Але в будь-якому випадку для виробництва шпону потрібно:

• сушильна камера,
• обладнання для визначення вологості деревини,
• обладнання безпосереднього виробництва шпону (залежить від способу виробництва матеріалу).

Для виробництва фанери найчастіше використовуються лущильний, калібрувальний та розкрійний верстати.

За допомогою лущильного верстата здійснюється отримання тонкої поперечної стружки. На цих верстатах обробляються короткі колоди, які інакше називаються чураки. На супорті верстата встановлюється ніж, який при обертанні колоди зрізує з нього шар деревини. Для покращення якості шпону та збільшення його міцності під час лущення шпону проводиться обжимання деревини за допомогою притискної лінійки.

Калібрувальний верстат використовується для пропуску колод з перерізами. Завдяки можливості регулювати положення ножів на роторі можна обробляти на цьому верстаті колоди різного перерізу.

Розкроювальні верстати призначаються для розкривання фанери. Вони характеризуються великими габаритами, що дає змогу розрізати фанеру на листи різних розмірів.

Виробництво фанери складається з кількох етапів:

• підбір матеріалу;
• зняття кори;
• зняття шару шпону на лущильному верстаті;
• просушування шпону.

Спочатку деревину замочують на деякий час у воді (час залежить від густини деревини) і пропарюють її. Замочування та пропарювання необхідно для надання деревині однакових фізичних властивостей по всьому об'єму. Далі йде процес сушіння в сушильній камері. Природне висихання деревини не дає однорідності. Після цього з деревини знімається кора. Далі матеріал надходить на спеціальне обладнання, яке призначається для виробництва фанери.

На лущильному верстаті знімаються перший шар шпону, після чого його поділяють окремі листи. За наявності у шпоні великої кількості вологи його відправляють на просушування. Далі проводиться склеювання листів шпону. Клеючі склади подаються жолобки кількох клейових вальців. Прокочується клеючий склад з обох боків пиломатеріалу. Далі промазані клеєм листи шпону склеюються за допомогою пневматичних, гідравлічних або гвинтових пресів. При склеюванні фанери за кімнатної температури їх необхідно протримати в приміщенні близько 6 годин. При підвищеній температурі склеювання шпону йде всього кілька хвилин.

Якщо виробляється гнута фанера, використовуються спеціальні інструментальні плити, які характеризуються наявністю декількох прес-форм. Далі фанера надходить на розкроювальний верстат, де здійснюється її різання на аркуші різних розмірів.

Випуск фанери потребує наявності спеціальних ліній. Це спеціалізоване обладнання, яке значно полегшує процес виробництва. Деревина у вигляді колоди або цурка очищається від різноманітних забруднень, а також з неї знімається кора. Для цього протягом кількох годин застосовується вологотермічна обробка. Після того, як деревина пройшла процес розм'якшення, її закріплюють у спеціальному верстаті, що обертається навколо своєї осі. До цурка підводиться лущильний ніж і з його допомогою знімається тонкий шар деревини. Завдяки цій процедурі виробляється стружка. Ця стружка стає основою майбутньої фанери. Шпон розкривається на аркуші. Ці листи проходять процес сортування відповідно до їх якості. При цьому враховується наявність тріщин, сучків та різноманітних незначних дефектів.

Шпон, отриманий за допомогою лущення, найнижчий. Роблять шпон таким шляхом дуже просто: на токарний верстат поміщається дерев'яна заготовка, проводиться її груба та первинна обробка. Заготівля стає рівною і гладкою. А потім одночасно по всій довжині знімається певний, заздалегідь заданий шар. Деревина для такого виробництва необов'язково має бути сухою. Під час виробництва шліфованої фанери використовують спеціальні шліфувальні верстати, на яких вона проходить відповідну обробку. У разі виготовлення фанери, що ламінує, використовується спеціальна плівка, яка наклеюється зверху на фанеру. Завдяки цій плівці фанера має відмінні технічні характеристики, а також підвищений рівень зносостійкості. Водостійку фанеру під час виробництва обробляють спеціальними смолами.

