Плашки різьбонакатні з накатними роликами. Накочування різьблення

Загальні відомості | Різьбонакатні ролики

Інструменти для накочування різьблення

Накатні плашки

При накочуванні різьблення застосовують комплект з двох плашок: рухомий і нерухомий.

Профіль розгорнутих витків різьблення плашок відповідає профілю різьблення деталі. Кути нахилу розгорнутих витків різьблення рухомий і нерухомий плашок виконуються рівними куту підйому різьблення деталі, але їх напрямок приймається різним. Причому профіль витків рухомий та нерухомий плашок зміщені один щодо одного на 0,5 кроку. Це забезпечує торкання поверхні накатаного різьблення деталі та розгорнутих витків плашок.

Щоб забезпечити постійне формування різьблення деталі в процесі накочування, плашки забезпечуються забірною частиною. Найчастіше паркан створюється тільки на нерухомій плашці, а рухомий плашка виконується без забірної частини. Конструкція паркану плашки може бути різною. Найбільш просто забірна частина створюється шліфуванням поверху плашки під кутом ФІ, у якої витки по всій довжині фрезеруються паралельно до основи (рис. 180, а).

При роботі з такою забірною частиною нерухома плашка, що має ширші вершини витків, меншою мірою вдавлюється в заготовку, ніж рухома плашка, що має витки повного профілю. Це призводить до нерівномірного завантаження рухомий та нерухомий плашок. Крім того, розглянута конструкція паркану погано захоплює заготівлю в початковий момент накочування, особливо при її великій довжині. Для усунення цього на забірній частині іноді виконують поперечні канавки з утлом профілю 90 °, кроком (0,5 - 0,8) d і глибиною 0,5 t (рис. 183, б).

Поширеною на практиці є забірна частина, у якої витки фрезеруються під кутом ФІ та мають повний профіль на всій довжині (рис. 180 б). Така конструкція забезпечує надійне захоплення заготівлі у початковий момент накочування. При накочуванні різьблення з кроком більше 1,25 мм знаходить застосування подвійна забірна частина з повним профілем витків, фрезерованих під кутом ФІ з підшліфуванням (рис. 180, г). Подвійна забірна частина сприяє підвищенню інтенсивності процесу вичавлювання матеріалу заготівлі в початковий момент накочування. Довжина забірної частини плашки має бути достатньою для формування різьблення на зовнішньому колі заготовки та рівної ПІ*dcp. Збільшення довжини паркану викликає зменшення зусиль накочування, що сприяє підвищенню точності обробки. Однак при цьому підвищується схильність заготівлі до прослизання, що ускладнює налагодження верстата і ускладнює захоплення заготовки плашками на початку накочування. Рекомендована довжина паркану залежить від властивостей оброблюваного матеріалу, необхідної точності та розмірів різьблення. Вона коливається не більше l1 = (1 -:- 2,0) ПІ*dcp.

Для накочування ж різьблення підвищеної точності з кроком понад 1 мм, довжину забірної частини збільшують до l1 = (3 –:- 4) ПІ*dср. Кут нахилу паркану знаходиться в межах ФІ = 1 -:- 3°.

Глибина захоплення плашки а вибирається таким чином, щоб відстань між плашками на початку паркану було більше на 0,07-0,2 мм діаметра заготовки d3:

Де d3 – діаметр заготівлі;

D1 – внутрішній діаметр різьблення.

Для остаточного обтиснення і калібрування різьблення служить частина плашки, що калібрує, має повний профіль витків. Кут профілю витків плашки приймається рівним кутупрофілю деталі. Висотні розміри профілю вибираються так, щоб забезпечити необхідну висоту нарізаної різьби і високу стійкість інструменту. Щоб забезпечити повне формування ніжки профілю різьблення, висота головки профілю інструменту вибирається більше висотиніжки різьблення на величину запасу на знос, що дорівнює 0,015 кроку. Для запобігання поломкам і фарбуванням гострих вершин, а також для збільшення стійкості, максимальний розмірвисоти головки профілю інструмента вибирається такою, щоб ширина майданчика вершини профілю була щонайменше 0,05 мм.

Висота ніжки профілю інструмента має бути більшою максимальної висотиголовки різьблення деталі на величину гарантованого зазору, що дорівнює 0,025 кроку. Заповнення при накочуванні всього профілю плашки не допускається, так як це веде до різкого зростання зусиль, зниження стійкості плашок і може викликати розрив деталі, що накочується.

