ОСНОВНЫЕ ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПРЕДСТАВЛЕНИЯ

1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ

Обработка металлов резанием (ОМР) – это процесс срезания режущим инструментом с поверхности заготовки слоя металла в виде стружки для получения необходимой геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхностей детали.

Заготовками для деталей служат отливки, поковки и штамповки, сортовой прокат. Используются как черные так и цветные металлы.

Слой металла, удаляемый с заготовки при резании, называется припуском .

Основным режущим элементом любого инструмента является режущий клин (Его твердость и прочность должны существенно превосходить твердость и прочность обрабатываемого материала, обеспечивая его режущие свойства). К инструменту прикладывается усилие резания, равное силе сопротивления материала резанию, и сообщается перемещение относительно заготовки со скоростью ν. Под действием приложенного усилия режущий клин врезается в заготовку и, разрушая обрабатываемый материал, срезает с поверхности заготовки стружку. Стружка образуется в результате интенсивной упругопластической деформации сжатия материала, приводящей к его разрушению у режущей кромки, и сдвигу в зоне действия максимальных касательных напряжений под углом φ. Величина φ зависит от параметров резания и свойств обрабатываемого материала. Она составляет ~30° к направлению движения резца. Внешний вид стружки характеризует процессы деформирования и разрушения материала, происходящие при резании. Различают четыре возможных типа образующихся стружек: сливная, суставчатая, элементная и стружка надлома (рисунок 1, б).

В зависимости от применяемого инструмента различают следующие виды обработки металлов резанием точение, строгание, сверление, развертывание, протягивание, фрезерованиеи зубофрезерование,шлифование, хонингование и др. (рисунок 2).

Рисунок 1 - Условная схема процесса резания:

а – 1 – обрабатываемый материал; 2 – стружка; 3 – подача смазочно-охлаждающих средств; 4 – режущий клин; 5 – режущая кромка; φ – угол сдвига, характеризующий положение условной плоскости сдвига (П) относительно плоскости резания; γ – главный передний угол режущего клина; Рz – сила резания; Рy – сила нормального давления инструмента на материал; h – глубина резания; Н – толщина зоны пластического деформирования (наклепа) металла;

б – типы стружки.

Закономерности ОМР рассматриваются как результат взаимодействия системы станок - приспособление - инструмент - деталь (СПИД)

Станки для обработки резанием

Существует большое разнообразие типов и моделей металлорежущих станков . Они различаются по виду технологических процессов, осуществляемых на данном станке, типу применяемых инструментов, степени чистоты обрабатываемой поверхности, конструктивным особенностям, степени автоматизации, числу важнейших рабочих органов станка.

Рисунок 2 - Схемы способов обработки резанием:

а –точение; б –сверление; в – фрезерование; г –строгание; д – протягивание; е –шлифование; ж –хонингование; з –суперфиниширование; Dr – главное движение резания; Ds – движение подачи; Ro – обрабатываемая поверхность; R – поверхность резания; Rоп – обработанная поверхность; 1 – токарный резец; 2 – сверло; 3 – фреза; 4 – строгальный резец; 5 – протяжка; 6 –абразивныйкруг; 7 – хон; 8 – бруски; 9 – головка.

По виду обработки и виду режущего инструмента станки напиваются токарными, сверлильными, фрезерными, шлифовальными и т. д.

Классификация металлорежущих станков производится по системе, предложенной экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМС). Согласно этой системе все станки делятся на девять групп. Каждому станку присваивается трех- или четырехзначный номер. Первая цифра номера означает группу станка: 1 - токарные, 2 - сверлильные и другие. Вторая цифра означает разновидность (тип) станков, например токарно- винторезные станки имеют вторую цифру 6, токарные полуавтоматы и автоматы одношпиндельные - вторую цифру 1 и т. д. Третья и четвертая цифры номера станка обозначают условно размеры обрабатываемой заготовки или размеры режущего инструмента. Для отличия новой модели станка от старой, выпускавшейся ранее, к номеру добавляют букву. Буква после первой цифры указывает на модернизацию станка (например, токарно-винторезный станок модель 1А62, 1К62), буква после всех цифр обозначает видоизменение (модификацию) основной модели станка (1Д62М - токарно-винторезный, 3153М - круглошлифовальный, 372Б - плоскошлифовальный модифицированный)

Рассмотрим устройство и назначение токарных, фрезерных и сверлильных станков

Токарные станки предназначены главным образом для обработки наружных и внутренних цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, нарезания резьбы и обработки торцовых поверхностей деталей с помощью разнообразных резцов, сверл, зенкеров, разверток, метчиков и плашек.

Рисунок 3 - Токарно-винторезный станок 1К62

На рисунке 3 показан токарно-винторезный станок 1К62. Станина 1, уста­новленная на передней 2 и задней 3 тумбах, несет на себе все основные узлы станка. Слева на станине размещена передняя бабка 4. В ней имеется ко­робка скоростей со шпинделем, на переднем конце которого закреплен па­трон 5. Справа установлена задняя бабка 6. Ее можно перемещать вдоль направляющих станины и закреплять в зависимости от длины детали на требуемом расстоянии от передней бабки. Режущий инструмент (резцы) закрепляют в разцедержателе суппорта 7.

Продольная и поперечная подачи суппорта осуществляются с помощью механизмов, расположенных в фартуке 10 и получающих вращение от ходового вала 9 или ходового винта 10. Первый используют при точении, второй - при нарезании резьбы. Величину подачи суппорта устанавливают настройкой коробки подач 11. В нижней части станины имеется корыто 12, куда собирается стружка и стекает охлаждающая жидкость.

Фрезерные станки предназначены для фрезерования поверхностей планок, рычагов, крышек, корпусов и кронштейнов простой конфигурации; контуров сложной конфигурации; поверхностей корпусных деталей. Фрезерные станки бывают горизонтально-фрезерными, горизонтально-фрезерными, универсальными и специальными. Схема универсального фрезерного станка приведена на рисунке 4.

Рисунок 4 - Широкоуниверсальный фрезерный станок: 1 - накладной стол; 2, 3 - вертикальная и горизонтальная фрезерные бабки; 4 - суппорт; 5 - стойка; 6 - основание

Сверлильные станки предназначены для выполнения следующих работ: сверление, рассверливание, зенкерование и развёртывание отверстий, а также нарезание внутренних резьб машинными метчиками. Инструмент вставляется в шпиндель станка, а обрабатываемая деталь крепится на столе.

Схема станка представлена на рисунке 5.

Режимы резания. Режущие инструменты

Любой вид ОМР характеризуется режимом резания, представляющим собой совокупность следующих основных элементов: скорость резания V , подача S и глубина резания t

Скорость резания V – это расстояние, пройденное точкой режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении главного движения в единицу времени. Скорость резания имеет размерность м/мин или м/сек.

При точении скорость резания равна (в м/мин):

где D заг – наибольший диаметр обрабатываемой поверхности заготовки, мм; n – частота вращения заготовки в минуту.

Рисунок 4 - Сверлильный станок

1 – станина; 2 – электродвигатель; 3 – коробка скоростей; 4 – рукоятки управления механизма скоростей; 5 – рукоятки управления механизма коробки подач; 6 – коробка подач; 7 – рукоятка включения механической подачи; 8 – рукоятка пуска, останова и реверса шпинделя; 9 – шпиндель; 10 – стол; 11 – рукоятка подъёма стола

Подачей S называют путь точки режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении движения подачи за один оборот или один ход заготовки или инструмента.

Подача в зависимости от технологического метода обработки имеет размерность:

мм/об – для точения и сверления;

мм/об, мм/мин, мм/зуб – для фрезерования;

мм/дв.ход – для шлифования и строгания.

По направлению движения различают подачи: продольную S пр, поперечную S п, вертикальную S в, наклонную S н, круговую S кр, тангенциальную S т и др.

Глубина резания t - толщина (в мм ) снимаемого слоя металла за один проход (расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное по нормали).

Элементы режима резания на примере токарной обработки

показаны на рисунке 6.

Рисунок 6 - Элементы режима резания и геометрия срезаемого слоя: Dзаг - диаметр обрабатываемой заготовки; d - диаметр детали после обработки; а и б - толщина и ширина срезаемого слоя.

В зависимости от условий резания стружка, снимаемая режущим инструментом в процессе О. м. р., может быть элементной, скалывания, сливной и надлома. Характер стружкообразования и деформации металла рассматривается обычно для конкретных случаев, в зависимости от условий резания; от химического состава и физико-механических свойств обрабатываемого металла, режима резания, геометрии режущей части инструмента, ориентации его режущих кромок относительно вектора скорости резания, смазывающе-охлаждающей жидкости и др. Отличительной особенно­стью лезвийной обработки явля­ется наличие у обрабатываемого инструмента острой режущей кромки определенной геометрической формы, а для абразивной обработки – наличие различным образом ориентированных режущих зерен абразивного инструмента, каждое из которых представляет собой микроклин.

Одним из основных классификационных критериев является особенность конструкции режущего инструмента. По нему выделяют такие виды, как:

Резцы: инструмент однолезвийного типа, позволяющий выполнять металлообработку с возможностью разнонаправленного движения подачи;

Фрезы: инструмент, при использовании которого обработка выполняется вращательным движением с траекторией, имеющей неизменный радиус, и движением подачи, которое по направлению не совпадает с осью вращения;

Сверла: режущий инструмент осевого типа, который используется для создания отверстий в материале или увеличении диаметра уже имеющихся отверстий. Обработка сверлами осуществляется вращательным движением, дополненным движением подачи, направление которого совпадает с осью вращения;

Зенкеры: инструмент осевого типа, с помощью которого корректируются размеры и форма имеющихся отверстий, а также увеличивается их диаметр;

Развертки: осевой инструмент, который применяется для чистовой обработки стенок отверстий (уменьшения их шероховатости);

Цековки: металлорежущий инструмент, также относящийся к категории осевых и используемый для обработки торцовых или цилиндрических участков отверстий;

Плашки: используются для нарезания наружной резьбы на заготовках;

Метчики: также применяются для нарезания резьбы – но, в отличие от плашек, не на цилиндрических заготовках, а внутри отверстий;

Ножовочные полотна: инструмент многолезвийного типа, имеющий форму металлической полосы с множеством зубьев, высота которых одинакова. Долбяки: применяются для зуботочения или зубодолбления шлицев валов, зубчатых колес, других деталей;

Шекеры: инструмент, название которого происходит от английского слова «shaver» (в переводе – «бритва»). Он предназначен для чистовой обработки зубчатых колес, которая выполняется методом «скобления»;

Абразивный инструмент: бруски, круги, кристаллы, крупные зерна или порошок абразивного материала. Инструмент, входящий в данную группу, применяется для чистовой обработки различных деталей.

Материалы для изготовления режущих инструментов

К материалам, применяемым при изготовлений, инструментов для обработки металлов резанием, предъявляются высокие требования в отношении прочности, твердости, теплостойкости (красностойкости), износостойкости.

В качестве режущих материалов используются углеродистые и легированные инструментальные стали, быстрорежущие стали, металлокерамические твердые сплавы и минералокерамические материалы. Особую группу составляют технические алмазы и искусственные сверхтвердые материалы типа эльбор.

Рисунок 7 - Металлорежущий инструмент: 1 - Резцы; 2 - Сверла; 3 - Зенкеры; 4 - Цековки; 5 - Развертки; 6 - Плашки; 7 - Борфрезы; 8 - Фрезы; 9 - Метчики; 10 - Твердосплавные пластины; 11 - Долбяки; 12 - Гребенки; 13 - Пилы сегментные

Важнейшее свойство инструментального материала – теплостойкость (красностойкость) - способность сохранить режущие свойства (твердость, износоустойчивость) при повышенных температурах. Теплостойкость, по существу, это максимальная температура до которой резец сохраняет режущие свойства. Чем больше теплостойкость режущей части инструмента, тем большую скорость резания он допускает при неизменной стойкости. Стойкость – время (в минутах) непрерывной работы инструмента между двумя его перезаточками.

Элементы и геометрические параметры токарного резца. Любой режущий инструмент состоит из двух частей: I- режущей части; II- крепежной части (рисунок 8).

Рисунок 8 - Элементы токарного резца

1-передняя поверхность, по которой сходит стружка; 2-главная задняя поверхность, примыкающая к главному лезвию; 3-главное режущее лезвие; 4-вершина резца; 5-вспомогательная задняя поверхность, примыкающая к вспомогательному лезвию; 6-вспомогательное режущее лезвие.

Рисунок 9 - Геометрические параметры режущей части прямого токарного резца

Углы токарного резца (рисунок 9) γ - передний угол - угол между передней гранью и основной плоскостью;

α- главный задний угол - угол между главной задней гранью и плоскостью резания;

λ- угол наклона главной режущей кромки - угол между главной режущей кромкой и основной плоскостью;

φ- главный угол в плане - угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением движения подачи;

φ1- вспомогательный угол в плане - угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направлением, противоположным движению подачи.

Различают также углы, производные от перечисленных:

угол резания δ=90°-γ;

угол заострения β=90°-(γ+α);

угол при вершине резца ε=180°-(φ+φ1) и др.

Задний угол α делается для уменьшения трения между задней поверхностью резца и поверхностью резания. Задний угол α в практике назначают в пределах 6 - 12º.

Передний угол γ - угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания . Чем больше передний угол, тем легче будет врезание резца в металл, меньше деформация срезаемого слоя, меньше силы резания и расход мощности. Но увеличение переднего угла приводит к ослаблению режущего лезвия и понижению его прочности, Передний угол назначают в практике от минус 5 и до 15º.

Главный угол в плане оказывает значительное влияние на чистоту обработанной поверхности и продолжительность работы резца до затупления. С уменьшением угла φ возрастает деформация заготовки и отжим резца от заготовки, появляются вибрации, ухудшается качество обработанной поверхности. Угол φ обычно назначают в пределах от 30 до 90º.

Значительное влияние на ОМР оказывают активные смазочно-охлаждающие жидкости, при правильном подборе, а также при оптимальном способе подачи которых увеличивается стойкость режущего инструмента, повышается допускаемая скорость резания, улучшается качество поверхностного слоя и снижается шероховатость обработанных поверхностей, в особенности деталей из вязких жаропрочных и тугоплавких труднообрабатываемых сталей и сплавов. Вынужденные колебания (вибрации) системы СПИД, а также автоколебания элементов этой системы ухудшают результаты ОМР. Колебания обоих видов можно снизить, воздействуя на вызывающие их факторы - прерывистость процесса резания, дисбаланс вращающихся частей, дефекты в передачах станка, недостаточную жёсткость и деформации заготовки и др.

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СЛЕСАРНЫХ РАБОТАХ

Слесарное дело – это ремесло, состоящее в умении обрабатывать металл в холодном состоянии при помощи ручных слесарных инструментов (молотка, зубила, напильника, ножовки и др.). Целью слесарного дела является ручное изготовление различных деталей, выполнение ремонтных и монтажных работ.

При выполнении слесарных работ операции подразделяются на следующие виды: подготовительные (связанные с подготовкой к работе), основные технологические (связанные с обработкой, сборкой или ремонтом), вспомогательные (демонтажные и монтажные).

К подготовительным операциям относятся: ознакомление с технической и технологической документацией, подбор соответствующего материала, подготовка рабочего места и инструментов, необходимых для выполнения операции.

Основными операциями являются: отрезка заготовки, резание, отпиливание, сверление, развертывание, нарезание резьбы, шабрение, шлифование, притирка и полирование.

К вспомогательным операциям относятся: разметка, кернение, измерение, закрепление обрабатываемой детали в приспособлении или слесарных тисках, правка, гибка материала, клепка, туширование, пайка, склеивание, лужение, сварка, пластическая и тепловая обработки.

2.1.Рабочее место слесаря

На рабочем месте слесарь выполняет операции, связанные с его профессией. Рабочее место оснащается оборудованием, необходимым для проведения слесарных работ.

Рабочее место слесаря в закрытом помещении, как правило, постоянное. Рабочее место вне помещения может перемещаться в зависимости от производственной обстановки и климатических условий.

На рабочем месте слесаря должен быть установлен верстак, оборудованный соответствующими приспособлениями, в первую очередь слесарными тисками. Большинство операций слесарь выполняет за слесарным верстаком оснащенным набором приспособлений и инструментов. Примерный вид рабочего места показан на рис.10.

2.2. Слесарный инструмент, приспособления

К слесарным инструментам относятся: зубило, крейцмейсель, канавочник, пробойник, слесарные молотки, выколотки, кернер, напильники, надфили, плоские гаечные ключи, ключ универсальный гаечный, торцевой, накладной, рычажный для труб, крюковый для труб, цепной трубный, разного рода щипцы, плоскогубцы, круглогубцы, дрели ручные и верстачные, сверла, развертки, метчики слесарные, плашки, слесарные ручные тиски, отвертки, струбцины, захваты, плита для гибки труб, труборез, ручные ножницы для жести, оправка с клинком для разрезания материала, воротки и оправки для плашек, шаберы и инструменты для наведения декоративного рисунка, плита для притирки и притиры, паяльники, паяльная лампа, пневматический молоток, съемник для подшипников, плита для разметки, разметочный инструмент и винтовые хомуты. На рисунке 11 представлены некоторые виды слесарного инструмента.

Рисунок 10 - Рабочее место слесаря

2.3. Универсальный измерительный инструмент

К универсальным измерительным инструментам для контроля размеров, используемым в слесарном деле, относятся складная мерная металлическая линейка или металлическая рулетка, штангенциркуль универсальный, микрометр, кронциркуль нормальный для наружных замеров, нутромер нормальный для измерения диаметра, простой штангенглубиномер, угломер универсальный, угольник на 90°, а также циркули (см. рисунок 12)

2.4. Разметка

Разметкой называется операция нанесения линий и точек на заготовку, предназначенную для обработки. Линии и точки обозначают границы обработки.

Существуют два вида разметки: плоская и пространственная. Разметка называется плоской, когда линии и точки наносятся на плоскость, пространственной – когда разметочные линии и точки наносятся на геометрическое тело любой конфигурации.

Отвёртка		Плоскогубцы
	Напильник
Ножницы по металлу
Коловорот	Угловая машинка по металлу	Ручная дрель
Ножовка по металлу

Рисунок 11 - Некоторые виды слесарного инструмента

К разметочному инструменту относятся: чертилка (с одним острием, с кольцом, двухсторонняя с изогнутым концом), маркер (несколько видов), разметочный циркуль, кернеры (обычные, автоматические для трафарета, для круга), кронциркуль с конусной оправкой, молоток, циркуль центровой, прямоугольник, маркер с призмой.

К приспособлениям для разметки относятся: разметочная плита, разметочный ящик, разметочные угольники и бруски, подставка, рейсмус с чертилкой, рейсмус с подвижной шкалой, прибор для центрирования, делительная головка и универсальный разметочный захват, поворотная магнитная плита, струбцины сдвоенные, регулируемые клинья, призмы, винтовые подпорки.

Измерительными инструментами для разметки являются: линейка с делениями, штангенрейсмус, рейсмус с подвижной шкалой, штангенциркуль, угольник, угломер, кронциркуль, уровень, контрольная линейка для поверхностей, щуп и эталонные плитки.

К простым специальным инструментам для контроля размеров, используемым в слесарном деле, относятся линейка угловая с двух сторонним скосом, линейка прямоугольная, шаблон резьбовой, щуп.

2.5. Рубка, разрезание, обрезание и профильное вырезание деталей из листового материала

Разрезаемый материал (жесть, полосовое железо, стальная лента, профиль, пруток) следует положить на стальную плиту или на наковальню так, чтоб он прилегал всей своей поверхностью к поверхности плиты или наковальни. Материал, от которого нужно отрубить заготовку, может быть закреплен в тисках. Если металл имеет длину больше плиты или наковальни, его свешивающийся конец должен опираться на соответствующие подпорки.

Лист или кусок жести с размеченным на нем контуром элемента кладут на стальную плиту для разрезания жести. Острие зубила ставят на расстояние 1–2 мм от размеченной линии. Ударяя молотком по зубилу, разрезают жесть. Передвигая зубило вдоль контура и одновременно ударяя по нему молотком, вырубают фасонный элемент по контуру и отделяют его от листа жести.

2.6. Ручная и механическая правка и гибка металла

Для правки фасонного, листового и полосового металла используют разного рода молотки, плиты, наковальни, валки (для правки жести), ручные винтовые прессы, гидравлические прессы, валковые приспособления и вороты.

Гибка металла в зависимости от его толщины, конфигурации или диаметра выполняется с помощью молотка с использованием слесарных щипцов или кузнечных клещей на плите для правки, в тисках или в формах или на наковальне. Можно также гнуть металл в различных гибочных приспособлениях, гибочных машинах, в штампах на гибочных прессах и на другом оборудовании.

