Карбонад – м'ясний делікатес, який став легендою. Саме цей смачний продукт якось допоміг налагодити торговельні відносини між Російською імперієюта Китаєм. Представникам іноземної делегації настільки сподобався смак дивовижного м'яса, що вони вирішили постачати його до Піднебесної. Вишукування російської кухні дуже полюбилися місцевим жителям, карбонад набув у Китаї величезної популярності.

Історія походження м'ясного виробу огорнута безліччю таємниць. За однією з версій, вперше апетитне блюдо спеціально для царського столу приготував Митрофан Карбонад. Делікатес настільки сподобався російському правителю, що почали готувати постійно. Продукт обов'язково подавали на всіх святах, а сам Митрофан отримав найвищу посаду на царській кухні. За велінням царя на честь «першовідкривача» Митрофана блюдо і отримало свою назву – карбонад.

Сучасна технологія виробництва карбонаду

Виробництво карбонаду сьогодні здійснюється за тими ж технологіями, що й раніше. Для створення першокласного делікатесу використовують свіжу свинину. Як правило, беруть вирізку зі спинної частини туші. Допускається наявність жиру, проте товщина його шару має перевищувати 5 мм.

Виробництво карбонаду включає кілька етапів. М'ясо вимочують у розсолі і протягом кількох годин підсушують у холодильній камері. Для кращого проварювання продукту надають форму вузького довгастого циліндра або бруска, що відповідає розмірам та перерізу природної вирізки. Сформовані шматки надходять у печірку, де їх запікають до золотистої скоринки. Продукт набуває приголомшливий аромат та приємний смак з легким пряним відтінком.

«Петровський і К» здійснює , карбонаду та інших м'ясних делікатесів з дотриманням вимог ГОСТів, без відхилення від рецептур та технологій. Використовуємо якісну свіжу сировину. На кожному з етапів ведеться ретельний контроль якості. Запрошуємо до співпраці гуртових покупців. Ми з успіхом працюємо як із великими торговими мережами, і з окремими торговими точками. Повний асортимент м'ясних виробів представлений на офіційному

Загальні відомості.

Карбонат натрію технічний

(Натрій вуглекислий) - порошок або гранули білого кольору. Сода кальцинована, що у безводному стані є безбарвним кристалічним порошком, випускається за допомогою аміачно-содового процесу (методу Сольве), а також у ході комплексної переробки нефелінів.
Гігроскопічний продукт, на повітрі поглинає вологу та вуглекислоту з утворенням кислої солі NaHCO 3 при зберіганні на відкритому повітрізлежується. Водні розчини карбонату натрію мають дуже лужну реакцію. Випускають карбонат натрію технічний (вуглекислий натрій) марки А (гранульований) і марки Б (порошкоподібний).

Сода - загальна назватехнічні натрієві солі вугільної кислоти. Карбонат натрію (кальцинована сода, вуглекислий натрій) - хімічна сполука Na 2 CO 3 , натрієва сіль вугільної кислоти.
Карбонат натрію - сіль, утворена катіоном натрію та аніоном вугільної кислоти.
Кальцинованою содою називається безводний карбонат натрію Na 2 CO 3 . Кальцинованою вона називається тому, що отримують її прожарюванням (кальцинуванням) гідрокарбонату натрію NaHCO 3 або кристалогідрату карбонату натрію, наприклад, Na 2 CO 3 .10H 2 O.
Міжнародна назва: Sodium carbonate.

Сода – загальна назва технічних натрієвих солей вугільної кислоти.
- Na 2 CO 3 (карбонат натрію) – кальцинована сода.
- Na 2 CO 3 .10H 2 O (декагідрат карбонату натрію, що містить 62,5% кристалізаційної води) - кристалічна сода; іноді випускається у вигляді Na 2 CO 3 .H 2 O або Na 2 CO 3 .7H 2 O.
- NaHCO 3 (гідрокарбонат натрію) - питна або харчова сода, натрій двовуглекислий, бікарбонат натрію Назва «сода» походить від рослини Salsola Soda, із золи якої її видобували, кальциновану соду називали тому, що для отримання її з кристалогідрату доводилося його кальцинувати (тобто нагрівати до високої температури).
Сода була відома з давніх-давен. Ще стародавні єгиптяни застосовували природну С. (з озерних вод) як миючий засіб, а також для варіння скла. До 18 в. карбонати натрію та калію називали «алкали», тобто лугом. У 1736 р. французький учений А. Л. Дюамель дю Монсо вперше розрізнив ці дві речовини: першу стали називати содою (за рослиною Salsola Soda, із золи якої її добували), а друга - поташом.

Знаходження у природі.

Аж до початку 19 ст. Основним джерелом для добування соди служила зола деяких морських водоростей і прибережних рослин.
Кальцинована сода зустрічається в природі у великих кількостях, головним чином у соляних пластах у вигляді підземних ґрунтових розсолів, рапи у соляних озерах та мінералів. Також карбонат натрію зустрічається у золі деяких морських водоростей, а також у вигляді наступних мінералів:
- Нахколіт NaHCO 3 ;
- трону Na 2 CO 3 .NaHCO 3 .2H 2 O;
- натрон (сода) Na 2 CO 3 .10H 2 O;
- Термонатрит Na 2 CO 3 .H 2 O.
На Землі відомі понад 60 таких родовищ.
Великі запаси натрію карбонату зосереджені США, Канаді, Кенії, Мексиці, ПАР та інших. Сучасні содові озера відомі у Забайкаллі й у Західного Сибіру; великою популярністю користується озеро Натрон у Танзанії та озеро Серлс у Каліфорнії. Трона, що має промислове значення, відкрита в 1938 у складі еоценової товщі Грін-Рівер (Вайомінг, США). Разом з троном у цій осадовій товщі виявлено багато мінералів, що раніше вважалися рідкісними, у тому числі давсоніт, який розглядається як сировина для отримання соди і глинозему. У США природна сода задовольняє понад 40% потреби країни в цій корисній копалині. У нашій країні через відсутність великих родовищ карбонат натрію з мінералів не видобувається.

Історичні відомості про отримання соди.