Затребуваним та по-справжньому універсальним варіантомНакочування на сьогоднішній день визнається накочування різьблення із застосуванням спеціальних роликів. Цей спосіб відрізняється унікальним технологічним потенціалом при виробництві різьблень різної точності, протяжності та перерізу.

1

Під накочування роликами розуміють операцію пластичного холодного деформування поверхні оброблюваної деталі, при якій метал піддається високому тиску.

У результаті між різьбовими витками спостерігається явище заповнення западини, що призводить до формування необхідної різьби. Причому подібне деформування відбувається без зняття стружки із заготівлі.

Достоїнствами даної методики визнаються наведені далі факти:

верхня частина деталі характеризується дуже малим рівнем шорсткості;
показник втомної міцності виробу знаходиться на високому рівні;
продуктивність операції у кілька разів вища, ніж при використанні стандартної методики, коли різьблення нарізається;
висока величина твердості та стійкості проти експлуатаційного зносу, а також показника міцності поверхні заготовки, обумовлена наклепом.

До недоліків накатки роликами відносять те, що, по-перше, порівняно з процесом вона менш точна, по-друге, потрібні досить дорогі пристрої для здійснення технологічного процесу. Крім того, при використанні роликів важливо грамотно вибирати режим обробки та дуже точно розраховувати геометричні параметриробочого інструменту та деталі. Якщо ці умови не будуть виконані, зростає можливість утворення низки негативних явищ:

відшаровування металу з різьблення;
лускатість заготівлі;
великий перенаклеп.

Всі згадані недоліки та переваги технології зумовили те, що найчастіше виконання різьблення роликами використовується у великосерійному та масовому виробництві.

2

Для завзятих, метричних, трапецеїдальних та інших за профілем різьблення застосовуються плоскі різьбонакатні плашки. Цей видінструменту добре зарекомендував себе також для виконання гвинтових та кільцевих канавок на пластичних деталях, різноманітних рифлень та шурупних різьблень.

Використовуються не окремі плашки, а їх комплект із двох штук. Одна з них з'єднана з повзуном металообробного агрегату, що дозволяє їй здійснювати рух зворотно-поступального характеру. Друга монтується на робочої поверхніверстата нерухомим чином. Плашка, що рухається, при переміщенні агрегату захоплює виріб, який потрібно обробити, і по нерухомій плашці здійснює його прокатку.

Для нанесення внутрішніх різьблень застосовують розкочувачі – схожі на спеціальні стрижні, на яких вже є різьблення. Вони забезпечені хвостовиком, калібруючою та забірною частиною. Різьблення на заготівлі виходить за рахунок пластичного деформування (аналогічно обробці роликами). Розкочувачі рекомендується застосовувати для роботи з кольоровими листовими металами, м'якими та в'язкими марками сталі, матеріалами з високим рівнемпластичності.

3

Всі описані вище способи виконання різьблення за своїми технологічними можливостями відчутно поступаються методикою, при якій використовуються ролики. Як правило, застосовується два ролики (іноді їх може бути три чи чотири). А сам робочий процес проводиться на універсальних або спеціальних верстатах для накочення різьблення.

Існує три варіанти накочування різьблення роликами залежно від того, яким чином різьбонакатний верстат подає робочий інструмент та виріб: з тангенційною подачею деталі; з радіальною подачею роликів; з осьовою подачею заготівлі.

Тангенційна схема забезпечує високу продуктивність агрегату. Вона може виконуватися подачею:

двох роликів циліндричної форми, кожен із яких має власну окружну швидкість;
двох пар роликів затилованого типу або двох таких роликів;
двох роликів затильованого типу у центрах.

Відмінність циліндричних пристроїв від потилованих полягає в тому, що у других є не тільки калібруюча і забірна частини, але ще й скидає.За вартістю затиловані ролики дорожчі за звичайні, а використовувати їх можна як на простих верстатах, На яких шпиндельні вузли знаходяться у фіксованому положенні, так і на спеціальних напівавтоматичних різьбонакатних установках.

У тих випадках, коли застосовуються дві пари затильованих роликів, процес накочування різьблення прискорюється. Різьблення можна наносити одночасно на два кінці виробу або обробляти відразу дві деталі. А при монтажі заготовки в центрах верстата слід скористатися великими по перерізу роликами (від 20 до 30 см).

Найбільш популярним способом накочення різьблення є варіант, коли ролики подаються радіально. Затребуваність цієї методики обумовлена в першу чергу простотою інструменту і необхідної для виконання операції оснастки. Зазвичай накатка проводиться за допомогою двох роликів, що обертаються. Радіальну подачу при цьому має лише один із них.