Гибкой называют операцию придания металлу определенной конфигурации без изменения его сечения и обработки металла резанием. Гибку производят холодным или горячим способом вручную либо с использованием приспособлений и машин. Гибку можно осуществлять в тисках или на наковальне. Гибку металла и придание ему определенной формы может облегчить использование шаблонов, стержневых форм, гибочных штампов и приспособлений

2.7. Ручная и механическая разрезка и распиловка

Разрезкой называется операция разделения материала (предмета) на две отдельные части с помощью ручных ножниц, зубила или специальных механических ножниц.

Распиловкой называется операция разделения материала (предмета) с помощью ручной либо механической ножовки или круглой пилы.

Простейшим инструментом для разрезки металла являются обычные ручные ножницы

Ручная ножовка состоит из постоянной или регулируемой рамки, рукоятки и ножовочного полотна. Полотно крепится в рамке с помощью двух стальных штифтов, болта и гайки-барашка. Болт с гайкой служит для натяжения полотна в рамке

Ручное ножовочное полотно – это тонкая стальная закаленная полоса толщиной от 0,6 до 0,8 мм, шириной 12–15 мм и длиной 250–300 мм с нарезанными зубьями вдоль одной или обеих кромок. Ножовочное станочное полотно имеет толщину 1,2–2,5 мм, ширину 25–45 мм и длину 350–600 мм.

2.8. Ручное и механическое опиливание

Опиливание – это процесс снятия припуска напильниками, надфилями или рашпилями. Оно основано на ручном или механическом снятии с обрабатываемой поверхности тонкого слоя материала. Опиливание относится к основным и наиболее распространенным операциям. Оно дает возможность получить окончательные размеры и необходимую шероховатость поверхности изделия.

Опиливание может производиться напильниками, надфилями или рашпилями. Напильники подразделяются на следующие виды: слесарные общего назначения, слесарные для специальных работ, машинные, для затачивания инструмента и для контроля твердости.

2.9. Сверление и развертывание. Сверлильные станки

Сверлением называется выполнение в изделии или материале круглого отверстия с использованием специального режущего инструмента – сверла, которое в процессе сверления одновременно имеет вращательное и поступательное движение вдоль оси просверливаемого отверстия. Сверление применяется в первую очередь при выполнении отверстий в деталях, соединяемых при сборке.

При работе на сверлильном станке сверло выполняет вращательное и поступательное движение; при этом обрабатываемая деталь неподвижна. В зависимости от требуемой степени точности используют следующие виды обработки: сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, расточку, зенкование, зацентровывание.

Рисунок 13 - Сверла: а – спиральные; б – перовые

По конструктивному оформлению режущей части сверла делятся на перовые, с прямыми канавками, спиральные с винтовыми канавками, для глубокого сверления, центровочные и специальные.

Зенкерование – это увеличение диаметра ранее просверленного отверстия или создание дополнительных поверхностей. Для этой операции служат зенкеры, режущая часть которых имеет цилиндрическую, конусную, торцевую или фасонную поверхности.

Цель зенкерования – создать соответствующие посадочные места в отверстиях для головок заклепок, винтов или болтов или выравнивание торцевых поверхностей.

Развертка – это многолезвийный режущий инструмент, используемый для окончательной обработки отверстий с целью получения отверстия высокой степени точности и с поверхностью незначительной шероховатости.

Развертывание дает окончательный размер отверстия, требуемый по чертежу

2.10. Нарезание резьб и резьбонарезной инструмент

Нарезание резьбы – это образование винтовой поверхности на наружной или внутренней цилиндрической или конической поверхностях детали.

Нарезание винтовой поверхности на болтах, валиках и других наружных поверхностях деталей можно выполнять вручную или машинным способом. К ручным инструментам относятся: круглые разрезные и неразрезные плашки, а также четырех– и шестигранные пластинчатые плашки, клуппы для нарезания резьбы на трубах. Для крепления плашек используются плашкодержатели и клуппы. Круглая плашка используется также для машинного нарезания резьбы.

Нарезание наружной резьбы машинным способом может производиться на токарных станках резьбовыми резцами, гребенками, резьбонарезными головками с радиальными, тангенциальными и круглыми гребенками, вихревыми головками, а также на сверлильных станках резьбонарезными головками, на фрезерных станках резьбонарезными фрезами и на резьбошлифовальных станках однониточными и многониточными кругами.

Получение наружной резьбовой поверхности может быть обеспечено ее накатыванием плоскими плашками, круглыми роликами на резьбонакатных станках. Применение резьбонакатных головок с осевой подачей позволяет накатывать наружные резьбы на сверлильном и токарном оборудовании.

Нарезание резьбы в отверстиях выполняют метчиками вручную и машинным способом. Различают цилиндрические и конические метчики. Ручные метчики бывают одинарные, двухкомплектные и трех-комплектные. Обычно используют комплект, состоящий из трех метчиков: чернового, обозначенного одной черточкой или цифрой 1; среднего, обозначенного двумя черточками или цифрой 2; и чистового, обозначенного тремя черточками или цифрой 3

2.11. Клепальные работы и инструмент для клепки

Клепка – это операция получения неразъемного соединения материалов с использованием стержней, называемых заклепками. Заклепка, заканчивающаяся головкой, устанавливается в отверстие соединяемых материалов. Выступающая из отверстия часть заклепки расклепывается в холодном или горячем состоянии, образуя вторую головку.

Заклепочные соединения применяются:

В конструкциях, работающих под действием вибрационной и ударной нагрузки, при высоких требованиях к надежности соединения, когда сварка этих соединений технологически затруднена или невозможна;

Когда нагревание мест соединения при сварке недопустимо вследствие возможности коробления, термических изменений в металлах и появляющихся значительных внутренних напряжениях;

В случаях соединения различных металлов и материалов, для которых сварка неприменима.

ВЫПОЛНЕНИЕ ПРАКТИЧЕСКОЙ ЧАСТИ РАБОТЫ

Работа с ножовкой по металлу. Отпилить часть прутка по заданному размеру.

Сверление и нарезание резьбы. Просверлить отверстие в заготовке на вертикально-сверлильном станке и нарезать резьбу вручную.

Разметить заготовку по шаблону и опилить напильником по контуру.

1. Общая характеристика обработки металлов резанием

Физико-механические основы обработки конструкционных материалов резанием. Классификация движений в металлорежущих станках. Режим резания. Геометрия режущего инструмента. Тепловыделение при резании, износ и стойкость инструмента.

2. Современные инструментальные материалы

Требования к инструментальным материалам. Современные инструментальные материалы: стали, твердые сплавы, сверхтвердые и керамические материалы, абразивные и алмазные материалы.

3. Обработка заготовок на металлорежущих станках

Общие сведения о металлорежущих станках, их классификация, отечественная система обозначения станков.

Обработка заготовок на токарных станках. Типы токарных станков, режущий инструмент и оснастка, схемы обработки.

Обработка заготовок на сверлильных и расточных станках, типы станков, инструмент и приспособления, схемы обработки.

Обработка заготовок на фрезерных станках, типы фрезерных станков, виды фрез и технологическая оснастка, схемы обработки заготовок.

Обработка заготовок на строгальных, долбежных и протяжных станках. Типы станков, режущий инструмент и схемы обработки заготовок.

Обработка заготовок на шлифовальных станках, основные схемы шлифования, абразивные инструменты.

Отделочная обработка резанием.

4. Характеристика электрофизических и электрохимических методов обработки материалов

Сущность и преимущества электрофизических и электрохимических методов обработки материалов.

Контрольные вопросы по ОМР

1. Приведите классификацию движений в металлорежущих станках.

2. Назовите параметры режима резания.

3. Опишите геометрию режущего инструмента на примере токарного проходного резца.

4. Дайте понятия износа и стойкости инструмента. От чего, главным образом, зависит стойкость?

5. Какие требования предъявляются к инструментальным материалам? Какие группы современных инструментальных материалов Вы знаете?

6. Приведите схемы основных видов обработки металлов резанием с указанием обработанной и обрабатываемой поверхности, главного движения резания и подач.

7. Назовите основные операции обработки заготовок на токарных станках.

8. Назовите основные операции обработки заготовок на сверлильных станках. Какой инструмент применяется для обработки отверстий?

9. Назовите основные операции обработки заготовок на фрезерных станках.

10. Дайте характеристику метода строгания.

11. Опишите обработку заготовок на шлифовальных станках, приведите основные схемы шлифования.

12. Что собой представляет абразивный инструмент?

13. В чем сущность электрофизических и электрохимических методов обработки материалов? Какие преимущества они дают по сравнению с обработкой резанием?

Контрольные вопросы по слесарному делу

1.Какие виды работ, применяются в различных видах производства?

2. Какое оборудование необходимо для слесарных мастерских?

3. Что называется плоскостной разметкой?

4. Назовите приспособление и инструменты, применяемые при разметке.

5. Какие материалы применяются при подготовке поверхностной разметке?

6. Что называется рубкой металла?

7. Назначение и применение слесарной рубки?

8.Какой инструмент и приспособления применяются при рубке?

9. Какие средства контроля применяются при рубке?

10. Назначение и применение правки и рихтовки.

11.Какой инструмент и приспособления применяются при правке и рихтовке?

12. Что такое гибка металла?

13.Какое оборудование, инструмент и приспособление применяются при гибке?

14. Какие способы и средства контроля применяются при гибке?

15. Назначение и применение резки.

16.Какое оборудование, приспособления и инструмент применяется при резке металла?

17. Что такое опиливание?

18. Что называется припуском на опиливание и его величина?

19.Назначение и классификация инструмента и приспособлений, применяемых при опиливании.

20. Опиловочные станки, их устройство.

21. Что называется сверлением?

22. Назначение и применение: сверления, рассверливания.

23. Из каких частей состоит сверло?

24. Что входит в режим резания при сверлении?

25.Какие контрольно-измерительные инструменты применяются при сверлильных операциях?

26. Назначение и применения операции нарезания резьбы.

27. Типы резьб, их обозначения.

28. Как выбирается диаметр внутренней и наружной резьбы?

29.Какие контрольно-измерительные инструменты применяются при нарезании резьбы?

30. Назначение, применение и виды клёпок.

https://accounts.google.com

Подписи к слайдам:

Пайка Преподаватель: Зварич Ольга Константиновна

План Определение пайки Виды паяных соединений Типы паяных соединений Паяльники Приемы пайки Пайка мягкими припоями Пайка твёрдыми припоями Техника лужения Техника безопасности Контрольные вопросы

Паяние металлов Пайка – это процесс получения неразъемного соединения различных металлов при помощи расплавленного промежуточного металла, плавящегося при более низкой температуре, чем соединяемые. Промежуточный металл или сплав, заполняющий зазоры между соединяемыми деталями, называется припоем.

Виды паяных соединений

Паяные швы 1 . – шов стыковой 2. -Нахлёсточный 3. - Ступенчатый 4. - с косым срезом 5 .- стыковой с накладкой 6. - герметичный 1 4 5 6 2 3

Тепловые паяльники без подогрева в процессе работы Паяльники являются основными инструментами для выполнения пайки. По способу нагрева паяльники разделяют на три группы: Периодического подогрева; С непрерывным подогревом или жидким топливом; Электрические паяльники. Паяльники периодического подогрева подразделяют на угловые (а) (молотковые) и прямые (б) (торцовые)

Электрические паяльники а – Прямой б – Угловой 1 . Рукоятка 2. Стальная пробка 3 . Хомутик 4 . Накладные боковины 5 . Шнур 6 . Штепсельная вилка 7 . Медный стержень (теплопередатчик)

Приёмы пайки а) пайка стыкового шва б) нахлёсточного шва в) тонкой пластины г) трубы д) толстым проводом

Пайка мягкими припоями Заправка паяльника Нагрев обушка Очистка от окалины хлористым цинком Захват расплавленного припоя Облуживание на кусковом нашатыре Протравнивание места паяния Нанесение припоя

Техника пайки мягкими припоями

Пайка твёрдыми припоями а) Подгонка поверхностей деталей б) Смазывание поверхностей деталей флюсом в) Вставка медной пластины г) Фиксирование соединяемых деталей направляющей прокладкой д) Нагрев деталей

Техника лужения Покрытие поверхностей металлических изделий тонким слоем соответствующего назначению изделия сплава (олово, сплава олова со свинцом) называется лужением, а наносимый слой – полудой. Лужение применяется при подготовке изделий к пайке, а также для предохранения их от коррозии, окисления. В качестве полуды пользуются оловом и сплавами на его основе. Техника лужения состоит из:

Техника безопасности Запрещается пользоваться неисправными инструментами и приспособлениями Запрещается прикасаться к неисправным инструментам и нагретым частям инструмента паяния Нельзя наклоняться близко к месту паяния Работу следует выполнять под вытяжным колпаком Для удерживания спаиваемого изделия необходимо использовать плоскогубцы или кузнечные щипцы При пайке тугоплавкими припоями нужно работать в рукавицах и очках Следует тщательно мыть руки с мылом после окончания работ

Предварительный просмотр:

Чтобы пользоваться предварительным просмотром презентаций создайте себе аккаунт (учетную запись) Google и войдите в него: https://accounts.google.com

Подписи к слайдам:

Шабрение Преподаватель: Зварич Ольга Константиновна

Шабрение – это окончательная слесарная операция по снятию с поверхности детали очень тонких частиц металла специальным инструментом - шабером. Шабрение применяется в тех случаях, когда необходимо обработать поверхности с очень малой шероховатостью. Цель операции - обеспечение точного прилегания сопрягаемых поверхностей; Шабрением обрабатывают прямолинейные и криво­линейные поверхности вручную и на станке.

Перед шабрением поверхность точно и чисто обрабатывают, опиливают личным напильником, строгают или фрезеруют. При опиливании поверхность контролируют проверкой «на краску», добиваясь равномерного расположения пятен. При этом напильник двигают вкруговую

Плоские шаберы применяют для обработки плоских поверхностей, пазов, канавок.

Трехгранные шаберы применяют для шабрения вогнутых и цилиндрических поверхностей. Для облегчения заточки они имеют желобки, образующие реясущие кромки с углом заострения 60-75%

Фасонные шаберы имеют набор сменных стальных пластин, закрепляемых на стержне с рукояткой. Предназначены для шабрения в труднодоступных местах впа­дин, желобков и других фасонных поверхностей,

Углы заточки шаберов Заточка плоских шаберов Чугун и бронза сталь Мягкие металла торца Боковой поверхности

При предварительном (черновом) шабрении широкими шаберами снимают наиболее выступающие части поверхности, удаляя следы от обработки. Длина рабочего хода - 10-15 мм. Шабрение пре­кращают, когда пятна располагаются равномерно и число их в квадрате 26 х 25 мм будет равным четырем-шести. Получистовое шабрение ведут до получения восьми -пятнадцати пятен в квадрате 25х25 мм. Работу выполняют плоским узким шабером (12-16 мм) при длине рабочего хода от 6 до 10 мм, снимая только серые пятна. Направление движения шабера меняют так, чтобы штрихи на соседних участках имели разное направление. Чистовое (окончательное) шабрение выполняют для очень точных сопряжений узкими шаберами и короткими штрихами. Во время холостого хода инструмент должен отделяться от поверхности, чтобы не оставалось рисок. Перед окончанием шабрения поверхность притирают о контрольную без краски. Различают три вида шабрения: предварительное, получистовое, чистовое.

В первом случае шабер устанавливают под утлом 26- 80° к обрабатываемой поверхности, правой рукой удерживая его за рукоятку, а левой нажимая на конец инструмента. Рабочим ходом является движение от себя. Во втором случав шабер берут двумя руками за среднюю часть и устанавливают лезвие к обрабатываемой поверхности под утлом 75-80% приёмы шабрения При обработке плоских поверхностей применяют приемы шабрения «от себя» «на себя»

Контроль при шабрении выполняется с помощью поверочных плит, линеек или валиков на краску по числу пятен на единицу поверхности. Метод отличается высокой точностью и простотой. Краску сначала наносят на поверхность поверочного инструмента, а затем переносят с нее на обрабатываемую поверхность Контроль шабрения

Предварительный просмотр:

Чтобы пользоваться предварительным просмотром презентаций создайте себе аккаунт (учетную запись) Google и войдите в него: https://accounts.google.com

Подписи к слайдам:

Преподаватель: Зварич Ольга Константиновна Резка металла

План Резка металла Виды ножниц Резка труб труборезом Резка металла ножовкой Приемы резки Правила техники безопасности Контрольные вопросы

Резкой называют отделение частей (заготовок) от сортового или листового металла. Резка металла ножницами и резка труб

Резка выполняется как со снятием стружки, так и без нее. Резка со снятием стружки осуществляется ручной ножовкой, на ножовочных, крупнопильных, токарно-отрезных станках Без снятия стружки материалы разрезают ручными рычажными и механическими ножницами, кусачками, труборезами, пресс - ножницами.

Виды ножниц

Обыкновенные ручные ножницы применяют для разрезания стальных листов толщиной 0,5 …1 мм и листов из цветных металлов толщиной до 1,5 мм. Ручные ножницы изготавливают с прямыми и кривыми режущими лезвиями. Длина ножниц равна 200, 250, 320, 360 и 400 мм, а режущей части – соответственно 55…65, 70…82, 90…105, 100…120 и 110…130 мм Хорошо заточенные и отрегулированные ножницы должны резать бумагу. Ручные ножницы

Ножницы с прямыми лезвиями Сущность процесса резки ножницами заключается в отделении частей металла под действием пары режущих ножей. Разрезаемый лист помещают между верхним и нижним ножами. Верхний нож, опускаясь, давит на металл и разрезает его.

Ножницы с криволинейными лезвиями Удерживая лист левой рукой, подают его между режущими кромками, направляя верхнее лезвие точно посередине разметочной линии, которая при резании должна быть видна. Затем, сжимая рукоятку всеми пальцами правой руки, кроме мизинца, осуществляют резание.

Стуловые ножницы Стуловые ножницы отличаются от обыкновенных большими размерами и применяются при резании листового металла толщиной до 3 мм. Нижняя ручка жестко зажимается в слесарных тисках или крепится (вбивается) на столе или другом жестком основании. Для резки листовой стали толщиной до 3 мм применяют стуловые ножницы, имеющие стационарное закрепление

Виды ножниц Ручные малогабаритные силовые ножницы служат для резки листовой стали толщиной до 2,5 мм и прутков диаметром до 8 мм Рычажные ножницы применяют для разрезания листовой стали толщиной до 4 мм, алюминия и латуни – до 6 мм Маховые ножницы широко используются для разки листового металла толщиной 1,5…2,5 мм Ножницы с наклонными ножами (гильотинные) позволяют разрезать листовой металл толщиной до 32 мм

Резка труб труборезом Резка труборезом значительно производительнее. Труба Рукоятка Винт Подвижный ролик Рукоятка трубореза Труборез прижим Резку осуществляют так. У установленного на трубе трубореза поворачивают рукоятку на ¼ оборота, поджимая подвижный ролик к поверхности трубы так, чтобы линия разметки совпала с острыми гранями роликов. Смазывают место среза маслом для охлаждения режущих кромок роликов. Труборез вращают вокруг трубы, перемещая подвижный ролик до тех пор, пока стенки трубы не будут полностью прорезаны.

Электроножницы Электродвигатель рукоятка Выключатель Редуктор Скоба Верхний нож Эксцентрик Нижний нож

Ручная ножовка (пила) – инструмент, предназначенный для разрезания толстых листов полосового, круглого и профильного металла, а также для прорезания шлицев, пазов, обрезки и вырезки заготовок по контуру и других работ. Резка металла ножовкой

Элементы ножовочного полотна Ножовочное полотно представляет собой тонкую и узкую стальную пластину с двумя отверстиями и с зубьями на одном из рёбер. Задняя поверхность Передняя поверхность Положительный Равный нулю Отрицательный

Ручная ножовка 1. хвостовик с ручкой 2. Рама (станок) 3. Неподвижная головка 4. Ножовочное полотно 5. Подвижная головка 6. Гайка – вороток 7. Приспособление для удлинения рамки

Приём резки Не следует вытягивать указательный палец вдоль ручки и глубоко захватывать рукоятку, т.к. конец её будет выходить из кисти, что может привести при работе к травме руки. Левой рукой держать рамку ножовки. Четырьмя пальцами охватывать барашек и натяжной болт, а на одну рамку, если делать иначе, будет трудно устранить покачивание ножовки во время работы. Рукоятку ножовки захватывают пальцами правой руки (большой палец накладывают сверху, остальные пальцы поддерживают рукоятку снизу), конец ручки упирают в ладонь.

Резка тонкого листа Резка тонколистового металла производится в следующей последовательности. Подготовить деревянные бруски (плоские). Зажать между плоскими деревянными брусками по одной или несколько штук заготовок. Установить бруски вместе с заготовками в слесарных тисках Резать заготовки вместе с брусками

Установка полотна при неглубоком прорезе При резании мягкого металла применяют ножовочные полотна с крупным шагом (16-18 зубьев на 1 дюйм; для резания тонкого полосового металла – ножовочные полотна с мелкими зубьями (22-23 зуба на 1 дюйм), а для резания самого тонкого листового металла – 24-32 зуба на 1 дюйм. Для слесарных работ пользуются преимущественно ножовочным полотном с шагом 1,5 мм, при котором на длине 25 мм насчитывается примерно 17 зубьев.