Високоякісний шпон з деревини основних та екзотичних порід, а також ексклюзивні стволи у широкому асортименті представлені в компанії Кінгвуд.

21.05.2015

Струганий шпон - тонкий шар, виготовлений з деревини красивої текстури та кольору. Його використовують як облицювальний матеріал для деталей з малоцінної деревини, фанери та ДСтП. Придатність деревини для виготовлення з неї струганого шпону залежить і від її будови, здатності оброблятися, оброблятися і склеюватися, токсикологічних і властивостей міцності, наявності дефектів і т. д. Будова деревини визначає товщину шпону, що виготовляється. Так, з деревини бука, горіха, клена, чинари, груші, яблуні, тополі, берези, вільхи, граба, явора, черешні, червоного та лимонного дерева, карельської берези, диморфанта, що має розсіяно-судинну будову, виготовляють шпон товщиною ; 0,6 та 0,8 мм. З деревини дуба, ясена, ільма, в'яза, шовковиці, каштану, оксамитового дерева, акації, дзелькви, карагача, що має кільцесудинну будову, одержують шпон завтовшки 0,8 і 1 мм. Шпон з деревини хвойних порід - тиса, модрини та сосни - виготовляють товщиною 0,8 та 1 м. З капів допускається виготовляти шпон товщиною 0,4; 0,6 та 0,8 мм. Мінімальна товщина струганого шпону, крім будови деревини, визначається здатністю клеїв просочуватися через нього, зручністю роботи зі шпоном такої товщини і можливістю проведення оздоблювальних операцій (шліфування та циклювання) після наклеювання його на поверхню деталі. Залежно від напрямку зрізу шпон може бути радіальним (Р), напіврадіальним (ПР), тангентальним (Т) і тангентально-торцевим (TT), що виготовляється з напливів (капів). Довжина листів шпону від 550 мм та вище. Ширина листів залежить від їхнього сорту: першого сорту не менше 120 мм, другого – не менше 80 мм. Вологість шпону має бути 8±2%. Технічними умовами обумовлюється також допустимість вад деревини та дефектів обробки, у кожному із сортів струганого шпону. Шорсткість поверхні шпону з деревини дуба, ясеня, ільма, модрини, сосни, має бути Rzmax Процес стругання деревини. Струганий шпон отримують шляхом поперечного різання деревини в площині, паралельній волокнам. Так як міцність деревини упоперек волокон відносно низька, важливо уникнути появи тріщин у процесі виготовлення. Це залежатиме від режиму різання та стану заготовки перед її розкриємо на шпон. Режим стругання визначається кутовими параметрами ножа та притискної лінійки та їх взаємним розташуванням (рис. 48). Кут заточування ножа = 16... 18°. Значення кута залежить від матеріалу ножа, породи деревини та її температури. Задній кут α = 1. ..2°. Для того щоб ножа впроваджувалося в деревину не відразу всією ріжучою кромкою, він повинен бути розташований по відношенню до поздовжньої осі кряжа під кутом 10-12 °. Це благотворно позначатиметься як шпон, яке залежить також від положення - лінійки по відношенню до ножа. Їхнє розташування визначається координатами:

Правильна установка лінійки по відношенню до ножа забезпечує обжим шару деревини в зоні впровадження в неї ножа, що виключає довільне поширення випереджальної тріщини і утворення на поверхнях шпону великих мікронерівностей.

На рис. 48, а показана притискна лінійка, що має гострий кут р=60...70°. Такі лінійки застосовують при виготовленні шпону товщиною 1 мм і менше. Якщо виробляють більш товстий шпон, то кращі результати дає лінійка з натискною фаскою (рис. 48 , б). Великий вплив на шорсткість шпону надає гострота ножа. Також напрямок руху ножа по відношенню до річних шарів. Цей вплив по-різному в залежності від ширини річних шарів і ширини серцевих променів. (Рис. 49, а). Для порід деревини, що мають широкі серцеві промені, кращий результат виходить, якщо цей кут гострий (мал. 49, б) Але питання це не можна вважати до кінця з'ясованим з огляду на велику різноманітність застосовуваних порід деревини, різного їх будови та фізико-механічних властивостей.

