Wenn Portlandzementstein an der Luft aushärtet, trocknet er aus und schrumpft, was häufig zu Schwindungsrissen führt. Um die Naht zwischen vorgefertigten Bauelementen dicht abzudichten und einen praktisch undurchdringlichen Mörtel bzw. Beton zu erhalten, ist die Verwendung eines Bindemittels erforderlich, das nach dem Mischen brennbar ist Anfangszeitraum Aushärten, um sein Volumen ohne Strukturschäden zu vergrößern. Blähzemente weisen eine kontrollierte Expansion auf, die bei beengten Verhältnissen zur Selbstverdichtung von Zementstein (und Beton) führt. Mörtel und Betone auf der Basis von Blähzementen sind praktisch undurchlässig für Wasser und Erdölprodukte (Kerosin, Benzin usw.), die aufgrund der geringen Oberflächenspannung leicht durch die Kapillarporen des Portlandzementsteins sickern.

Wasserfester Blähzement(entwickelt von V.V. Mikhailov) ist ein schnell abbindendes und schnell erhärtendes hydraulisches Bindemittel. Es wird durch gründliches Mischen von Tonerdezement (~70 %), Gips (~20 %) und gemahlenem, speziell zubereitetem hochbasischem Calciumhydroaluminat (~10 %) gewonnen.

Gips-Tonerde-Expansionszement(entwickelt von I.V. Kravchenko) ist ein schnell erhärtendes hydraulisches Bindemittel, das durch gemeinsames Feinmahlen von Klinker oder Schlacke mit hohem Aluminiumoxidgehalt und natürlichem Gipsdihydrat (bis zu 30 %) oder durch gründliches Mischen derselben Materialien, getrennt zerkleinert, gewonnen wird. Gips Tonerdezement hat die Eigenschaft, sich beim Aushärten in Wasser auszudehnen; Beim Aushärten an der Luft zeigt es sich Nicht schrumpfende Eigenschaften. Es wird für monolithische Verbindungen von vorgefertigten Strukturen, Abdichtungsputzen, dichtem Beton im Stahlbetonschiffbau und beim Bau von Tanks zur Lagerung von Erdölprodukten verwendet.

Expandierender Portlandzement– hydraulisches Bindemittel, das durch gemeinsames Feinmahlen gewonnen wird folgenden Komponenten(Gew.-%): Portlandzementklinker 58-63; Tonerdeschlacke oder Klinker 5-7; Gips 7-10; granulierte Hochofenschlacke oder andere aktive mineralische Zusatzstoffe 23-28. Expandierender Portlandzement zeichnet sich durch eine schnelle Aushärtung unter kurzzeitigen Dampfbedingungen aus. hohe dichte und Wasserbeständigkeit von Zementstein sowie die Fähigkeit, sich auszudehnen Wasserbedingungen und in Luft mit konstanter Befeuchtung während der ersten 3 Tage.

Zugfester Zement(entwickelt von V.V. Mmikhailov), besteht aus 65-75 % Portlandzement, 13-20 % Tonerdezement und 6-10 % Gips; seine spezifische Oberfläche beträgt nicht weniger als 3500 cm /g. Dieser Zement entsteht beim Expansionsprozess unter bestimmten Aushärtungsbedingungen in der Bewehrung, unabhängig von deren Lage im Eisen. Betonkonstruktion, Vorspannung. Folglich wird die chemische Energie des Bindemittels genutzt, um vorgespannte Strukturen ohne den Einsatz mechanischer oder mechanischer Mittel zu erhalten thermische Methoden spezielle Ausrüstung erfordern.

Abhängig von der erreichten Eigenspannungsenergie, ermittelt durch ein spezielles Verfahren und ausgedrückt in MPa, wird unterschieden: NC=2, NC=4 und NC=6. Der Beginn des Abbindens von NC sollte frühestens 30 Minuten und das Ende spätestens 4 Stunden nach dem Mischen erfolgen. Zugzement härtet schnell aus, die Druckfestigkeit von NC sollte nach 1 Tag mindestens 15 MPa betragen, nach 28 Tagen Aushärtung - 50 MPa.

Selbstbeanspruchte Stahlbetonkonstruktionen auf NC zeichnen sich durch eine erhöhte Rissbeständigkeit aus, daher wird NC für gasdichte Konstruktionen, Benzinlageranlagen, Unterwasser- und unterirdische Druckkonstruktionen sowie Sportanlagen verwendet.