Положение полотна при глубоком прорезе Ножовкой с полотном, повернутым на угол 90 º , производят резку в том случае, когда глубина прореза превышает расстояние от полотна до рамки ножовочного станка, т.е. при глубоких прорывах. Полотно вставляется в прорези хвостовика так, чтобы в рабочем положении рамка ножовочного полотна располагалась горизонтально. Место прореза располагают сбоку или сверху от губок тисков в зависимости от конфигурации детали.

Правила безопасности труда Запрещается выполнять резание со слабо или сильно затянутым полотном, т.к. это может привести к поломке полотна и ранение рук; Во избежание поломки полотна и ранение рук при резании не следует сильно нажимать на ножовку вниз; Запрещается пользоваться ножовкой с расколотой или слабо насаженной рукояткой; При сборке ножовочного станка следует использовать штифты; При выкрошивании зубьев ножовочного полотна работу прекратить и заменить полотно на новое; Во избежание соскакивания рукоятки и ранения рук во время рабочего движения ножовки не ударять передним торцем рукоятки о разрезаемую деталь

Контрольные вопросы Какие способы резки металла вы знаете? Каково назначение резки металла? Какие правила необходимо выполнять при резке металлов слесарной ножовкой? В каких случаях при резке металла необходим поворот полотна слесарной ножовки на 90°? Почему при пользовании ручной ножовкой необходимо следить за тем, чтобы в процессе резания участвовало не менее двух-трех зубьев? По каким причинам может произойти поломка полотна слесарной ножовки и как этого избежать? Почему при резке труб предпочтительнее использовать труборез, а не ножовку? Какие правила техники безопасности необхо­димо выполнять при резке трубы слесарной ножовкой и труборезом? Какой максимальной толщины материал может быть разрезан ножницами: а - ручными; 5- рычажными?

Контрольные вопросы Какие правила техники безопасности необходимо выполнять при резке материалов ручными ножницами? Почему при резании вибрационными ножницами больших листов подачу следует осуществлять за счет перемещения ножниц? Какую роль выполняет смазка, вносимая в зону резания, при разрезании труб труборезом? Чем вызвана необходимость использования рукавиц при резании металла ножницами? В чем преимущества раздвижного ножовочного станка перед цельным? Опишите последовательность сборки ножовочного станка с полотном. Выберите из перечисленных ниже инструментов те, которые могут быть использованы для резки: а -- листового металла толщиной 1... 3 мм; б - стальной проволоки; в - листового металла толщиной 3...5 мм; г - сортового проката; д -- стальных листов толщиной 25...32 мм. Инструменты для резки: 1 - ручные ножницы; 2 - стуловые ножницы; 3 - рычажные ножницы; 4 - гильотинные ножницы; 5 - кусачки Предложите способ резки листового материала толщиной 0,5 мм слесарной ножовкой и обоснуйте свой выбор Опишите последовательность работ при разрезании труб труборезом

Предварительный просмотр:

Чтобы пользоваться предварительным просмотром презентаций создайте себе аккаунт (учетную запись) Google и войдите в него: https://accounts.google.com

Подписи к слайдам:

Нарезание резьбы Преподаватель: Зварич Ольга Константиновна

Параметры метрической резьбы

Профили резьбы

Профили резьбы Соединение болтом Соединение шпилькой Соединение винтом

Профили резьбы Трапецеидальная однозаходная (Tr) Обозначение резьбы наружной Tr 40х6-7е Внутренней Tr 40х6-7Н Левой резьбы Tr 40х6 LH-7 Н Упорная резьба (S) Обозначение резьбы S80 х 1 0 – 7h S80 х 1 0LH – 7h Резьба круглая цоколей и патрона электрических ламп (Е) Номинальный диаметр резьбы (5, 10, 14, 27, 40) Обозначение резьбы Е 14

Образование винтовой линии (направление витков)

Инструменты для нарезания резьбы

Метчик ручной Рабочая часть метчика состоит из заборной и калибрующей частей. Заборная (или режущая) часть обычно делается в виде конуса, она производит основную работу при нарезании резьбы

Комплект метчиков

Нарезание внутренней резьбы В целях облегчения работы вороток с метчиком не всё время по направлению часовой стрелки, а один - два оборота вправо и пол-оборота влево и т.д. благодаря такому возвратно вращательному движению метчика, стружка ломается, получается мелкой дробленой, а процесс резания значительно облегчается Установка метчика Процесс нарезания

плашки Плашка цельная Плашка разрезная 1 – плашка 2 – резьба 3 – заборная часть

Раздвижные призматические плашки Полуплашка Нарезание резьбы К лупп

Нарезание резьбы плашкой При нарезании резьбы плашкой вручную стержень закрепляют в тисках так, чтобы выступающий над уровнем губок конец его был на 20-25 мм больше длины нарезаемой части. Для обеспечения врезания на верхнем конце стержня снимают фаску

Предварительный просмотр:

Чтобы пользоваться предварительным просмотром презентаций создайте себе аккаунт (учетную запись) Google и войдите в него: https://accounts.google.com

Подписи к слайдам:

Опиливание металла Преподаватель: Зварич Ольга Константиновна

Определение Опиливанием называется операция по обработке металлов и других материалов снятием небольшого слоя напильниками вручную или на опиловочных станках.

Различают опиливание: Черновое Чистовое Обработка напильником позволяет получить точность обработки деталей до 0,05 мм. Припуск на обработку опиливанием составляет от 1,0 до 0,5мм

Инструменты Напильник слесарный общего назначения 1 – носок; 2 – рабочая часть; 3 – ненасеченный участок; 4 – заплечник; 5 – хвостовик; 6 широкая сторона; 7 – узкая сторона; 8 - ребро

Виды насечек напильников

Напильники применяются: Для грубого чернового опиливания; Выполнения чистовой обработки; Пригоночных, отделочных и доводочных работ

Напильники по форме сечения а, б) плоские напильники; в) квадратные; г) трехгранные; д) круглые е) полукруглые ж) ромбические з) ножовочные

Насадка и снятие рукояток напильника а) насадка ударом о верстак б) насадка ударом молотка в) снятие ударом напильника

Положение рук при опиливании а) Положение правой руки б) положение левой руки

Приёмы опиливания а) опиливание слева направо; б) прямым штрихом поперёк заготовки; в) справа налево (косым штрихом); г) прямым штрихом вдоль заготовки

Проверь себя Какая операция называется опиливанием? Точность обработки деталей напильником составляет… Припуск на обработку опиливанием составляет… Какие инструменты необходимы для опиливания Как называются напильники, применяемые для лекальных, граверных, ювелирных работ? Как называются напильники, предназначенные для обработки мягких металлов и неметаллических материалов? Виды насечек? По форме сечения напильники бывают…

Распределение усилий нажима при опиливании При опиливании должны соблюдаться координация усилий нажима (балансировка), заключающаяся в правильном увеличении нажима правой руки на напильник во время рабочего хода при одновременном уменьшении нажима левой руки

Чистка напильника кордовой щёткой скребком из мягкого металла

Проверка прямолинейности

Проверка параллельности Поверхности стальной плитки, подвергаемой опиливанию Проверка параллельности опиленной поверхности штангенциркулем

Предварительный просмотр:

Чтобы пользоваться предварительным просмотром презентаций создайте себе аккаунт (учетную запись) Google и войдите в него: https://accounts.google.com

Подписи к слайдам:

Клепка Преподаватель БУ «Когалымское профессиональное училище»: Зварич Ольга Константиновна

Знать: Свойства материалов, назначение и характеристики заклепок Уметь: - Размечать заготовку, пользоваться сверлильным, слесарным технологическим оборудованием, контрольно-измерительным инструментом Сегодня на уроке

Виды заклепок

Технический процесс клепки Осаживание стержня заклепки Придание формы замыкающей головке при помощи молотка

Виды заклепочных швов Однорядные внахлестку Однорядные в стыковом соединении с двумя накладками Длина части стержня заклепки для образования замыкающей головки, определяется по формуле J= S + (0,8…1,2)d J – длина стержня заклепки в мм; S – толщина склепываемых листов в мм; D – диаметр заклепки; Для образования замыкающей, полукруглой головки J= S + (1 , 2 …1, 5)d

Виды заклепочных швов Однорядные в стыковом соединении с одной накладкой Двурядные с шахматным расположением заклепок в стыковом соединении с одной накладкой

Приспособления для клёпки При расклёпывании металл упрочняется, поэтому стремятся к возможно меньшему числу ударов, Сначала несколькими ударами молотка осаживают стержень, затем боковыми ударами молотка придают полученной головке необходимую форму, после чего обжимкой окончательно оформляют замыкающую головку. Окончательное оформление замыкающей головки с помощью обжимки Обжимка Поддержка

Приспособления для клёпки Под закладную головку ставят массивную поддержку. Склёпываемые листы осаживают (уплотняют) с помощью натяжки, которую устанавливают так, чтобы выступающий конец стержня вошёл в её отверстие. Ударом молотка по вершине натяжки осаживают листы, устраняя зазор между ними Натяжка поддержка Осаживание заклёпываемых листов с помощью натяжки

Подготовка детали к клепке Пошаговое действие решения задачи Результат выполнения Обеспечение для выполнения 1.Отметить на размеченной детали место склепывания Отмеченное место склепывания Готовая неразмеченная деталь 2.Взять левой рукой размеченную деталь Размеченная деталь в руке Размеченная деталь 3.Наложить ее на место склепывания Совмещенные детали Размеченная и неразмеченная детали для склепывания 4.Сжать детали Склепанные между собой детали Струбцины. Ручные тиски

Подготовка детали к клепке (продолжение) Пошаговое действие решения задачи Результат выполнения Обеспечение для выполнения 5. Выбрать заклепку Заклепка, соответствующего диаметра и длины Скрепленные между собой детали. Штангенциркуль, Заклепки 6.Выбрать сверло Сверло, соответствующего диаметра Сверла, заклепка, соответствующего диаметра 7. Просверлить отверстие под заклепку Сквозное отверстие в деталях под заклепку Скрепленные между собой детали. Сверло, соответствующего диаметра. Сверлильное оборудование 8. Зенковать место под головку заклепки Подготовленное для клепки отверстие в деталях Сквозное отверстие в деталях под заклепку. Зенковка. Сверлильное оборудование

Основные дефекты при клепке Дефекты Причины Способы предупреждения Перекос заклепки при расклепывании Диаметр отверстия больше требуемого. Наносятся косые удары по стержню заклепки Выбирать заклепку по диаметру отверстия. Соблюдать правила заклепки Прогиб листовой заготовки при постановке заклепок Диаметр стержня заклепки больше диаметра отверстия – заклепку в отверстие забивали Заклепку из отверстия выбить, осадить прогнутое место, при необходимости исправить отверстие, просверлив его заново Стержень заклепки при расклеивании изгибается Слишком большой вылет стержня заклепки Выбить заклепку из отверстия и заменить ее. При возможности замены – укоротить стержень Замыкающая головка неполная Длина стержня заклепки меньше расчетной Выбить заклепку из отверстия и заменить ее. Отсортировать заклепки по длине

Предварительный просмотр:

Правка изгибом Применяется при выправлении круглого (прутки) и профильного материала, которые имеют достаточно большое поперечное сечение. В этом случае пользуются молотками со стальными бойками. Заготовка располагается на правильной плите изгибом вверх и удары наносят по выпуклым местам, изгибая заготовку в сторону, противоположную имеющемуся изгибу. По мере выправления заготовки силу удара уменьшают.

Правка вытягиванием Сила ударов постепенно уменьшается. При этом металл вытягивается к краям заготовки и выпуклость за счёт вытяжения выправляется. Используют при выправлении листового материала, имеющего выпуклости или волнистость. Производят такую правку молотками с бойками из мягких металлов или киянками. В этом случае заготовку укладывают на правильную плиту выпуклостями вверх и наносят частые удары несильные удары, начиная от границы выпуклости, по направлению к краю заготовки.

Правка выглаживанием Заготовку выглаживают на правильной плите, вытягивая материал при помощи гладилок от края неровности к краю заготовка, и за счёт вытягивания материала добиваются выравнивания поверхности заготовки. Применяют в тех случаях, когда заготовка имеет очень малую толщину. Выглаживание осуществляют деревянными или металлическими брусками.

Распределение ударов при правке листа Кружки меньших диаметров соответствуют ударам меньшей силы, и наоборот. Т.е. более сильные удары наносят в середине и уменьшают их силу по мере приближения к краю заготовки. Во избежание трещин и наклепа материала нельзя наносить повторные удары по одному и тому же месту Листовой материал и вырезанные из него заготовки могут иметь поверхность волнистую или с выпучинами. Чтобы растянуть середину заготовки, удары молотком наносят от середины к краям так, как показано красными кружками на рисунке.

Рихтовка по наружному и внутреннему углу Правка искривленных после закалки деталей называется рихтовкой.

Правка на рихтовальной бабке Рабочая часть поверхности может быть цилиндрической или сферической радиусом 150…200 мм. Для правки применяют молотки с круглым гладким полированным бойком. Молотки с квадратным бойком оставляют следы в виде забоин (квадратов, углов). Рихтовальные бабки используют для правки (рихтовки) закаленных деталей, изготавливают их из стали и закаливают.

Инструменты и оборудование Молотки слесарные массой 500-600 г; Молотки со вставками из мягкого металла; Кувалда массой 1,5 кг; Линейка диной 600-7000мм; Пресс винтовой или гидравлический. Правильная плита (наковальня); Призмы; Подкладки из мягкого металла; Мел; Деревянные бруски.

Типичные дефекты при правке Дефект Причина Способ предупреждения После правки обработанной детали в ней имеются вмятины Правка производилась ударами молотка или кувалды непосредственно по детали Правку производить через прокладку или наставку из мягкого металла, при правке обработанные цилиндрические детали устанавливать на призмы После правки листового материала киянкой или молотком через деревянную наставку лист значительно деформирован Применялись недостаточно эффективные способы правки Применить способ правки путем растяжения металла по краям выпуклости, чередуя этот способ с правкой прямыми ударами После рихтовки полоса непрямолинейна по ребру Процесс правки не окончен Правку заканчивать ударами по ребрам полосы, переворачивая ее в процессе правки на 180°

Контрольные вопросы Почему при правке металлов рекомендуют применять молоток с круглым, а не с квадратным бойком? Почему при правке мягких материалов и тонких листов рекомендуется использовать прокладки? Чем вызвана необходимость использования молотков с вставками из твердых металлов при рихтовке заготовок? С какой целью при правке валов с предварительно обработанными поверхностями применяют для их установки призмы? В чём состоит особенности правки деталей, подвергшихся термической обработке?

Экзаменационный билет №1

Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую заготовку разметочных линий (рисок), определяющих контуры будущей детали или места, подлежащие обработке.

Разметку выполняют точно и аккуратно, потому что ошибки, допущенные при разметке, могут привести к тому, что изготовленная деталь окажется бракованной.

Разметка применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производстве. На заводах крупносерийного и массового производства надобность в разметке отпадает благодаря использованию специальных приспособлений - кондукторов, упоров и т. п.

В зависимости от формы размечаемых заготовок и деталей разметка делится на плоскостную и пространственную (объемную).

Плоскостная разметка, выполняемая обычно на поверхностях плоских деталей, на полосовом и листовом материале, заключается в нанесении на заготовку контурных параллельных и перпендикулярных линий (рисок), окружностей, дуг, углов, осевых линий, разнообразных геометрических фигур по заданным размерам или контуров различных отверстий по шаблонам.

Пространственная разметка наиболее распространена в машиностроении; по приемам она существенно отличается от плоскостной. Трудность пространственной разметки заключается в том, что приходится не просто размечать отдельные поверхности детали, расположенные в различных плоскостях и под различными углами друг к другу, а увязывать разметки этих отдельных поверхностей между собой.

разметочные плиты , подкладки , поворотные приспособления, домкрат и др .

Подкладки

Поворотное приспособление

Домкраты

Роликовый домкрат

Чертилки (иглы)

Кернер

.

Циркули

Разметочные циркули бывают:

Простыми или с дугой , точными и пружинными .

Штангенциркули предназначены:

Рейсмас

Экзаменационный билет №2

Правка и рихтовка (правка закаленных деталей) - слесарные операции, предназначенные для устранения искажений формы заготовки, но отличаются друг от друга приемами выполнения, применяемыми инструментами и приспособлениями. Данные операции выполняются с холодным, нагретым (в интервале температур 240...1000 °С) металлом.

Инструменты: для правки (рихтовки) деталей применяют:

Молотки с круглым гладким полированным бойком

Молотки с радиусным бойком Рихтовальные молотки, оснащенные пластинками из твердого сплава

Молотки со вставными бойками из мягких металлов .

Гладилки (деревянные или металлические бруски) применяют при правке тонкого листового и полосового металла.

Гибка - это способ обработки металла давлением, при котором заготовке или ее части придается изогнутая форма. Слесарная гибка, выполняется молотками (лучше с мягкими бойками) в тисках, на плите или с помощью специальных приспособлений. Тонкий листовой металл гнут киянками, изделия из проволоки диаметром до 3 мм плоскогубцами или круглогубцами. Гибке подвергают только пластичный материал.

Гибка деталей одна из наиболее распространенных слесарных операций. Изготовление деталей гибкой возможно как вручную на опорном инструменте и оправках, так и на гибочных машинах (прессах).

Сущность гибки, заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на заданный угол.

В процессе гибки в металле возникают значительные напряжения и деформации. Они особенно ощутимы, когда радиус гибки мал. Чтобы не появились при этом трещины в наружных слоях, радиус гибки, не должен быть меньше минимально допустимого радиуса, который выбирается в зависимости от толщины и рода изгибаемого материала.

Оборудование:

Трехроликовый станок предназначен для гибки криволинейных профилей, изготовленных из листов алюминиевых сплавов толщиной до 2,5 мм.

Четырехроликовый станок

Особенности гибки труб.

Трубы изгибают по дуге различного радиуса или другой кривой под различными углами и в различных плоскостях. Гнутые трубы широко применяют для изготовления бензиновых, масляных, воздушных трубопроводов в автомобилях, тракторах, самолетах, металлорежущих станках и других машинах

Трубы гнут ручным и механизированным способами, в горячем и холодом состоянии, с наполнителями и без них. Способ гибки, зависит от диаметра и материала трубы, значения угла изгиба.

Гибка труб в горячем состоянии применяется при диаметре более 100 мм При горячей гибке с наполнителем трубу отжигают, размечают, а затем один конец закрывают деревянной или металлической пробкой.

Для предупреждения смятия, выпучивания и появления трещин при гибке, трубу наполняют мелким сухим песком, просеянным через сито с ячейками около 2 мм, так как наличие в песке крупных камешков может привести к продавливают стенки трубы, а слишком мелкий песок для гибки труб непригоден, так как при высокой температуре спекается и пригорает к стенкам трубы.

Участок изгиба на трубе размечают мелом. Выполняется эта операция по заранее заготовленным шаблонам. В процессе гибки трубу проверяют по месту или по изготовленному из проволоки шаблону.

Экзаменационный билет №3

Резкой называют отделение частей (заготовок) от сортового или листового металла. Резка выполняется как со снятием стружки, и без нее.

Без снятия стружки материалы разрезают ручными рычажными и механическими ножницами, кусачками, труборезами, пресс-ножницами, в штампах. К резке относится также и надрезание металла.

Инструменты:

Обыкновенные ручные ножницы применяют для разрезания стальных листов толщиной 0,5...1 мм и листов из цветных металлов толщиной до 1,5 мм.

Стуловые ножницы отличаются от обыкновенных большими размерами и применяются при разрезании листового металла толщиной до З мм. Нижняя рукоятка жестко зажимается в слесарню тисках или крепится (вбивается) на столе или другом жестком основании.

Ручные малогабаритные силовые ножницы служат для резки листовой стали толщиной до 2,5 мм и прутков диаметром до 8 мм. Габаритные размеры этих ножниц не превышают размеров обыкновенных ручных ножниц. Для резки рукоятку закрепляют в тисках.

Рычажные ножницы применяют для разрезания листовой стали толщиной до 4 мм, алюминия и латуни - до б мм..

Маховые ножницы широко используются для резки листового металла толщиной 1,5...2,5 мм с пределом прочности 450...500 МПа (сталь, дюралюминий и т. д.).Режут металл значительной длины.

Ножницы с наклонными ножами (гильотинные) позволяют разрезать листовой металл толщиной до 32 мм, листы размерами 1ООО...32000 мм, реже - полосовой прокат, а также листовые неметаллические материалы.