Устаткування для отримання струганого шпону.Операція стругання виконується на горизонтальних, вертикальних (рис. 50) або похилих верстатах шпонострогальних. На верстатах першого типу (рис 50 а) оброблюваний матеріал встановлюється на горизонтальному столі, а ріжучий інструмент на супорті, що здійснює зворотно-поступальний рух в горизонтальній площині перпендикулярно поздовжньої осі заготовки. Поступальний рух супорт може отримувати від спеціального електродвигуна, що передає рух за допомогою зубчастого колеса і зубчастої рейки або кривошипно-шатунного механізму. Напрямок руху в верстатах із зубчастою рейкою змінюється за допомогою електромагнітної муфти, що включається від кінцевих вимикачів. Недолік такої конструкції - вимушене гальмування ходу супорта перед змінним напрямом руху, що викликає порушення плавного ходу, що призводить до передчасного зношування направляючих верстата і зниження швидкості різання. На горизонтальних шпонострогальних верстатах переробляють сировину довжиною 2-5 м, висотою до 1,2 м. Число подвійних ходів супорта у них сягає 56 за хвилину. Вони зручні з погляду установки бруса на стіл верстата. Велика маса супорта сприяє усуненню його вібрації, що дозволяє довести продуктивність верстата до 3000 – 4000 м2 шпону за зміну. Однак ці верстати громіздкі, у них не можна регулювати швидкість прямого та зворотного ходу супорта, а якщо відсутній механізм для прибирання шпону від верстата, то знижується продуктивність, тому що в цьому випадку кількість подвійних ходів має бути не більше 16 за хвилину. Товщина відстругів, що залишаються, досить велика (25 і 40 мм), що необхідно для надійного кріплення декількох заготовок на столі верстата. Для зручності зміни інструменту та регулювання його положення створені верстати, в яких є можливість відокремлювати траверси один від одного.
На верстатах другого типу - вертикальних (рис 50 б) оброблюваний матеріал поміщається на каретці, що здійснює зворотно-поступальний рух у вертикальній площині. Ріжучий інструмент встановлюється на супорті, що періодично переміщається горизонтальними напрямними у бік оброблюваного матеріалу для зняття з його поверхні чергового шару необхідної товщини. Каретка рухається кривошипно-шатунним механізмом, розміщеним зі зворотного боку верстата. Верстати цього типу компактні, у них менше маса частин, що рухаються, зручне регулювання обтиску, зручний відбір листів шпону від верстата. Товщина відстругів, що залишаються менше, ніж у верстатів горизонтального типу. Число подвійних ходів каретки доходить до 90 за хвилину при меншій довжині робочого ходу. Однак на каретці верстата можна встановлювати тільки один брус, внаслідок чого їх застосування особливо ефективно при роботі на сировину великого розміру. Для підвищення точності виготовлення струганого шпону по товщині створені верстати, у яких процес різання здійснюється під час руху каретки знизу вгору. Верстати третього типу - похилі - зручні з точки зору відбору листів шпону, і в них краще використовуються інерційні сили частин, що рухаються. Вони менш енергоємні і мають дещо менші габарити. Найбільша кількість подвійних ходів у них 56 за хвилину. Ванчеси у верстатах сучасних конструкцій кріпляться за допомогою механізмів, оснащених електричним або механічним приводом. Для зменшення товщини відстругів, що залишаються, для кріплення ванчесів запропоновані додаткові вакуумні пластини, що встановлюються на каретці верстата вертикального типу.
Для механізації прибирання зрізаних з ванчосів листів шпону від горизонтального шпонострогального верстата, що включає укладання листів в пачки, запропонований цілий ряд механізмів. Як приклад розглянемо механізм, схема якого зображено на рис. 51. Пристрій складається з двох частин: відбірника шпону I та укладача II. Відбірник I включається в момент початку робочого ходу супорта, а укладальник II працює безперервно. За час робочого ходу супорта відбірник заповнюється листами шпону, що зрізаються з ванчеса. Шпон, зрізаний за попередній цикл, у цей час заповнює укладальник. Коли процес різання закінчується, відбірник перестає працювати (цей момент показаний на рис 51) і вся система починає рухатися у зворотному напрямку, а укладач, що продовжує працювати, видає листи шпону, укладаючи їх у розташовані під ним стопи. Потім цикл повторюється. Даному укладачеві властиві певні недоліки, але він працює досить надійно.