5. Zusammensetzung, Eigenschaften und Anwendung von säurebeständigem Zement.

Verbindung:
Hierbei handelt es sich um ein pulverförmiges Material, das durch gemeinsames Mahlen von reinem Quarzsand und Natriumsilicofluorid gewonnen wird (es ist möglich, getrennt zerkleinerte Komponenten zu mischen). Quarzsand kann in säurebeständigem Zement durch Beshtaunit- oder Andesitpulver ersetzt werden. Säurebeständiger Zement wird mit einer wässrigen Lösung aus flüssigem Glas, dem Bindemittel, vermischt; Das Pulver selbst hat keine adstringierenden Eigenschaften.

Eigenschaften:
Die Druckfestigkeit von säurebeständigem Beton erreicht 50-60 MPa. Säurebeständiger Beton ist beständig gegen Säuren (außer Fluorwasserstoffsäure, Fluorkieselsäure und Phosphorsäure), verliert in Wasser an Festigkeit und wird in ätzenden Laugen zerstört.

Anwendung:
Säurebeständiger Zement wird zur Herstellung von säurebeständigen Mörteln und Betonen sowie Spachtelmassen verwendet. In diesem Fall werden säurebeständige Füllstoffe verwendet: Quarzsand, Granit, Andesit. Säurebeständiger Beton wird zur Herstellung von Tanks, Türmen und anderen Strukturen in Chemiefabriken sowie Bädern in Beizereien verwendet. Bei der Auskleidung von Stahlbeton, Beton usw. werden säurebeständige Lösungen verwendet Ziegelkonstruktionen bei Unternehmen der chemischen Industrie.

Aufgabe Nr. 1.

Bestimmen Sie die Porosität der ausgehärteten Portlandzementpaste, wenn ihr Wassergehalt 48 % beträgt und 20 % für das Auftreten der Aushärtungsreaktion erforderlich sind. Die Dichte von Portlandzement beträgt 3,1 g/cm³.

Lösung.

1. Absolutes Volumen, das von Zementleim eingenommen wird

2. Absolutes Volumen, das Zementstein einnimmt

3. Volumen des Zementleims ohne Poren


Antwort: Porosität des erhärteten Zementleims = 34,9 %

Aufgabe Nr. 2.

Die Masse einer 2x2x3 cm großen Eichenholzprobe beträgt 8,6 g; bei Kompression entlang der Fasern ergab sich eine Zugfestigkeit von 37,3 MPa. Ermitteln Sie den Feuchtigkeitsgehalt, die Dichte und die Zugfestigkeit von Eichenholz bei einem Feuchtigkeitsgehalt von 15 %, wenn die Masse der getrockneten gleichen Probe 7 g beträgt.

Dichte

Zugfestigkeit

R 15 = R 12 * (1 + (W – 12)) = 37,3 * (1 + 0,04 (31,5 - 12)) = 66,4 MPa.

Antwort: Luftfeuchtigkeit = 31,5 %; Dichte = 0,54 g/cm; Zugfestigkeit = 66,4 MPa.

Fragen

1. Anwendungsbereiche von Guss-, Mobil- und Hartbetonmischungen.
Betonmischungen gießen.

Durch den Einsatz komplexer chemischer Zusätze, darunter eines Fließmittels, können nicht trennende, selbstverdichtende Gussbetonmischungen ohne erhöhten Zementverbrauch erhalten werden. Die Verwendung solcher Mischungen anstelle der standardmäßigen vibrationsverdichteten, sich leicht bewegenden Mischungen, die unter Verwendung von Kleinmechanisierung in Bereichen des Ingenieurbaus von Autobahnen (Ausfahrten, Kreuzungen, Haltebereiche usw.) in beengten städtischen Verhältnissen beim Bau von Einfahrten verlegt werden, Gehwege sowie bei Reparaturen Straßenoberflächen ermöglicht es Ihnen, die Arbeitskosten erheblich zu senken, die Produktivität zu steigern und auf dieser Grundlage einen wirtschaftlichen Effekt zu erzielen und gleichzeitig die Bauqualität und die Arbeitsbedingungen zu verbessern.
Zu den gegossenen selbstverdichtenden Betonmischungen gehören Mischungen, die dies nicht tun äußere Zeichen Delaminationen, deren Beweglichkeit, gemessen unmittelbar vor dem Einbau in das Bauwerk, durch eine Standardkegelsetzung von 20 cm oder mehr gemäß GOST 10181.1-81 gekennzeichnet ist.

Die Herstellung von gegossenen Standardbetonmischungen erfolgt in zwei Schritten mit Betonmischfahrzeugen.