Сода була відома людині приблизно за півтори-дві тисячі років до нашої ери, а можливо і раніше. Її видобували з содових озер і витягували з нечисленних родовищ у вигляді мінералів натрону Na 2 CO 3 .10H 2 O, термонатриту Na 2 CO 3 .H 2 O та трони Na ​​2 CO 3 .NaHCO 3 .2H 2 O.
Перші відомості про отримання соди шляхом упарювання води содових озер відносяться до 64 року і наведені у творі римського лікаря Діоскорида Педання про лікарські речовини. І йому, і алхімікам усіх країн до 18 в. сода представлялася якоюсь речовиною, яка шипіла з виділенням якогось газу при дії на нього відомих на той час кислот - оцтової CH 3 COOH і сірчаної H 2 SO 4 .
Тепер відомо, що шипіння - це результат виділення газоподібного діоксиду вуглецю. вуглекислого газу) CO 2 в результаті реакцій: Na 2 CO 3 + 2CH 3 COOH = Na(CH 3 COO) + CO 2 + H 2 Про та Na 2 CO 3 + 2H 2 SO 4 = 2NaHSO 4 + CO 2 + H 2 О, де утворюються ще ацетат натрію Na(CH 3 COO) та гідросульфат натрію NaHSO 4 .
За часів Діоскорида Педанія про склад соди ніхто не мав уявлення, адже і діоксид вуглецю відкрив голландський хімік Ян ван Гельмонт (який назвав його «лісовим газом») лише через шістсот років.
Штучну соду навчилися отримувати після довгих і болісних пошуків лише у 18 ст. Але спочатку слід було визначити склад цієї речовини, виділивши її в достатньо чистому вигляді. У 1736 році французький хімік, лікар і ботанік Анрі Луї Дюамель де Монсо, користуючись водою содових озер і застосувавши метод перекристалізації, вперше виділив чисту соду. Йому вдалося встановити, що містить сода хімічний елемент"натр". Роком пізніше Дюамель та німецький хімік Андреас Сигізмунд Маргграф дійшли висновку, що сода Na 2 CO 3 та поташ (карбонат калію K 2 CO 3) - різні речовини, а чи не одне й те, як вважалося раніше.
Дюамель намагався отримати соду, діючи оцтовою кислотою CH 3 COOH на сульфат натрію Na 2 SO 4 . З погляду сучасного хіміка, це абсолютно безглуздо, але Дюамель не знав складу ні того, ні іншого із взятих ним вихідних речовин. Йому було також невідомо, що сильну кислоту (сірчану) не можна витіснити із солей слабкою кислотою (оцтовою). Проте Дюамель зробив цікаве спостереження: при нагріванні суміші сульфату натрію з оцтовою кислотою почали виділятися пари, що спалахнули від полум'я свічки. Це була досить летюча та горюча оцтова кислота.
Історія знає чимало інших, іноді й небезпечних спроб одержати соду. Так, Маргграф із цією метою змішував нітрат натрію з вугіллям, а потім нагрівав суміш. Досвід завершився спалахом суміші, яка обпекла йому обличчя та руки. Маргграф не врахував, що достатньо до суміші нітрату натрію (натрієвої селітри) і вугілля додати сірку, як вийде один із видів пороху.
Правда, при проведенні реакції 4NaNO 3 + 5C = 2Na 2 CO 3 + 3CO 2 + 2N 2 вдалося отримати трохи соди, але якою ціною!
Перший промисловий спосіб отримання соди зародився у Росії. У 1764 р. російський хімік, швед за походженням академік Ерік Густав Лаксман повідомив, що соду можна отримати спіканням природного сульфату натрію з деревним вугіллям. При цьому відбувається реакція: 2Na 2 SO 4 + 3C + 2O 2 = 2Na 2 CO 3 + CO 2 + 2SO 2 . Тут крім карбонату натрію Na 2 CO 3 утворюються дві газоподібні речовини - діоксид вуглецю CO 2 і діоксид сірки SO 2 .
Оскільки природний сульфат натрію часто містить домішок карбонату кальцію CaCO 3 (вапняку), то цієї реакції супроводжує друга: CaCO 3 + C + Na 2 SO 4 = Na 2 CO 3 + 4CO + CaS, де виділяється газоподібний монооксид вуглецю СО і виходить малорозчинний сульфід кальцію CaS, який при обробці суміші водою відокремлюється від карбонату натрію. Остання стадія процесу - випарювання розчину, відфільтрованого від осаду, та кристалізація карбонату натрію.
Лаксман здійснив отримання соди за своїм способом у 1784 на власному скляному заводі в Тальцинську неподалік Іркутська. На жаль, подальшого розвитку цей спосіб не отримав і незабаром був забутий. Адже ще Петро I в 1720, відповідаючи питанням князя Голіцина, навіщо потрібна «зода», писав: «Зодою пом'якшують шерсть». У 1780 р. російський академік Гільденштедт зазначав, що «свербіж можна вшанувати важливим товаром у російській торгівлі. Скляри і барвники багато її витримують, а надалі ще й більше за неї розходитися буде, коли більше робитимуть білого скла».
"Зодою" або "свербінням" називали в Росії соду. Незважаючи на велику кількість власної сировини для виробництва соди її ввозили до Росії з-за кордону аж до 1860 року.
У 1791 р. французький лікар і хімік-технолог Нікола Леблан, нічого не знаючи про спосіб Лаксмана, отримав патент на «Спосіб перетворення глауберової солі в соду» (глауберова сіль - декагідрат сульфату натрію Na 2 SO 4 .10H 2 O). Леблан запропонував для отримання соди сплавляти суміш сульфату натрію, крейди (карбонату кальцію) та деревного вугілля. В описі винаходу він вказував: «Над поверхнею маси, що плавиться, спалахує безліч вогників, схожих на вогні свічок. Отримання соди завершується, коли ці вогники зникають.
При сплавленні суміші відбувається відновлення сульфату натрію вугіллям: Na 2 SO 4 + 4C = Na 2 S + 4CO. Сульфід натрію Na 2 S, що утворився, взаємодіє з карбонатом кальцію CaCO 3: Na 2 S + CaCO 3 = Na 2 CO 3 + CaS. Після повного вигоряння вугілля та монооксиду вуглецю CO («вогники зникають») розплав охолоджують та обробляють водою. У розчин переходить карбонат натрію, а сульфід кальцію залишається в осаді. Соду можна виділити упарюванням розчину.
Свою технологію отримання соди Леблан запропонував герцогу Філіпу Орлеанському, особистим лікаремякого він був. У 1789 році герцог підписав з Лебланом угоду і виділив йому двісті тисяч срібних ліврів на будівництво заводу. Содовий завод у передмісті Парижа Сен-Жені називався «Франсіада – Сода Леблана» і щодня давав 100-120 кг соди. Під час Французька революціяУ 1793 р. герцог Орлеанський був страчений, власність його конфіскована, а содовий завод і сам патент Леблана - націоналізовані. Лише за сім років Леблану повернули розорений завод, відновити який йому вже не вдалося. Останні роки Леблана пройшли у злиднях, а в 1806 він покінчив життя самогубством.
Технологію виробництва соди по Леблану почали використовувати у багатьох країнах Європи. Перший содовий завод такого типу в Росії був заснований промисловцем М.Прангом і з'явився в Барнаулі в 1864 році. соди на рік. Цей завод використав нову технологію виробництва соди – аміачний спосіб, винайдений бельгійським інженером-хіміком Ернестом Сольве. З цього часу заводи в Росії та інших країнах, які використовували метод Леблана, не витримавши конкуренції, стали поступово закриватися: технологія Сольве виявилася економічнішою.