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

Во время работы заточник обязан:

Включить вытяжную вентиляцию и проверить ее работу;

инструмент, выданный на заточку, разложить на верстаке, не загромождая рабочее место и проходы;

проверить надежность крепления абразивного круга, наличие картонных прокладок между зажимными фланцами и кругом, надежность крепления гаек, зажимающих фланцы;

проверить исправную работу станка на холостом ходу в течение 3-5 мин, находясь в стороне от опасной зоны возможного разрыва абразивного круга;

перед установкой на станок обрабатываемой детали и приспособления очистить их от стружки и масла;

при заточке или доводке инструмент надежно закреплять в приспособлении или пользоваться подручником. Запрещается при заточке удерживать инструмент на весу;

заточку осевого инструмента, обрабатываемого в центрах, производить только с исправными центровыми отверстиями, не допускать, чтобы вершина центров упиралась в дно центровых отверстий; инструмент должен плотно входить в оба центра всей конусной поверхности центровых отверстий;

при ручной подаче подавать круг или инструмент на круг плавно, без рывков и резкого нажима;

не допускать работу боковыми поверхностями круга, если круг не предназначен специально для такого вида работ;

заточку и доводку инструмента алмазными кругами производить только с охлаждением;

при заточке инструмента с охлаждающей жидкостью следить за тем, чтобы жидкость омывала абразивный или алмазный круг по всей его рабочей поверхности и своевременно отводилась;

при переходе с сухой на мокрую заточку во избежание разрыва дать кругу предварительно охладиться (остыть) и только после этого начинать заточку инструмента с охлаждающей жидкостью;

правку абразивных кругов производить только алмазами, алмазно-металлическими карандашами или специальными алмазозаменителями в соответствии с установленной технологией правки;

Во время работы на станке запрещается:

Работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников;

брать и подавать через работающий станок какие-либо предметы, подтягивать гайки, болты и другие соединительные детали станка;

затачивать режущий инструмент на неисправном оборудовании;

тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вращающиеся части станка;

пользоваться местным освещением напряжением выше 42 В;

опираться на станок во время его работы и позволять это делать другим;

работать кругами, имеющими трещины или выбоины;

применять рычаги для увеличения нажима на круг;

во время работы станка открывать и снимать ограждения и предохранительные устройства;

оставлять ключи, приспособления и другие инструменты на работающем станке.

Экзаменационный билет № 4

Резкой называют отделение частей (заготовок) от сортового или листового металла. Резка выполняется как со снятием стружки, И без нее. Резка со снятием стружки осуществляется ручной ножовкой, на ножовочных, круглопильных, токарно-отрезных станках, а также может быть газовой, дуговой и др.

Инструмент:

Ручная ножовка (пила) предназначена для разрезания толстых листов полосового, круглого и профильного металла, а также для прорезания шлицев, пазов, обрезки и вырезки заготовок по контуру и других работ;

Труборез;

Ножовочные пилы (приводные ножовки) применяют для резки сортового и профильного металла. Имеют электрический и гидравлический приводы, предназначена для резки различных заготовок из сортового металла круглого и квадратного сечения;

Ручные электрические ножницы С424

Пневматические ножницы предназначены для прямолинейной и криволинейной резки металла и приводятся в действие пневматическим роторным двигателем. Наибольшая толщина разрезаемого стального листа средней твердости составляет З мм,

Пневматическая ножовка (рис. 132) приводится в действие сжатым воздухом. Она состоит из преобразователя движения, роторного двигателя, пусковой кнопки и ножовочного полотна. Максимальная толщина разрезаемого металла равна 5 мм,

Дисковая пневматическая пила применяется для резки труб непосредственно на месте сборки.

При резке ножовкой, как и при опиливании, должна соблюдаться строгая координация усилий (балансировка), заключающаяся в правильном увеличении нажима рук. Движение ножовки должно быть строго горизонтальным. Нажимают на станок обеими руками, но наибольшее усилие делают левой рукой, а правой осуществляют главным образом возвратно-поступательное движение ножовки.

В процессе резки осуществляется два хода - рабочий , когда ножовка перемещается вперед от работающего, и холостой, когда ножовка перемещается назад, по направлению к работающему. При холостом ходе на ножовку не нажимают, в результате чего зубья только скользят, а при рабочем ходе обеими руками создают легкий нажим так, чтобы ножовка двигалась прямолинейно.

При работе ножовкой необходимо выполнять следующие правила:

Короткие заготовки резать по наиболее широкой стороне; при резке проката углового, таврового и швеллерного профилей лучше изменять положение заготовки, чем резать по узкой стороне;

в работе должно участвовать все ножовочное полотно;

работать ножовкой не спеша, плавно, без рывков, делая не более 3О...6О двойных ходов в минуту (твердая сталь - ЗО...40, сталь средней твердости - 40...50, мягкая сталь - 50...б0),при более быстрых темпах скорее наступает утомляемость и, кроме того, полотно нагревается и быстрее тупится;

перед окончанием распила ослаблять нажим на ножовку, так как при сильном нажиме ножовочное полотно резко выскакивает из распила, ударяясь о тиски или заготовку, в результате чего может нанести Травму ;

при резке не давать полотну нагреваться;

для уменьшения трения полотна о стенки в пропиле заготовки периодически смазывать полотно минеральным маслом или графитовой смазкой, особенно при резке вязких металлов;

Подбор полотен

В зависимости от твердости разрезаемого металла передний угол зубьев ножовочного полотна может иметь нулевое значение быть положительным или отрицательным. Производительность резания ножовочным полотном, имеющим передний угол нулевого значения, ниже, чем полотном, передний угол которого больше 0°.

Для резки металлов различной твердости углы зубьев ножовочного полотна выполняют следующими: передний 7 = О.12°; задний, а = = 35...40; заострения (3 43...6О

Для резки более твердых материалов применяют полотна, у которых угол заострения зубьев больше, для разрезания мягких материалов угол заострения меньше. Полотна с большим углом заострения более износоустойчивы.

Экзаменационный билет №5

Рубкой называется слесарная операция, при которой с помощью режущего (зубила, крейцмейселя и др.) и ударного (слесарного молотка) инструмента с поверхности заготовки (детали) удаляются лишние слои металла или заготовка разрубается на части.

Рубка производится в тех случаях, когда по условиям производства станочная обработка трудно выполнима или нерациональна и когда не требуется высокой точности обработки.

Рубка применяется для удаления (срубания) с заготовки больших неровностей (шероховатостей), снятия твердой корки, окалины, заусенцев, острых углов кромок налитых и штампованных деталях. Для вырубания шпоночных пазов, смазочных канавок, для разделки трещин в деталях под сварку (разделка кромок), срубания головок заклепок при их удалении, вырубания отверстий в листовом материале. Кроме того, рубка применяется, когда необходимо от пруткового, полосового или листового материала отрубить какую-то часть.

В зависимости от назначения обрабатываемой детали рубка может быть:

чистовой и черновой .

Режущий инструмент.

Слесарное зубило - это простейший режущий инструмент, выполняемый при рубке в котором форма клина выражена особенно четко.

На обрабатываемой заготовке различают обрабатываемую и обработанную поверхности, а также поверхность резания.

Обрабатываемой называется поверхность, с которой будет сниматься слой материала

Обработанной называется поверхность, с которой слой снят.

Поверхность резания называется поверхность, образуемая на заготовке непосредственно главной режущей кромкой инструмента.

Крейцмейсель отличается от зубила более узкой режущей кромкой и предназначен для вырубания узких канавок, шпоночных пазов и т.п.

Для вырубания профильных канавок - полукруглых, двугранных

и других - применяют специальные так называемые канавочники они отличаются от крейцмейселя только формой режущей кромки.

Слесарный молоток - это инструмент для ударных работ, состоящий из ударника и рукоятки. Молотки изготовляют двух типов:

С квадратным и круглым бойком

Способы рубки:

Разрубание металла;

Вырубание заготовок ;

Рубка листового и полосового металла;

Рубка по разметочным рискам;

Рубка широких поверхностей;

Вырубание криволинейных смазочных канавок и пазов.

2. Работа режущего клина зависит от трех показателей:

1)Угол заточки; 2)Угол наклона;

3)Ударная сила.

Экзаменационный билет № 6

Опиливанием называется операция по обработке металлов и других материалов снятием небольшого слоя напильниками вручную или на опиловочных станках.

Напильниками слесарь придает деталям требуемую форму и размеры, производит пригонку деталей друг к другу, подготовляет кромки деталей под сварку и выполняет другие работы.

С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы, поверхности, расположенные под разными углами, и т.п.

Инструмент

Напильники;

Надфили;

Рашпили.

Насечки на поверхности напильника образуют зубья, которые снимают стружку с обрабатываемого материала.

Напильники с одинарной насечкой могут снимать широкую стружку, равную длине всей насечки. Их применяют при опиливании мягких металлов и сплавов. Кроме того, эти напильники используют для заточки пил, ножей, а также для обработки древесины и пробки.

Напильники с двойной (перекрестной) насечкой применяют для опиливания стали, чугуна и других твердых материалов с большим сопротивлением резанию.

Напильники с рашпильной (точечной) насечкой (рашпили) применяют для обработки очень мягких металлов и неметаллических материалов - кожи, резины и др.

Напильники с дуговой насечкой применяют при обработке мягких металлов (медь, дюралюминий и др.)

При работе с напильниками необходимо соблюдать следующие правила:

предохранять напильники даже от незначительных ударов, которые могут повредить зубья;

хранить напильники па деревянных подставках в положении, исключающем соприкосновение их между собой;

для предохранения от коррозии не допускать попадания на них влаги;

темный цвет свидетельствует, что напильник окислился или плохо закалён (новые напильники имеют светло-серый цвет);

оберегать напильники от попадания на них масла наждачной пыли;

замасленные напильники не режут, а скользят, поэтому не следует протирать их рукой, поскольку на руке всегда имеется жировая плёнка;

наждачная пыль забивает впадины зубьев, поэтому напильник плохо режет;

для предохранения от забивания стружкой мягких и вязких металлов напильники перед работой натирать мелом;

во избежание преждевременного износа напильников перед опиливанием заготовок, поверхности которых покрыты ржавчиной, последнюю необходимо удалить механическим способом - с помощью металлических щеток или специальной шлифовальной машинки;

не обрабатывать напильником материалы, твердость которых равна его твердости или превышает ее, так как это вызовет выкрашивание зубьев;

при обработке поверхностей с литейной коркой или с наклепом сначала срубить корку зубилом и только после этого начинать опиливание;

применять напильники только по назначению;

новым напильником лучше обрабатывать сначала мягкие металлы, а после некоторого затупления - твердые. Это увеличивает срок эксплуатации напильника;

Экзаменационный билет №7

Опиливание поверхностей является сложным трудоемким процессом. Чаще всего дефектом при опиливании поверхностей является отклонение от плоскостности. Работая напильником в одном Направлении, трудно получить плоскую и чистую поверхность. Поэтому направление движения напильника а, следовательно, положение штрихов (следов напильника) на обрабатываемой поверхности должны меняться, т.е. попеременно с угла на угол.

Сначала опиливание выполняют слева направо под углом 30...400 к оси тисков;

затем, не прерывая работы, прямым штрихом;

заканчивают опиливание косым штрихом под тем же углом, но справа налево.

Такое изменение направления движения напильника обеспечивает получение необходимых плоскостности и шероховатости поверхности

Виды опиливания:

1. Опиливание наружных плоских поверхностей;

   Опиливание поверхностей угольника, расположенных под прямым углом;

   Опиливание конца стержня на квадрат;

   Опиливание цилиндрических заготовок;

   Опиливание вогнутых и выпуклых (криволинейных) поверхностей;

   Изготовление шпонок;

   Опиливание тонких пластинок;

   Опиливание в раздвижных рамках;

   Опиливание в универсальной наметке;

   Опиливание в плоскопараллельных наметках.

   Опиливание по копиру (кондуктору).

Опиливание наружных плоских поверхностей начинают с проверки припуска на обработку, который мог бы обеспечить изготовление детали в соответствии с чертежом.

При опиливании плоских поверхностей используют плоские напильники - драчевый и личной. Сначала опиливают одну широкую поверхность (она является базовой, т.е. исходной поверхностью для дальнейшей обработки), затем вторую параллельно первой и т. д. Стремятся к тому, чтобы опиливаемая поверхность всегда находилась в горизонтальном положении. Опиливание ведут перекрестными штрихами. Параллельность сторон проверяют штангенциркулем, а качество опиливания - поверочной линейкой в различных положениях (вдоль, поперек, по диагонали).

штангенциркулем.

Лекальные линейки служат для проверки прямолинейности опиленных поверхностей на просвет и на краску. При проверке прямолинейности на просвет линейку накладывают на контролируемую поверхность и по размеру световой щели устанавливают, в каких местах имеются неровности. Для проверки прямолинейности на краску на контролируемую поверхность наносят тонкий слой лазури или сажи, разведенной в минеральном масле, затем накладывают линейку и слегка притирают ее к контролируемой поверхности, в результате чего в местах больших выступов краска снимается.

Распиливанием называется обработка отверстий с целью придания им нужной формы.

Обработка отверстий производится:

Круглых круглыми и полукруглыми напильниками;

Трехгранных - трехгранными, ножовочными и ромбическими напильниками;

Квадратных - квадратными напильниками;

Подготовка к распиливанию начинается с разметки и накернивания разметочных рисок, а затем по разметочным рискам сверлят отверстия и вырубают проймы, образованные высверливанием. Наилучшей получается разметка на металлической поверхности, отшлифованной наждачной бумагой.

Под распиливание сверлят одно отверстие, когда пройма небольшая; в больших проймах сверлят два или несколько отверстий в целях получения наименьшего припуска на распиливание. Большие перемычки трудно удалить из просверленной проймы, однако нельзя располагать отверстия и слишком близко во избежание сдавливания, что может привести к поломке сверла.

Припасовкой называется точная взаимная пригонка деталей, соединяющихся без зазоров при любых перекантовках. Припасовка отличается высокой точностью обработки, что необходимо для беззазорного сопряжения деталей (световая щель более 0,002 мм просматривается).

Припасовывают как замкнутые, так и полузамкнутые контуры. Из двух припасовываемых деталей отверстие принято называть проймой , а деталь, входящую в пройму - вкладышем. Проймы бывают открытыми и замкнутыми.

Выполняется припасовка напильниками с мелкой и очень мелкой насечкой - № 2,3,4 и 5, а также абразивными порошками и пастами.

Экзаменационный билет №8

Шабрением называется операция по снятию (соскабливанию) с поверхностей деталей очень тонких частиц металла специальным режущим инструментом - шабером. Цель шабрения - обеспечение плотного прилегания сопрягаемых поверхностей и герметичности (непроницаемости) соединения. Шабрением обрабатывают прямолинейные и криволинейные поверхности вручную или на станках.

За один рабочий ход шабером снимается слой металла толщиной 0,005.. .0,07 мм. Шабрением достигается высокая точность (до 30 несущих пятен в квадрате 25Х25 мм) и шероховатость поверхности не более Rа 0,32. Его широко применяют в инструментальном производстве как окончательный процесс обработки незакаленных поверхностей.

Широкое применение шабрения объясняется тем, что полученная поверхyость обладает особыми качествами:

более износостойка, чем шлифовальная или полученная притиркой абразивами, потому что не имеет шаржированных в поры остатков абразивных зерен, ускоряющих процесс износа;

лучше смачивается и дольше сохраняет смазывающие вещества благодаря наличию так называемой разбивки (соскабливанию) этой поверхности, что также повышает ее износостойкость и снижает коэффициент трения;

позволяет использовать самый простой и наиболее доступный метод оценки ее качества по числу пятен на единицу площади.

Ручное шабрение - трудоемкий процесс, поэтому его заменяют более производительной обработкой на станках.

Шабрению предшествует чистовая обработка резанием. Поверхность, подлежащую шабрению, чисто и точно обрабатывают, опиливают личным напильником, строгают или фрезеруют. На шабрение оставляют припуск 0,1 ...0,4 мм в зависимости от ширины и длины поверхности. При больших припусках и значительных неровностях поверхность сначала припиливают личным напильником с проверкой на краску, при этом напильник предварительно натирают мелом для устранения скольжения по краске и засаливания насечки.

Напильник перемещают круговым движением, снимая металл с окрашенных мест. В целях предотвращения образования глубоких рисок напильник очищают стальной щеткой. Опиливание ведут осторожно, так как при излишнем опиливании могут остаться глубокие впадины.

После опиливания окрашенных пятен заготовку (деталь) освобождают от тисков и вторично проверяют плоскости на окрашенной поверочной плите, затем продолжают опиливать слой металла по новым пятнам краски. Опиливания и проверки чередуют до тех пор, пока не будет получена ровная поверхность с большим количеством равномерно расположенных пятен (особенно по краям).

Притиркой называется обработка деталей, работающих в паре, для обеспечения наилучшего контакта их рабочих поверхностей.

Притирка осуществляются абразивными порошками или пастами, наносимыми соответственно или на обрабатываемые поверхности, или на специальный инструмент - притир.

В машиностроения притирке подвергают гидравлические пары, пробки и корпуса кранов, клапаны и их седла в двигателях внутреннего сгорания, рабочие поверхности измерительных инструментов и т. п.

Обработанные поверхности хорошо сопротивляются износу и коррозии, что является решающим фактором в эксплуатации измерительных и поверочных инструментов и очень точных деталей.

При шабрении используют:

Шаберы - металлические стержни различной формы с режущими кромками.

По форме режущей части шаберы подразделяют на:

Трехгранные;

Фасонные.

По числу режущих концов (граней) на:

Односторонние;

Двусторонние.

По конструкции на:

Со вставными пластинками.

Плоские шаберы применяют для шабрения плоских поверхностей - открытых пазов, канавок и т. д. Могут быть односторонними и двусторонними.

Трех- и четырехгранные шаберы применяют для шабрения вогнутых и цилиндрических поверхностей.

Составные шаберы значительно легче цельных шаберов тех же размеров.

По форме режущей части они делятся на:

Плоские;

Трехгранные прямые;

Трехгранные изогнутые

Такие шаберы при работе пружинят, что повышает чувствительность рук шабровщика и способствует увеличению точности шабрения.

Шабер с радиусной заточкой благодаря плавности и легкости проникновения в металл значительно облегчает шабрение, так как требует приложения меньших усилий, чем при шабрении плоским шабером.

Универсальный шабер со сменными режущими пластинками.

Усовершенствованный шабер.

Дисковый шабер используют для шабрения широких плоскостей.

Универсальный шабер с шестигранной пластиной имеет 12 режущих кромок. Им можно работать 7 ч. без переточки, что позволяет экономить рабочее время.

Фасонный шабер . Эти шаберы предназначены для шабрения труднодоступных фасонных поверхностей - впадин замкнутых контуров, желобков, канавок и др.

Шаберы - кольца изготовляемые из изношенных конических роликовых подшипников или больших поршневых колец, заменяют трехгранный и изогнутый шаберы и уменьшают количество переточек. Эти шаберы обеспечивают значительно большую производительность, чем трехгранные.

При притирке используют притирочные материалы.

Абразивные материалы (абразивы) - это мелкозернистые кристаллические порошкообразные, а также и массивные твердые тела, применяемые для механической обработки различных материалов.

Абразивы делятся на естественные (природные) и искусственные. Различают также твердые абразивные материалы, имеющие твердость, большую твердости закаленной стали, и мягкие, имеющие меньшую твердость.

К твердым естественным абразивным материалам относят минералы, содержащие оксид алюминия (естественный корунд, наждак) и оксид кремния (кварц, кремень, алмаз).

Твердые искусственные абразивные материалы , получаемые в электропечах, характеризуются высокой твердостью, однородностью состава и свойств. К искусственным абразивным материалам относят:

электрокорунд нормальный (1А);

электрокорунд белый (2А);

электрокорунд хромистый (ЗА);

монокорунд (4А);

карбид кремния (карборунд) зеленый (6С);

карбид кремния черный (5С);

карбид бора (КБ);

кубический нитрид бора (КБН);

эльбор (Л);

алмаз синтетический (АС).

Для притирки стали применяют порошки электрокорунда нормального, белого и хромистого, а также монокорунда,

Для обработки чугуна и хрупких материалов - карбид кремния,

Для обработки твердых сплавов и других труднообрабатываемых материалов - порошки карбида бора, синтетических алмазов.

Мягкими абразивными материалами притирают (доводят) отожженную сталь, чугун, медные и алюминиевые сплавы.

Для грубой притирки используют абразивные шлифующие порошки зернистостью 5...З,

Для предварительной притирки - микропорошки М28, М20 и М14,

Для окончательной - М10, М7 и М5.

Из мягких абразивных материалов наиболее широко применяют пасты ГОИ (Г осударственного о птического и нститута). Их выпускают в виде тюбиков цилиндрической формы (диаметром 36 мм и высотой 50 мм) или в кусках. Паста широко применяется дня окончательных доводочных работ, когда кроме высокой точности и малой шероховатости требуется получение блестящей поверхности.

Применение паст обеспечивает также повышение износоустойчивости обработанных деталей, так как на поверхности не остается включений.

Экзаменационный билет №9

Сверлением называется образование снятием стружки отверстий в сплошном материале с помощью режущего инструмента - сверла, совершающего вращательное и поступательное движения относительно своей оси.

Сверление применяется:

для получения неответственных отверстий невысокой степени точности и значительной шероховатости, например под крепежные болты, заклепки, шпильки и т. д.;

для получения отверстий под нарезание резьбы, развертывание и зенкерование.