Arbeiten zur Verwendung von Gussbetonmischungen beim Bau von Beschichtungen und Fundamenten sollten gemäß SNiP 3.06.03-85 durchgeführt werden. Vorbereitung und Transport des ursprünglichen Sitzplatzes Betonmischung, Gerät Dehnungsfugen, Pflege von frisch verlegtem Beton usw. Gussbetonmischungen können beim Bau von monolithischen Untergründen und Beschichtungen, sowohl einschichtig als auch zweischichtig, verwendet werden. Die Gestaltung des Gehweges und des gesamten Straßenbelags wird durch das Projekt bestimmt. Die Quer- und Längsneigungen in Bereichen der Beschichtung (Unterlage), in denen gegossene selbstverdichtende Betonmischungen zum Betonieren verwendet werden, sollten 3 % nicht überschreiten.

Aus Gussmischungen gewonnene Betone werden hauptsächlich unter dem Einfluss ihres Eigengewichts verteilt und verdichtet, was die Wirksamkeit ihrer Verwendung bestimmt. Sie zeichnen sich durch den gleichen bzw. um 3-7 % geringeren Zementverbrauch im Vergleich zu Beton aus niedrigfließenden Mischungen aus und stehen diesen in Festigkeit, Verformbarkeit und Frostbeständigkeit in nichts nach.

Die technische und wirtschaftliche Effizienz der Verwendung von Beton aus Gussmischungen anstelle von Standardmischungen wird auch durch eine deutliche Reduzierung der Arbeitskosten beim Einbau gewährleistet Straßenbasen und Beschichtungen, Verbesserung der Arbeitsbedingungen, Reduzierung der Energieintensität und der Baukosten.

Mobile Betonmischungen.

Die Verarbeitbarkeit einer Betonmischung wird durch die gemessene Setzung (cm) eines Kegels (OC) charakterisiert, der aus der zu prüfenden Betonmischung gebildet wird. Zur Bestimmung der Mobilität, d.h. Die Fähigkeit der Mischung, sich unter dem Einfluss ihrer eigenen Masse auszubreiten, und der Zusammenhalt der Betonmischung entsprechen einem Standardkegel. Es handelt sich um einen beidseitig offenen Kegelstumpf aus 1 mm dickem Stahlblech. Die Höhe des Kegels beträgt 300 mm, der Durchmesser der unteren Basis beträgt 200 mm, der obere beträgt 100 mm. Innenfläche Die Kegelformen und das Tablett werden vor dem Testen mit Wasser angefeuchtet. Dann wird die Form auf eine Palette gelegt und in drei Schritten mit Betonmischung gefüllt, wobei die Mischung mit einem Bajonett verdichtet wird. Nach dem Füllen der Form und dem Entfernen überschüssiger Mischung wird die Form sofort entfernt, indem man sie langsam und streng senkrecht nach oben an den Griffen anhebt. Die aus der Form gelöste bewegte Betonmischung setzt sich ab oder verteilt sich sogar. Ein Maß für die Beweglichkeit der Mischung ist das Ausmaß des Kegelausbreitmaßes, das unmittelbar nach dem Entfernen der Form gemessen wird.

Abhängig von der Kegelsetzung unterscheidet man zwischen beweglichen (plastischen) Betonmischungen, deren Wert der Kegelsetzung 1...12 cm oder mehr beträgt, und harten Betonmischungen, die praktisch keine Kegelsetzung ergeben. Allerdings weisen diese bei Vibrationseinwirkung je nach Zusammensetzung und verwendeten Materialien unterschiedliche Umformeigenschaften auf. Zur Beurteilung der Härte dieser Mischungen nutzen sie eigene Methoden. Die Mobilität einer Betonmischung wird als Durchschnitt zweier Bestimmungen berechnet, die an einer Probe der Mischung durchgeführt werden. Wenn die Kegelsetzung Null ist, ist die Verarbeitbarkeit der Betonmischung durch Steifigkeit gekennzeichnet.

Starre Betonmischungen.