Промислове виробництво карбонату натрію.

На діаграмі представлена ​​структура світового виробництва кальцинованої соди країнами.

До початку XIXстоліття соду кальциновану (карбонат натрію) отримували переважно із золи деяких морських водоростей і прибережних рослин. натрію. Головність досі належить першому способу виробництва соди, хоча його питома вага, Ще недавно становив 100%, потроху знижується. Переваги аміачного способу виробництва соди: відносна дешевизна, широка поширеність та доступність отримання необхідної сировини; незначність температур (до 100 градусів С), за яких здійснюються основні реакції процесу; достатня налагодженість способу виробництва соди; невисока собівартість кальцинованої соди. У XX ст. в Японії цей метод був модернізований, і запропонований в результаті спосіб Асах дозволив економити енергію протягом усього виробничого циклу і знизити витрату сировини.
Виробництво кальцинованої соди з природної сировини - галузь порівняно нова, що виникла наприкінці 1940-х років. і стала нині основним конкурентом аміачного способу виробництва соди за рахунок більшої економічної вигідності та високої екологічної чистоти.
Комплексна переробка нефелінів на глинозем, кальциновану соду, поташ і цемент стала третім за значимістю способом виробництва соди, який був розроблений в СРСР і застосовується лише в нашій країні, дозволяючи економити до 15% капіталовкладень.
Карбонізація гідрооксиду натрію як промисловий метод виробництва соди набула деякого розвитку наприкінці 1960-х - початку 1970-х рр., коли попит на кальциновану соду був високий, а каустична сода була надлишку. Нині цей спосіб виробництва соди втратив практичного значення.

Аміачний спосіб одержання кальцинованої соди.

Аміачний спосіб одержання соди був запропонований ще в 1838—1840 англійськими інженерами-хіміками Г.Грей-Дьюаром та Д.Хеммінгом. Вони пропускали через воду газоподібні аміак NH 3 і діоксид вуглецю CO 2 , які при взаємодії дають розчин гідрокарбонату амонію NH 4 HCO 3 : NH 3 + CO 2 + H 2 O = NH 4 HCO 3 а потім додавали до цього розчину хлорид натрію NaCl щоб виділити малорозчинний на холоді гідрокарбонат натрію NaHCO 3: NH 4 HCO 3 + NaCl = NaHCO 3 ‾ + NH 4 Cl. Гідрокарбонат натрію відфільтровували і нагріванням перетворювали на соду: 2NaHCO 3 = Na 2 CO 3 + CO 2 + H 2 O.
Діоксид вуглецю CO 2 , необхідний для проведення процесу, отримували з карбонату кальцію СаСO 3 - крейди або вапняку - при прожарюванні: CaCO 3 = CaO + CO 2 а оксид кальцію CaO, який при цьому виходив, після обробки водою давав гідроксид кальцію Ca( OH) 2: CaO + H 2 O = Ca(OH) 2 , необхідний для отримання аміаку NH 3 з хлориду амонію NH 4 Cl: 2NH 4 Cl + Ca(OH) 2 = 2NH 3 + CaCl 2 + 2H 2 O.
Таким чином, аміак постійно перебував у обігу і не витрачався, відходом виробництва залишався тільки хлорид кальцію CaCl 2 .

Аміачний спосіб (спосіб Сольве).

Схема аміачного способу отримання кальцинованої соди методом Сольве.

1861 року бельгійський інженер-хімік Ернест Сольве запатентував метод виробництва соди, який використовується і донині. Спосіб заснований на реакції взаємодії гідрокарбонату амонію з хлоридом натрію, в результаті якої виходять хлорид амонію та гідрокарбонат натрію. На практиці процес проводять, вводячи майже насичений розчин хлориду натрію еквімолярні кількості газоподібних спочатку аміаку, а потім діоксиду вуглецю, тобто як би вводять гідрокарбонат амонію NH 4 HCO 3 . Гідрокарбонат натрію випадає в осад, коли діоксид вуглецю вводиться в розчин: NaCl + H 2 O + NH 3 + CO 2 → NaHCO 3 + NH 4 Cl.
Залишок, що випав, малорозчинного (9,6 г на 100 г води при 20° C) гідрокарбонату натрію відфільтровують і кальцинують (зневоднюють) нагріванням до 140-160° C, при цьому він переходить в карбонат натрію:2NaHCO 3 → Na 2 CO 3 + H 2 O + CO 2 , CaCO 3 → CaO + CO 2 .
Вапно СаО, одержувану одночасно з 2 , дією на неї надлишку води перетворюють в вапняне молокоСа(OH) 2 яке використовується для регенерації зв'язаного аміаку розчину хлористого амонію по реакції 2NH 4 Cl + Ca(OH) 2 > CaCl 2 + 2NH 3 + 2H 2 O, і отриманий NH 3 також повертають у виробничий цикл.
Таким чином, вихідною сировиноюдля виробництва соди за аміачним способом служать природні або штучно приготовані розчини кухонної солі та вапняк або крейда. Аміак, який постійно перебуває у кругообігу, теоретично не повинен витрачатися; неминучі практичні втрати NH 2 компенсуються введенням у процес аміачної води.
Єдиним відходом виробництва є хлорид кальцію, що не має широкого промислового застосування. Але і його можна переробити, піддавши електролізу, і отриманий кальцій повернути у виробництво, перетворивши назад на гашене вапно.
Досі цей спосіб залишається основним способом отримання соди у всіх країнах.
Переваги аміачного способу виробництва соди: відносна дешевизна, широка поширеність та доступність отримання необхідної сировини; незначність температур (до 100° C), за яких здійснюються основні реакції процесу; достатня налагодженість способу виробництва соди; невисока собівартість кальцинованої соди.
Виробництво соди кальцинованої за аміачним способом на різних содових заводах здійснюється майже за однією і тією ж технологією - схемою. Різні бувають конструкції, розміри та продуктивність окремих груп апаратів. Весь процес виробництва соди є безперервним, він ділиться кілька операцій; ці операції з відповідною апаратурою прийнято називати станціями.
Ернест Сольве не вніс принципових нововведень у хімічну основуСодового процесу англійських інженерів, він лише технологічно оформив виробництво, проте це теж непросто. Зокрема, він застосував тут апарати колонного типу, які дозволили безперервно вести процес і досягти високого виходу продукту.
Переваги аміачного методу над способом Леблана полягали в отриманні більш чистої соди, меншому забрудненні навколишнього середовищата економії палива (оскільки температура тут нижча). Все разом це призвело до того, що в 1916-1920-х закрилися майже всі заводи, що працювали за методом Леблана.
Першими у світі заводами, що використовують аміачний спосіб одержання соди, стали бельгійський завод у Куйє, побудований за проектом самого Сольве в 1865, і Камсько-Содовий завод Лихачова в Росії, який почав працювати в 1868 році. Російський завод був створений полковником Іваном Ліхачовим у його маєтку на березі річки Ками у Казанській губернії. Лихачов видобував аміак NH 3 шляхом сухої перегонки відходів, які йому постачали майже двісті шкіряних майстерень з усієї округи. Діоксид вуглецю 2 отримували прожарюванням вапняку, знайденого поблизу. Завод проіснував недовго і вже за чотири роки було закрито через нерентабельність: сильно подорожчали і шкіряні відходи, і кухонна сіль NaCl. Перший завод такого типу в Росії був заснований в районі уральського міста Березники фірмою "Любимов, Сольве та Ко" у 1883 році. Його продуктивність становила 20 тисяч тонн соди на рік.