Для сверления применяются Свёрла

Сверла бывают различных видов и изготовляются из быстрорежущих, легированных и углеродистых сталей, а также оснащаются пластинками из твердых сплавов.

Спиральное сверло;

С прямыми канавками;

Перовое;

Специальное;

Однокромочное с внутренним отводом стружки для глубокого сверления; Двухкромочное для глубокого сверления;

Для кольцевого сверления;

Центровочное.

Спиральное сверло
- двузубый (двух-лезвийный) режущий инструмент, состоящий из двух основных частей - рабочей и хвостовика.

Рабочая часть сверла, в свою очередь, состоит из цилиндрической (калибрующей) и режущей частей.

На цилиндрической части имеются две винтовые канавки, расположенные одна против другой. Их назначение - отводить стружку из просверливаемого отверстия во время работы сверла. Канавки на сверлах имеют специальный профиль, обеспечивающий правильное образование режущих кромок сверла и необходимое пространство для выхода стружки.

Форма канавки и угол наклона между направлением оси сверла и касательной к ленточке должны быть такими, чтобы, не ослабляя сечения зуба, обеспечивалось достаточное стружечное пространство и легкий отвод стружки. Однако сверла (особенно малого диаметра) с увеличением угла наклона винтовой канавки ослабляются.

Поэтому у сверл малого диаметра этот угол делается меньшего, а для сверл больших диаметров - большего значения. Угол наклона винтовой канавки сверла составляет 18...45 °.

Углы винтовой канавки:

для сверления стали пользуются сверлами с углом наклона канавки 18...ЗО °;

для сверления хрупких металлов (латунь, бронза ) - 22 ...25 °,

для сверления легких и вязких металлов - 40...45 °,

при обработке алюминия , дюралюминия и электрона - 45°.

В зависимости от направления винтовых канавок спиральные сверла подразделяются на:

Правые (канавка направлена по винтовой линии с подъемом слева направо, сверло во время работы вращается против часовой стрелки)

Левые (канавка направлена по винтовой линии с подъемом справа налево, вращение происходит по часовой стрелке). Левые сверла применяют редко

Расположенные вдоль винтовых канавок две узкие полоски на цилиндрической поверхности сверла называют ленточками . Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия, направляют сверло в отверстие и способствуют тому, чтобы сверло не уводило в сторону.

Зуб - это выступающая с нижнего конца часть сверла, имеющая режущие кромки.

Зуб сверла имеет спинку , представляющую собой углубленную часть его наружной поверхности, и заднюю поверхность, представляющую собой торцовую поверхность зуба на режущей части.

Передней поверхностью называют поверхность канавки, воспринимающая давление стружки.

Линия пересечения передней и задней поверхностей образует режущую кромку , а пиния пересечения задних поверхностей - поперечную кромку (ее размер составляет в среднем 0,13 диаметра сверла).

Режущие кромки соединяются между собой на сердцевине (сердцевина - тело рабочей части между канавками) короткой поперечной кромкой. Для большей прочности сверла сердцевина постепенно утолщается от поперечной кромки к концу канавок (к хвостовику).

Угол между режущими кромками сверла оказывает существенное влияние на процесс резания. При его увеличении повышается прочность сверла, но одновременно резко возрастает усилие подачи. С уменьшением угла при вершине резание облегчается, но ослабляется режущая часть сверла.

Значение этого угла (град) выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого материала:

Чугун и сталь 116...118

Стальные поковки и закаленная сталь 125

Латунь и мягкая бронза 130... 140

Мягкая медь 125

Алюминий, баббит, электрон 130... 140

Силумин 90...100

Магниевые сплавы 110... 120

Эбонит, целлулоид 80...90

Мрамор и другие хрупкие материалы 90... 10

Органическое стекло 70

Пластмассы 50...60

Экзаменационный билет №10

Сверление осуществляется в основном на сверлильных станках. В тех случаях, когда деталь невозможно установить на станок или когда отверстия расположены в труднодоступных местах, сверление ведут с помощью коловорота, трещоток, дрелей, ручных электрических и пневматических сверлильных машинок.

Трещотка применяется для ручного сверления отверстий больших диаметров (до 30мм), а также для сверления отверстий в неудобных местах.

Ручная дрель применяется для сверления отверстий диаметром до 10 мм. Сверление ручной дрелью выполняют на низких и высоких подставках, а также с зажимом деталей в тисках.

Сверление на низкой подставке требует значительно меньшего давления на дрель, чем сверление на высокой подставке. При сверлении на низкой подставке дрель держат правой рукой за рукоятку вращения, левой - за неподвижную рукоятку, а грудью упираются в нагрудник. Рукоятку вращают плавно, без рынков. Дрель держат строго вертикально, без качания, иначе сверло может сломаться.

Сверление на высокой подставке отверстия, как правило, выполняют на верстаке и в отличие от сверления на низкой подставке нажимают на дрель не грудью, а левой рукой, которой берут за нагрудник, а правой рукой удерживают рукоятку вращения. Слегка нажимая на нагрудник, выполняют пробное засверливание. Если отверстие размещено правильно, усиливают нажим левой рукой на нагрудник и продолжают сверлить до конца. При этом не допускают покачивания инструмента, чтобы не сломать сверло.

Сверление деталей, зажатых в тисках в вертикальном положении, при горизонтальном положении дрели является очень сложным, особенно в самом начале работы сверло выходит из кернового углубления при малейшем ослаблении нажима или перекосе дрели. Деталь зажимают в тисках так, чтобы границы отверстия были расположены выше губок тисков более чем на половину диаметра патрона. Дрель держат в горизонтальном положении левой рукой за неподвижную рукоятку, а правой рукой за рукоятку вращения и выполняют пробное засверливание, плавно вращая рукоятку. При выходе сверла ослабляют нажим и уменьшают частоту вращения.

Ручные сверлильные электрические машины применяют при монтажных, сборочных и ремонтных работах для сверления и развертывания отверстий. Они бывают трех типов.

Машины легкого типа предназначены для сверления отверстий Ø 8.. .9 мм.

Машины среднего типа используют для сверления отверстий до Ø 15 мм.

Машины тяжелого типа применяют для вертикального и горизонтального сверления в стальных деталях отверстий Ø 20...80 мм.

Ручные сверлильные пневматические машины по сравнению с электрическими имеют небольшие размеры и массу. Привод этой машины допускает плавное регулирование частоты вращения при нажиме на пусковой курок. При перегрузке машина автоматически останавливается, чем предотвращается поломка сверла, в то время как перегрузка сверлильной электрической машины приводит к перегоранию ее обмотки, т.е. к выходу машины из строя.

Сверлильные станки. На сверлильных станках могут быть выполнены следующие работы:

сверление сквозных и глухих отверстий;

рассверливание отверстий;

зенкерование, позволяющее получить более высокий квалитет и меньшую шероховатость поверхности отверстий по сравнению со сверлением;

растачивание отверстий, осуществляемое резцом на сверлильном станке;

зенкование, выполняемое для получения у отверстий цилиндрических и конических углублений и фасок;

развертывание отверстий, применяемое дня получения необходимых точности и шероховатости;

выглаживание, производимое специальными роликовыми оправками, или развальцовывание, имеющее назначение уплотнения - сглаживания гребешков на поверхности отверстия после развертывания деталей из дюралюминия, электрона и др.;

нарезание внутренней резьбы метчиком;

цекование - подрезание торцов наружных и внутренних приливов и бобышек.

Сверлильные станки делятся на три группы:

универсальные (общею назначения);

специализированные;

специальные.

2. Во время работы на сверлильных станках

1. При всяком перерыве в подаче электроэнергии немедленно выключить электрооборудование станка.
2. Если на металлических частях станка обнаружено напряжение (ощущение тока), электродвигатель работает на две фазы (гудит), заземляющий провод оборван, остановить станок и немедленно доложить мастеру о неисправности электрооборудования
3. О всяком несчастном случае немедленно поставить в известность мастера, руководство и обратиться в медицинский пункт.
4. Не допускать на свое рабочее место лиц, не имеющих отношения к порученной работе. Без разрешения мастера не доверять свой работающий станок другому рабочему.
5. Не опираться на станок во время его работы и не позволять делать это другим.
6. Сосредоточить внимание на выполняемой работе, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры, не отвлекать других.
7. Строго выполнять все правила безопасности.
8. Не оставлять свою одежду на рабочем месте.
9. Работать только исправным инструментом и приспособлениями и применять их строго по назначению.
10. Устанавливать и снимать режущий инструмент только после полной остановки станка.
11. Во время работы станка не брать и не подавать через работающий станок какие-либо предметы, не подтягивать болты, гайки и другие соединительные детали станка.
12. Не удалять стружку от станка непосредственно руками и инструментом, пользоваться для этого специальными крючками и щетками-сметками.
14. Следить за своевременным удалением стружки с рабочего места и станка.
15. Остерегаться заусенцев на обрабатываемых деталях.
16. При возникновении вибрации остановить станок. Принять меры к устранению вибрации: проверить крепление резца и детали.

17. Во время работы не наклоняться близко к шпинделю и режущему инструменту. 18. Установить обрабатываемый предмет правильно и надежно, чтобы была исключена возможность его вылета или каких-либо других нарушений технологического процесса во время хода станка.
19. Обрабатываемые детали, тиски и приспособления прочно и надежно закреплять на столе или фундаментной плите. Крепление производить специальными крепежными деталями: болтами, соответствующими пазу стола, прижимными планками, упорами.
20. Установку деталей на станок и снятие их со станка производить в том случае, когда шпиндель с режущим инструментом находится в исходном положении.
21. При установке режущих инструментов внимательно следить за надежностью и прочностью их крепления и правильностью центровки. Установку инструментов производить при полном останове станка.

Экзаменационный билет №11

Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьем, ковкой или штамповкой, либо отверстий, предварительно просверленных с целью увеличения их диаметра, улучшения качества поверхности, повышения точности (уменьшения конусности, овальности).

Зенкерование является либо окончательной обработкой отверстия, либо промежуточной операцией перед развертыванием отверстия, поэтому при зенкеровании оставляют еще небольшие припуски для окончательной отделки отверстия разверткой (так же, как и после сверления оставляют припуск под зенкерование).

Зенкерование - операция более производительная, чем сверление, так как при равных (примерно) скоростях резания подача при зенкеровании допускается в 2,5..З раза большая, чем при сверлении.

Зенкеры инструменты, которым выполняют зенкерование, который, как и сверло, закрепляют в коническом отверстии шпинделя станка. Работает зенкер так же, как и сверло, совершая вращательное движение вокруг оси, а поступательное - вдоль оси отверстия.

По внешнему виду цельный зенкер также напоминает сверло и стоит из тех же основных элементов, но имеет больше режущих кромок (три-четыре) и спиральных канавок. Три-четыре режущие кромки (зенкеры называются ответственно трех и четырехперыми) лучше центрируют инструмент в отверстии, придают ему большую жесткость, чем обеспечивается получение высокой точности.

Во время зенкерования режущая часть выполняет основную работу по снятию металла, а направляющая служит для направления зенкера в отверстии, зачистки поверхности, придания отверстию правильной цилиндрической формы и получения требуемого размера отверстия.

Виды зенкеров:

Цельный с коническим хвостовиком;

Цельный с коническим хвостовиками из твердого сплава;

Насадной со вставными ножами.

Развертывание - это процесс чистовой обработки отверстий,

Развертки инструмент для развертывания. Развертывание отверстий производят на сверлильных и токарных станках или вручную.

Развертки, применяемые для ручного развертывания, называются ручными, а для станочного развертывания машинными. Машинные развертки имеют более короткую рабочую часть.

По форме обрабатываемого отверстия развертки подразделяют на:

Цилиндрические

Конические

Зенкование - это процесс обработки специальным инструментом цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклепок.

Зенковки. Основной особенностью зенковок по сравнению с зенкерами является наличие зубьев на торце и направляющих цапф, которыми зенковки вводятся в просверленное отверстие.

По форме режущей части зенковки подразделяют на:

Цилиндрические;

Конические;

Торцовые (цековки).

Цилиндрическая зенковка состоит из рабочей части, на которой имеется от 4 до 8 торцовых зубьев, и хвостовика. Цилиндрические зенковки имеют направляющую цапфу, которая входит в просверленное отверстие, что обеспечивает совпадение оси отверстия и образованного зенковкой цилиндрического углубления.

Цилиндрические зенковки бывают:

с постоянной направляющей и цилиндрическим хвостовиком;

со сменной направляющей и коническим хвостовиком;

Коническая зенковка также состоит из рабочей части и хвостовика. Рабочая часть имеет конус при вершине. Наибольшее распространение получили конические зенковки с углом конуса при вершине 30, 60, 90 и 120°.

Цековки для зачистки торцовых поверхностей обычно выполняют в виде насадных головок, имеющих торцовые зубья. Цековками производят обработку бобышек под шайбы, упорные кольца, гайки.

Зенкование и цекование, как и сверление отверстий на определенную глубину, выполняют на сверлильных станках. Крепление зенковок и цековок не отличается от крепления сверл.

Экзаменационный билет №12

Наиболее распространенными соединениями деталей машин являются резьбовые. Широкое применение резьбовых соединений в машинах и механизмах объясняется их простотой и надежностью, удобством регулирования затяжки, а также возможностью их разборки и повторной сборки без замены детали.

Нарезанием резьбы называется ее образование снятием стружки (а также пластическим деформированием) на наружных или внутренних поверхностях заготовок деталей.

Резьба бывает наружной и внутренней . Деталь (стержень) с наружной резьбой называется винтом , а с внутренней гайкой. Эти резьбы изготовляют на станках и вручную.

Профиль резьбы зависит от формы режущей части инструмента, с помощью которого нарезается резьба.

Цилиндрическая треугольная резьба . Чаще всего применяется. Обычно ее называют крепежной, так как нарезают на крепежных деталях, например на шпильках, болтах и гайках.

Конические треугольные резьбы дают возможность получить плотное соединение. Такие резьбы встречаются на конических пробках, иногда в масленках.

Прямоугольная резьба имеет прямоугольный (квадратный) профиль. Она не стандартизована, трудна в изготовлении, непрочная и применяется редко.

Трапецеидальная ленточная резьба имеет сечение в виде трапеции с углом профиля, равным 30º.Коэффициент трения у нее мал, поэтому она применяется для передачи движений или больших усилий в металлорежущих станках (ходовые винты), домкратах, прессах и т. п.

Упорная резьба имеет профиль в виде неравнобокой трапеции с рабочим углом при вершине, равным 30º. Основания витков закруглены, что обеспечивает в опасном сечении прочный профиль. Поэтому данная резьба применяется в тех случаях, когда винт должен передавать большое одностороннее усилие (в винтовых прессах, домкратах и т. п.).

Круглая резьба имеет профиль, образованный двумя дугами, сопряженными с небольшими прямолинейными участками, и углом, равным 30º. В машиностроении эта резьба используется редко. Применяется она в основном в соединениях, подвергающихся сильному износу, в загрязненной среде (арматура пожарных трубопроводов, вагонные стяжки, крюки грузоподъемных машин и т. п.). Эта резьба не стандартизована.

По числу ниток резьбы разделяют на:

Одноходовые (однозаходные);

Многоходовые (многозаходные).

Ходом резьбы называют осевое перемещение винта за один его оборот. Для однозаходных резьб ход равен шагу (расстояние между смежными нитками), а для многозаходных произведению шага на число заходов.

Основные типы резьб и их обозначение. В машиностроении, как правило, применяют три системы резьб метрическую , дюймовую и трубную .

Метрическая резьба имеет треугольный профиль с плоскосрезанными вершинами. Угол профиля равен 60°, диаметры и шаг выражаются в миллиметрах.

Метрические резьбы делят на резьбы с нормальным шагом (для наружных диаметров 1.. .68 мм) и с мелким шагом (для наружных диаметров 1 ...600 мм).

Метрические резьбы с нормальным шагом обозначают М20 (число - наружный диаметр резьбы), с мелкими шагами - М20 Х I,5 (первое число - наружный диаметр, второе шаг).

Метрические резьбы применяют в основном как крепежные: с нормальным шагом при значительных нагрузках и для крепежных деталей (болтов, гаек, винтов), с мелкими шагами при малых нагрузках и тонких регулировках.

Дюймовая резьба имеет треугольный плоскосрезанный профиль с углом 55° (резьба Витворта) или 60° (резьба Селлерса). Все размеры этой резьбы выражаются в дюймах (1” = 25,4 мм). Шаг выражается числом ниток (витков) на длине одного дюйма.

Трубная цилиндрическая резьба стандартизована, представляет собой мелкую дюймовую резьбу, но в отличие от последней сопрягается без зазоров (для увеличения герметичности соединения) и имеет закругленные вершины.

Резьбы на деталях получают нарезанием на сверлильных, резьбонарезных и токарных станках, а также накатыванием, т.е. методом пластических деформаций.

Инструментом для накатывания резьбы служат накатные плашки, накатные ролики и накатные головки. Иногда резьбу нарезают вручную.

Внутреннюю резьбу нарезают метчиками , наружную - плашками , прогонками и другими инструментами.

Нарезание наружной резьбы.

Процесс нарезания резьбы. При нарезании резьбы плашкой надо иметь в виду, что в процессе образования профиля резьбы металл изделия, особенно сталь, медь и др., “тянется”, диаметр стержня увеличивается. Вследствие этого усиливается давление на поверхность плашки, что приводит к ее нагреву и прилипанию частиц металла, поэтому резьба получается рваной.

При выборе диаметра стержня под наружную резьбу следует руководствоваться теми же соображениями, что при выборе отверстий под внутреннюю резьбу. Хорошее качество резьбы можно получить в том случае, если диаметр стержня меньше наружного диаметра нарезаемой резьбы. Если диаметр стержня будет значительно меньше требуемого, то резьба получится неполной; если же диаметр стержня будет больше, то плашка или не сможет быть навинчена на стержень и конец стержня будет испорчен, или во время нарезания зубья плашки вследствие перегрузки могут сломаться.

При нарезании резьбы плашкой вручную стержень закрепляют в тисках так, чтобы его конец, выступающий над уровнем губок, был на 20...25 мм больше длины нарезаемой части (рис. 272). Для обеспечения врезания на верхнем конце стержня снимают фаску.

Затем на стержень накладывают закрепленную в клупп плашку и с небольшим нажимом вращают клупп так, чтобы плашка врезалась примерно на одну две нитки. После этого нарезаемую часть стержня смазывают маслом и вращают клупп с равномерным давлением на обе рукоятки так, как при нарезании метчиком, т.е. Один-два оборота вправо

и пол оборота влево. Для предупреждения брака и поломки зубьев плашки необходимо

следи за перпендикулярным положением плашки по отношению

к стержню: плашка должна врезаться в стержень без перекоса.

Наружную резьбу нарезают плашками вручную и на станках.

В зависимости от конструкции плашки подразделяют на:

круглые,

накатные,

раздвижные (призматические ).

Круглые плашки (лерки) изготовляют цельными и разрезными .

Цельная плашка представляет собой стальную закаленную гайку, в которой через резьбу прорезаны сквозные продольные отверстия, образующие режущие кромки и служащие для выхода стружки. Круглые плашки при нарезании резьбы вручную закрепляют в специальном воротке.

Разрезные плашки в отличие от цельных имеют прорезь (0,5... 1,5 мм), позволяющую регулировать диаметр резьбы в пределах 0,1.. .0,25 мм. Вследствие пониженной жесткости нарезаемая этими плашками резьба имеет недостаточно точный профиль.

Резьбонакатные плашки, применяющиеся для накатывания точных профилей резьбы, имеют корпус, на котором устанавливают накатные ролики с резьбой. Ролики можно регулировать на размер нарезаемой резьбы. Плашки вращают двумя рукоятками, ввертываемыми в корпус.

С помощью резьбонакатных плашек нарезают резьбы Ø4.. .33 мм и шагом 0,7...2 мм. Накатывание выполняют на станках, а также вручную. Резьба получается более прочной, поскольку волокна металла в винтах не перерезаются. Кроме того, благодаря давлению плашек волокна упрочняются. Так как резьба только выдавливается, поверхность получается более чистой.

Раздвижные (призматические) плашки в отличие от круглых состоят из двух половинок, называемых полуплашками. На каждой из них указаны размер наружной резьбы и цифра 1 или 2 для правильного закрепления в приспособлении (клуппе). На наружной стороне полуплашек имеются угловые канавки (пазы), которыми они устанавливаются в выступы клуппа для равномерного распределения давления винта на полуплашки во избежание перекоса между полуплашками и винтом помещают сухарь.

Раздвижные (призматические) плашки изготовляют комплектами по 4. ..5 пар в каждом; каждую пару по мере необходимости вставляют в клупп. Раздвижные плашки изготовляют для метрической резьбы диаметром от М6 до М52, для дюймовой - от 1/4 до 2” для трубной - от 1/8 до 1/4.