Die Steifigkeit einer Betonmischung wird durch die Vibrationszeit(en) charakterisiert, die erforderlich ist, um den vorgeformten Kegel der Betonmischung in einem Steifigkeitsprüfgerät auszurichten und zu verdichten. Der zylindrische Ring des Geräts (Innendurchmesser 240 mm, Höhe 200 mm) ist auf der Laborvibrationsplattform installiert und starr befestigt. Ein handelsüblicher Konus wird in den Ring eingesetzt und befestigt, dieser wird in der vorgeschriebenen Weise mit Betonmischung gefüllt und anschließend entfernt. Mit einem Stativ wird die Gerätescheibe auf die Oberfläche eines Formkegels aus Betonmischung abgesenkt. Dann werden Vibrationsplattform und Stoppuhr gleichzeitig eingeschaltet; Die Vibration wird durchgeführt, bis die Freisetzung von Zementleim aus den Scheibenlöchern mit einem Durchmesser von 5 mm beginnt. Die Vibrationsverdichtungszeit (s) charakterisiert die Steifigkeit der Betonmischung. Er wird als Mittelwert aus zwei Bestimmungen berechnet, die an einer Probe der Mischung durchgeführt wurden. Laboratorien verwenden manchmal eine vereinfachte Methode zur Bestimmung der Härte einer Betonmischung, vorgeschlagen von B.G. Skramtaev. Nach dieser Methode wird der Test wie folgt durchgeführt. Zu normal Metallform Um Würfel mit den Maßen 20 x 20 x 20 cm zuzubereiten, setzen Sie einen Standardkegel ein. Entfernen Sie zunächst die Anschläge und verkleinern Sie den unteren Durchmesser leicht, damit der Kegel in den Würfel passt. Der Kegel ist ebenfalls dreischichtig gefüllt. Nach dem Entfernen des Metallkegels wird die Betonmischung im Laborbereich einer Vibration ausgesetzt. Eine Standard-Vibrationsplattform muss vorhanden sein folgende Parameter: kinematisches Moment 0,1 N·m; Amplitude 0,5 mm; Schwingfrequenz 3000 min–1. Die Vibration dauert so lange, bis die Betonmischung alle Ecken des Würfels ausfüllt und seine Oberfläche horizontal wird. Die Schwingungsdauer (s) gilt als Maß für die Steifigkeit (Verarbeitbarkeit) der Betonmischung. Die Zeit, die zum Einebnen der Oberfläche der Betonmischung in der Form benötigt wird, multipliziert mit dem Faktor 1,5, charakterisiert die Härte der Betonmischung.

Gegossene und flexible Mischungen haben eine Härte von 0, niedrig fließende Mischungen 15...20, harte 30...200 und besonders harte 200 s. Es werden superharte, steife und flexible Betonmischungen verwendet.

2. Methoden des Winterbetonierens.

Der im Winter verlegte Beton muss im Winter eine ausreichende Festigkeit erreichen, um das Bauwerk auszuschalen, teilweise oder sogar vollständig zu belasten.
Für jede Produktionsmethode Betonarbeiten Beton sollte vor dem Einfrieren geschützt werden, bis er eine minimale (kritische) Festigkeit erreicht, die den notwendigen Widerstand gegen Eisdruck und anschließend bei positiven Temperaturen die Fähigkeit zur Aushärtung ohne wesentliche Verschlechterung der Grundeigenschaften des Betons bietet.

Beim Betonieren im Winter ist darauf zu achten, dass der Beton in einer warmen und feuchten Umgebung für einen von der angegebenen Festigkeit abhängigen Zeitraum aushärtet. Dies wird auf zwei Arten erreicht: erstens durch Nutzung der inneren Wärmereserve des Betons; Die zweite besteht darin, dem Beton zusätzlich Wärme von außen zuzuführen, wenn die innere Wärme nicht ausreicht.
Bei der ersten Methode muss hochfester und schnell aushärtender Portlandzement verwendet werden. Darüber hinaus wird empfohlen, einen Zementhärtungsbeschleuniger – Calciumchlorid – zu verwenden, die Wassermenge in der Betonmischung durch Einbringen von plastifizierenden und luftporenbildenden Zusätzen zu reduzieren und sie mit Hochfrequenzrüttlern zu verdichten. All dies ermöglicht es, die Aushärtung des Betons beim Bau von Bauwerken zu beschleunigen und sicherzustellen, dass der Beton vor dem Gefrieren eine ausreichende Festigkeit erreicht.
Die innere Wärmereserve im Beton entsteht durch Erhitzen der Materialien, aus denen die Betonmischung besteht; Darüber hinaus wird beim Aushärten von Beton Wärme freigesetzt chemische Reaktion, die zwischen Zement und Wasser auftritt (Zement-Exothermie).
Abhängig von der Massivität der Bauwerke und der Außentemperatur wird nur Wasser für Beton oder Wasser und Zuschlagstoffe (Sand, Kies, Schotter) erhitzt. Wasser kann auf 90 °C erhitzt werden, Zuschlagstoffe auf bis zu 40 °C, Zement wird nicht erhitzt. Es ist erforderlich, dass die Temperatur der Betonmischung beim Verlassen des Betonmischers nicht höher als 30 °C ist, da bei mehr hohe Temperatur es wird schnell dicker. Verdickung, d.h. Der Verlust der Beweglichkeit der Betonmischung erschwert das Verlegen und es kann kein Wasser hinzugefügt werden, weil Wasser verringert die Festigkeit von Beton. Minimale Temperatur Die Temperatur der Betonmischung sollte beim Verlegen in Massen nicht unter 5 °C und beim Verlegen in dünnen Strukturen nicht unter 20 °C liegen.

