1. ЦІЛІ ТА ЗАВДАННЯ.
Основною метою цієї статті є докладний описпроцесу виготовлення ручного ріжучого інструментуз обоймів підшипників за методом Віктора Івановича. Опис даного методуприсутній на форумі у темі «Мій коханий саморобний інструмент», У цій статті, виходячи з наявного матеріалу, я вирішив показати виготовлення плоских підбірників різної ширини.

2. ВИХІДНІ МАТЕРІАЛИ ТА ІНСТРУМЕНТИ.
Як вихідні матеріали використовувалися обойми підшипників із зовнішнім діаметром 95, 65 і 65 мм, їх ширина становила 25, 12 і 7 мм відповідно, далі за текстом я називатиму їх 1, 2 і 3. Наведені тут розміри можуть дещо відрізнятися від істинних, оскільки відразу зробити виміри я не спромігся, а потім для визначення діаметрів довелося «малювати - обводити» кола, але якщо я і помилився, то не багато.
Особливо примітною була найбільша обойма (номер 1), вона мала строго прямокутний перетин. Ймовірно, підшипник був роликовий, причому ролики мали слабку конусність. Далі на фото буде видно блискучу смугу робочої поверхні, за якою вони – ролики «бігали». Обидва інші підшипники були звичайними однорядними кульковими.
З інструменту використовувалися: наждак (точило), свердлильний верстат, пальник газовий, пасатижі, молоток, грубий напилок, наждачка (шкірка), шарошка циліндрична (?), лещата.

3. ХІД РОБОТИ.
Суть методу полягає у наданні частини обойми підшипника певної форми з наступним «розковуванням – випрямленням» так званого хвостовика при збереженні заводського гарту робочої частини. Ось як загнув! Тобто обойму треба спочатку розрізати, потім виточити майбутній хвостовик і шляхом нагрівання його до червоного надати йому молотком необхідну пряму форму під потрібним кутомдо леза. При нагріванні майбутнє лезо повинно бути в бляшаний банкз мокрим піском, щоб не втратити загартування. На фото 1 показано схему «обробки» обойми підшипника.
Фото 1

Як показано на схемі, обойму треба різати у двох місцях. При цьому кількість заготовок, що виходять із однієї обойми, залежить від її розмірів. З обойм 1 та 3 вийшло по дві заготівлі, а з 2 лише одна. Всі три обойми різалися на ребрі точильного кола. Перший "різ" виконувався ніжно, з частим охолодженням і не до кінця. А при другому періодичність охолодження мала забезпечити комфортність рукам і тільки… Мета – економія часу. Після цього обойма акуратно, через алюмінієві або дерев'яні губки затискалася в лещата і ще акуратніше переламувалась. БОЯТИСЯ ОСКОЛКІВ! Отримані заготівлі, звісно, ​​були підсмажені з одного боку. З цієї смаженої сторони й виточувався хвостовик.

Фото 2

Фото 3

Фото 4

Великим заготовкам з обойми 1 була додана клиноподібна форма, фото 3. Це дозволить підвищити «маневреність» майбутнього інструменту та полегшить процес розпрямлення або «ковки – гнучкі» хвостовика. Для проведення цього процесу, як уже повідомлялося вище, використовувалася банка з мокрим піском, газовий пальник та пасатижі, фото 5.

Фото 5

Результати процесу представлені на фото 6, 7 та 8.

Фото 6

Фото 7

Фото 8

Усього було отримано п'ять заготовок, три з яких мали внутрішню канавку. Оскільки метою даної роботи було отримання плоских підбірників, то цих канавок нам необхідно позбутися. Процес «позбавлення – виведення» здійснювався за допомогою циліндричної шарошки Ø 16 мм та висотою 24 мм та свердлильного верстата, Фото 9 та 10.

Фото 9

Фото 10

Як з'ясувалося, справа ця досить трудомістка. Канавку у заготовки з обойми 2 (ширина 12 мм) виводив понад 3 години. А на дві заготовки з обойми 3 (ширина 7 мм) пішло приблизно годину. У всіх перерахованих випадках на самому кінчику майбутнього леза канавку повністю прибрати не вдалося, не виведені кінці довелося обрізати, фото 11. Температура заготовок, що оброблялися, контролювалася «вручну», охолодження часто.