Экзаменационный билет №13

После подготовки отверстия под резьбу и выбора воротка заготовку закрепляют в тисках и в ее отверстие вставляют вертикально метчик по угольнику. Прижимая левой рукой, вороток к метчику, правой поворачивают его вправо до тех пор, пока метчик не врежется на несколько ниток в металл и не займет устойчивое положение, после чего вороток берут за рукоятку двумя руками и вращают с перехватом рук через каждые пол- оборота. В целях облегчения работы вороток с метчиком вращают не все время по часовой стрелке, а выполняют Один-два оборота вправо и пол- оборота влево и т. д. Благодаря такому возвратно-вращательному движению метчика стружка ломается, получается короткой (дробленой), а процесс резания значительно облегчается. Закончив нарезание, вращением воротка в обратную сторону вывертывают метчик из отверстия, затем прогоняют его насквозь.

Инструмент для нарезания внутренней резьбы Метчики .

Метчики делят:

по назначению - на ручные , машинно-ручные и машинные ;

в зависимости от профиля нарезаемой резьбы - для метрической , дюймовой и

трубной резьб;

по конструкции - на цельные , сборные (регулируемые самовыключающиеся ) и специальные .

Ручные метчики для метрической и дюймовой резьб стандартизованы и изготовляются комплектом из двух метчиков для резьбы с шагом до З мм включительно (для основной метрической резьбы диаметром от 1 до 52 мм и для дюймовой резьбы диаметром от 1/4 до 1”) и комплектом из трех метчиков для резьбы с шагом свыше З мм (для метрической резьбы диаметром от 30 до 52 мм и для дюймовой резьбы диаметром от 1/б до 2”).

В комплект, состоящий из трех метчиков, входят черновой , средний и чистовой метчики. Все метчики комплекта имеют разные диаметры.

Черновой метчик нарезает черновую резьбу, снимая при этом до 60 % металла (стружки);

Средний метчик нарезает уже более точную резьбу, снимая до 30 % металла;

Чистовой метчик снимает еще до 10 % металла, имеет полный профиль резьбы и используется для окончательного, точного нарезания резьбы и ее калибровки. Чтобы определить, каким является метчик, на хвостовой части делают соответственно одну, две или три круговые риски (кольца) или же ставят соответствующий номер. Кроме того, на хвостовой части проставляют размер резьбы, для нарезания которой этот метчик предназначен.

По точности нарезаемой резьбы метчики делят на четыре группы С, D, Е и Н. Метчики группы С - самые точные,

групп E и Н - менее точные с нешлифованным профилем зубьев.

групп. С и D - со шлифованным профилем зубьев, ими нарезают высококлассные резьбы.

Машинно-ручные метчики применяют для нарезания метрической, дюймовой и трубной цилиндрической и конической резьб в сквозных и глухих отверстиях всех размеров машинным способом и вручную с шагом до З мм включительно.

Метчики этого типа изготавливают двух видов - одинарные для сквозных и глухих отверстий и комплектные (черновой и чистовой)

Машинные метчики применяют для нарезания на станках резьб в сквозных и глухих отверстиях. Они бывают цилиндрическими и коническими.

У машинных и машинно-ручных метчиков на хвостовике делают кольцевые канавки для зажима в быстросменных патронах.

Гаечные метчики служат для нарезания метрической резьбы в гайках за один рабочий ход вручную или на сверлильных и резьбонарезных станках.

Гаечные метчики с изогнутым хвостовиком , закрепляемые в специальных патронах на гайконарезных автоматах. Они дают возможность гайкам непрерывно автоматически сбрасываться по мере нарезания.

Плашечные метчики отличаются от гаечных наличием большого заборного конуса и предназначаются для предварительного нарезания резьбы в плашках за один рабочий ход.

Маточные метчики применяют для зачистки резьбы в плашках после нарезания плашечные метчиком, а также для зачистки резьбы в плашках, находящихся в работе. В маточных метчиках канавки делают с правой спиралью.

Специальные метчики составляют большую группу, в которую входят бесканавочные и комбинированные метчики, метчики с винтовыми канавками и др.

Воротки . При нарезании резьбы вручную режущий инструмент вращают с помощью воротков, устанавливаемых на квадраты хвостовиков.

Нерегулируемые воротки могут иметь одно или три отверстия

В регулируемых воротках есть регулируемое отверстие. Кроме этих применяют торцовые воротки для вращения метчиков при нарезании резьбы в труднодоступных местах.

Тарированный вороток используют для нарезания резьбы в глубоких и глухих отверстиях.

Универсальный вороток предназначен для закрепления плашек с наружным диаметром 20 мм, всех видов метчиков и разверток, имеющих хвостовики квадратного сечения со сторонами до 8 мм.

Вид дефекта	Причина возникновения	Способ устранения
Рваная резьба	Тупой метчик или плашка Неудовлетворительное охлаждение. Перекос метчика или плашки относительно отверстия при неправильной установке.	Заменять метчик или плашку Увеличить охлаждение Правильно установить инструмент, не допускать перекоса
Тупая резьба	Велик диаметр просверленного отверстия под резьбу или мал диаметр стержня Малы передний и задний углы сверла	Правильно подбирать диаметры сверла и метчика (плашки) Заменить инструмент, выбрав его с учетом обрабатываемого материала
Неточный профиль резьбы	Высокая вязкость материала детали Мал передний угол метчика или плашки Недостаточная длина заборного конуса Тупой или неправильно заточенный инструмент Смазочно-охлаждающая жидкость не соответствует обрабатываемому материалу Чрезмерно высокая скорость резания	Заменить инструмент Применять соответствующую смазочно-охлаждающую жидкость Выбрать рациональную скорость резания (по таблице)
Ослабленная резьба	Разбивание резьбы метчиком при неправильной его установке	Устанавливать метчик без перекоса

Экзаменационный билет №14

Клепкой называется процесс соединения двух или нескольких деталей с помощью заклепок. Этот вид соединения относится к группе неразъемных, так как разъединение склепанных деталей возможно только путем разрушения заклепки.

Заклепочные соединения широко применяют при изготовлении металлических конструкций мостов, ферм, рам, балок, а также в котлостроении, самолетостроении, судостроении и др.

Процесс клепки состоит из следующих основных операций:

Образование отверстия под заклепку в соединяемых деталях сверлением или пробивкой;

зенкование гнезда под закладную головку заклепки (при клепке заклепками с потайной головкой);

вставка заклепки в отверстие;

образование замыкающей головки заклепки, т.е. собственно клепка.

Клепка разделяется на холодную , те. выполняемую без нагрева заклепок, и горячую , при которой перед постановкой на место стержень заклепки нагревают до 1000...1 100 °С.

При выполнении слесарных работ обычно прибегают только к холодной клепке. Горячую клепку выполняют, как правило, в специализированных цехах. Холодная клепка широко применяется в самолетостроении.

Преимущество горячей клепки заключается в том, что стержень ]лучше заполняет отверстие в склепываемых деталях, а при охлаждении заклепка лучше стягивает их. Образование замыкающей головки может происходить при быстром (ударная клепка) и медленном (прессовая клепка) действии сил.

В зависимости от инструмента и оборудования, а также способа нанесения ударов или давления на заклепку различают клепку трех видов:

Место соединения деталей заклепками называется заклепочным швом . В зависимости от характеристики и назначения заклепочного соединения заклепочные швы делят на три вида:

Прочные;

Плотные;

Прочноплотные.

Прочный шов применяют для получения соединений повышенной прочности. Прочность шва достигается тем, что он имеет несколько рядов заклепок. Эти швы применяют при клепке балок, колонн, мостов и других металлических конструкций.

Плотный шов применяют для получения достаточно плотной и герметичной конструкции при небольших нагрузках. Соединения с плотным швом выполняют обычно холодной клепкой. для достижения необходимой герметичности шва используют различного рода прокладки из бумаги, ткани, пропитанные олифой или суриком, или подчеканку шва. Эти швы применяют при изготовлении резервуаров, не подвергающихся высоким давлениям (открытые баки для жидкости), и некоторых других изделий.

Прочно плотный шов применяют для получения прочного и вместе с тем непроницаемого для пара, газа, воды и других жидкостей соединения, например в паровых котлах и различных резервуарах с высоким внутренним давлением.

Прочноплотные швы выполняют горячей клепкой с помощью клепальных машин с последующей подчеканкой головок заклепок и кромок листов.

В каждом заклепочном соединении заклепки располагают в один, два и более рядов. В соответствии с этим заклепочные швы делятся на:

Однорядные;

Двухрядные;

Многорядные.

А в зависимости от расположения заклепок на:

Параллельные;

Шахматные.

Независимо от применяемых инструментов и приспособлений склепываемые детали располагают таким образом, чтобы закладные головки заклепок находились сверху. Это позволяет вставлять заклепки предварительно.

Необходимое количество, диаметр и длину заклепок определяют расчетным путём. Длину стержня заклепки выбирают в зависимости от толщины склепываемых листов (пакета) и формы замыкающей головки.

Длина 1 (мм) стержня заклепки для образования замыкающей потайной головки (рис. 287, а) определяется по формуле L = S+ (0,8... ...1 ,2)d , где S- толщина склепываемых листов, мм; d - диаметр заклепки, мм.

Для преобразования замыкающей полукруглой головки (рис. 287,6) L = S+ (1,2…1,5)d .

По расчетному (приближенному) значению подбирают ближайшее большее значение из числа длин заклепок, предусмотренных стандартами.

Расстояние от центра заклепки до края склепываемых листов должно составлять 1,5 d

В зависимости от диаметра заклепки отверстия в склепываемых листах (пакетах) сверлят или пробивают. Диаметр отверстия должен быть больше диаметра заклепки (см. ниже).

диаметр заклепки, мм
диаметр отверстия, мм

В зависимости от инструмента и оборудования, а также способа нанесения ударов или давления на заклепку различают клепку трех видов:

Ударную ручными инструментами;

Ударную с по мощью клепальных пневмомолотков;

Прессовую с помощью клепальных прессов или скоб.

Ударную ручную клепку вследствие высокой стоимости и низкой производительности применяют ограниченно - при малом объеме работ или в условиях, когда из-за отсутствия клепального инструмента и оборудования нельзя выполнять ударную либо прессовую клепку.

Заклепочные соединения имеют ряд существенных недостатков, основными из которых являются:

Увеличение массы клепаных конструкций;

Ослабление склепываемого материала в местах образования отверстий под заклепки;

Значительное число технологических операций, необходимых для выполнения заклепочного соединения (сверление или пробивка отверстий, зенкование или штамповка гнезд под потайную головку, вставка заклепок и собственно клёпка);

Значительный шум и вибрации (колебания), возникающие при работе ручными пневматическими молотками и вредно влияющие на организм человека, и др.

Однако в ряде отраслей машиностроения, например в авиастроении, в производстве слесарно-монтажного инструмента клепку еще широко применяют, особенно для соединения конструкций, работающих при высоких температурах и давлениях.

Различают клепку ручную, механизированную, при которой применяют пневматические клепальные молотки, и машинную, выполняемую на прессах одинарной и групповой клепки.

Заклепка это цилиндрический металлический стержень с головкой определенной формы.

Головка заклепки, высаженная заранее, т.е. изготовленная вместе со стержнем, называется закладной , а образующаяся во время клепки из части стержня, выступающего над поверхностью склепываемых деталей замыкающей.

По форме головок различают заклепки:

С полукруглой высокой головкой со стержнем Ø1.. .36 мм и длиной

С полукруглой низкой головкой со стержнем Ø1...1О мм и длиной 4...80 мм;

С плоской головкой со стержнем Ø 2...36 мм и длиной 4..180 мм;

С потайной головкой со стержнем Ø1...З6 мм и диной 2...180 мм;

С полупотайной головкой со стержнем Ø 2...36 мм и длиной 3...210 мм.

Как правило, заклепки должны быть выполнены из того же материала, что и соединяемые детали, в противном случае возможно появление коррозии и разрушение места соединения.

Экзаменационный билет №15

Пайка - это процесс получения неразъемного соединения материалов с нагревом ниже температуры их автономного расплавления путем смачивания, растекания и заполнения зазора между ними расплавленным припоем и сцепления их при кристаллизации шва.

Пайку широко применяют в разных отраслях промышленности. В машиностроении ее используют при изготовления лопаток и дисков турбин, трубопроводов, радиаторов, ребер двигателей воздушного охлаждения, рам велосипедов, сосудов промышленного назначения, газовой аппаратуры и т. д. В электропромышленности и приборостроении пайка является в ряде случаев единственно возможным методом соединения деталей. Ее применяют при изготовлении электро и радиоаппаратуры телевизоров, деталей электромашин, плавких предохранителей и т. д.

К преимуществам пайки относятся:

Незначительный нагрев соединяемых частей, что сохраняет структуру и механические свойства металла;

Чистота соединения, не требующая в большинстве случаев последующей обработки;

Сохранение размеров и форм детали;

Прочность соединения.

Современные способы позволяют паять углеродистые, легированные и нержавеющие стали, цветные металлы и их сплавы.

Виды паяных швов:

В зависимости от предъявляемых к спаиваемым изделиям требований паяные швы разделяют на три группы:

Прочные, обладающие определенной механической прочностью, но не обязательно герметичностью;

Плотные - сплошные герметичные швы, не допускающие проникновения какого-либо вещества;

Плотнопрочные, обладающие и прочностью, и герметичностью.

Соединяемые детали должны хорошо подгоняться одна к другой.

2. Покрытие поверхности металлических изделий тонким слоем соответствующего назначению изделий сплава (олова, сплава олова со свинцом и др.) называется лужением , а наносимый слой - полудой .

Лужение , как правило, применяют при подготовке деталей к пайке, а также для предохранения изделий от коррозии, окисления.

Лужение является подготовительной операцией при заливке подшипников баббитом. Полуду приготовляют так же, как и припой. В качестве полуды используют олово и сплавы на его основе.

Сплавами олова со свинцом и цинком лудят металлические изделия в целях предохранения их от ржавчины. Красивую белую и блестящую полуду для лужения художественных изделий получают из сплавов олова с висмутом (соответственно 90 и 10 %).

Процесс лужения состоит из подготовки поверхности, приготовления полуды и ее нанесения на поверхность.

При пайке используют паяльники.

Паяльники. Основным инструментом для выполнения пайки является паяльник.

По способу нагрева паяльники разделяют на три группы:

Периодического подогрева;

Непрерывного подогрева газом или жидким топливом;

Электрические.

Особую группу составляют паяльники специального назначения:

Ультразвуковые с генератором ультразвуковой частоты (УП-21);

С дуговым обогревом;

С вибрирующими устройствами и др.

Независимо от способа нагрева и конструкции основное назначение паяльника состоит в следующем:

Нагрев припоя до расплавления;

Накаливание расплавленного припоя и нанесение его на соединение;

Прогрев металла по месту пайки;

Удаление излишков расплавленного припоя.

Паяльники периодического подогрева подразделяют на: -угловые, или молотковые;

Прямые, или торцовые.

Первые применяют наиболее широко. Прямые паяльники используют для пайки в труднодоступных местах.

К паяльникам непрерывного подогрева относят: -газовые; -бензиновые.

Электрические паяльники применяют широко, так как они просты по устройству и удобны в обращении. При их работе не образуются вредные газы, разъедающие полуду на медном стержне, и нагрев спаиваемых мест осуществляется равномерно при постоянной температуре, что значительно повышает качество пайки. Такие паяльники нагреваются быстро - в течение 2.. .8 мин.

Электрические паяльники бывают:

Прямыми;

Угловыми.

Лужение осуществляют двумя способами:

Погружением в полуду (небольшие изделия); -растиранием (большие изделия).

Лужение погружением выполняют в чистой металлической посуде, в которую закладывают, а затем расплавляют полуду, насыпая на поверхность маленькие кусочки древесного угля для предохранения от окисления. Медленно погрузив изделие в расплавленную полуду, держат его в ней до прогрева, а затем вынимают, быстро встряхивая. Излишки полуды снимают, протирая паклей, обсыпанной порошкообразным нашатырем. Затем изделие промывают в воде и сушат в древесных опилках.

Лужение растиранием выполняют, предварительно нанеся на очищенное место волосяной щеткой или паклей хлористый цинк. Затем равномерно нагревают поверхность изделия до температуры плавления полуды, которая наносится от прутка. Обсыпав паклю порошкообразным нашатырем, растирают ей нагретую поверхность так, чтобы полуда распределилась равномерно. После этого нагревают и в таком же порядке обслуживают другие места. По окончании лужения охладившееся изделие протирают смоченным водой песком, промывают водой и сушат.

Экзаменационный билет №16

Пайка мягкими припоями делится на:

Кислотную;

Бескислотную.

При кислотной пайке в качестве флюса употребляют хлористый цинк или техническую соляную кислоту при бескислотной - флюсы, не содержащее кислот: канифоль, терпентин, стеарин, паяльную пасту и др. Бескислотной пайкой получают чистый шов; после кислотной пайки не исключена возможность появления коррозии.

Процесс пайки мягкими припоями включает в себя подготовку изделий к пайке, подготовку паяльника, расплавление припоя, охлаждение и очистку шва.

Подготовка изделий к пайке . Прочное паяное соединение может быть получено только в том случае, если место пайки предварительно очищено от грязи, жиров, продуктов коррозии и оксидных пленок, которые сильно мешают растеканию припоя и его проникновению в шов. Поверхность изделий перед пайкой очищают, обезжиривают, травят, промывают и сушат.

Механическую очистку поверхности изделий от ржавчины и окалины выполняют наждачной бумагой, напильниками, металлическими щетками, шлифовальными кругами, стальной или чугунной дробью.

Химическое обезжиривание в щелочных ваннах является наиболее простым и эффективным способом; заключается оно в обработке изделий в тонко размолотой и разведенной водой до кашицеобразного состояния венской извести, которую кистью наносят на изделие. Поверхность затем тщательно протирают и смывают водой.

Обезжиривание в органических растворителях применяют для удаления толстого слоя масла с изделий со сложными поверхностями, внутренними полостями и глубокими отверстиями. Для этого используют ацетон, бензол, скипидар, бензин, метиловый и этиловый спирты и др.

Химическое травление применяют в тех случаях, когда имеющиеся на поверхности изделия оксидные пленки и другие соединения не удаляются обезжириванием и препятствуют образованию прочного соединения припоя с паяемым металлом. Травление осуществляют погружением изделий в растворы серной, соляной, фосфорной и других кислот.

Очистку с помощью ультразвука применяют в тех случаях, когда другие способы не обеспечивают нужную чистоту поверхности. В ультразвуковых волнах в качестве очищающей среды используют органические растворители, щелочные растворы, горячую воду, мыльный раствор и др.

Процесс пайки.

Нагретый паяльник быстро снимают с огня, очищают от окалины погружением в хлористый цинк, затем набирают с прутка 1...2 капли припоя и двигают паяльником по куску нашатыря, пока конец паяльника не покроется ровным слоем припоя. Затем протравливают места пайки.

Паяльник накладывают на место спая, немного придерживают его на одном месте для прогрева детали, затем медленно и равномерно перемещают по месту спая. При этом расплавленный припой стекает с паяльника и заполняет зазоры пива (О,05...О,1 5 мм).

Для предохранения от нагрева соседние со швом участки детали покрывают мокрыми тряпками или погружают в воду. После охлаждения паяный шов очищают, промывают, протирают сухой ветошью.

Нагретый паяльник нельзя класть на стол или верстак, так как он быстро охладится и загрязнится. Паяльник кладут на подставку.

При массовом изготовлении деталей пайку осуществляют погружением в ванну с расплавленным припоем.

Материалы, применяемые при пайке.

Припои. Качество, прочность и эксплуатационная надежность паяного соединения в первую очередь зависят от правильного выбора припоя. Не все металлы и сплавы могут выполнять роль припоев.

Припои должны обладать следующими свойствами:

Иметь температуру плавления ниже температуры плавления спаиваемых материалов;

В расплавленном состоянии (в присутствии защитной среды, флюса или в вакууме) хорошо смачивать паяемый материал и легко растекаться по его поверхности;

Обеспечивать достаточно высокие сцепляемость, прочность, пластичность и герметичность паяного соединения;

Иметь коэффициент термического расширения, близкий к соответствующему коэффициенту паяемого материала.

Флюсы. С повышением температуры скорость окисления поверхности спаиваемых деталей значительно возрастает, в результате чего припой не пристает к детали. Для удаления оксида применяют химические вещества, называемые флюсами . Флюсы улучшают условия смачивания поверхности паяемого металла расплавленным припоем, предохраняют поверхность паяного металла и расплавленного припоя от окисления при нагреве и в процессе пайки, растворяют имеющиеся на поверхности паяемого металла и припоя оксидные пленки.

Различают флюсы для мягких и твердых припоев, а также для пайки алюминиевых сплавов, нержавеющих сталей и чугуна.

Общие условия безопасности при пайке .

При производстве паяльных работ припоями с большим содержанием свинца, цинка, бериллия, кадмия выделяются ядовитые пары хлористого водорода и окиси углерода. Для предупреждения отравления вредными парами рабочие места паяльщиков должны быть оборудованы местной вентиляцией.