IN in letzter Zeit anwenden neuer Weg– elektrische Erwärmung der Mischung in einem speziellen Bunker unmittelbar vor dem Einbringen in die Struktur. In diesem Fall elektrischer Strom Durch die Mischung gehen und auf 50 - 70 C erhitzen. Die erhitzte Mischung muss sofort verlegt und verdichtet werden, denn es wird schnell dicker.
Beim Aushärtungsprozess von Beton wird Zement freigesetzt erhebliche Menge Hitze, abhängig von der Zusammensetzung und Feinheit des Zementmahlwerks, der Betontemperatur und der Aushärtezeit. Die Wärmeabgabe erfolgt hauptsächlich während der ersten 3 bis 7 Tage der Aushärtung. Um es über einen bestimmten Zeitraum im Beton zu halten, ist es notwendig, die Schalung und alle freiliegenden Teile des Betons mit einer guten Isolierung abzudecken ( Mineralwolle, Shevelin, Sägemehl usw.), deren Dicke durch wärmetechnische Berechnungen bestimmt wird.

Die oben beschriebene Winterbetonmethode wird oft als Thermosmethode bezeichnet, weil... die erhitzte Betonmischung härtet unter Wärmedämmbedingungen aus. Der Einsatz dieser Methode ist dann sinnvoll, wenn die für die Erstaushärtung erforderliche Wärme im Beton für mindestens 5–7 Tage erhalten bleibt.
Konstruktionen, die dünn oder schlecht wärmeisoliert sind, sowie solche, die bei sehr hohen Temperaturen gebaut werden starker Frost, müssen mit Wärmezufuhr von außen betoniert werden. Es gibt die folgenden drei Varianten dieser Methode.

Erhitzen von Beton mit Dampf, der zwischen den den Beton umgebenden Doppelschalungen oder durch im Beton befindliche Rohre oder durch aus der Innenseite der Schalung geschnittene Kanäle geleitet wird. Die übliche Dampftemperatur beträgt 50 - 80 °C. Gleichzeitig härtet der Beton schnell aus und erreicht innerhalb von 2 Tagen die Festigkeit, die er nach 7 Tagen normaler Aushärtung erreicht.

Elektrische Erwärmung von Beton, durchgeführt mit Wechselstrom. Zu diesem Zweck werden Elektrodenplatten aus Stahl angeschlossen elektrische Leitungen, zu Beginn des Abbindens auf oder an den Seiten der Betonkonstruktion verlegen oder Längselektroden in den Beton einbringen oder kurz vortreiben Stahlstangen zum Anschließen von Drähten. Nach dem Aushärten des Betons werden die überstehenden Enden dieser Stäbe abgeschnitten. Plattenelektroden werden hauptsächlich zum Heizen von Platten und Wänden verwendet, Längselektroden und kurze Querstäbe werden für Balken und Stützen verwendet.
Beim Betonieren massiver Bauwerke im Winter empfiehlt es sich, eine elektrische Beheizung nur der Oberflächenbetonschicht und der Ecken des Bauwerks (sog. periphere Elektroheizung) zu verwenden, um das Bauwerk vor vorzeitigem Einfrieren zu schützen.
Die Erwärmung der den Beton umgebenden Luft erfolgt wie folgt: Es wird ein Gewächshaus aus Sperrholz oder Plane installiert, in dem temporäre Öfen, spezielle Öfen, installiert sind Gasbrenner(Es ist unbedingt zu beachten Brandschutzbestimmungen), Luftheizung(Heizungen) oder elektrische Flammöfen. In Gewächshäusern werden Gefäße mit Wasser aufgestellt, um eine feuchte Umgebung zum Aushärten zu schaffen, oder Beton wird bewässert. Diese Methode ist teurer als die vorherige und wird sehr häufig verwendet niedrige Temperaturen, für kleine Betoniermengen, sowie für Abschlussarbeiten.
Zusätzlich zu den oben beschriebenen Winterbetonverfahren, bei denen die Betonbestandteile oder der Beton selbst erhitzt werden müssen, wird ein kaltes Winterbetonierungsverfahren verwendet, bei dem die Materialien nicht erhitzt werden, sondern zur Vorbereitung eine große Menge Salze in Wasser gelöst werden Beton: Calciumchlorid CaCl, Natriumchlorid NaCl, Natriumnitrit NaNO, Pottasche KCO. Diese Salze senken den Gefrierpunkt von Wasser und sorgen dafür, dass Beton in der Kälte (wenn auch sehr langsam) aushärtet. Die dem Beton zugesetzte Salzmenge hängt von der erwarteten durchschnittlichen Aushärtetemperatur des Betons ab.