При радіальній подачі застосовуються лише циліндричні ролики, які відповідають положенням Державного стандарту 9539. Вони бувають нормальної та підвищеної точності, призначені для нарізання різьблення перетином від 3 до 68 міліметрів (крок варіюється від 0,5 до 6 міліметрів). Посадковий отвір таких циліндричних пристроїв може мати такі розміри – 45, 80, 54 або 63 міліметри.

Геометричні параметри роликів циліндричної форми встановлюють за допомогою проведення спеціальних розрахунків, при яких до уваги береться рівень точності, крок, переріз і довжина різьби, яку потрібно зробити. Дуже важливим і те, щоб гвинтова лінія на різьбленні і роликах характеризувалася ідентичними кутами підйомів. Саме з цієї причини на роликах різьблення виконується багатозахідним.

Якщо на виріб необхідно накатати довге різьблення, у більшості випадків застосовується схема осьової подавання деталі. Вона виробляється на середній швидкості близько 9 тисяч міліметрів за хвилину. Дана схема реалізується вкрай рідко, так як при ній відзначається зменшення міцності інструменту, викликане прослизом витків оброблюваного виробу і роликів, а також наявність похибки кроку (на кожні 10 сантиметрів довжини близько 10 мікрометрів).

4

Для накатки різьблення застосовуються напівавтоматичні верстати з двома або трьома роликами. Будь-який різьбонакатний верстат складається з двох основних частин:

гідравлічного приводу, який необхідний для формування зусилля, що накочує, для деформування виробу і формування необхідної різьби;
пристрої для обертання в одному напрямку роликів.

Такі агрегати можуть функціонувати у наступних робочих режимах: автоматичний та напівавтоматичний; налагоджувальний; робота без відведення різьбонарізної головки на упорі.

Деякі верстати, крім того, оснащуються додатковими пристроями, що значно розширює їх робочі можливості та прискорює процес накочування різьблення роликами. Наприклад, механізм повороту шпиндельного вузла дає можливість виконувати операцію з осьовою подачею, а пристрої автозавантаження та автовивантаження виробів дозволяють інтегрувати обладнання в лінії та потужні комплекси великосерійного виробництва.

Невеликий огляд популярних різьбонакатних агрегатів:

"PEE-WEE": економічні, високотехнологічні та надійні установки з Німеччини різними показникамитиску накатки (5-60 тонн). Всі моделі постачаються на заводі механізмом автоматичного завантаження деталей, можуть оснащуватися шпинделями похилого типу, що забезпечує можливість роботи з профілями великої довжини.
"PROFIROLL": німецькі верстати, що відрізняються простою переналагодженням, обладнані якісною та зрозумілою системою управління. Не можна не відзначити їхню довговічність і простоту обслуговування.
"В28": недороге білоруське обладнання для радіальної та осьової обробки із зусиллям стиснення від 80 (модель "В28-80") до 630 ("В28-630") кН.
Верстати від Азовського комбінату ковальсько-пресового обладнання: "A9527", "A9524", "AA9521.02(03)" та інші.

Накочування різьблення є процесом холодного пластичного деформування поверхневих шарів заготовки. При цьому метал, що деформується при великому тиску, заповнює западини між витками різьблення інструменту і таким чином на заготовці створюється різьблення без зняття стружки. Цей метод знайшов широке застосування, особливо в масовому та великосерійному виробництвах.

До його переваг відносяться:

висока продуктивність (у кілька разів більша, ніж при обробці різанням);

низька шорсткість поверхні різьблення;

підвищені твердість, міцність та зносостійкість поверхневого шару накатаного різьблення завдяки наклепу;

підвищена втомна міцність деталі.

До недоліків ставляться:

висока вартість інструментів;

знижена точність різьблення порівняно зі шліфуванням;

необхідність точного підбору розмірів заготовки та інструменту, правильного виборурежиму накатки, оскільки можлива поява перенаклепу, лускатості та відшаровування матеріалу по різьбленню.

Різьбонакатні плоскі плашкизастосовуються для накатки зовнішніх різьблень різного профілю: метричних, завзятих, трапецеїдальних та ін, а також різних видів шурупних різьблень, черв'яків, рифлень, кільцевих і гвинтових канавок на заготовках із пластичних матеріалів.