При пайке алюминия, магния и других труднопаяемых металлов и сплавов применяют флюсы, в состав которых входят фтористые и хлористые соли щелочных металлов. Эти флюсы при пайке загрязняют воздух парами фтористых соединений, которые при вдыхании вызывают поражение слизистых оболочек глаз и верхних дыхательных путей. Поэтому место, где происходит пайка с флюсами, содержащими фтористые соли, должно вентилироваться.

Припой и флюсы содержат вещества, которые, попадая в желудок, могут вызвать отравление. Поэтому после окончания работы и перед принятием пищи необходимо тщательно вымыть руки.

При пайке бочек и цистерн, в которых ранее находились огнеопасные жидкости, для предотвращения взрыва эти сосуды необходимо заполнить водой или инертным газом.

Меры предосторожности при работе с травильными и обезжиривающими растворами

Кислоты и едкие щелочи требуют особой осторожности и знания безопасных приемов работы. Из-за несоблюдения правил безопасности возможны несчастные случаи, связанные с ожогами тела, рук, глаз и отравлением парами кислот.

При обезжиривании и травлении следует соблюдать основные правила безопасности работы:

1. Травильное помещение должно быть снабжено вентиляционным устройством и хорошо проветриваться.

2. На рабочее место нельзя допускать лиц, не имеющих непосредственного отношения к травильному участку.

3. Ванны для работы с кислотами и щелочами необходимо покрывать материалами, которые не разрушаются от действия кислот и щелочей.

Экзаменационный билет №17

Средства измерения и контроля. Под измерением понимается сравнение одноименной величины (длины с длиной, угла с углом, площади с площадью и т. д.) с величиной, принимаемой за единицу.

Все средства измерения и контроля, применяемые в слесарном деле, можно разделить на контрольно-измерительные инструменты и измерительные приборы.

К контрольно-измерительным инструментам относят:

Инструменты для контроля плоскостности и прямолинейности;

Плоскопараллельные концевые меры длины (плитки);

Штриховые инструменты, воспроизводящие любое кратное или дробное значение единицы измерения в пределах шкалы (штангенинструменты, угломеры с нониусом);

Микрометрические инструменты, основанные на действии винтовой пары (микрометры, микрометрические нутромеры и глубиномеры).

К измерительным приборам относят:

Рычажно-механические (индикаторы, индикаторные нутромеры, рычажные скобы, миниметры);

Оптико-механические (оптиметры, инструментальные микроскопы, проекторы, интерферометры);

Электрические (профилометры и др.).

Указанные выше измерительные приборы являются точным и дорогостоящим инструментом, поэтому при пользовании и хранении необходимо соблюдать правила, изложенные в соответствующих инструкциях.

Штриховые измерительные инструменты.

Штангенинструменты широко распространены в машиностроении. Их применяют для измерения наружных и внутренних диаметров, длин, толщин, глубин и т. д.

Штангенциркули применяют трех типов ШЦ-I, ШЦ-II и ШЦ-.

Их изготовляют с различными пределами измерения, мм: 0...125 (ВIЦ-I);

0.. 160 (IIIЦ.IГ); 0...400 (ШЦ- III); отсчеты по нониусу составляют 0,1 мм

(ШЦ-I) и 0,05 мм (ШЦ-II и ШЦ-III).

Например: Штангенциркуль ШЦ-1 (рис.) применяют для измерения наружных, внутренних размеров и глубин с величиной отсчета по нониусу 0,1 мм. Штангенциркуль имеет штангу 1, на которой нанесена шкала с основными миллиметровыми делениями. На одном конце этой штанги имеются измерительные губки 2 и 7, а на другом - линейки б для измерения глубин. По штанге перемещается подвижная рамка З с губками.

Рис.. Штангенциркуль ШЦ-I

Рамку в процессе измерения закрепляют на штанге зажимом 4. Нижние губки 7 служат для измерения наружных размеров, а верхние 2 - внутренних. На скошенной грани рамки З нанесена шкала 5 с дробными делениями, называемыми нониусом .

Нониус предназначен для определения дробной величины цены деления штанги, т.е. для определения доли миллиметра. Шкала нониуса длиной 19 мм разделена на 10 равных частей, следовательно, каждое деление нониуса равно 19: 10 = 1,9 мм, те, оно короче расстояния между каждыми двумя делениями, нанесенными на шкалу штанги, на 0,1 мм (2-1,9=0,1). При сомкнутых губках начальный штрих нониуса совпадает с нулевым штрихом шкалы штангенциркуля, а последний (10-й) штрих с 19-м штрихом шкалы.

При измерении губки 7 должны прилегать друг к другу без просветов. Перед измерением при сомкнутых губках нулевые штрихи нониуса и штанги должны совпадать. При отсутствии просвета между губками для наружных измерений или при небольшом просвете (до 0,012 мм) должны совпадать нулевые штрихи нониуса и штанги.

При измерении деталь берут в левую руку, которая должна находиться за губками и захватывать деталь недалеко от губок. Правая рука должна поддерживать штангу, при этом большим пальцем этой руки перемещают рамку до соприкосновения губок с проверяемой поверхностью, не допуская перекоса губок при нормальном измерительном усилии.

Рамку зажимают большим и указательным пальцами правой руки, поддерживая штангу остальными пальцами этой руки; левая рука при этом должна поддерживать нижнюю губку штанги. При чтении показаний штангенциркуль держат прямо перед глазами. Целое число миллиметров отсчитывают по шкале штанги слева направо нулевым штрихом нониуса. дробная величина (количество десятых долей миллиметра) определяется умножением величины отсчета (0 1 мм) на порядковый номер штриха нониуса, не считая нулевого, совпадающего со штрихом штанги.

Краткие правила безопасности труда.

До начала работы необходимо:

Надев спецодежду, проверить, чтобы у нее не было свисающих концов; рукава надо застегнуть или закатать выше локтя;

Проверить слесарный верстак, который должен быть прочным, устойчивым и соответствовать росту рабочего;

Слесарные тиски должны быть исправны и прочно закреплены на верстаке; ходовой винт должен вращаться в гайке легко; насечка на губках тисков должна быть качественной;

Подготовить рабочее место;

Освободить нужную для работы площадь, удалив все посторонние предметы; обеспечить достаточную освещённость;

Заготовить и разложить в соответствующем порядке требуемые для работы инструмент, приспособления, материалы и т. л.;

Проверить исправность инструмента, правильность его заточки и доводки;

Проверить исправность рабочего оборудования и его ограждения;

Перед поднятием грузов проверить исправность подъемных приспособлений (блоки, домкраты и др.);

Не следует превышать предельные нормы массы переносимых вручную грузов, установленные действующим законодательством об охране труда для мужчин, женщин, юношей и девушек.

Во время работы необходимо:

Прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия ее соблюдать осторожность, так как при падении детали может нанести травму;

Опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щеткой;

При рубке металла зубилом учитывать, в какую сторону безопасно для окружающих направить отлетающие частицы и установить с это стороны защитную сетку;

Работать только в защитных очках;

Если условиям работы нельзя применять защитные очки, рубку выполнены так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;

Не пользоваться при работах случайными подставками или неисправными приспособлениями;

Не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.

По окончании работы необходимо:

Тщательно убрать рабочее место;

Уложить инструмент, приспособления и материалы на соответствующие места;

Во избежание самовозгорания промасленной ветоши и возникновения пожара убрать ее в специальные металлические ящики с плотно закрывающейся крышкой.

Экзаменационный билет №18

К микрометрическим инструментам относятся: микрометры для наружных измерений, микрометрические нутромеры, микрометрические глубиномеры, микрометрические зубомеры и ряд других.

Во всех микрометрических инструментах шаг резьбы принят равным 0,5 мм. Следовательно, при повертывании винта на один полный оборот измерительная поверхность (торец винта) переместится на 0,5 мм, что будет отмечено на отсчетном устройстве втулки 1 (рис. 21,а). На скошенном конце барабанчика 2 микрометра имеется круговая шкала с 50 делениями. При вращении барабанчик перемещается вдоль втулки 1 и за один оборот проходит путь, равный 0,5 мм. Следовательно, цена деления шкалы барабанчика равна 0,5:50=0,01 мм.

При измерениях целое число миллиметров отсчитывают по нижней шкале втулки, а половины миллиметров - по верхней шкале. Сотые доли миллиметра отсчитывают на шкале барабанчика 2 по тому делению, которое совпадает с продольной риской на втулке.

Микрометры стандартной конструкции выпускаются с пределами измерений 0-25, 25-50, 50-75, 75-100 и так далее до 275-300 мм. Стандартом предусмотрен также выпуск крупногабаритных микрометров для измерения в пределах 300-400, 400-500 и 500- 600 мм со скобой особой конструкции.

При этом изменяется только форма и размер скобы, а конструкция микрометрической головки остается неизменной.

Чтобы при измерении микрометром ограничить силу нажима винта на измеряемую деталь и обеспечить постоянство этой силы, все микрометры снабжены трещоткой. Перед тем, как прочесть показания на шкалах микрометра, микрометрический винт с помощью трещотки завинчивают до упора в измеряемую деталь и фиксируют его стопорной гайкой.

Обычно микрометры обеспечивают точность измерения 0,01 мм, а при некотором навыке пользования микрометрами можно вести отсчет и с точностью до 0,005 мм.

Правила обращения с микрометрическим инструментом:

1. Не разрешается измерять микрометром и микрометрическим инструментом

грубообработанные поверхности и особенно детали, покрытые наждачной и

металлической пылью, окалиной, стальные отливки и т. д.

2. Запрещается измерять микрометром и микрометрическим инструментом нагретые детали и не следует продолжительное время держать их в руке, так как при этом показания будут неточными. Измерения следует производить при температуре 20º С.

3. В процессе измерения барабан трещетки следует вращать плавно и не слишком быстро. Резкая подача микрометрического винта и сильный зажим измеряемой детали вызывают неправильные показания и преждевременный износ винта. Перед использованием микрометра надо освободить стопор.

4. Нельзя пользоваться микрометром как скобой. Такой способ измерения при

водит к быстрому износу измерительных поверхностей.

5. При пользовании микрометром и микрометрическим инструментом их надо

класть на сухую, чистую поверхность.

6. По окончании работы микрометр и микрометрический инструмент следует

тщательно протереть, стопоры ослабить, измерительные поверхности немного раз

7. Хранить микрометры и микрометрический инструмент нужно в деревянном

футляре. Для длительного хранения микрометр следует промыть в чистом авиационном бензине, насухо протереть и смазать техническим вазелином. Нельзя хранить микрометры в сырых помещениях и при резких колебаниях температуры.

Для выполнения разметки используют разметочные плиты , подкладки , поворотные приспособления, домкрат и др .

На разметочной плите устанавливают подлежащие разметке детали и располагают все приспособления и инструмент. Разметочная плита отливается из мелкозернистого серого чугуна. В нижней ее части имеются ребра жесткости, предохраняющие плиту от возможного прогиба под действием силы тяжести самой плиты и размечаемых деталей. Верхнюю, рабочую поверхность и боковые стороны плиты точно обрабатывают на строгальных станках и затем шабрят.

Прежде чем приступить к разметке, заготовку устанавливают и выверяют на разметочной плите, пользуясь для этого опорными подкладками, призмами и домкратами различных конструкций.

Подкладки служат для обеспечения правильной установки деталей при разметке, а также для предохранении разметочных плит от царапин и забоин. В зависимости от назначения подкладки бывают разных конструкций. Самыми простыми являются плоские опорные подкладки. Подкладки больших размеров выполняют пустотелыми цилиндрическими, призматическими, двутаврового сечения и др.

Поворотное приспособление с электромагнитом обеспечивает быстрое закрепление размечаемых деталей в наиболее удобном положении.

Домкраты применяют для установки громоздких и тяжёлых заготовок, они позволяют выверять и регулировать положение размечаемых заготовок по высоте.

Роликовый домкрат дает возможность не только регулировать положение заготовки по высоте, но и свободно поворачивать её в горизонтальной плоскости, что необходимо при разметке тяжелых заготовок.

Для плоскостной разметки используют

Чертилки (иглы) служат для нанесения линий (рисок) на размечаемую поверхность с помощью линейки, угольника или шаблона. Они бывают:

С отогнутым концом; Со вставной иглой; Чертилка карманная В.А.Андреева;

Кернер служит для нанесения углублений (кернов) на предварительно размеченных линиях (керны делают для того, чтобы риски были отчетливо видны и не стирались в процессе обработки детали). Они бывают:

Обыкновенный кернер; Для шаговой разметки; С лупой; Пружинный (механический); Электрический; Пневматический портативный .

Циркули используют для разметки окружностей и дуг, деления отрезков и окружностей, а также для геометрических построений. Циркулями пользуются и для переноса размеров с измерительных линеек на деталь.

Разметочные циркули бывают:

Простыми или с дугой , точными и пружинными .

Штангенциркули предназначены:

Для точной разметки прямых линий и центров; для разметки окружностей больших диаметров.

Рейсмас является основным инструментом для пространственной разметки и служит для нанесения параллельных, вертикальных и горизонтальных линий, а также для проверки установки деталей на плите.

Экзаменационный билет №19

Сварка - процесс получения неразъёмного соединения посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого. Обычно применяется для соединения металлов, их сплавов или термопластов, а также в медицине.

Для производства сварки используются различные источники энергии:

Электрическая дуга;

Газовое пламя;

Лазерное излучение;

Электронный луч;

Ультразвук.

Развитие технологий позволяет в настоящее время осуществлять сварку не только на промышленных предприятиях, но и на открытом воздухе, под водой и даже в космосе.

Производство сварочных работ сопряжено с опасностью возгораний, поражений электрическим током, отравлений вредными газами, облучением ультрафиолетовыми лучами и поражением глаз.

Виды сварки . Существует много видов сварки, при этом есть несколько классификаций сварки - по источнику теплоты, например: дуговая и плазменная сварка ; по термомеханическому классу, например: контактная и диффузионная сварка и по механическому классу - ультразвуковая и сварка взрывом .

Сварка трением - образование сварного соединения при такой разновидности сварки давлением происходит при взаимном перемещении свариваемых изделий относительно друг друга при действии на них давления.

Точечная сварка - это один из видов контактной электросварки металлов. При точечной сварке, детали нагреваются электрическим током в месте контакта и сдавливаются (не во всех случаях). А основной тип соединения - нахлесточное сварное соединение, поэтому точечная сварка получила широкое распространение в автомобильной промышленности, при ремонте автомобилей, для изготовления штампованных конструкций.

Электрошлаковая сварка или сварка под флюсом в основном используют для соединения металлов толщиной более 16 мм, стали, чугуна, алюминия, меди, титана и их сплавов. Данный вид сварки относится к одним из самых производительных и экономичных. Из преимуществ электрошлаковой сварки можно выделить следующие: сварка за один проход металла практически любой толщины, сварка выполняется без снятия фасок кромок, для сварки можно использовать один или несколько электродов.

Стыковая сварка - это вид контактной сварки, при которой изделия свариваются в стык.

Контактная сварка - это один из термомеханических классов сварки, при котором сварное соединение образуется в результате нагрева свариваемых изделий и последующей пластической деформации места соединения под действием сжимающего усилия.

Лазерная сварка - это один из самых технологичных методов сварки, по плотности мощности он не уступает электронно-лучевой сварке, но при этом не требует построения вакуумной камеры. Лазерную сварку проводят в среде защищенных газов или на воздухе.

Аргонная сварка - это одна из разновидностей дуговой сварки, сварка неплавящимся электродом, обычно вольфрамовым, в среде инертных газов

Плазменная сварка. Плазма - это ионизированный газ, поток ядер и электронов, которые не связаны между собой. Чтобы оторвать все электроны от ядер, необходимо передать веществу большое количество энергии, либо нагреть его до высокой температуры, либо придать веществу ускорение и «ударить» обо что-нибудь.

Газовая сварка или газоплавильная сварка - сварка металлов плавлением с использованием смеси горючего газа и кислорода. В качестве горючего газа может применяться: чаще всего - ацетилен, водород, пропан, бутан, бензин, блаугаз.

Дуговая сварка - источником теплоты для нагрева и плавления металла в таком виде сварки является электрическая дуга, которая возникает между свариваемым металлом и электродом. Теплота электрической воздействует на кромки свариваемых деталей, электродный металл плавится - образуется сварочная ванна. При затвердении металла в сварочной ванне создается сварное соединение. Для создания электрической дуги используются специальные источники постоянного или переменного тока.

Сварка электрической дугой – это один из наиболее распространенных в промышленных и хозяйственных нуждах вид сварочных работ. Сущность его заключается в образовании сварочным аппаратом электрической дуги, под действием которой металл нагревается и оплавляется. Температура образуемой дуги при выполнении работ по электродуговой сварке выше, чем температуры плавления всех известных на сегодняшний день металлов. Примечательно, что химический состав материала при проведении сварочных работ не изменяется.

Для образования электрической дуги на электрод сварочного аппарата, а также к свариваемому изделию, подается электрическая энергия. Кромки деталей, над которыми выполняется электродуговая сварка, вместе с электродом под действием дуги плавятся, и этот расплавленный на какое-то время металл носит название сварочной ванны. Металл электрода в сварочной ванне смешивается с металлом расплавленного изделия, шлак при этом всплывает на поверхность. Для электродуговой сварки задействуют, в зависимости от требований сварочного аппарата, источники переменного или постоянного тока.

Электроды, используемые в этом виде сварочных работ, могут быть плавящимися и неплавящимися, при этом плавящиеся электроды сами участвуют в образовании сварного шва, а неплавящиеся нуждаются в дополнительном использовании присадочной проволоки, при электродуговой сварке непосредственно вводимой в сварочную ванну.

Чтобы защитить сварной шов от окисления металла, при сварке используют защитные газы и их смеси, которые подают на сварочную головку – это гелий, аргон, углекислый газ и т.д.

Сварка выполняется с использованием переменного или постоянного тока. Электродуговая сварка постоянным током чище, так как не образует большого количества металлических брызг, которые появляются при смене полярности тока и переходе через нулевой уровень. Для генерации постоянного тока электросварочное оборудование имеет выпрямители.

Экзаменационный билет №20

В процессе сварки в защитном газе электрод, сварочная ванна и зона дуги находятся под защитой благодаря струе защитного газа. Как правило, в качестве защитных газов используют активные газы (азот, углекислый газ, водород и др.) и инертные газы (гелий и аргон), а в некоторых случаях – смеси 2-х и более газов.

Сварка в среде защитных газов в зависимости от качества механизации процессов подачи сварочной или присадочной проволоки и перемещения сварочной горелки разделяется на автоматическую, ручную и полуавтоматическую.

В отличие от автоматической сварки под флюсом и ручной покрытыми электродами, сварка в защитных газах обладает следующими плюсами: сильную степень защиты расплавленного металла от влияния воздуха; возможность ведения процесса во всех пространственных положениях; отсутствие на поверхности сварочного шва при использовании аргона шлаковых включений и оксидов; возможность зрительного наблюдения за этапами формирования шва и его регулирования; более эффективную производительность процесса, чем при ручной дуговой сварке; сравнительно небольшую себестоимость сварки в углекислом газе.

Области использования сварки в защитных газах имеют широкий спектр изделий и материалов (части атомных установок, узлы летательных аппаратов, трубопроводы и корпуса химических аппаратов и т.п.) . Применяют аргонодуговую сварку для тугоплавких (титана, ванадия, циркония, ниобия) и цветных (магния, алюминия, меди) металлов и их сплавов, а также высоколегированных и легированных сталей.

Устройство

Например:

Общая схема установки и полуавтомата А - 547У для сварки в среде защитного газа:

1 - пульт управления, 2 - источник питания, 3 - баллон, 4 - подогреватель газа, 5 - осушитель газа, 6 - редуктор, 7 - расходомер, 8 - горелка, 9 - гибкий направляющий шланг, 10 - механизм подачи, 11 - сварочный привод.

Техника безопасности при газопламенной обработке.

Газопламенная обработка связана с использованием горючих взрывоопасных газов. Это требует строгого соблюдения следующих правил техники безопасности:

1.Запрещается производить работы в непосредственной близости от легковоспламеняющихся, горючих материалов, таких как бензин, керосин, стружка и др.

2.Сварку внутри резервуаров и в плохо вентилируемых помещениях и емкостях следует вести с применением систем принудительной вентиляции и с перерывами в работе.

Снаружи должен находиться второй человек, который способен оказать помощь в случае необходимости.

3.При резке металлов больших толщин следует применять резаки с удлиненными трубками для уменьшения влияния высокой температуры на рабочего.

4.Выполнение газопламенных работ и применение открытого огня допускается на расстоянии не менее 10м от перепускных рам и передвижных ацетиленовых генераторов и 5м от отдельно стоящих баллонов с горючими газами.

5.При сварке можно применять только редукторы с исправными манометрами.

6.Кислородные редукторы следует предохранять от попадания на них смазочных материалов.

7.При пуске газа в редуктор нельзя стоять перед редуктором.

8.Все соединения редуктора должны быть герметичны.

9.Запрещается использование переходников, тройников для одновременного питания нескольких горелок.