Betonmischungen mit Kalizusatz verdicken und härten schnell aus, was das Einbringen in die Schalung erschwert. Um die Verarbeitbarkeit der Betonmischung mit Kali zu erhalten, wird ihr Sulfit-Hefebrei oder Seifenlauge zugesetzt.
Winterbetonieren Verwendung von Frostschutzzusätzen – eine einfache und wirtschaftliche Methode. Allerdings können große Salzmengen, die in den Beton eingebracht werden, die Struktur, Haltbarkeit und einige andere Eigenschaften beeinträchtigen. Beim Betrieb der Struktur in nasse Bedingungen Unter dem Einfluss von Chloridsalzen ist eine Korrosion der Armaturen möglich (Natriumnitrit und Kali verursachen keine Korrosion). Darüber hinaus können ätzende Alkalien, die beim Aushärten von Beton mit Zusatzstoffen entstehen, mit der in einigen Zuschlagstoffen enthaltenen aktiven Kieselsäure reagieren und eine Korrosion des Betons verursachen.

Daher wird Beton mit Frostschutzzusätzen nicht für die Verwendung in kritischen Strukturen, in Betonkonstruktionen, die für den Einsatz unter nassen Bedingungen bei Vorhandensein reaktiver Kieselsäure in den Zuschlagstoffkörnern vorgesehen sind, und Beton mit Chloridsalzen – in Stahlbetonkonstruktionen – nicht empfohlen.

Verwandte Informationen.

Beton ist ein Werkstoff, der heute in allen Bereichen des Bauwesens eingesetzt wird. Sein Hauptvorteil ist seine hohe Festigkeit. Darüber hinaus ist dieses Material langlebig und zuverlässig. Aber mit der Zeit sogar die meisten langlebige Strukturen neigen zum Zusammenbruch.

Ursachen für Mängel

Die Ursachen für Späne, Risse und Verformungen sind:

• mechanische Einflüsse;
• Verletzung des Elementverhältnisses beim Mischen;
• beeinflussen äußere Umgebung;
• Lasten;
• negative Faktoren.

Um das Material wiederherzustellen, sollte eine nicht schrumpfende Mischung verwendet werden. Es ermöglicht Ihnen, Strukturen schnell wiederherzustellen und wiederherzustellen geometrische Parameter, Leistungsmerkmale Auch die Normalität kehrt zurück.

Reparaturmischungen sind trocken und Lithium. Um Aussparungen und vorbereitete Risse zu füllen, sollten Vergussmassen verwendet werden. Sie haben die Fähigkeit, sich auszudehnen und haben eine hohe Haftung, was bedeutet, dass sie gut auf Bewehrung, Stein und Beton haften. Im ausgehärteten Zustand schrumpft das Material nahezu nicht, weshalb es auch so genannt wird. Gießmischungen füllen den Raum frei aus, die Lösung versiegelt und verstärkt die Oberfläche. Diese Zusammensetzung wird hauptsächlich zur Wiederherstellung horizontaler Flächen verwendet.

Beschreibung von Trockenmischungen

Es kann auch trocken sein. Sie ist gut für das, was sie hat hohe Festigkeit und Frostbeständigkeit, wodurch es zur Reparatur von Produkten verwendet werden kann, die unter negativen Umwelteinflüssen betrieben werden. Konstruktionen, die mit Trockenmassen eingebaut werden, können zyklischen Belastungen ausgesetzt sein. Solche Reparaturmischungen sind feuchtigkeitsbeständig und haben gute Eigenschaften und eine Abdichtung des Betons ermöglichen. Das Material ist ungiftig und kann daher sogar zur Reparatur von Behältern verwendet werden Trinkwasser. Nicht schrumpfende Trockenmischungen werden verwendet für:

• vor Korrosion;
• Straßensanierung;
• Sanierung von Böden, tragenden Flächen und Treppen.