Спосіб Леблана.

Перший промисловий спосіб отримання С. винайшов у 1787-89 Н. Леблан.
В 1791 Нікола Леблана отримав патент на «Спосіб перетворення глауберової солі в соду». У 1791 р. у Франції було розпочато виробництво С. за його методом. Він складався із наступних стадій. Кам'яну сіль NaCl дією концентрованої H 2 SO 4 перетворювали на сульфат натрію: 2NaCI + H 2 SO 4 = Na 2 SO 4 + 2HCl.
При температурі близько 1000 ° C запікається суміш сульфату натрію («глауберової солі»), крейди або вапняку (карбонату кальцію) та деревного вугілля. Вугілля відновлює сульфат кальцію до сульфіду: Na 2 SO 4 + 2C → Na 2 S + CO 2 . Сульфід натрію реагує з карбонатом кальцію: Na 2 S + СаСО 3 → Na 2 CO 3 + CaS.
Отриманий розплав обробляють водою, при цьому карбонат натрію переходить в розчин, сульфід кальцію відфільтровують, потім упарюють розчин карбонату натрію. Сиру соду очищають перекристалізацією. Процес Леблана дає соду у вигляді кристалогідрату Na 2 CO 3 .10H 2 O, що містить близько 62,5% води. Тому отриману соду доводилося для зневоднення нагрівати до червоного, кальцинувати, звідси кальцинована сода.
Сульфат натрію отримували обробкою кам'яної солі (хлориду натрію) сірчаною кислотою: 2NaCl + H 2 SO 4 → Na 2 SO 4 + 2HCl. Побічні продукти були HCl (його спочатку випускали на повітря, а потім стали поглинати водою, отримуючи технічну соляну кислоту) та CaS (який утворював величезні відвали).
Перший у Росії завод, який виробляв карбонат натрію в такий спосіб, був заснований промисловцем М. Пранг в Барнаулі в 1864 році.
Після появи більш економічного (не залишається у великих кількостях побічний сульфід кальцію) і технологічного методу Сольве, заводи, що працюють за методом Леблана стали закриватися. До 1900 р. 90% підприємств виробляли карбонат натрію за методом Сольве, а останні фабрики, що працюють за методом Леблана, закрилися на початку 1920-х. В даний час весь штучно виробляється карбонат натрію виробляється за методом Сольве.

Спосіб Хоу.

Розроблений китайським хіміком Хоу (Hou Debang) у 1930-х роках. Відрізняється від процесу Леблана тим, що не використовує карбонат кальцію.
За способом Хоу розчин хлориду натрію при температурі 40 градусів подається діоксид вуглецю і аміак. Менш розчинний гідрокарбонат натрію в ході реакції випадає в осад (як і метод Сольве). Потім розчин охолоджують до 10 градусів. При цьому випадає осад хлорид амонію, а розчин використовують повторно для наступних порцій соди.
В даний час у ряді країн практично весь карбонат натрію, що штучно виробляється, виробляється за методом Сольве.

Електролізний процес.

Карбонат натрію можна також одержати за допомогою електролізного процесу. Водяна пара і діоксид вуглецю запускаються в катодне відділення установки з камерою діафрагмового типу для електролізу розчинів солей, де, взаємодіючи з їдким натром, вони перетворюють його на карбонат натрію.

Нефеліновий спосіб одержання кальцинованої соди.

Технологічна схема комплексної переробки нефелінового концентрату

Для переробки нефелінової сировини в залежності від її складу та властивостей можуть бути застосовані різні способи. На малюнку показано технологічна схемакомплексної переробки нефелінового концентрату способом спікання Цей спосіб включає: 1) виробництво глинозему з отриманням як побічні продукти содопоташного розчину і нефелінового шламу; 2) виробництво соди та поташу з содопоташного розчину; 3) виробництво цементу із нефелінового шламу.
З розробкою та впровадженням способу спікання в промисловість вперше було вирішено проблему комплексної переробки нефелінових концентратів, одержуваних при збагаченні апатитонефелінових порід Кольського півострова. Однак значення способу спікання не обмежується переробкою Кольських нефелінових концентратів. У нашій країні цей спосіб успішно застосовується також для переробки киалтарських уртитів без попереднього збагачення, а також може бути застосований для переробки інших видів нефелінової сировини.

Переробка содопоташних розчинів.

Технологічна схема переробки содопоташного розчину.

