхідності виділену і промиту полімерну масу додають який-небудь барвник. Потім її сушать, ще теплою пропускають через екструдер для отримання крупинок або лозин, а потім фасують у багатошарові мішки.

Хімічні реакції, у яких виходить полікарбонат, є незворотними, а синтезована продукція - нетоксичною.

Оскільки придбати дуже дорогу ліцензію на виробництво гранул можуть дозволити собі лише деякі фірми, більшість підприємств для подальшої переробки воліє купувати готову сировину.

Повернутись до змісту

Очищення, плавлення та екструзія

На підприємстві гранули з мішків перевантажують у спеціальні бункери, які називаються силосами. Силос має дно у вигляді вирви, через яку відбувається відбір сировини. Гранули полікарбонату потрапляють на пневмотранспортер, який доставляє їх у пристрій для очищення – циклон. Циклон працює за принципом центрифуги, відкидаючи убік частинки пилу. Потім необхідна кількістьсировини відмірюють у автоматичному дозаторі, після чого гранули завантажуються у камеру для плавлення.

Щоб покращити якість матеріалу і надати йому необхідні властивості, до плавильної камери додають певні присадки. Вони зможуть запобігти конденсації вологи на поверхні листа, наділити його властивістю відштовхування води та бруду. Додавання металевої крихти покращує відображення інфрачервоного випромінюванняі дозволяє матеріалу краще зберігати тепло. Завдяки їй полікарбонат набуває модного відтінку «металіка». Суміш постійно перемішується та поступово нагрівається до 250-290°С. Гази, які при цьому виділяються, відводять назовні.

Бо навіть за такої високій температурірозплав має дуже в'язку консистенцію, рівний матеріал у вигляді стрічки з нього найзручніше формувати шляхом екструзії, тобто продавлювання через особливу матрицю - фільєру. Одночасно з цим стрічка може покриватися тонкою плівкою, що захищає від руйнівної дії ультрафіолетового випромінювання. На завершальному етапі за допомогою преса стрічці надають необхідної товщини. При цьому відбувається остаточне згладжування нерівностей. Після цього залишається лише розрізати стрічку на аркуші необхідного розміру.

Екструдер використовується для різної структури: як монолітного, так і стільникового Матриця визначає будову одержуваного листа. Стільниковий пластик є порожнистим листом, що складається з декількох шарів. Технологія дозволяє доводити їх товщину лише до 0,3-0,7 мм. Усередині шари з'єднуються поздовжніми ребрами твердості. Профільований матеріал виготовляється у вигляді листів із хвилею різноманітного профілю. Монолітний пластик відрізняється особливою міцністю: при товщині 12 мм він має властивості куленепробивного скла.

Зміст статті

ЛУЖІВ ВИРОБНИЦТВО,содова промисловість, виробництво кальцинованої соди (карбонату натрію Na 2 CO 3) та ряду аналогічних продуктів. У широкому значенні слово «луг» відноситься до великому числухімічних сполук, що добре розчиняються у воді і створюють у водному розчині високу концентрацію гідроксид-іонів, наприклад аміаку, гідроксиду амонію та гашеного вапна (гідроксиду кальцію), які були побічними продуктами застарілого технологічного процесувиробництва синтетичної кальцинованої соди Луги – розчинні активні речовиниз ширшого класу підстав.

Кальцинована сода.

Технічний карбонат натрію Na 2 CO 3 (кальциновану соду) застосовують головним чином у виробництві скла та хімікатів. Близько половини кальцинованої соди йде на виготовлення скла, близько чверті – хімікатів, 13% – мила та миючих засобів, 11% використовується на такі цілі, як виготовлення целюлози та паперу, рафінування металів та нафти, дублення шкіри та очищення води, а решта надходить у продаж.

Природні родовища.

Кальцинована сода зустрічається в природі великих кількостях, головним чином у соляних пластах та відкладеннях трони (мінералу складу Na 2 CO 3 Ч NaHCO 3 Ч 2H 2 O). На Землі відомі понад 60 таких родовищ.