Останнім часом деякі іноземні фірми стали широко застосовувати ексцентричне лущення (Staylog). Оброблюваний матеріал кріпиться на спеціальній балці, що встановлюється між шпинделями лущильного верстата. Переваги цього способу - велика продуктивність та можливість отримання ширших листів шпону, що мають однорідний малюнок. Але цей метод придатний не для всіх деревних порід.
Інші операції технологічного процесу виготовлення струганого шпону.Виготовлений шпон потім сушать, сортують, прирізують та упаковують. Для сушіння використовують роликові та стрічкові сушила. Можливість використання роликових сушил залежить від горизонтальної відстані між сусідніми роликами та товщиною шпону. При товщині шпону менше 1 мм відстань між роликами має бути 125-145 мм, що виключатиме провисання передніх кінців шпону та попадання їх під ролики. Істотний недолік роликових сушил - їхнє ручне завантаження, що знижує продуктивність сушив майже на 50 %, а також коливання кінцевої вологості шпону, що доходять до 3,2 %. Режим сушіння шпону в роликових сушилах залежить від товщини шпону, породи деревини, початкової вологості шпону, температури шпону, що циркулює в сушарці, і швидкості руху повітря. Так, шпон, виготовлений з деревини вітчизняних порід завтовшки до 1 мм при t = 100...120 °С при відносній вологості повітря φ = 10...25 %, сушать протягом 3,5-7 хв. Шпон із деревини тропічних порід сушать при дещо меншій температурі теплоносія.
Стрічкові сушила з сопловою дмухом, що мають три поверхи, вигідно відрізняються від роликових як якістю шпону, що висушується в них, так і більш високою продуктивністю, так як оснащені механізмами завантаження шпону. Кожна сушарка повинна мати камеру охолодження. Кондиціонують шпон для вирівнювання вологості його витримкою в умовах цеху протягом декількох годин. Сухий шпон сортують на два сорти з урахуванням наявних у ньому пороків деревини та дефектів обробки, виду шпону та ширини листів. Якщо шпон виготовляють із деревини, заболонь якої різко відрізняється за кольором від ядра (наприклад, дуб), то ділянки шпону із заболонню повинні бути відокремлені від листа. Готовий шпон упаковують у пачки з кількістю листів не менше 10, які потім комплектують пакети масою до 500 кг і обгортають двома шарами поліетиленової плівки або бітумованого паперу. Пакети розміщуються між дощатими щитами та обв'язуються металевою стрічкою. Для виконання пакувальних операцій та обліку шпону використовують спеціально створені для цієї мети механізми. Зберігають шпон у закритих сухих приміщеннях.
Вихід струганого шпону із сировини.Вихід шпону залежно від діаметра сировини та схеми його розкрою може бути охарактеризований даними, наведеними у табл. 26.

Як свідчать спостереження, помітне впливом геть вихід струганого шпону надає порода деревини. При цьому чим менше середній діаметр сировини, тим нестабільніші показники виходу. Визначити вихід струганого шпону з сировини, враховуючи його геометричні розміри і форму, неможливо через складність останньої. Такі дані одержують лише на підставі досвідчених розкроїв партії сировини досить великого обсягу. Вихід сухого обрізаного шпону Sш = 0,8 мм із знеособленої сировини може бути охарактеризований такими даними, %: з деревини бука 33, модрини 24, дуба 27, червоного дерева 46. Вихід шпону різного виду з сировини 1 сорту дано в табл. 27.