Bewertung

Schrumpffreie Mischungen werden von vielen Herstellern zum Verkauf angeboten. Die besten von ihnen haben eine hohe Haftung auf Stein, Beton und Bewehrung, schrumpfen nicht und sind einfach zu verarbeiten. Wenn Sie eine Bewertung abgeben, werden Emaco-Mischungen am beliebtesten sein. Die Zusammensetzung wird in Russland von der Firma Basf hergestellt.

Das Material sollte zur Reparatur von beschädigtem Beton verwendet werden in unterschiedlichem Ausmaß Komplexität. Dies können schwerwiegende Verformungen sein und kleine Risse. Um eine Zusammensetzung auszuwählen, muss der Grad der Schädigung beurteilt werden. Gehört es zur ersten Stufe, dann sollten Sie „Emako N 5100“ auswählen. Dieses Produkt eignet sich für Oberflächen mit Rissen, Schmutz und Löchern. Schäden 2. Grades können mit Emako N 900 oder N 5200 repariert werden. Dieses Material verträgt abblätternde und bröckelige Stellen sowie kleine Absplitterungen. Die folgenden Verbindungen vertragen Risse und Rost:

• S 488.
• S 488 PG.
• S 5400.

Defekte können bis zu 0,2 mm breit sein, wobei die Tiefe nicht mehr als 40 mm betragen sollte. Wenn die Oberfläche freiliegende Bewehrungen und Risse von mehr als 0,2 mm sowie einen hohen Karbonisierungsgrad aufweist, der als Grad 4 eingestuft werden kann, kann die Sanierung mit Emako T1100 TIX, S560FR und S 466 erfolgen.

Wenn die Betonkonstruktion stark beschädigt ist, 200-mm-Späne und freiliegende Bewehrung aufweist, können Sie das Problem mit der Mischung A 640 lösen, die nicht schrumpft und eine Korrosionsschutzmasse ist. Für ein Paket mit einem Gewicht von 25 kg zahlen Sie 850 bis 1000 Rubel.

Wenn Sie eine nicht schrumpfende Mischung benötigen, sollten Sie die Bewertung überprüfen. Unter anderen Marktangeboten sind die Birss-Kompositionen hervorzuheben, die an zweiter Stelle stehen. Sie sind für die Reparatur von Material beliebiger Komplexität konzipiert. Die Hauptsache ist, das richtige Material auszuwählen. Für einfache Reparaturen von Material mit abblätternder Oberfläche und Rissen eignen sich beispielsweise die Zusammensetzungen mit den Nummern 28, 29, 30 sowie eine Mischung mit der Kennzeichnung 30H. Wenn Sie mit dem zweiten Verschleißgrad arbeiten müssen, sollten Sie wählen: 30 C1, 58 C1, 59 C2. Aber 59С3 und 59 Ц können mit dem 3. Schadensgrad fertig werden.

Zur Beseitigung größerer Mängel werden die nicht schwindenden Mischungen „Betonspachtel“ und „RBM“ verwendet. Sie können auch 600 VRS des Herstellers Birss verwenden.

Betonmischungen können keine Schrumpfung aufweisen verschiedene Zwecke. Einige von ihnen weisen eine hervorragende Frostbeständigkeit auf, was die Durchführung von Arbeiten ermöglicht negative Temperaturen. Solche Produkte zeichnen sich durch Elastizität, hohe Klebekraft, Wasserbeständigkeit und Dichte aus. Die Hauptvorteile dieser Zusammensetzungen sind ihre erschwinglichen Kosten, die zwischen 400 und 450 Rubel pro 50 kg variieren.

Den dritten Platz in der Wertung belegen Mischungen der Firma Bars Consolit, die für die Reparatur und Sanierung von horizontalen und horizontalen Flächen geeignet sind vertikale Strukturen. Diese Zusammensetzungen schrumpfen nicht und haben keine Schrumpfung hohes Niveau Kupplung. Sie können thixotrop oder gießbar sein. Letztere unterscheiden sich in Schichtdicke, Kosten und Oberflächenneigungswinkel.

Warum sollten Sie sich für Bars Consolit entscheiden?