Сольве процес.

Здійснений наприкінці 1860-х років двома бельгійцями, братами Ернестом та Альфредом Сольве, аміачний спосіб отримання кальцинованої соди заснований на реакції взаємодії гідрокарбонату амонію з хлоридом натрію, в результаті якої виходять хлорид амонію та гідрокарбонат натрію. Насправді процес проводять, вводячи майже насичений розчин хлориду натрію спочатку аміак, та був діоксид вуглецю. Гідрокарбонат натрію випадає в осад, коли діоксид вуглецю вводиться в розчин:

Прожарюючи відфільтрований гідрокарбонат натрію, одержують карбонат натрію та діоксид вуглецю, який використовують повторно:

Економічність процесу Сольве пов'язана з тим, що аміак регенерується шляхом обробки розчину хлориду амонію оксидом кальцію, який одержують з карбонату кальцію шляхом нагрівання (при цьому одночасно утворюється також діоксид вуглецю, що використовується також).

Хлорид кальцію, що утворюється в процесі отримання аміаку, є важливим побічним продуктом.

Електролізний процес.

Карбонат натрію можна також одержати за допомогою електролізного процесу. Водяна пара і діоксид вуглецю запускаються в катодне відділення установки з камерою діафрагмового типу для електролізу розчинів солей, де, взаємодіючи з їдким натром, вони перетворюють його на карбонат натрію.

Лужок.

Найменування «лужок» (K 2 CO 3 Na 2 CO 3 NaOH) було присвоєно продуктам, одержуваним шляхом вилуговування деревної золи. Вона містить приблизно 70% карбонату калію (поташу), що використовується в основному для виготовлення мила та скла. Карбонат натрію (кальцинована сода) – головний компонентзоли деяких рослин (солянок). Шляхом обробки гашеним вапном (гідроксидом кальцію) карбонат натрію перетворюють на каустичну соду (гідроксид натрію), яка застосовується для побутових та промислових цілей під назвою «луг» або «каустик».

Поташ.

Хоча в хімічній промисловості поташем називають головним чином карбонат калію (K 2 CO 3), сільському господарствіця назва охоплює всі солі калію, що йдуть на виготовлення добрив, але в основному хлорид калію (KCl) з невеликою домішкою сульфату калію (K 2 SO 4).

Звичайні способи отримання поташу – електролізний процес за участю гідроксиду калію та більш поширений процес на основі хімічної взаємодії суміші хлориду калію та карбонату магнію з діоксидом вуглецю. В результаті цієї реакції утворюється нерозчинна подвійна сіль гідрокарбонату калію та карбонату магнію, яка при нагріванні розкладається на карбонати калію та магнію, воду та діоксид вуглецю.

Карбонат калію застосовується у виробництві скла, солей калію, барвників та чорнила. Карбонат калію – важливий компонент спеціального скла, наприклад оптичного та лабораторного.

Карбонат кальцію випадає в осад, а розчин гідроксиду натрію відводиться колектор.

Електролізні способи.

Коли концентрований розчин натрію хлориду піддається електролізу, утворюються хлор і гідроксид натрію, але вони реагують один з одним з утворенням гіпохлориту натрію - відбілюючої речовини. Цей продукт, у свою чергу, особливо в кислих розчинахпри підвищених температурах окислюється в електролізній камері до перхлорату натрію. Щоб уникнути цих небажаних реакцій, електролізний хлор має бути просторово відокремлений від гідроксиду натрію.

У більшості промислових установок, що використовуються для отримання електролізної каустичної соди, це здійснюється за допомогою діафрагми, розміщеної поблизу аноду, на якому утворюється хлор. Існують установки двох типів: із зануреною або непогруженою діафрагмою. Камера установки із зануреною діафрагмою повністю заповнюється електролітом. Соляний розчин втікає в анодне відділення, де з нього виділяється хлор, а розчин каустичної соди заповнює катодне відділення. В установці з непогруженной діафрагмою розчин каустичної соди відводиться з катодного відділення у міру утворення, так що камера виявляється порожньою. У деяких установках з непогруженной діафрагмою в порожнє катодне відділення напускається водяна пара, щоб полегшити видалення каустичної соди і підняти температуру.