Часто застосовують показник, що характеризує витрату сировини, необхідної для виготовлення 1000 м2 струганого шпону,

Так, витрата сировини виготовлення 1000 м2 шпону (8 = 0,8 мм) становить, м3: бука 2,42, модрини 3,35, дуба 2,95, червоного дерева 1,74.
Відходи, що утворюються при переробці сировини на струганий шпон, розподіляються таким чином, % від сировини:

Вихід шпону із сировини може бути підвищений за рахунок переробки відстругів. Для цього їх склеюють у блоки завтовшки 200-300 мм і стругають як звичайні заготовки. Для склеювання відстругів, вологість яких вище 30%, застосовують поліуретанові або резорциноформальдегідні клеї з попереднім підігрівом поверхонь, що склеюються до t = 70°С. Тривалість витримки в затиснутому стані повинна бути не менше 2 год при W = 30 ... 50%, Р = 0,12 МПа та при W = 50-70% і Р = 0,08 МПа. Іноді практикується кріплення відстругів на допоміжній дошці товщиною 40-50 мм за допомогою круглих шипів діаметром 20-25 мм (по кінцях відструга) з подальшим обрізанням кінців шпону, в яких залишаються отвори від шипів. Другий шлях підвищення виходу - відмова від групового методу поздовжнього розкрою на заготівлі, при якому ведеться обробка декількох паралельних кряжів різного діаметра. Економічно виправданим може бути продаж відстругів іншим споживачам.
Продуктивність шпонострогального верстата. Годинну продуктивність верстата визначають наступним чином: у листах шпону

Продуктивність горизонтальних верстатів коливається не більше 400-700 м2/ч, похилих - до 800 м2/ч, вертикальних - 1400-2300 м2/ч. Збільшення числа подвійних ходів супорта не забезпечує помітного зростання продуктивності верстата. Це може бути досягнуто лише підвищенням рівня комплексної механізації робіт на ділянці виробництва шпону.

1.1. Характеристика струганого шпону та сировини для його виготовлення

Струганий шпон виготовляється з деревини красивої текстури та кольору (див. цв. вкл., іл. 22) і застосовується як облицювальний матеріал для деталей з малоцінної деревини, фанери та ДСтП.

З деревини розсіяно-судинних порід (червоне дерево, бук, горіх, клен, груша, яблуня, тополя, береза) виготовляється шпон товщиною 0,4; 0,6; 0,8мм. З кільцесудинних порід (дуб, ясен, ільм) і хвойних порід (модерниця, сосна) виготовляється шпон товщиною 0,8 та 1 мм. Товщина шпону обумовлює зручність роботи з ним, виключення просочування клею, можливість шліфування та оздоблення.

Залежно від напрямку волокон розрізняють радіальний, напіврадіальний, тангентальний та тангентально-торцевий шпон. У радіальному шпоні річні шари розташовані у вигляді паралельних ліній по всій площі листа. У напіврадіальному шпоні річні шари як паралельних ліній займають 3/4 загальної площі. У торцевому шпоні річні шари як гострих кутів, а тангентально-торцовом шпоні річні шари розташовуються як замкнутих кривих ліній.

Залежно від виду дефектів деревини та обробки шпону поділяють на перший і другий сорт. Ширина ділянок шпону першого сорту – від 100 до 400 мм. Ширина ділянок другого сорту – від 70 до 150 мм. Довжина від 1 до 3,5 м – першого сорту, від 0,5 до 3,5 м – 2 сорти. Вологість 8±2%. Шорсткість поверхні: для листяних порід – від 100 до 200 мкм, для хвойних порід – від 100 до 250 мкм.

Для виготовлення струганого шпону використовують цінні породи деревини з яскраво вираженою текстурою. Листяні породи: дуб, ясен, ільм, бук діаметром 26 см і більше, червоне дерево діаметром 40 см і більше, завдовжки 3 м і більше; хвойних порід: модрина діаметром 32 см і більше, довжиною не менше 2,5 м.