Плоскі плашки (рис. 19 а) застосовуються у вигляді комплекту з двох плашок. Одна плашка кріпиться нерухомо на столі верстата, а друга пов'язана з повзуном верстата і в процесі роботи здійснює зворотно-поступальний рух. При ході вліво рухлива плашка захоплює заготівлю, що подається спеціальним механізмом верстата, і прокочує її нерухомою плашкою.

На поверхнях плашок, звернених один до одного, нанесені (фрезеруванням і шліфуванням) розгорнуті витки різьблення з кутом нахилу до напрямку руху, рівним куту підйому різьби, що накочується τ. При налаштуванні операції витки рухомий і нерухомий плашок зміщують уздовж осі заготовки відносно один одного на половину кроку різьблення (0,5Р) так, щоб виступи витків рухомої плашки точно потрапляли у западини витків нерухомої плашки.

Мал. 19. Накочування різьблення плоскими плашками:

а - схема накочування; б - елементи різьблення на нерухомій плашці

Різьбонакатні ролики(Мал. 20) використовують для накочування зовнішніх різьблень. Цей процес є більш досконалим порівняно з накочування плоскими плашками, хоча і значно поступається йому за продуктивністю (60 ... 80 шт. / Хв).

Ролики забезпечують більш точне різьблення, так як працюють з малими тисками і, крім того, різьблення на роликах вишліфовується з високою точністю і малою шорсткістю поверхні. Встановлення та регулювання роликів на розмір простіше та точніше, ніж плашок. Завдяки поступовій радіальній подачі роликів навантаження на витки розподіляється більш рівномірно, тому можна накачувати різьблення навіть на порожнистих заготовках, а також на заготовках з малопластичних матеріалів. Ролики дозволяють накачувати різьблення на заготовках діаметром від 2 до 60 мм, що значно вище, ніж плашками.

Мал. 20. Накочування різьблення круглими плашками з радіальною подачею:

а - схема накочування; б - розгортка витка різьблення ролика

Як видно зі схеми накочування різьблення роликами (рис. 20, а), заготовка міститься між двома роликами 1 і 2, які в процесі накатки обертаються в одному напрямку, а заготовка - в протилежному. Один з роликів (ведучий) отримує обертання від приводу верстата та радіальну подачу до заготівлі та іншого ролика. В результаті цього кожен ролик бере участь витками свого різьблення у формуванні різьблення заготовки.

Заготовка 3 встановлюється на опорну лінійку 4 з напаяною твердосплавною пластиною, що забезпечує лінійці високу зносостійкість. Для того, щоб заготовку не виштовхувало з контакту з роликами, її вісь розташовують нижче лінії центрів роликів на величину 0,1...0,6 мм.

Після закінчення формування різьблення подача припиняється, і при подальшому обертанні роликів відбувається калібрування різьблення.

Напрямок різьблення на роликах зворотний, що накочується. По осі ролики зміщені на півкроку відносно один одного так, що виступи витків одного ролика входять до западин витків іншого ролика. При обертанні роликів осьове переміщення заготовки відсутнє. Тому можна накочувати різьблення на заготовках з буртиками та на конічних поверхнях. Наявність осьового переміщення свідчить про похибки кроку різьблення роликів, а спроби встановити для заготівлі упори призводять до псування різьблення.

Накатники(Розкочувачі) застосовуються для отримання внутрішніх різьблень (рис. 21). Вони являють собою стрижні з нарізаним різьбленням, що відповідає профілю різьби, що накочується, з забірною і калібруючою частинами і хвостовиком. Зовні вони подібні до мітчиків, але, на відміну від них, не мають стружкових канавок і, відповідно, ріжучих зубів.

Мал. 21. Накатник для внутрішнього різьблення:

а – конструкція; б - профілі поздовжнього перерізу накатника;
г - профілі поперечного перерізу накатника

Формування різьблення здійснюється також методом холодного пластичного деформування, але, на відміну від роликів і плашок, при цьому має місце не тертя кочення, а тертя ковзання, що викликає підвищене зношування інструменту. У порівнянні з мітчиками накатники мають більшу міцність, забезпечують отримання точних різьблень з низькою шорсткістю поверхні, підвищення міцності різьблення (до 20%). Найбільше застосування вони знайшли в приладобудуванні при накочуванні різьблення в пластичних матеріалах, листових заготівляхз кольорових металів з довжиною різьблення менше діаметра, а також при накочуванні різьблення у глухих отворах у в'язких та м'яких сталях.