У діафрагмових установках виходить розчин, що містить як каустичну соду, так і сіль. Більша частинасолі викристалізовується, коли концентрація каустичної соди у розчині доводиться до стандартного значення 50%. Такий "стандартний" електролізний розчин містить 1% хлориду натрію. Продукт електролізу придатний для багатьох застосувань, наприклад для виробництва мила та препаратів, що чистять. Однак для виробництва штучного волокна та плівки потрібна каустична сода високого ступеня очищення, що містить менше ніж 1% хлориду натрію (солі). "Стандартний" рідкий каустик можна належним чином очистити методами кристалізації та осадження.

Безперервний поділ хлору та каустика можна також здійснити в установці з ртутним катодом. Металевий натрій утворює з ртуттю амальгаму, яка відводиться в другу камеру, де виділяється натрій і реагує з водою, утворюючи каустик і водень. Хоча концентрація та чистота соляного розчинудля установки з ртутним катодом важливіші, ніж для встановлення з діафрагмою, у першій виходить каустична сода, придатна для виробництва штучного волокна. Її концентрація у розчині становить 50–70%. Вищі витрати на встановлення з ртутним катодом виправдовуються одержуваною вигодою.

Застосування.

Найбільш важливі галузі споживання каустичної соди (перераховані у порядку зменшення споживаної кількості) – хімічне виробництво; переробка нафти; виробництво штучного волокна та плівки, целюлози та паперу, алюмінію, миючих засобів та мила; обробка тканин; рафінування рослинної олії; регенерація гуми.

Копчені, варено-копчені та запечені делікатесні вироби мають велику популярність серед споживачів, і є незамінним продуктом до святковому столі. Делікатесна група продукції має приємні смакові якості з ніжним ароматом копчення, а також мають багату біологічну цінність.

Асортимент копчених та варено-копчених делікатесних виробів

Асортимент копчених, варено-копчених та запечених делікатесних виробівдосить широкий і може включати копчено-запечені стегенця, рулети, бекон, безкісткову шинку, грудинка, карбонат, корейка, запечені карбонад і буженину, але не обмежуючись цим асортиментом.

Сировина для виробництва копчених та варено-копчених делікатесних виробів

Для виробництва копчених, варено-копчених та запечених делікатесних виробів використовуються такі види сировини:

Охолоджені або дефростовані свинячі туші та напівтуші м'ясної або беконної вгодованості в шкірі або без шкіри з масою 20-60 кг:

Кухонна харчова;

Або нітритно-посолкова суміш. Нитритно-посолочная суміш краща, у зв'язку з набранням чинності митного союзу;

Або глюкоза;

Спеції та прянощі (мелений, мелений, паприка, тощо) або екстракти спецій та прянощів. Екстракти спецій та прянощів при шприцюванні не змінюють колір продукту та зберігають приємний зовнішній вигляд готового продукту;

Також можливе застосування різних харчових добавок, таких як , камеді, рослинні або тварини, смако-ароматичні добавки та інші компоненти.

Технологія виробництва копчених та варено-копчених делікатесних виробів

1. Якщо свинячі туші або напівтуші були заморожені в камері дефростації до температури в товщі м'язів 0 ... 2 °С.

2. Туші і напівтуші поділяють на висівки, далі висівки ділять, обвалюють і при необхідності в залежності від вироблюваного продукту. Наприклад: шийно-лопаткову частину направляють на виробництво рулетів, бекон; грудинка на виробництво бекону, рулетів, копчено-запечену грудинку; стегенця на копчено-запечені стегенця, безкісткову шинку, корейку на виробництво копчено-вареної корейки; карбонат на виробництво копченого та копчено-вареного карбонату і т.д.