1.2. Схема технологічного процесу виготовлення струганого шпону. Підготовка сировини до стругання

Схема технологічного процесу виготовлення струганого шпону представлена ​​малюнку 1.

Підготовка сировини до стругання полягає в поперечному та поздовжньому розкрої сировини та її гідротермічної обробки. Сировина розкривається по довжині за допомогою ланцюгових пилок. Поздовжній розкрій на ванчеси та бруси проводиться на горизонтальних лісопильних рамах або стрічкових верстатах. Способи оброблення вибираються залежно від породи деревини, діаметра сировини та її форми (рис. 2).

Двокантнобрусовий застосовується для деревини, що не містить яскраво виражених серцевинних променів (практично не застосовується). Тупокантний спосіб розкрою використовується при діаметрі сировини від 30 до 40 см (зустрічається дуже рідко).

Мал. 1 Схема процесу виготовлення струганого шпону: 1 – зберігання; 2 - поздовжній розкрій; 3 та 4 - поперечний розкрій; 5 – переробка відходів; 6 – гідротермічна обробка; 7 - стругання шпону; 8 - сушіння шпону; 9 - сортування та упаковка.

Ванчесний чотиристоронній - основний спосіб для переробки сировини діаметром від 30 до 80 см. Для деревини з овальною формою у поперечному перерізі застосовується спосіб асиметричної обробки.

Мал. 2

Сировина діаметра 80 див і більше розкривається на чверті. Секторний спосіб обробки застосовується при виготовленні радіального шпону. Ванчосний чотиристоронній спосіб застосовується для деревини із внутрішньою гниллю.

Гідротермічна обробка ванчесів перед струганням шпону проводиться в автоклавах для надання деревині пластичних властивостей. Зазвичай проводиться пропарювання з використанням м'яких режимів.

Оптимальна температура: дуб, ясен, ільм, в'яз 40-50 ° C; бук, горіх, клен, береза ​​45-50 ° C; модрина 70 - 75 ° C; червоне дерево 50-60 ° C або 70-75 ° C в залежності від породи. Тривалість обробки вибирається залежно від розмірів ванчесу.

1.3. Стругання шпону, застосовуване обладнання та розрахунок його продуктивності

Процес стругання шпону відрізняється від процесу лущення тільки траєкторією руху ножа - зворотно-поступальної. Існує два основні способи стругання: вертикальний та горизонтальний (рис. 3). Основним різальним інструментом режиму стругання є ніж, а для запобігання утворенню тріщин застосовується притискна лінійка. Основними параметрами режиму стругання є кут заточування ножа (β = 16–17°) та ступінь обтиску Δ.

При виготовленні струганого шпону застосовуються горизонтальні та вертикальні шпонострогальні верстати.

Мал. 3 Способи стругання: а – вертикальний; б – горизонтальний; 1 – ніж; 2 - траєкторія стругання; 3 - серцевинні промені; 4 – річні шари.

Мал. 4

У горизонтальних верстатах супорт переміщається горизонтальними напрямними за рахунок лаштункового механізму (рис. 4).

Ванчеси встановлюються на підйомному столі у кількості до чотирьох. Після зрізання шару деревини стіл піднімається щоразу на крок, що дорівнює товщині шпону. Верстати цієї конструкції мають наступні переваги: ​​хороше базування ванчесів, висока продуктивність за рахунок установки кількох ванчесів та одночасного їх стругання. Їх недоліком є ​​труднощі видалення шпону із зони різання, що потребує застосування спеціальних виносних пристроїв. Простіший відбір шпону у вертикальних шпонострогальних верстатах (див. рис. 5). Заготівля в цих верстатах закріплюється у вертикальних напрямних, що здійснюють зворотно-поступальний рух. Супорт переміщається після кожного руху на величину, що дорівнює товщині шпону. Продуктивність шпонострогальних верстатів П, м2/година, визначається за формулою

де в - тривалість установки ванчеса, хв; стр - час стругання, хв; n - кількість одночасно струганих ванчесів; m - кількість аркушів, що одержуються з одного ванчеса; b, l - відповідно ширина та довжина листів, м; k – коефіцієнт використання робочого часу.