Різьбонакатні головкивикористовують для накатки зовнішніх різьблень на спеціальному або універсальне обладнанняі навіть вручну. Вони являють собою збірний інструмент, що використовує як робочі елементи ролики невеликих діаметрів, подібно до різьбонарізних голівок. Є велика кількість варіантів конструктивного виконаннярізьбонакатних головок. На рис. 22 наведено два варіанти таких головок: з аксіальною (осьовою) подачею заготовок і тангенційною подачею головки.

Мал. 22. Різьбонакатні головки:

а - аксіальна; б - тангенціальна

При накатці різьблення на довжині (2...3)Р на початку заходу використовують примусову подачу, рівну кроку різьблення. Потім подачу відключають, та процес ідеіз самоподачею. Примусове поданнязазвичай призводить до зниження стійкості роликів.

Різьбонакатні головки використовують для накатки метричних, трубних та трапецієподібних. різьблення діаметром d = 12...90 мм із кроком до Р = 10 мм. Число роликів у великих головок може сягати 10.

На рис. 22 б показана схема накатки різьблення з тангенціальною подачею головки, закріпленої на супорті верстата. Найбільше застосування знайшли голівки із двома роликами. Вони бувають як із синхронним (через зубчасту передачу), і з несинхронним обертанням роликів. Витки роликів гвинтові, з напрямком різьблення, зворотним напрямом різьблення заготовки, і з числом заходів, що забезпечує рівність кутів підйому різьблення на роликах та заготівлі. Число заходів залежить від кроку різьблення і знаходиться в межах i = 2...6. Осі роликів паралельні осі заготівлі. Ширина роликів більше довжини різьби, що накочується, на величину не менше одного кроку. Профіль витків одного ролика зміщений на Р/2 щодо профілю іншого ролика.

У початковий момент ролики стосуються зовнішньої поверхнізаготівлі. Потім головці задається тангенційна подача. Кінець процесу накочування різьблення настає тоді, коли осі роликів виявляться в одній вертикальної площиниз віссю заготовки.

Різьбонакатні головки використовуються для накатки різьблень діаметром d = 3…52 мм.

Технічні характеристики Роликові плашки.

Роликові плашки JBO призначені для матеріалів, що деформуються, з мінімальною деформацією 8% і міцністю бл. 900 N/mm2.

Підготовка заготівлі

Заготівля, що обробляється, повинна бути орієнтована на діаметр попередньої обробки. Цей діаметр внаслідок відмінності матеріалу, що прокочується, є контрольним значенням і буде, якщо необхідно, поступово збільшений до того ступеня, поки профілю різьблення буде повністю надано закінчена форма. Подальше збільшення діаметра може пошкодити інструмент унаслідок перевантаження. Звертайте увагу на допуски зовнішнього діаметра різьблення.

Фаска заготовки має бути після обробки 15-20°, для кращого накочування. Фаска та діаметр попередньої обробки повинні обертатися без биття.

Канавка на кінці різьблення може бути виконана з кутом до 30°. При прямокутній канавці відбувалося б фарбування різьбових роликів і тому прямокутна канавка повинна була б розміщена після різьбових роликів.

Різьблення	Ø попередньої обробки Контрольне значення
M1	0,80
M1,2	1,00
M1,4	1,16
M1,6	1,31
M1,7	1,42
M1,8	1,52
M2	1,67
M2,2	1,84
M2,3	1,98
M2,5	2,13
M2,6	2,25
M3	2,60
M3,5	3,03
M4	3,46
M4,5	3,93
M5	4,39
М6	5,25
М8	7,08
М2, 5x0, 35	2,22
M3x0,35	2,72
М3, 5х0, 35	3,22
M4x0,35	3,72
М4х0,5	3,60
М5х0,5	4,60
М6х0, 5	5,60
М7х0,5	6,60
М8х0, 5	7,60
M6x0,75	5,43
M7x0,75	6,43
M8x0,75	7,43
М8х 1	7,25
M10x1	8,25

Швидкість обробки

Ми рекомендуємо швидкість обробки від 20 до 50 м/хв. Кольорові метали обробляються у верхньому діапазоні швидкості різання, автоматні сталі в середньому і складно піддаються обробці в нижньому діапазоні. Необхідною умовоює достатня кількість олії для змащування та охолодження ріжучого інструменту.

Роликові плашки JBO мають ролики з вальцьованим профілем.

За допомогою роликів з вальцьованим профілем досягається більш точний профіль різьблення і більше висока точністькроку. Крім того, вальцьований профіль надає позитивний впливтермін служби роликів (у разі матеріалу, складно піддається обробці).