Фото 11.

Отже, заготовки лез готові. Тепер настав час задуматися про ручки. Їм у цьому оповіданні мені хотілося приділити особлива увага. У останнім часомя роблю ручки із запобіжними металевими кільцями, так мені більше подобається. Не буду сперечатися, що вклеєне на епоксидку лезо буде довго і надійно служити до найповнішого і найлогічнішого кінця, але погодьтеся товариші, що колечко надає стамесці більш «естетичний» вигляд. Воно певною мірою оберігає ручку від випадкових «кіцьок» об камінь при заточуванні – правці, та й плюс загальне підвищення міцності .
Отже, кільця, їх я робив із внутрішніх обойм підшипників, обточуючи на точилі по всій зовнішньої поверхніна конус. Щоб процес обточування йшов акуратно, і поверхня кільця сточувалася поступово потрібно підібрати потрібну оправку. Як оправлення зазвичай використовувався простий болт, але його діаметр повинен бути близький до внутрішнього діаметра кільця, щоб воно вільно оберталося на ньому, але без «болтанки», Фото 12.

Фото 12.

Фото 13.

У процесі обточування кільце обертається на оправці, щоб воно не «втекло», його треба чимось дотримувати, але тільки не руками. На фото 13 в лівій руці болт з оправкою, а в правій короткий сплющений на кінці пруток (викрутка теж підійшла б), що обмежує переміщення кільця. Точити необхідно до повного зникненняцентральної канавки. При роботі суворо слідкуйте за зазором між каменем і упором точила! На фото 14 представлено кінцевий результат.

Фото 14.

Матеріалом для ручок зазвичай служили різні елементи«утилізованих» меблів, найчастіше ніжки від стільців та шаф. Матеріал: дуб, бук і якийсь різновид червоного дерева. У держ. установах цього добра свого часу можна було знайти у великих кількостях, головне, щоб домашні не заперечували перетворенню житлової площі на складську На фото 15 показано колишню ніжку від шафи. На торцевій поверхні відмічено внутрішній діаметрнасаджуваного кільця. "Посадкове" місце обробляємо напилком рівномірно з усіх боків з незначною конусністю, головне не перестаратися. Кільце має заходити на посадкове місцедосить щільно.

Фото 15

Фото 16

Потім використовуючи лещата як гвинтового пресаОстаточно одягаємо кільце, діяти акуратно без різких рухів, Фото 16. Кільце повинно переміщатися рівномірно без перекосів. При цьому допускається проточувати посадкову поверхню не на всю глибину кільця, головна відсутність зазору між нижнім краєм і поверхнею дерева. Все одно при вклеювання леза торцева поверхня буде затоплена епоксидкою. До речі, бук, за моїми спостереженнями, при процедурі «запресування» поводиться більш пластично, ніж дуб або червоне дерево, що дозволяє втиснути колечко глибше і прибрати можливі щілини, спричинені нерівномірністю проточки. Після обробки напилком результат виглядав приблизно так, як на фото 17.

Фото 17.

Таким чином під кожне лезо було виготовлено свою ручку, як правило їх довжина не перевищувала 110 мм. У кожній ручці було просвердлено отвір під свій хвостовик. І, природно, було проведено операцію «вклеювання».
При вклеювання великих лез, отриманих з обойми 1, використовувався зарубіжний епоксидний клейовий склад DoneDeaL DD6573, а в інших випадках наш класичний ЕДП. Іноземний клей мені не сподобався, незважаючи на зручність дозування – там два шприци з одним поршнем. Занадто легко він відокремився від стінок металевої (!) ємності, в якій я його перемішував. Як буде працювати покаже час… Результати моїх праць після надання ручкам остаточної формиза допомогою напилка та шкурок, показані на фото 18 і 19. Тут 4 з 5 майбутніх підбірників, фото одного широкого не збереглося, вибачайте…

Фото 18.

Фото 19.