Техника безопасности при дуговой сварке

При работе в непосредственном контакте с металлическими поверхностями следует соблюдать следующие правила техники безопасности:

1.Надежная изоляция всех токоподводящих проводов от источника тока и сварочной дуги.

2.Надежное заземление корпусов источников питания сварочной дуги.

3.Применение автоматических систем прерывания подачи высокого напряжения при холостом ходе.

4.Надежная изоляция электрододержателя для предотвращения случай ного контакта с токоведущими частями электрододержателя с изделием.

5.При работе в замкнутых помещениях (сосудах) кроме спецодежды следует применять резиновые коврики (калоши) и источники дополни тельного освещения.

6.Не допускается контакт рабочего с клеммами и зажимами цепи высокого напряжения.

7.Каждый сварочный пост должен быть огорожен негорючими ма териалами по бокам, а вход - асбестовой или другой негорючей тканью во избежание случайных повреждений других рабочих.

8.Краска, применяемая для окрашивания стен и потолков постовых кабин, должна быть матовой, чтобы уменьшить эффект отражения светового луча от них.

Экзаменационный билет №21

Стандартизация является одним из важнейших элементов технического регулирования, а стоящие перед ней цели не только в нашей стране, но и в других странах, перекликаются с целями технического регулирования. Несомненно, повышение уровня безопасности жизни и здоровья граждан, животных и растений, экологической безопасности, являются приоритетными целями стандартизации и технического регулирования, в общем.

Целями стандартизации являются:

1. повышение уровня безопасности жизни и здоровья граждан, имущества физических и юридических лиц, государственного и муниципального имущества, объектов с учетом риска возникновения чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера, повышение уровня экологической безопасности, безопасности жизни и здоровья животных и растений;

2. обеспечение конкурентоспособности и качества продукции (работ, услуг), единства измерений, рационального использования ресурсов, взаимозаменяемости технических средств (машин и оборудования, их составных частей, комплектующих изделий и материалов), технической и информационной совместимости, сопоставимости результатов исследований (испытаний) и измерений, технических и экономико-статистических данных, проведения анализа характеристик продукции (работ, услуг), исполнения государственных заказов, добровольного подтверждения соответствия продукции (работ, услуг);

3. содействие соблюдению требований технических регламентов;

4. создание систем классификации и кодирования технико-экономической и социальной информации, систем каталогизации продукции (работ, услуг), систем обеспечения качества продукции (работ, услуг), систем поиска и передачи данных, содействие проведению работ по унификации.

Готовые детали, которые можно использовать без дополнительной обработки (пригонки) при сборке узла или машины, а также для замены изношенных деталей, называются взаимозаменяемыми.

Взаимозаменяемость деталей исключает необходимость трудоемкой работы по пригонке деталей при монтаже, позволяет обеспечивать высокие темпы. Кроме того, взаимозаменяемые детали в процессе обработки легко устанавливать в приспособления.

Изготовление запасных частей для различных машин, станков, тракторов, комбайнов, автомобилей, самолетов и др. позволяет демонтировать машины в полевых условиях, в лесу, а также в любой мастерской при малой затрате времени.

Взаимозаменяемость стала основой не только поточной сборки, но и необходимой предпосылкой комплексной механизации и автоматизации цехов и заводов.

Различают взаимозаменяемость полную и неполную (ограниченную).

Полная взаимозаменяемость деталей (соответственно узлов) определяется их способностью занимать свои места в узле, механизме, машине, приборе при сборке или ремонте без какой-либо механической или ручной пригонки; после установки на место выполнять свои функции с соблюдением необходимых технических требований.

Неполная , или ограниченная , или частичная, взаимозаменяемость характеризуется частичным или групповым подбором деталей при сборке, по размерам и группам, или дополнительной обработкой в процессе сборочных операций одной из деталей, входящих в комплект соединения.

Взаимозаменяемость обеспечивается изготовлением деталей с известными отклонениями от расчетных (номинальных) размеров. Обязательным условием взаимозаменяемости является изготовление деталей с определенной степенью точности в пределах допустимых отклонений. Эти отклонения обусловливаются Государственными стандартами (ГОСТ).

Экзаменационный билет №22

Рассматривая соединения деталей машин, мы замечаем, что они в различных парах очень разнообразны по своему характеру. В некоторых случаях одна из деталей какой-либо пары во время работы машины остается неподвижной по отношению к другой детали этой же пары; в других случаях - совершает то или иное движение (например, вращательное, поступательное и т. д.) относительно другой детали.

Две детали, составляющие пару, подобную одной из только что рассмотренных, называются сопряженными.

Понятие о посадке. Если бы при обработке сопряженных деталей (обеих или одной из них) либо при сборке машины не был учтен требуемый характер их сопряжения, то очевидно, что машина, собранная из таких деталей, оказалась бы негодной для работы

Посадкой называется характер сопряжения двух деталей, определяющий большую или меньшую свободу их относительного перемещения, или степень сопротивления их взаимному смещению.

Посадки неподвижные и подвижные . Посадки, при которых должна быть обеспечена прочность соединения сопряженных деталей, называются неподвижными.

Соединения такого характера получаются в том случае, если до сборки сопряженных деталей диаметр вала несколько больше диаметра отверстия, в связи с чем после сборки деталей между ними возникает напряженное состояние.

Посадками для свободного движения , или (кратко) подвижными , называются такие, при которых предусматривается постоянное относительное движение сопряженных деталей во время их работы. Возможность относительного движения этих деталей получается в том случае, если диаметр отверстия несколько больше диаметра вала.

Допуск. Допуском, точнее - допуском на неточность обработки называется, разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами.

Так, например , если наибольший предельный размер вала 65,040 мм, а наименьший - 65,020 мм, то допуск в данном случае равен 65,040 - 65,020 = 0,020 мм.

На рис.69 допуски (на графиках они называются полями допусков) показаны жирными линиями. Толщина этих линий берется на графиках всегда в увеличенном масштабе (в сравнении с номинальными размерами) для лучшего усвоения. Допуск на обработку колеблется, как правило, в пределах от нескольких десятых до нескольких тысячных долей миллиметра, что требует обязательного увеличения масштаба.

Величины отклонений и допусков в разных таблицах допусков и посадок выражаются не в долях миллиметров, а в микрометрах (микронах). Микрометр равен 0,001 мм и обозначается сокращенно мкм.

Шероховатость и волнистость являются характеристиками качества поверхности, оказывающими большое влияние на многие эксплуатационные свойства деталей машин.

Шероховатость поверхности представляет собой совокупность неровностей, образующих рельеф реальных поверхностей с относительно малыми шагами.

Шероховатость поверхностей деталей оказывает существенное влияние на износостойкость, усталостную прочность, герметичность и другие эксплуатационные свойства.

Волнистость - совокупность периодически повторяющихся неровностей на

поверхности, которые образуются, прежде всего, в связи с колебаниями или

относительными колебательными движениями в системе

станок-инструмент-изделие.

Волнистость определяется на нормальном сечении поверхности, причем

шероховатость и другие отклонения формы исключаются. К волнистости, как

правило относятся периодические неровности, у которых отношение шага к

высоте больше 40. У изделий с круглым сечением к волнистости относятся

отклонения в радиальном сечении, у которых шаг меньше 1/15 окружности.

Введение.

Слесарь-ремонтник

Слесарь-ремонтник профессия, представители которой имеют дело с большим разнообразием объектов, материалов, условий, средств и приемов труда. Слесарь-ремонтник выполняет текущий, капитальный и планово-предупредительный ремонт, а также монтаж, проверку и регулировку оборудования, машин и агрегатов. Для определения неисправностей, осуществляет техническую диагностику механизмов и намечает план ремонтных работ. Знакомится с паспортом машины, чертежами ее основных частей, после чего приступает к разборке.

В процессе ремонта выполняет слесарные работы: рубку, правку, резку, сверление, опиливание, нарезание резьбы и т.п. При этом использует разнообразные слесарные инструменты и контрольно-измерительные приборы. В процессе сборки оборудования производит подгонку деталей, соблюдая их точное взаимное расположение в соответствии с техническими условиями; регулирует и налаживает работу механизмов. Слесарь-ремонтник должен наладить и испытать отремонтированное оборудование и подготовить его к работе. Работает индивидуально или в составе бригады. Профессия имеет 1-6 разряды.

Слесарь-ремонтник должен иметь хорошие знания в области физики, химии, металловедения.

Слесарь-ремонтник должен знать:

правила техники безопасности;

устройство и принципы работы ремонтируемого оборудования; силовых установок, агрегатов и машин;

свойства обрабатываемых материалов, антикоррозийных смазок и масел;

технологию планово- предупредительного ремонта;

способы восстановления изношенных деталей;

технические условия на испытания, регулировку и приемку узлов, механизмов и оборудования после ремонта;

допуски и посадки;

устройство и способы применения специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов.

Слесарь-ремонтник должен уметь:

устанавливать степень износа оборудования;

составлять дефектные ведомости на узлы и детали, подлежащие ремонту;

делать эскизы деталей, которые требуется заменить;

проверять станки и механизмы на точность;

Тема 1.1. Черчение.

1. 1. Чертежи и их применение.

Чертежи это выполняемые по определённым правилам изображения изделия и условные обозначения на них, дающие представление о геометрических формах и величине его отдельных частей и изделия в целом, названии, масштабе и материале из которого оно изготовлено.

Чертежи являются основными техническими документами, по которым изготавливают механизмы и машины, их узлы и детали, приборы и инструменты.

Наиболее простым способом, дающим полное представление об изображаемой детали, является способ прямоугольных (ортогональных) проекций на несколько плоскостей проекций. По методу прямоугольных проекций деталь изображают на плоскости в нескольких видах (проекциях), на каждой из которых её показывают только с одной стороны.

Чтение чертежей

При чтении чертежа детали в первую очередь читают основную надпись, помещённую внизу чертежа, узнают, какая деталь изображена на чертеже, из какого материала она изготовлена и её массу. Потом читают масштаб чертежа и представляют изображённую деталь в натуральную величину. Затем по проекциям детали представляют её внешний вид, по разрезам и сечениям, дополнительным проекциям и прочим указаниям чертежа (если они имеются) разобраются во всех элементах детали.

При чтении узловых и сборочных чертежей из надписи внизу чертежа узнают наименование узла и знакомятся с его спецификацией. Выясняют, из каких деталей состоит изображаемый узел или механизм, какова форма каждой детали и как они соединяются между собой.

В сборочных чертежах, прежде всего, выделяют основную деталь, с которой должна быть начата сборка узла. После этого определяют, какие ещё имеются рабочие и вспомогательные детали (болты, винты, гайки, втулки, подшипники и т.п.) Далее нужно прочесть размеры и технические условия и представить себе узел в собранном виде. Полезно при чтении сборочных чертежей иметь перед собой чертежи деталей, из которых собран узел или механизм.

Форматы чертежей.

Размеры сторон форматов установлены ГОСТ 2.301-68. Настоящий стандарт устанавливает форматы листов чертежей и правила построения дополнительных форматов и других документов, предусмотренных стандартами на конструкторскую документацию всех отраслей промышленности и строительства. Форматы листов определяются размерами внешней рамки выполненной тонкой линией. Формат с размерами сторон 1189Х841 мм, площадь которого равна 1 м 2 , и другие форматы, полученные путем последовательного деления его на две равные части параллельно меньшей стороне соответствующего формата, принимаются за основные.

Обозначения и размеры сторон основных форматов должны соответствовать указанным в табл.1.

Таблица 1

Обозначение формата	Размеры сторон формата, мм

При выполнении чертежей деталей несложной конфигурации и небольших размеров может быть использован формат А5 с размерами сторон 148 х 210 мм, а в случае, когда нет возможности выполнить чертеж на нескольких листах основных форматов используют дополнительные форматы, образуемые увеличением коротких сторон основных форматов на величину кратную их размерам.

Последовательность в чтении схем.

Схемы читают полностью - от начала до конца, когда изображенное устройство или система рассматриваются или изучаются впервые и выборочно, когда схема уже знакома, и рассматривается только отдельная ее часть (измененная, модифицированная) для уточнения отдельных элементов, их связей и характеристик.

Основные операции в чтении схем:

Общее ознакомление со схемой. Установление по условным изображениям и обозначениям ее элементов вида и типа, к которым относится данная схема.

Ознакомление со всеми элементами схемы по их условным изображениям и обозначениям.

Определение точных наименований и обозначений всех элементов, уточнение их характеристик; при этом используются спецификация, и условные буквенные обозначения на самой схеме.

Уяснение принципа работы всего устройства и назначения всех его элементов путем последовательн ого выяснения связей между ними, т.к. иногда посредством одной и той же условности могут обозначаться приборы с разными функциями.

1.1.2. Единая система конструкторской документации (ЕСКД).

Единая система конструкторской документации - комплекс стандартов, устанавливающих взаимосвязанные нормы и правила по разработке, оформлению и обращению конструкторской документации, разрабатываемой и применяемой на всех стадиях жизненного цикла изделия (при проектировании, изготовлении, эксплуатации, ремонте и др.).

Стандарты ЕСКД - это нормативные документы, которые устанавливают единые правила выполнения и оформления конструкторских документов во всех отраслях промышленности.

Основное назначение стандартов ЕСКД состоит в установлении единых оптимальных правил выполнения, оформления и обращения конструкторской документации, которые обеспечивают:

1) применение современных методов и средств, при проектировании изделий;

2) возможность взаимообмена конструкторской документацией без ее переоформления;

3) оптимальную комплектность конструкторской документации;

4) механизацию и автоматизацию обработки конструкторских документов и содержащейся в них информации;

5) высокое качество изделий;

6) наличие в конструкторской документации требований, обеспечивающих безопасность использования изделий для жизни и здоровья потребителей, окружающей среды, а также предотвращение причинения вреда имуществу;

7) возможность расширения унификации и стандартизации при проектировании изделий;

8) возможность проведения сертификации изделий;

9) сокращение сроков и снижение трудоемкости подготовки производства;

10) правильную эксплуатацию изделий;

11) оперативную подготовку документации для быстрой переналадки действующего производства;

12) упрощение форм конструкторских документов и графических изображений;

13) возможность создания единой информационной базы автоматизированных систем (САПР, АСУП и др.);

14) соответствие международным стандартам.

При оформлении пояснительных записок, эскизов, чертежей и схем необходимо строго соблюдать все правила и требования, установленные стандартами ЕСКД на масштабы, форматы листов, основные надписи, чертежный шрифт.

1. Понятие о масштабе.

Масштаб - это отношение размеров изображенного на чертеже предмета к его действительным размерам.

При выполнении чертежа обязательно применение масштаба. ГОСТ 2.302-68 предусматривает следующие масштабы:

Таблица 2

При проектировании генеральных планов крупных объектов допускается применять масштабы 1:2000; 1:5000; 1:10000; 1:20000; 1:25000; 1:50000. В необходимых случаях допускается применять масштабы увеличения (100n):1, где n - целое число.

Масштаб, указанный в предназначенной для этого графе основной надписи чертежа, должен обозначаться по типу 1:15; 1:2; 2:1 и т.д. Предпочтительным является масштаб 1:1.

При выполнении чертежей мелких деталей для удобства нанесения размеров и других данных применяют масштабы увеличения для чертежа в целом или для изображения отдельных элементов детали. В последнем случае масштаб, отличный от масштаба основных изображений, указывают непосредственно над изображением, выполненным в увеличенном масштабе.

С отступлением от принятого масштаба изображают в сторону увеличения пластины, отверстия, фаски, пазы и т. п. размером на чертеже 2 мм и менее.

Без соблюдения масштаба, но с указанием размеров вычерчивают от руки или с применением простейших чертёжных инструментов эскизы сравнительно несложных деталей.

1. Линии чертежа и их назначение.

Наименование, начертание, толщина линий по отношению к толщине основной линии и основные назначения линий установлены ГОСТ 2.303-68 и должны соответствовать указанным в таблице.

Наименование	Начертание	Толщина линии по отношению к толщине основной линии	Основное назначение
Сплошная толстая основная			Линия видимого контура Линии перехода видимые Линии контура сечения (вынесенного и входящего в состав разреза)
Сплошная тонкая		От S/3 до S/2	Линия контура наложенного сечения Линии размерные и выносные Линии штриховки Линии - выноски Полки линий - выносок и подчеркивание надписей Линии ограничения выносных элементов на видах, разрезах и сечениях Линии перехода воображаемые Следы плоскостей, линии построения характерных точек при специальных построениях
Сплошная волнистая		От S/3 до S/2	Линии обрыва Линии разграничения вида и разреза
Штриховая		От S/3 до S/2	Линии невидимого контура Линии перехода невидимые
Штрих - пунктирная тонкая		От S/3 до S/2	Линии осевые и центровые Линии сечений, являющиеся осями симметрии для наложенных или вынесенных сечений
Штрих - пунктирная утолщенная		От S/2 до 2S/3	Линии, обозначающие поверхности, подлежащие термообработке или покрытию Линии для изображения элементов, расположенных перед секущей плоскостью ("наложенная проекция")
Разомкнутая		От S до 1,5 S	Линии сечений
Сплошная тонкая с изломами		От S/3 до S/2	Длинные линии обрыва
Штрих - пунктирная с двумя точками тонкая		От S/3 до S/2	Линии сгиба на развертках Линии для изображения частей изделия в крайних или промежуточных положениях Линии для изображения развертки совмещенной с видом

Введение

Слесарные работы, обработка преимущественно металлических заготовок и изделий, осуществляемая слесарно-сборочным инструментом вручную, с применением приспособлений и станочного оборудования. К слесарным работам относятся: разметка, рубка и резка, опиливание, нарезание резьбы, гибка и правка, притирка, сверление, зенкерование, развёртывание, клёпка, пайка и др. Слесарные работы выполняются главным образом при сборке машин на промышленных предприятиях, а также в процессе ремонта, сборки и регулировки машин и их узлов на ремонтных предприятиях, а иногда на месте работы машины.

Искусство добывать и обрабатывать металл вручную известно с древних времен. Человек на заре своего развития был в полной зависимости от стихийных сил природы, но на протяжении долгих веков он постепенно освобождался 6т этой зависимости, подчиняя себе природу. Борясь за свое существование, первобытный человек на первых порах изготовлял и приспосабливал для себя различные орудия из дерева, камня, а затем из бронзы и железа. Сначала эти орудия напоминали собой органы человеческого тела, например, каменный молоток напоминал кулак, нож - формы когтей или зубов, грабли и лопата - форму кисти и пальцев руки.

Люди научились добывать и обрабатывать металлы в давние времена. Из металла изготовлялись орудия труда, например, топоры, косы, серпы, средства защиты - щиты, мечи и другие предметы домашнего обихода - посуда для варки пищи (котлы, чашки, тазы), украшения и другие изделия.

Слесарное дело

Слесарное дело - это ремесло, состоящее в умении обрабатывать металл в холодном состоянии при помощи ручных слесарных инструментов (молотка, зубила, напильника, ножовки и др.). Целью слесарного дела является ручное изготовление различных деталей, выполнение ремонтных и монтажных работ.

Слесарь - это работник, выполняющий обработку металлов в холодном состоянии, сборку, монтаж, демонтаж и ремонт всевозможного рода оборудования, машин, механизмов и устройств при помощи ручного слесарного инструмента, простейших вспомогательных средств и оборудования (электрический и пневматический инструмент, простейшие станки для резки, сверления, сварки, гибки, запрессовки и т. д.).

Процесс обработки или сборки (применительно к слесарным работам) состоит из отдельных операций, строго определенных разработанным технологическим процессом и выполняемых в заданной последовательности.

Под операцией понимается законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Отдельные операции отличаются характером и объемом выполняемых работ, используемым инструментом, приспособлением и оборудованием.

При выполнении слесарных работ операции подразделяются на следующие виды: подготовительные (связанные с подготовкой к работе), основные технологические (связанные с обработкой, сборкой или ремонтом), вспомогательные (демонтажные и монтажные).

К подготовительным операциям относятся: ознакомление с технической и технологической документацией, подбор соответствующего материала, подготовка рабочего места и инструментов, необходимых для выполнения операции.

Основными операциями являются: отрезка заготовки, резание, отпиливание, сверление, развертывание, нарезание резьбы, шабрение, шлифование, притирка и полирование.

К вспомогательным операциям относятся: разметка, кернение, измерение, закрепление обрабатываемой детали в приспособлении или слесарных тисках, правка, гибка материала, клепка, туширование, пайка, склеивание, лужение, сварка, пластическая и тепловая обработки.

К операциям при демонтаже относятся все операции, связанные с разборкой (с помощью ручного или механизированного инструмента) машины на комплекты, сборочные единицы и детали.

В монтажные операции входят сборка деталей, сборочных единиц, комплектов, агрегатов и сборка из них машин или механизмов. Кроме сборочных работ монтажные операции включают контроль соответствия основных монтажных размеров технической документации и требованиям технического контроля, в отдельных случаях - изготовление и подгонку деталей. К монтажным операциям относится также регулировка собранных сборочных единиц, комплектов и агрегатов, а также всей машины в целом.