Основними компонентами содопоташного розчину є Na 2 CO 3 K 2 CO 3 K 2 SO 4 і КСl. Розчин, отриманий методом двостадійної бікарбонатної карбонізації, містить NаНСO 3 .
Для отримання соди та поташу розчин упарюють; різна розчинність соди та поташу дозволяє здійснити їх роздільне отримання. Розчинність поташу у воді з підвищенням температури безперервно збільшується і при 100° C становить 0,9%; розчинність соди збільшується з підвищенням температури до 32,5 ° C, а потім знижується і при 100 ° C становить 31,1%.
Нижче розглянуто технологічну схему переробки содопоташного розчину, одержуваного при комплексній переробці кіяшалтирських уртитів. Орієнтовний склад цього розчину, г/л: Na 2 CO 3 130; K 2 3 22; K 2 SO 4 10; КСl 1,2.
Технологічний процес переробки содопоташного розчину складається з наступних основних стадій: нейтралізації вихідного розчину, концентраційної випарювання розчину та розчинення в ньому подвійної солі, першої стадії виділення соди, виділення сульфату калію, другої стадії виділення соди, виділення подвійної солі, виділення хлориду калію, виділення поташу.
Бікарбонати натрію і калію, що містяться в розчині, і калію нейтралізуються в гідрозмішувачі розчином каустичної лугу: NaHCO 3 +NaOН=Na 2 CO 3 +H 2 O. Нейтралізація необхідна для попередження корозії апаратури, а також для того, щоб не допустити виділення в осаді алюмінію. Вміст каустичного лугу та нейтралізованому розчині, і перерахунку на Na 2 Про становить 0,1-0,15 г/л.
В результаті концентраційної випарки одержують розчин, з якого не кристалізуються солі (щільність випареного розчину 1,28-1,30 г/см³), що дозволяє видалити з такого розчину значну частину води на високопродуктивних багатокорпусних випарних батареях. Концентрований розчин після розчинення в ньому подвійної солі упарюють до концентрації, при якій відбувається кристалізація соди (щільність рідкої (рази 1,38-1,42 г/см3).
У продукційному корпусі батареї підтримують температуру 93-96° C, при якій тверду фазу виділяється одноводна сода Na 2 CO 3 .H 2 O (сода-1). Якщо температуру в продукційному корпусі підняти до температури кипіння розчину при атмосферному тиску(106-108° C), то у тверду фазу виділятиметься безводна сода. Однак ця температура дуже близька до температури переходу безводної соди до одноводної. Неминучий перехід частини безводної соди в Na 2 CO 3 .H 2 O супроводжується цементацією осаду, що ускладнює відокремлення твердої фази від рідкої.
Тому отримання безводної соди на цій стадії випарювання недоцільно, Сода-1 характеризується невеликим вмістом домішок поташу та сульфату калію; її відокремлюють від маточного розчину і направляють на сушіння.
Сульфат калію K 2 SO 4 виділяється при охолодженні до 35-40° C маточного розчину моногідратної соди, до якого збільшення вмісту калійних солей додають частину маточного розчину безводної соди. Крім того, перед кристалізацією сульфату калію розчин додають конденсат, щоб загальна лужність розведеного розчину в перерахунку на соду була в межах 420-450 г/л. У таких умовах відбувається кристалізація сульфату калію з відносно невеликим вмістом домішок соди, поташу та глазериту 3 K 2 SO 4 .Na 2 SO 4 .
Після виділення сульфату калію матковий розчин упарюють і виділяють із нього соду-2. Температура кипіння розчину в продукційному корпусі 108-115° C, тиск близько до атмосферного, щільність рідкої фази суспензії 1,45-1,5 г/см3. У умовах відбувається кристалізація безводної соди. Високий вміст поташу в розчині знижує температуру переходу безводної соди в моногідратну до 70-80° C, тому цементуючого осаду не утворюється. Порівняно з содою-1, сода-2 значно більше забруднена домішками поташу та сульфату калію.
У маточному розчині безводної соди ще залишається 10-12 % Na 2 CO 3 і при упарюванні цього розчину в тверду фазу виділяється не поташ, а подвійна сіль (Na,К) 2 С 3 . Кристалізацією подвійної солі досягається очищення розчину від соди. Для цього маточний розчин безводної соди змішують з маточним розчином поташу і отриманий розчин упарюють до досягнення щільності рідкої фази 1,64-1,66. Подвійну сіль повертають на першу стадію виділення соди. Матковий розчин подвійної солі розбавляють конденсатом до загальної лужності 520-550 г/см³ в перерахунку на соду і охолоджують до 10-30° C. При охолодженні з розчину виділяється в тверду фазу калію хлорид КСl, що необхідно для отримання поташу високої якості. Чим нижча температура кристалізації, тим повніше виділяється хлорид калію з розчину.
Очищений від хлору розчин упарюють при атмосферному тиску до щільності рідкої фази 1,64-1,7 г/см³, після чого охолоджують до 55-75° C. При охолодженні, з розчину кристалізується полутораводний поташ К 2 3 -1,5H 2 O. Поташ, що залишився після кристалізації, матковий розчин повертають на випарку з виділенням подвійної солі. Частину поташного маточника, але мірою накопичення в ньому каустичного лугу та сполук алюмінію направляють у глиноземне виробництво.
На практиці застосовується також схема переробки содопоташних розчинів без виділення сульфату калію та хлористого калію. У цьому випадку сульфат калію, що міститься у вихідному розчині, переходить в основному в соду, а тіосульфати і хлориди в поташ, забруднюючи ці продукти.
Концентруюча випарка здійснюється у багатокорпусних прямоточних батареях, що складаються з випарних апаратів плівкового випаровування. Розчини з виділенням соди упарюють у 3-4 корпусних випарних батареях, що працюють за прямоточною або змішаною схемою. Так як упарювання супроводжується значним виділенням твердої фази, то застосовують випарні апарати з примусовою циркуляцією, що створюється циркуляційним насосом. Упарювання розчинів з виділенням подвійної солі здійснюється у двокорпусних протиточних батареях. Висока концентрація солей у розчинах і відповідно висока депресія (30-35° C) не дозволяє застосовувати на цій стадії випарні батареї з більшою кратністю використання пари. При виділенні поташ розчин упарюють в однокорпусних випарних установках.
Для кристалізації сульфату калію, хлористого калію та поташу застосовуються двокорпусні вакуум-кристалізаційні установки, в яких охолодження розчину досягається за рахунок вакуумного випаровування частини води. Кожен корпус вакуум-кристалізаційної установки складається з вакуум-випарника та кристалорослину. У вакуум-випарнику відбувається самовипаровування розчину та його охолодження. Охолоджений розчин стікає в кристалорослин, де здійснюється зародження та зростання кристалів. Температура надходить у вакуум-випарник розчину перевищує температуру його після самовипаровування лише на 2-5° C, тобто це означає, що ступінь пересичення розчину дуже невелика.
Це досягається змішуванням у певному співвідношенні вихідного розчину з вже охолодженим розчином із кристалорослину. Змішаний розчин циркуляційним насосом подається у вакуум-випарник. Завдяки малому пересичення розчину сіль, що кристалізується, виходять досить великі кристали. Відділення кристалів солей від рідкої фази здійснюється на центрифугах або безпосередньо, або з попереднім згущенням солей в згущувачах.
Для сушіння солей застосовують барабанні та аерофонтанні сушарки. Аерофонтанна сушарка є вертикальну трубуз кількома перетисканнями по висоті. Завдяки перетисканням відбувається інтенсивне перемішування матеріалу з гарячими газами та збільшується час перебування його у сушарці. Гарячі топкові гази надходять у сушарку знизу і підхоплюють вологий матеріал, який подається в сушарку живильником. Температуру теплоносія ( топкових газів) па вході в сушарку підтримують при сушінні (кальцинації) соди 700-800 ° C, при кальцинації поташа -близько 700 ° C. Висушений матеріал відокремлюється від газів у циклонах. Після очищення та пінних газоочисників гази викидаються в атмосферу. Кальцинована сода з нефелінової сировини повинна відповідати вимогам ГОСТ 10689-75. Основні галузі застосування цієї соди: виробництво глинозему та нікелю, скляна та целюлозно-паперова промисловості.
Виділяються з содопоташних розчинів сульфат калію і хлористий калій використовують у сільському господарствіяк калійні добрива.