Для остаточного оздобленняручок я вирішив скористатися методом, описаним на сторінках цього сайту Віктором Івановичем, а саме випалом.
Результат змусив мене задуматися про тлінність всього сущого в цьому світі, фото 20.

Фото 20

Як видно на фото, на ручках з'явилися значні тріщини. До цього моменту подібного лиха у мене не траплялося, а обпік я їх уже понад двадцять штук, причому оброблені ручки були виконані з різних поріддерева і мали різну товщину. Тут же з чотирьох обпалюваних за один раз ручок потріскалися три (ручки двох широких стамесок з обойми 1 були обпалені окремо і без «пригод»), а нижня стамеска на тему відноситься тільки щодо випалу, ручка 12 міліметрової стамески з обойми 2 «вижила»).
Розмірковуючи про причину неприємності, що спіткала мене, дійшов висновку, що з великим ступенем ймовірності виною всьому став режим випалу. Газовий пальникзасмічено, і полум'я було значно менше, ніж у минулі рази (це факт). Якось спеціально треба буде перевірити…
Подумавши, вирішив ручки не переробляти, вклейка виявилася досить надійною. На фото 21 представлені остаточні результатипісля шліфування та полірування рукояток.

Фото 21.

Розумію, що для більшої частини аудиторії найцікавіше практичне застосування даного інструменту. Що ж, товариші, постараюся згодом розкрити цю тему. Дякую за увагу.

Дата публікації: 21/08/2009

Як повідомляє Державна телекомпанія "Томськ", під час реконструкції місцевої ДРЕС-2 (розташована в сибірському місті Томськ, належить ВАТ "ТГК-11") при розбиранні старої парової турбінияпонського виробництва було виявлено, що всі підшипники турбіни були виготовлені з червоного дерева. Турбіна потужністю 30 000 л. (29 МВт) була встановлена ​​ще 1948 року і пропрацювала до 2001 року.

Спочатку турбіна стояла одному з кораблів японського імператорського флоту. Однак після II Світової Війни, коли частина японських кораблів була передана СРСР, а потім пущена на злам, парова установка з одного з таких кораблів була знята і привезена в Томськ на ГРЕС-2, що добудовується тоді. Після війни для радянської економіки, що відновлюється, потрібно все більше енергії, але багато машинобудівних заводів на початку мирного періоду ще не могли багато чого виробляти, оскільки давалася взнаки повоєнна розруха і необхідність переходу на випуск цивільної продукції. Тому в тодішньому СРСР були змушені встановлювати на електростанції машини з колишніх фашистських країн (Німеччини, Японії та їх союзників) отримані як трофеї та за репараційними договорами. Нерідко обладнання було вже зношене, технічної документаціїне було взагалі, була потрібна значна адаптація до місцевих умов. Але, незважаючи ні на що, томським енергетикам вдалося в 1952 пустити в дію другу чергу ГРЕС-2, на якій і була встановлена ​​турбіна, що колись працювала на військовому кораблі з далекої країни сонця, що сходить. Майже півстоліття японська турбіна прослужила томичам вірою і правдою, і лише на початку XXI століття вона була остаточно зупинена.

На фотографії: початок будівництва Томської ДРЕС-2 (1943-1945 рр.)

Фото: ТГК-11

На Томській державній районній електростанції №2, що будується, відразу після війни були змушені використовувати трофейне обладнання. Так туди потрапила і турбіна з підшипниками із червоного дерева з японського військового корабля.

Нині стара турбіна повністю демонтована, але в місце її встановлюється сучасна російська - Т-50 потужністю 50 МВт виробництва концерну "Силові машини". На 30 вересня цього року намічено її запуск. Термін служби нової турбіни має становити 30-40 років.

Коротка довідка

Через важкі робочі умови часто в енергетичних турбінах застосовуються підшипники ковзання. Підшипники ковзання з деревних матеріалів можна зустріти в установках застарілої конструкції. Як основне конструкційного матеріалудля таких підшипників використовувалися тверді деревини (наприклад, самшит та бакаут) та деревні пластики. У сучасних турбінах використовуються підшипники ковзання із металевих та синтетичних сплавів. Знаходять застосування підшипники кочення, і прогресивні магнітні підшипники. Докладніше з цими типами підшипників можна ознайомитись у статті .