3. З підготовленого м'яса видаляють приріз м'яса, жиру. Температура м'яса має перевищувати 2 … 4 °З.

4. Підготовка розсолу.

Якщо ні лускатого льоду, можна використовувати охолоджену питну водупопередньо витриману в камері дозрівання при температурі 2...4°С.

До складу розсолу також можуть входити різні харчові добавки для ущільнення або підвищення вологозв'язуючої/вологоутримуючої здатності м'яса. Наприклад, рослинні або тваринні білки, камеді, крохмалі, фосфати та інші харчові добавки.

Важливо! По можливості уникати мікробіологічного обсіменіння шприцювального розсолу та м'яса, оскільки надалі це може призвести до псування продукту.

5. Отриманим розсолом шприцують м'ясо за допомогою ручного або автоматичного багатогольчастого. Окости та крупнокускові делікатесні вироби шприцюють до 12%, невеликі рулети, грудинку, корку карбонат шприцюють на 5%.

6. Після шприцювання м'ясо укладають у вакуумний масажер з охолодною сорочкою і масажують протягом 45-120 хвилин при температурі 0...2°С.

8. Після натирання м'ясо укладають у чебурашки з нержавіючої сталі. І Витримують залежно від розміру та ваги продукту протягом 1-5 діб при температурі 2...4°С.

9. Після періоду м'ясо заливають тим же шприцювальним розсолом у кількості 40-50% до маси сировини. Витримка у розсолі може становити від 1 до 5 діб при температурі 2...4°С.

10. Після витримки у розсолі продукт промивають проточною водоюз температурою 20...25°С. Дають воді стекти.

11. Надають продукту форму, при необхідності або відповідно до технологічною інструкцієюобертають продукт у целофан і перев'язують шпагатом. Підпетлюють продукт і навішують на рами.

12. Навішений продукт витримують протягом 20-30 хвилин при температурі навколишнього повітря 20 ... 25 ° С, з метою просушування поверхні. Якщо поверхню погано просушити, то при копченні можливе утворення пороків, таких як потемніння поверхні, одержання продуктом гострого аромату та смаку копчення надання гіркоти.

13. Термічна обробка копчених делікатесних продуктів:

При температурі 30 ... 35 ° С протягом 1-3 діб в залежності від виду продукції, далі продукт направляють на сушіння при температурі не вище 12 ° С протягом 5-10 діб при відносної вологостіповітря трохи більше 75%.

Збереження продукту в даному випадку забезпечується комплексом факторів: високий вміст кухонної солі, зниження вологості (за рахунок сушіння), що консервує дії коптильних речовин.

Термічна обробка варено-копчених делікатесних виробів:

Коптять при температурі 30 ... 35 ° С протягом 3-4 годин (іноді більше).

Варіння до готовності при температурі 95 ° С у момент завантаження та 82 … 85 ° С у процесі варіння. Варіння ведеться до досягнення температури в товщі м'язів 72...74 °С.

Після варіння виробляють душування чистого продукту водопровідною водоюз температурою до 40 °С і подальше охолодження до температури в товщі м'язів не більше 8 °С.

Збереження продукту обумовлена ​​такими факторами: високим вмістом кухонної солі, консервуюча дія коптильних речовин, термічна обробка продукту.

Термічна обробка запечених виробів:

Запечені делікатесні вироби, такі як буженину і карбонад, запікають при температурі 120...150 °С протягом 3-5 і 1,5-2 годин відповідно. Запікання ведеться до досягнення температури в товщі м'язів 72...74 °С. Далі охолоджують до температури трохи більше 8 °З.

14. Виробляють контроль якості готового продукту, виконують аналізи вміст вологи, кухонної солі, нітриту натрію.".
Увага!При цитуванні тексту статей та використанні будь-яких матеріалів з порталу "М'ясо. М'ясопродукти. Харчові технології." посилання на сайт є обов'язковим.

Додати коментар