На діаграмі представлені області застосування кальцинованої соди та содових продуктів.

Основні напрямки використання:
- харчова промисловість (використовується як регулятор кислотності);
- шкіряна промисловість;
- Виробництво скла;
- целюлозно-паперова промисловість;
- Виробництво мила;
- хімічна промисловість (виробництво синтетичних миючих засобів та лакофарбових матеріалів);
- Чорна металургія (виробництво чавуну).
Застосування кальцинованої соди у різних секторах промисловості надзвичайно різноманітне. У найбільших кількостях вона застосовується у скляній промисловості. Крім того, карбонат натрію широко використовується у кольоровій металургії, хімічній та нафтохімічній, нафтопереробній промисловості, електронній, миловарній, жировій, харчовій, текстильній, целюлозно-паперовій галузі вітчизняної економіки, а також у виробництві товарів. побутового призначенняі поставки на экспорт.Кальцинированная сода одна із найважливіших продуктів хімічної промисловості. У найбільших кількостях продукт застосовується як компонент шихти при виробництві скла, при випуску мила та інших миючих засобів, емалей, для отримання ультрамарину, а також процесах виробництва каустичної соди та інших натрієвих солей (наприклад, Na 2 B 4 O 7). Карбонат натрію - вихідний продукт для отримання NaOH, Na 2 B 4 O 7 , Na 2 HPO 4 .
Карбонат натрію знаходить широке застосуванняпри знежиренні та рафінуванні металів, десульфуризації доменного чавуну та обробці бокситів у виробництві алюмінію, хімводоочищенні, виробництві пластмас та синтетичних смол, при обробці золотоносних та уранових руд, для миючих засобів та у побуті. Використовується з'єднання при варінні целюлози, дубленні шкіри та пом'якшенні води парових котлів і взагалі усунення жорсткості води, а також для нейтралізації кислих компонентів у промислових стоках і при очищенні нафтопродуктів, для отримання пігментів, напр. Fe 2 O 3 з FeCl 3 . Зручний у використанні карбонат натрію застосовується при обробці та знежиренні харчового обладнання.
У харчовій промисловості використовується як емульгатор (харчова добавка E500), регулятора кислотності, розпушувача, що перешкоджає комкованню та зстеженню.
Залежно від призначення технічна кальцинована сода повинна виготовлятися марок А та Б. Продукт марки А використовується для виробництва електровакуумного скла та інших цілей, марки Б – у хімічній, скляній та інших галузях промисловості.
Сода кальцинована марок А і Б використовується у виробництві скла всіх видів, у тому числі: кришталю, оптичного та медичного скла, склоблоків, піноскла, силікату натрію розчинного, керамічних плиток, компонента фритту для глазурів; чорної та кольорової металургії: для виробництва свинцю, цинку, вольфраму, стронцію, хрому, для десульфуризації та дефосфації чавуну, в очищенні газів, що відходять, для нейтралізації середовищ.
Для виробництва електровакуумного скла використовується сода кальцинована марки А вищого гатункузі строго нормованим гранулометричним складом.
Сода кальцинована марки Б застосовується в хімічній промисловості для виробництва синтетичних миючих засобів і жирних кислот, при очищенні розсолів, у виробництві фосфорних, хромових, барієвих, натрієвих солей як сировина карбонату, у виробництві гліцеринів, аллілового спирту; целюлозно-паперової, аніліно-фарбової та лакофарбової та нафтової промисловості.
Сода кальцинована використовується також як миючий засіб, що добре видаляє жир, до всіх плюсів соди кальцинованої додається здатність пом'якшувати воду. Вона так само застосовується для пом'якшення води при пранні та кип'ятінні тканин, миття фарфорової, фаянсової, емальованого посудута інших господарсько-побутових цілей. Входить до рецептури пральних порошків. Широко рекламований засіб "Калгон" -від накипу в пральних машинах- складається з триполійфосфату натрію та соди кальцинованої.

Дані споживання кальцинованої соди.

На діаграмі представлено структуру споживання кальцинованої соди в Україні.

Виготовлення та продаж полікарбонату в Росії - актуальна бізнес-ідея, здатна принести підприємцю гарний прибутокщо зумовлено затребуваністю матеріалу на сучасному ринку.

Показники бізнес-ідеї:

Стартові інвестиції – 18 000 000 рублів.

Насиченість ринку – висока.

Складність відкриття бізнесу – 8/10.

Короткий огляд основних виробників

Полікарбонат - це міцний полімер, що використовується при будівництві, як замінник скла, має наступні характеристики:

• висока термостійкість;
• прозорість;
• стійкість до перепадів температури;
• відсутність смаку та запаху;
• низька горючість;
• не токсичний.

Матеріал не піддається впливу плісняви ​​та грибка, жиру та бензину.

Високотехнологічний будівельний матеріал застосовується для створення різних конструкцій: теплиць, зимових садів, зупинок, навісів, вивісок та іншого. Основними виробниками є Китай, країни СНД та Європи.

Стільниковий та монолітний полікарбонат, виготовлений на підприємствах розташованих в Ізраїлі та Німеччині (європейська група) має високу якість, різними розмірамиі колірною гамою. Мінус матеріалу – висока вартість.

Виробники із Піднебесної пропонують клієнтам недорогу продукцію. Але конструкції з китайського полікарбонату рідко служать понад п'ять років.

Полікарбонат російського виробництва, Виготовлений з дотриманням норм і вимог ГОСТ, має наступні переваги:

• максимальна адаптація до кліматичних умов;
• термін експлуатації – 10 років;
• доступна вартість.

Особливості виробництва матеріалу в РФ

Перш ніж відкрити завод з виробництва полікарбонату в Росії, необхідно вивчити попит та пропозиції на ринку, технологію виготовлення матеріалу, знайти підходяще приміщеннята купити обладнання. Тобто організація підприємства вимагатиме часу, знань та серйозних фінансових вкладень.

Виробництво листів полікарбонату в РФ передбачає виготовлення полотен певного розміру:

• довжина та ширина - 3х2,1 м, або 6х2,1 м;
• товщина – від 0,04 до 3,2 см.

Можна замовити виготовлення листів, довжина яких сягає 12 метрів.

Підприємцю слід враховувати, що виробництво стільникового полікарбонату у Росії розвинене краще, ніж виготовлення монолітної продукції.