Книга назва: Неметалічні підшипники ковзання
Видання: Москва, "Машинобудування"

Рік друку: 1949
Кількість сторінок: 119
Формат: Djvu

Неметалічні підшипники відомі з давніх-давен. Дерев'яні підшипники, що змащуються водою та іншими мастильними матеріалами, застосовувалися протягом багатьох століть. З розвитком металургії та машинобудування вимоги до міцності, форми, розмірів деталей машин зросли. У більшості випадків. дерев'яні підшипникизамінювалися на металеві. Однак у деяких механізмах, наприклад, у прокатних станах, пароплавних двигунах та інших машинах, в яких бажано або неминуче було використання як мастило води, тверді породи дерева (бакаут та ін) успішно конкурували з металами. З початку тридцятих років нашого століття стали застосовувати підшипники, виготовлені зі штучних смол у поєднанні з різними органічними та неорганічними матеріалами, тобто з так званих пластичних мас, або пластиків, які в певній стадії виготовлення мають пластичні властивості. Цими властивостями мають також метали. Однак підшипникові пластики можуть бути в пластичному стані лише один раз, і після затвердіння повернути їх у цей стан неможливо. Метали здатні до багаторазового пластичного стану. Таким чином, термін "пластмаса", або "пластик", не відображає повною мірою відмінні рисицього матеріалу. Однак він використаний у цій книзі через відсутність іншого прийнятого терміна.

Дерев'яні пластики вперше стали застосовуватися як підшипниковий матеріал в Радянському Союзі. Радянські нижче-1 нери Матвєєв і Галай ще задовго до війни незаперечно довели на досвід експлуатації підшипників з цього. матеріалу-в різнихмашинах технічну та економічну доцільність їх застосування. Підшипники з пластмас відрізняються пружними і протизадирними властивостями, властивими кращим породам твердого дерева, і подібно до металів мають високою міцністю, щільністю і хорошою оброблюваністю, що дозволяє одержувати гладкі поверхнітертя. Перевага підшипників із пластичних мас полягає в тому, що вони добре працюють в умовах високих навантажень при змащуванні водою. Вода може бути мастилом і для підшипників з інших матеріалів, якщо умови роботи підшипника допускають утворення рідинної плівки. Однак в'язкість води настільки мала в порівнянні з в'язкістю мастил, що в більшості випадків при терті металу об метал рідинна плівка при змащуванні водою не утворюється і відбувається граничне тертя. У цьому робота підшипника залежить переважно від якості поверхонь тертя. Застосування водяного мастила для сталі та бронзи або іншої пари металів при підвищених навантаженнях веде до заїдання і руйнування поверхонь тертя.

Перераховані властивості сприяли широкому використанню пластиків для виготовлення підшипників ковзання в різних областяхмашинобудування (прокатні стани та ін.). За певних умов підшипники з пластмас служать 6 разів довше за підшипникиз твердих порід дерева (бакаут) і в 10 разів довше за бронзові і споживають при цьому значно менше потужності, завдяки різкому зменшенню коефіцієнта тертя. Успішний досвід застосування неметалевих підшипниківу прокатних станах, гідравлічних турбінах, гідротехнічному устаткуванні дає підстави припускати, що вони після проведення відповідних науково-дослідних робіт знайдуть застосування і в інших галузях машинобудування, наприклад, у кранобудуванні, дорожньому, будівельному, сільськогосподарському, транспортному, текстильному, хімічному, харчовому машинобудуванні, а також у верстатобудуванні.