Посібник із встановлення пересувних різьбових роликів RSV за допомогою тримача роликів RSV 2 до 10.

Покласти ролики на тримач (підставку), розкрутити гайку доти, доки ролик буде відцентрований і вільно прилягає. Закрутити контргайкою.
Зовнішній діаметр заготовки встановити на діаметр попередньої обробки (контрольне значення), прокрутити різьблення, перевірити діаметр різьблення.
При коригуванні розмірів спочатку встановити діаметр різьблення за допомогою гайки. Потім встановити зовнішній діаметр різьблення за допомогою зміни діаметра попередньої обробки, при цьому слідувати методу, зазначеному в пункті «Підготовка заготовки» (див. вище).

Крім нарізування різьблення круглими плашками і розсувними клупами, застосовують різьбонакатні плашки для накочування різьблення. У даній вправі розглядається накочування різьблення різьбонакатними плашкамитипу НП1 із діапазоном діаметрів різьблення 4-6 мм.

У різьбонакатну плашку НП1 можна встановити наступні комплекти роликів для накатки різьблення з кроком (мм): М4 – 0,7; М5 – 0,8; М6 – 1.

Перед накочуванням різьблення слід виконати низку підготовчих робіт.

1. Готують заготівлю (болти, гвинти, шпильки) до накочування різьблення:

а) перевіряють діаметр заготівлі, який має відповідати розміру, вказаному у табл. 6.

Таблиця 6. Діаметр заготовок під накочування різьблення, мм

Примітка. Усі розміри дано у міліметрах.

б) знімають напилком західну фаску на кінці заготовки під кутом 10° до осі, щоб діаметр на передньому кінці західної частини дорівнював внутрішньому діаметрурізьблення мінус ~0,3 мм;

в) заготівлю встановлюють і затискають у лещатах у вертикальному положенні.

2. Різьбонакатні плашки, що знаходяться в розібраному стані, готують до роботи:

а) залежно від діаметра та кроку різьблення до плашки підбирають різьбонакатні ролики;

Мал. 195. Різьбонакатні ролики:
а - установка н закріплення роликів у корпусі плашки; б - розташування роликів у корпусі плашки; в - положення зубчастих вінців осей і зубів колеса в корпусі плашки

б) осі роликів 1 (рис. 195) встановлюють переднім торцем з буртиком на площину верстата;

в) ексцентричну шийку осі роликів 2 змащують тавотом і надягають на неї різьбонакатні ролики 3;

г) ролики (у зборі) вставляють осями в отвори корпусу 4 у порядку висхідних номерів, позначених на роликах і на корпусі мітками 1-3 (рис. 195 б), а з протилежного боку корпусу (рис. 195 в) зубчасті вінці осей 5 повинні бути сполучені із зубцями зубчастого колеса 6;

д) у виточення корпусу вставляють зубчасте колесо 6 (див. рис. 195, в) так, щоб зубчасті вінці осей 5 були пов'язані з зубцями зубчастого колеса, а виступ був розташований між двома регулювальними стопорними гвинтами 9;

е) осі роликів закріплюють (попередньо) у корпусі гайками 5 з шайбами 7 (рис. 195 а);

ж) ролики встановлюють на необхідний розмір різьблення; для цього різьбовий калібр або болт встановлюють по осі плашки між трьома роликами;

з) ролики зближують так, щоб гребені їх різьблення щільно охоплювали різьблення калібру (болта). Зближення виконується двома регулювальними стопорними гвинтами 9, один з них викручують, а інший загортають в корпусі 4. При цьому гвинт 9, що загортається, переміщуючи виступ, одночасно повертає зубчасте колесо 6 і ексцентричну шийку осей роликів 2, які зближують різьбонакатні ролики (рис. , а, в).

Після встановлення роликів на розмір центральне зубчасте колесо 6 стопорять гвинтами 9 остаточно затискають осі роликів 1 гайками 8;

і) калібр (болт) вивертають із роликів і перевіряють вільне обертання на шийках осей.

3. Прийом накочування різьблення полягає в наступному:

а) на кінець заготовки, що нарізається, накладають плашку, при цьому західна фаска повинна увійти без перекосу між трьома різьбонакатними роликами плашки;

б) правою рукоюохоплюють плашку, натискаючи на неї вниз, а лівою рукою повертають плашку за годинниковою стрілкою, застосовуючи метод самозатягування (рис. 196 а). Примусове подання плашки на заготівлю проводиться тільки на початку роботи - до захоплення роликами;