Характеристики та технологія виробництва монолітних листів

Виробництво монолітного полікарбонату - це виготовлення високоміцного антивандального матеріалу, що має стійкість до високих температур (до +150 градусів) та морозостійкість (до -50 градусів). Пластик, товщиною від 1 до 12 мм (найчастіше - 4 мм), неможливо розбити молотком, використовується для створення конструкцій громадського користування, наприклад: платформа залізничної станції, торговий центр, клуб, спортивний або ігровий майданчик.

Виготовлення монолітного полікарбонату, що відноситься до групи термопластів, у промислових масштабах виконується у суворій відповідності до ТУ 6-19-113-87, що забезпечує:

• високу міцність на розтягуванні;
• ударну в'язкість;
• стійкість до перепадів температур.

Технологія виробництва полікарбонату полягає в отриманні ароматичних сполук шляхом синтезу бісфенолу А, одержуваного з ацетону та фенолу.

Стандартний розмір монолітного листа- 2,05х3,05 м, але багато заводів приймають індивідуальні замовленняна виготовлення полікарбонату, що володіє різними геометричними параметрами, крім ширини, яка залишається величиною постійною. Справа в тому, що екструдери, які застосовуються при виробництві термопласту, мають певні габарити.

Недоліком матеріалу є висока вартість, яка окупається тривалістю експлуатації.

Характеристики стільникового полікарбонату

Стільниковий полікарбонат, широко затребуваний у сільському господарстві, будівництві та дизайні – це полімерне полотно, що складається з декількох шарів. Матеріал не тріскається, не б'ється, має високою міцністюта не піддається впливу негативних кліматичних явищ: вітер, сніг, град та інше.

Виготовлення стільникового полікарбонату - це виробництво полімерних листів, що мають комірчасту структуру. Продукція користується популярністю на ринку будівельних матеріалів завдяки своїм властивостям:

• високі теплоізоляційні показники;
• прозорість;
• легкість;
• стійкість до ударів та корозії;
• не піддається негативний впливдовкілля.

Полікарбонат, оснащений додатковим захистом від ультрафіолетового випромінювання, прослужить набагато довше ніж незахищені листи. Доступна вартість продукції є вирішальним чинником під час виборів.

Процес виготовлення матеріалу

Аморфний інженерний пластик, або стільниковий полікарбонат, створюється на основі двоатомного фенолу та вугільної кислоти. Сировиною є полікарбонатні гранули, що проходять спеціальну обробку.

Технологія виготовлення полікарбонату - процес складний, трудомісткий, що вимагає спеціальних знань і складається з кількох етапів.

1. Підготовка сировини
2. Плавлення гранул.
3. Формування полотен.
4. Охолодження листів.
5. Нарізка.

Під час підготовки сировини необхідно враховувати, що колір полікарбонату залежить від кольору гранул.

Перед плавленням сировину необхідно зважити, розсортувати, очистити від пилу. Гранули перетворюються на рідку масу під впливом високих температурв камері. Під час плавлення поповнюється речовинами, що покращують характеристики готового листа.

У процесі екструзії однорідна маса набуває стільникової або монолітної структури, форми і кольору, після чого подається на конвеєр. Остиглий матеріал розрізається і складується (або транспортується).

Оренда виробничого приміщення та набір персоналу

Щоб відкрити завод з виробництва стільникового полікарбонату необхідно купити або орендувати опалювальне приміщення, площа якого повинна бути не менше 1500 м2. Важливо враховувати наявність під'їзних шляхів, що забезпечують зручну доставку, навантаження та розвантаження матеріалу.

Особливості виробничого приміщення:

• роздягальня для співробітників;
• склади, площею не менше 2000 м2 для зберігання готової продукції;
• наявність під'їзних шляхів, що забезпечують зручну доставку, навантаження та розвантаження матеріалу;
• певну відстань від житлового сектора.

Ціна оренди в середньому коливається від 800 000 до 1200000 руб. та вище.

Лінія з виробництва полікарбонату може обслуговуватися 1 технологом та 4 операторами, що працюють у 2 зміни. Прибирання приміщення виконується 2 робітниками. Також невеликому заводу знадобиться 2 особи на склад та 1 бухгалтер. Зарплат службовців складе близько 250 000 руб.

Екструзійна лінія: вибір обладнання

Купити обладнання для виробництва полікарбонату можна в інтернет магазині та спеціалізованих торгових точках. За допомогою екструзійної лінії налагоджується повністю автоматизоване потокове виробництво полімерних листів. Пристрій складається з екструдера, екструзійних головок, вакуумного калібрувального столу, сухого вакуумного калібратора, системи управління. Основними постачальниками обладнання є європейські країнита Китай. Компанія-продавець забезпечує первинні пуско-налагоджувальні роботита навчання співробітників, що працюють на лінії.

Не варто забувати про габарити обладнання. Довжина виробничої лініїможе сягати 40 м. Продуктивність автоматизованої лінії становить 65 – 190 кг/ч. Ціна обладнання для виробництва стільникового полікарбонату з ультрафіолетовим покриттям варіюється в межах 11000000 руб.
Фінансові вкладення організації виробництва

Організація цеху з виробництва полікарбонату потребує серйозних фінансових інвестицій. Наприклад, капітальні вкладення становитимуть близько 18 000 000 руб.

• обладнання - 11000000 руб.;
• сировина - 3000000 руб.;
• додаткові витрати, що включають доставку, монтаж та запуск обладнання, реєстрацію в ІНФС – 4 000 000 руб.
• Щомісячні витрати підприємства - не менше 1500000 руб.:
• фонд заробітної плати – 250 000 руб.;
• оренда приміщення – близько 1 000 000 руб.;
• інше – 250 000 руб.

Підсумкова сума залежить від якості та продуктивності екструзійної лінії, регіону відкриття та аспектів.

За підрахунками фахівців щомісячний дохід подібного підприємства складе – 2 000 000 руб.:

• денний обсяг готової продукції – 1 200 кг (потужність лінії 100 кг/год);
• зміни (12 годин) – 30 на місяць;
• кількість продукції, що випускається на місяць - 36 000 кг;
• вартість 1 аркуша - від 3300 до 7500 руб.;
• виручка на місяць - близько 7500000 руб.

За грамотного підходу вже через 5 - 8 місяців підприємство перейде на самоокупність, а через 14-16 місяців з моменту запуску почне приносити прогнозований прибуток. Стартові інвестиції окупляться через 2-3 роки після відкриття цеху.

Згодом можна налагодити виробництво виробів із полікарбонату, що випускається підприємством. Подібне рішення здатне збільшити щомісячний прибуток, який отримує підприємство, більш ніж 2-3 рази.

Реалізація стільникового та монолітного полікарбонату

Основними покупцями полімерних прозорих полотен та конструкцій є:

• будівельні організації різного рівня та напрямки;
• сільськогосподарські підприємства;
• виставкові центри;
• дизайнерські компанії;
• рекламні компанії;
• автостоянки;
• стадіони;
• тепличні господарства;
• муніципальні установи.