Поряд із суттєвими перевагами технічного порядкувпровадження підшипників із пластичних мас дає низку економічних вигод і в першу чергу економію енергії, збільшення продуктивності та скорочення простоїв обладнання, зниження вартості ремонту, економію кольорових металів та мінеральних мастильних матеріалів. Необхідно, однак, наголосити, що низка питань, пов'язаних із застосуванням неметалічних підшипників, потребує подальшого всебічного вивчення. Теоретичні дослідження питань тертя в підшипниках з опластмасу поки що не дали закінчених, придатних для практичного застосуваннярозрахункових даних Немає ще ясного уявлення про явища, що відбуваються на поверхні тертя підшипників з пластмас внаслідок взаємодії мастил, що протікає через підшипник, і мастила, поглиненої пластмасою, і це створює особливі труднощі при аналізі. Для з'ясування явищ, пов'язаних з роботою неметалевих підшипників та ефективного використанняпереваг у різних галузях машинобудування та приладобудування необхідно провести низку експериментальних досліджень.

Набірний дерево-полімерний підшипник ковзання

дерева в такій установці робиться вдвічі щільнішими, втричі міцнішими, вчетверо твердішими!

Є й інший цікавий варіантмашини для просочення та пресування деревини (див. рис.). Для зниження сил тертя тут по периметру вхідного отвору каналу встановлені ролики, що обертаються, вісь яких перпендикулярна дії сил тертя.

Звичайно, важко уявити, що «дерев'яшка» може замінити підшипник зі сталевими загартованими кульками, що котиться точно відшліфованою біговою доріжкою. Але це справді так. Візьмемо, наприклад, конвеєри, що транспортують руду, формувальну землю, відходи ливарного виробництва – словом, вельми абразивні сипучі матеріали. Вони змішуються з виробничим пилом, мастилом, парами технологічних рідин і утворюють «пасту», небезпечнішою за яку для підшипників кочення, цих аристократів машинобудування, і бути нічого не може. Така абразивна паста проникає навіть через ущільнення підшипникових вузлів і немов наждаком стирає бігові канавки підшипників, а то й зовсім, ставши твердою та монолітною, заклинює кульки. Не менше двох-трьох разів на рік доводиться зупиняти стрічкові транспортери та замінювати ролики. А ось дерев'яні підшипники, як показали випробування, витримують тут без заміни рік – півтора. Та й сам ролик, оснащений ними, обходиться на 3-4 рублі дешевше, оскільки металу в ньому на кілька кілограмів менше. А роликів-то, за підрахунками машинобудівників, потрібно на рік 5 млн штук - тільки для заміни!

Ще більшу вигоду дають великогабаритні дерев'яні підшипники – ті, в яких, наприклад, обертаються шнеки діаметром із вагонне колесо, що транспортують цемент на бетонних заводах. Навантаження на підшипники настільки великі, а цемент такий абразивний, що металеві підшипники ковзання доводиться замінювати через кожні два-

три місяці, зупиняючи провадження. А дерев'яні підшипники і тут коштують понад рік!

Вдвічі довше за металеві служать дерев'яні підшипники в апаратах для виготовлення штучного волокна, хоча і «купаються» в гарячих лугах і кислотах. Модифікована деревина із цими ворогами металів просто не реагує.

Технологія і обладнання, розроблені в Інституті механіки метало-полімерних систем, дозволяють отримувати ущільнену модифіковану деревину не тільки для підшипників. електронавантажувачів, силосозбиральних комбайнів, шпа-лопідбивальних машин і вагонів метро - ось далеко не повний списокмашинобудівні деталі з дерева.

У будівництві дерево теж, начебто, здавало свої позиції. Цегла, залізобетон, алюміній – що їм протиставити? Але останнім часом з'явилися винаходи, розробки, що дозволяють інакше, куди оптимістичніше оцінювати перспективи дерева і в цій галузі.