Мал. 5

Продуктивність горизонтальних шпонострогальних верстатів становить 400-700 м2/годину, вертикальних - 1400-1500 м2/годину.

1.4. Сушіння, сортування, обрізування та пакування шпону. Вихід струганого шпону

Обробка шпону провадиться з урахуванням кнольності. Кноль - пачка листів шпону, зрізаного з одного і того ж ванчеса, однієї текстури та якості.

Сушіння шпону зазвичай проводиться в сітчастих сушарках, тобто сітка натягнута на ролики. Роликові сушарки не застосовуються через малий коефіцієнт їх завантаження. Струганий шпон сушиться при температурі 120°C. Після сушіння проводиться обрізка з чотирьох сторін на ножах гільйотинових. Після обрізки сортування проводиться за кнолями.

Пачка кнолів не менше 10 штук обв'язується шпагатом у двох місцях.

Пачка укладається в пакети, обертається шарами поліетиленової плівки та обв'язується сталевою стрічкою. На кожній пачці ставиться етикетка із зазначенням породи, сорту та стандарту. Облік продукції виробляється у м2. Витрата деревини при виготовленні 1000 м2 струганого шпону (вихід шпону) складає для дуба 1,9 м3, для ясена та червоного дерева 2,1 м3.

Струганий шпон – тонкий шар деревини красивої текстури та кольору. Найчастіше його використовують як облицювальний матеріал у виробництві меблів.

Як сировину для виробництва струганого шпону зазвичай використовують породи з гарним кольором та текстурою. Це деревина тропічних порід, і навіть порід, які ростуть біля Росії. Більшість тропічних порід, що використовуються у виробництві струганого шпону, зростає в Африці. В основному застосовуються: акажу (африканське махогоні), сапелі, сіпо, косіпо, тпама-единам, котібі, фрамірі, дибету (африканський горіх). Також застосовуються деревини Індії, В'єтнаму, Лаосу. З вітчизняної сировини використовуються: ясен, бук, дуб, клен, ільм, в'яз, горіх, каштан, чинар, оксамит, берест, тополя, береза, вільха, груша, яблуня, черешня, модрина та інші.

Стругання шпону, так само, як і лущення, є різанням деревини поперек волокон. Принципова схема процесу стругання наведено на рис. 37. Так само, як і при лущенні, обжим шпону виконується за допомогою притискної лінійки.

Мал. 37. Схема стругання шпону:

1 – ніж; 2 – притискна лінійка; 3 – ванчес

Товщина струганого шпону залежить від породи деревини. Для розсіяно-судинних листяних порід вона дорівнює 04; 0,6 та 0,8 мм (бук, горіх, яблуня, груша, червоне та лимонне дерева); для кільцесудинних – 0,8; 1,0 мм (дуб, карагач, шовковиця, каштан). Шпон із деревини хвойних порід має товщину 0,8; 1,0мм.

Довжина листів шпону від 550 мм та вище. Ширина залежить від сорту: І сорт – не менше 120 мм, ІІ сорт – не менше 80 мм, вологість шпону 8±2 %.

Поперечний розкрій колод на кряжі виконується за тією ж технологією, що і розпилювання колод на чураки перед лущенням.

Для виробництва струганого шпону відрізки кряжів повинні бути обмежені як мінімум двома плоскими або паралельними поверхнями, що є базою та початковою поверхнею стругання.

Існує кілька способів поздовжнього розкрою кряжів на ванчеси. Вибір схеми розкрою диктується розмірами сировини, породою деревини та бажаною текстурою.

Серцевина у струганому шпоні не допускається. Заболонну деревину, що має світле або ненормальне забарвлення, також видаляють.