Способи реалізації:

• пряме поширення;
• будівельні магазини та ринки;
• просування з допомогою засобів.

У будь-якому випадку необхідно подбати про рекламу продукції.

Складаючи бізнес-план, підприємець повинен врахувати кілька моментів, що сприяють організації успішного та рентабельного підприємства. Зберігати полікарбонат слід за температури не нижче 0 градусів і не вище +25 градусів у сухому приміщенні, захищеному від прямого влучення сонячних променів. Важливі пункти, що потребують особливої ​​уваги – логістика та налагодження ринку збуту. Успішність підприємства залежить від іміджу компанії. Про це слід пам'ятати завжди.

Копчені, варено-копчені та запечені делікатесні вироби мають велику популярність серед споживачів, і є незамінним продуктом до святковому столі. Делікатесна група продукції має приємні смакові якості з ніжним ароматом копчення, а також мають багату біологічну цінність.

Асортимент копчених та варено-копчених делікатесних виробів

Асортимент копчених, варено-копчених та запечених делікатесних виробівдосить широкий і може включати копчено-запечені стегенця, рулети, бекон, безкісткову шинку, грудинка, карбонат, корейка, запечені карбонад і буженину, але не обмежуючись цим асортиментом.

Сировина для виробництва копчених та варено-копчених делікатесних виробів

Для виробництва копчених, варено-копчених та запечених делікатесних виробів використовуються такі види сировини:

Охолоджені або дефростовані свинячі туші та напівтуші м'ясної або беконної вгодованості в шкірі або без шкіри з масою 20-60 кг:

Поварена харчова;

Або нітритно-посолкова суміш. Нитритно-посолочная суміш краща, у зв'язку з набранням чинності митного союзу;

Або глюкоза;

Спеції та прянощі (мелений, мелений, паприка, тощо) або екстракти спецій та прянощів. Екстракти спецій та прянощів при шприцюванні не змінюють колір продукту та зберігають приємний зовнішній вигляд готового продукту;

Також можливе застосування різних харчових добавок, таких як , камеді, рослинні або тварини, смако-ароматичні добавки та інші компоненти.

Технологія виробництва копчених та варено-копчених делікатесних виробів

1. Якщо свинячі туші або напівтуші були заморожені в камері дефростації до температури в товщі м'язів 0 ... 2 °С.

2. Туші і напівтуші поділяють на висівки, далі висівки ділять, обвалюють і при необхідності в залежності від продукту, що виробляється. Наприклад: шийно-лопаткову частину направляють на виробництво рулетів, бекон; грудинка на виробництво бекону, рулетів, копчено-запечену грудинку; стегенця на копчено-запечені стегенця, безкісткову шинку, корейку на виробництво копчено-вареної корейки; карбонат на виробництво копченого та копчено-вареного карбонату і т.д.

3. З підготовленого м'яса видаляють приріз м'яса, жиру. Температура м'яса має перевищувати 2 … 4 °З.

4. Підготовка розсолу.

Якщо ні лускатого льоду, можна використовувати охолоджену питну водупопередньо витриману в камері дозрівання при температурі 2...4°С.

До складу розсолу також можуть входити різні харчові добавки для ущільнення або підвищення вологозв'язуючої/вологоутримуючої здатності м'яса. Наприклад, рослинні або тваринні білки, камеді, крохмалі, фосфати та інші харчові добавки.

Важливо! По можливості уникати мікробіологічного обсіменіння шприцювального розсолу та м'яса, оскільки надалі це може призвести до псування продукту.

5. Отриманим розсолом шприцують м'ясо за допомогою ручного або автоматичного багатогольчастого. Окости та крупнокускові делікатесні вироби шприцюють до 12%, невеликі рулети, грудинку, корку карбонат шприцюють на 5%.

6. Після шприцювання м'ясо укладають у вакуумний масажер з охолодною сорочкою і масажують протягом 45-120 хвилин при температурі 0...2°С.

8. Після натирання м'ясо укладають у чебурашки з нержавіючої сталі. І Витримують залежно від розміру та ваги продукту протягом 1-5 діб при температурі 2...4°С.

9. Після періоду м'ясо заливають тим же шприцювальним розсолом у кількості 40-50% до маси сировини. Витримка у розсолі може становити від 1 до 5 діб при температурі 2...4°С.

10. Після витримки у розсолі продукт промивають проточною водоюз температурою 20...25°С. Дають воді стекти.

11. Надають продукту форму, при необхідності або відповідно до технологічною інструкцієюобертають продукт у целофан і перев'язують шпагатом. Підпетлюють продукт і навішують на рами.

12. Навішений продукт витримують протягом 20-30 хвилин при температурі навколишнього повітря 20 ... 25 ° С, з метою просушування поверхні. Якщо поверхню погано просушити, то при копченні можливе утворення пороків, таких як потемніння поверхні, одержання продуктом гострого аромату та смаку копчення надання гіркоти.

13. Термічна обробка копчених делікатесних продуктів:

При температурі 30 ... 35 ° С протягом 1-3 діб в залежності від виду продукції, далі продукт направляють на сушіння при температурі не вище 12 ° С протягом 5-10 діб при відносної вологостіповітря трохи більше 75%.

Збереження продукту в даному випадку забезпечується комплексом факторів: високий вміст кухонної солі, зниження вологості (за рахунок сушіння), що консервує дії коптильних речовин.

Термічна обробка варено-копчених делікатесних виробів:

Коптять при температурі 30 ... 35 ° С протягом 3-4 годин (іноді більше).

Варіння до готовності при температурі 95 ° С у момент завантаження та 82 … 85 ° С у процесі варіння. Варіння ведеться до досягнення температури в товщі м'язів 72...74 °С.

Після варіння виробляють душування чистого продукту водопровідною водоюз температурою до 40 °С і подальше охолодження до температури в товщі м'язів не більше 8 °С.

Збереження продукту обумовлена ​​такими факторами: високим вмістом кухонної солі, консервуюча дія коптильних речовин, термічна обробкапродукту.

Термічна обробка запечених виробів:

Запечені делікатесні вироби, такі як буженину і карбонад, запікають при температурі 120...150 °С протягом 3-5 і 1,5-2 годин відповідно. Запікання ведеться до досягнення температури в товщі м'язів 72...74 °С. Далі охолоджують до температури трохи більше 8 °З.

14. Виробляють контроль якості готового продукту, виконують аналізи вміст вологи, кухонної солі, нітриту натрію.".
Увага!При цитуванні тексту статей та використанні будь-яких матеріалів з порталу "М'ясо. М'ясопродукти. Харчові технології." посилання на сайт є обов'язковим.

Додати коментар