Вдумаємося, майже половину всієї заготовленої деревини ми витрачаємо на ремонт, реставрацію та заміну розтрісканих від сонця, набряклих від води, роз'їдених комахами і просто згнилих. дерев'яних конструкційта споруд. Чверть усієї заготовленої за рік деревини йде на деталі вікон та дверей, плінтусів, трибун стадіонів, садових лав, дачних будиночків. Ми їх фарбуємо, нерідко покриваємо лаками, але минає час і викидаємо на звалище наш ліс, нашу працю. Інша справа деревина, оброблена за способом, запропонованим московськими винахідниками. У дно ванни з розплавленим оловом вмонтовано вертикальний патрубок, через який подають. стиснене повітря. Верхній зріз патрубка знаходиться трохи нижче за рівень розплаву, тому на поверхні виникає хвиля, яка і омиває оброблювані. дерев'яні деталі. Гаряча хвиля робить поверхню деревини абсолютно гладкою, виявляє текстуру. Температура розплавленого металу майже 232°С, а деревина не обвуглюється, оскільки процес йде без доступу повітря, зате набуває декоративних, антисептичних та інших корисні властивості. Швидко проходить через хвилю заготівля – виходить золотистою, із середньою швидкістю – коричневою, повільно – чорною, як морений дуб. Звичайні будівельні деталі- плінтуси, віконні рами, підвіконня - набувають у цій купелі суму нових цінних якостей.

У Білоруському технологічному інституті розробили технологію, за якою можна лише за хвилину зробити із свіжоспиляного дуба – морений! На дно сталевої формикладуть лист

світлого дубового шпону, промазують його смолою, насипають шар березової тирси, накривають все це другим листом шпону і, нарешті, відполірованим листом з нержавіючої сталі. Форму ставлять під прес і нагрівають до 200"С. При тиску в 200-250 атм березова тирса "пускають сік". Частина соку проникає через зазори між стінками і кришкою форми, застигаючи, герметизує її і перетворює на своєрідний хімічний реактор, де йде гідроліз тирси, утворюються цукру, виділяються оцтова, щавлева та інші кислоти, фурфурол. тверду плиту, фанеровану дубовим шпоном. Одночасно з цим процесом йдедифузія продуктів гідролізу і в дубові облицювання, і вони темніють. Приблизно через хвилину з форми витягують морений дуб, не менш красивий і міцний, ніж пролежав у воді, як належить, більше століття.

А ось гігантський гіперболоїд градирні. дерев'яної спорудидля охолодження відпрацьованої води на теплових електростанціях Три роки не пропрацював цей дерев'яний хмарочос, але вже втратив третину своєї маси. Гаряча водавимила з деревини смолисті та мінеральні речовини. Ще рік-два, і доведеться зупинити градирню на ремонт, витратити сотні кубометрів першосортного лісу... Або сорокамет-

Конструкція установки для ущільнення та модифікації деревини в ультразвуковому полі: 1 - кожух, 2 - заготівля в зоні контурного ущільнення, 3 - магнітострикційні пластини, 4 - гумові прокладки, 5 – хвилевід, 6 – зона просочення.

На жаль, у статтях періодично зустрічаються помилки, вони виправляються, статті доповнюються, розвиваються, готуються нові. Підпишіться на новини , щоб бути в курсі.

Якщо щось незрозуміло, обов'язково спитайте!
Поставити запитання. Обговорення статті

Ще статті

Запалювання, підтримка зварювальної дуги під час зварювання. Обробка зварних швів.
Початок шва. Запалювання зварювальної дуги. Зварювання своїми руками.

Дугове зварювання своїми руками. Електрозварювання. Самовчитель. Зварний шов.
Як навчитися зварювальних робітсамостійно.

Чому кришиться, тріскається, руйнується бетон у фундаменті, доріжці, ...
Залили влітку доріжку та фундамент. Після зими видно серйозні руйнування, спостерігання...

Клеїмо міцно, міцно, правильно. Вибираємо, підбираємо хороший, найкращий, ...
Навчимося правильно вибирати клей та клеїти. Кращий клей- відповідний і правильно...

Садова лава своїми руками на дачній ділянці.
Конструкція садової лави. Як зробити своїми руками зручну лавочку на дачі.

Пофарбувати зовні будинок, огорожу, ворота. Захист деревини. Фарба зовнішня.
Досвід фарбування зовнішніх дерев'яних конструкцій, таких як паркан, ворота, дерев'яні...

Закрити стик ванни + стіни, плитки, кахлі. Клеїмо, наклеїмо, приклеїмо б...
Як надійно та довговічно закрити стик ванни та стіни? Якщо стіна з панелей, плит...

Супутникове телебачення, нтв плюс, триколор тв. Встановлення, підключення...
Як самому встановити обладнання для супутникового телебачення.