Для оброблення кряжів у поздовжньому напрямку застосовують горизонтальні або вертикальні стрічкові пилки та горизонтальні лісопильні рами. Перші знаходять більше застосування, оскільки забезпечують високу точність різу, чистоту пропилу і дають можливість розпилювати кряжі великих діаметрів. Також широко використовуються вузькоспеціалізовані круглопильні верстати фірми «Angelo Cremona» (Італія), їхня відмінна риса – можливість повертати кряж на будь-який кут навколо його поздовжньої осі.

Гідротермічна обробка кряжів перед струганням розглянута нами у розділі 4.3.

Стругання шпону роблять на горизонтальних, вертикальних або похилих шпонострогальних верстатах. На шпонострогальні верстати ванчеси подають за допомогою мостових кранів (або тельфера по монорейці).

В даний час горизонтальні верстати застарілих моделей (FMM-3100, FMM-4000, DK-4000 та ін) поступово замінюють на горизонтальні верстати з кривошипно-шатунним механізмом - DKV-3000, DKV-4000 (ЧССР), похилі - TN28, TN3 , ТА40 (Італія), а також верстати вертикального типу SM/36, SM/40, SM/46, SM/52 (ФРН). Набувають поширення шпонострогальні верстати фірм «Angelo Cremona» (Італія), Grenzebach-BSH (Німеччина), марки MZQ 200; 250 фірми «Камі-Станкоагрегат» (Росія) та ін. (рис. 38-40)

Шпонострогальні верстати Capital Machine Co. Inc. (США) спроектовані спеціально для виробництва тонкого шпону, вони здатні виробляти найтонший шпон у світі – товщиною 0.005" (0,127 мм). Максимальна товщина шпону може сягати 0.250" (6,35 мм).

Мал. 38. Схема роботи горизонтального шпонострогального верстата: 1 – стіл верстата, 2 – затискачі; 3 – бруси; 4 – супорт; 5 – притискна лінійка; 6 - стругальний ніж

Мал. 39. Горизонтальний верстат шпонострогальний марки TN «Angelo Cremona»

Мал. 40. Вертикальний верстат шпонострогального марки TZ/E «Angelo Cremona»

На горизонтальних верстатах різання здійснюється в горизонтальній площині, головний робочий зворотно-поступальний рух здійснюється ножем, а рух подачі матеріалом здійснюється у вертикальній площині під час холостого ходу, на величину, що дорівнює товщині шару, що знімається (товщині шпону). Недоліком даного обладнання є вимушене гальмування ходу супорта перед зміною напрямку руху (порушення плавного ходу, зношування обладнання, зниження швидкості різання).

На вертикальних верстатах матеріал, що обробляється, поміщається на каретці, що здійснює зворотно-поступальний рух у вертикальній площині. Ніж встановлюють на супорті, що періодично переміщається в горизонтальному напрямку для зняття деревини необхідної товщини. Ці верстати компактні, зручний відбір шпону від верстата. Але на каретці можна встановити лише один брус.

Похилі верстати зручні для відбору листів шпону. Вони менш енергоємні, мають менші габарити (удосконалений вертикальний верстат).

Кількість шпону з одного ванчеса (F, м 2) визначається за такою формулою:

де D - діаметр кряжа, з якого випилюється ванчес, узятий посередині його довжини, мм;

H 1 - висота сегмента, що відокремлюється від ванчеса при його поздовжньому обробленні, мм;

H 2 – товщина дошки, що залишається після стругання ванчеса, мм;

S – товщина шпону, мм;

l - Довжина ванчеса, м;

b порівн – середня ширина листів, м.

У процесі стругання листи шпону укладаються в пачку (кноль) у тій послідовності, в якій вони виходять із верстата. Це полегшує підбір аркушів текстури при склеюванні їх у ребро.

Виготовлений шпон сушать, сортують, прирізують та пакують.

Для сушіння використовують роликові та стрічкові сушарки. Режими сушіння м'якіші, ніж у лущеного шпону: температура сушіння 80 ... 130 про; вологість - 15 ... 25%; тривалість сушіння 6...35 хв.