Diese nicht schrumpfenden, schnell aushärtenden Mischungen kosten bis zu 1000 Rubel. für 30 kg. Nach Durchsicht des Sortiments können Sie zwischen Veredelungs-, Verstärkungs- oder Reparaturmischungen wählen. Wenn Sie einen Hohlraum ausfüllen müssen, sollten Sie eine feuchtigkeitsbeständige Beschichtung mit Expansionsfunktion wählen. Der Preis für solche schnell erhärtenden, nicht schwindenden Betonmischungen liegt zwischen 900 und 1500 Rubel. für 30 kg.

Gebrauchsanweisung für EMACO® FAST TIXO

Diese nicht schrumpfende, schnell erhärtende Trockenmischung ist eine thixotrope Zusammensetzung mit Polymerfasern für die strukturelle Reparatur von Stahlbeton und Beton kurze Laufzeiten. Das Material kann bei Temperaturen bis - 10 °C verwendet werden. Die empfohlene Dicke der aufgetragenen Schicht beträgt 10 bis 100 mm. Vor der Verwendung muss das Material mit Wasser vermischt werden, wodurch eine nicht trennbare Zusammensetzung mit hoher Haftung nicht nur auf Beton, sondern auch auf Stahl auch in aggressiver Umgebung erhalten werden kann.

Merkmale der Vorbereitung

Bevor Sie beginnen Reparaturarbeiten müssen von der Betonoberfläche entfernt werden beschädigte Bereiche mit einem Diamantwerkzeug. Es ist notwendig, um 10 mm tiefer zu gehen. Mörtel oder zerstörter Beton sowie Zementschlämme werden mit einem leichten Bohrhammer oder einer Nadelpistole entfernt. Die Oberfläche muss eine Rauheit von mindestens 5 mm aufweisen. Diese Manipulationen werden durchgeführt, um den Grip zu verbessern. Die Beschläge müssen von Rost gereinigt werden. Wenn die Struktur in Betrieb ist aggressive Umgebungen Metallteile sollten bei positiven Temperaturen mit NanoCrete AP behandelt werden.

Werkzeuge

Zur Durchführung der Arbeiten benötigen Sie:

• Kellen;
• Eimer;
• Trolleys;
• Mischer.

All dies sollte zur Hand sein. Die zur Verfügung stehende Materialmenge sollte ausreichend sein. Die Reparaturmasse wird nur in einer solchen Menge zubereitet, dass Sie sie innerhalb von 15 Minuten verbrauchen können. Der Auftrag der Reparaturmasse erfolgt mit einer Putzstation oder mit einer Kelle. Bei manuellen Arbeiten sollten Sie eine Grundierungsschicht mit flüssigerer Konsistenz vorbereiten oder das Material NanoCrete AP verwenden, das bei Temperaturen über +5 °C aufgetragen wird.

Die Mischung sollte mit einer harten Bürste in den Untergrund eingerieben werden. Die Hauptschicht wird im „Nass-in-Nass“-Verfahren aufgetragen. Falls gewünscht, verwenden Sie einen Schwammschwimmer aus Kunststoff, Kunststoff oder Holz, um die Oberfläche zu glätten. Diese Behandlung beginnt erst nach dem Aushärten der Zusammensetzung, wenn die Finger beim Drücken nicht in die Lösung eintauchen, sondern einen leichten Fleck hinterlassen.

Beim Gießen eines Fundaments ist Zement das Hauptbaumaterial. Die Zuverlässigkeit der gesamten Struktur hängt von ihrer Qualität ab.

Woraus besteht Zement und welche Arten gibt es?

Zement ist eine künstliche Substanz, die adstringierende Eigenschaften. Sie verstehen es Produktionsweise, Mahlklinker, Gips und verschiedene Zusatzstoffe.

Abhängig von den Produktionsmerkmalen und der Zusammensetzung des Zements werden verschiedene Typen unterschieden. Für den Bau von Fundamenten werden folgende Zementarten verwendet:

• wasserdicht, nicht schrumpfend- verfügt über wasserabweisende Eigenschaften und hält hohen Belastungen stand;
• expandieren- nimmt an Volumen zu und füllt alle Löcher. Wird beim Bau von Pfahlgründungen von Gebäuden verwendet;
• Portlandzement- Massenbaustoff, der durch Mahlen von Klinker gewonnen wird und verschiedene Zusatzstoffe enthält.

Aufgrund seiner Eigenschaften größte Verbreitung Habe den letzten Blick geworfen. Es wird häufig im Kapitalbau, bei der Herstellung von Mehrzweck-Stahlbetonkonstruktionen sowie beim Gießen eingesetzt verschiedene Arten Fundamente. Diese Art von Zement enthält verschiedene Zusatzstoffe, die für zusätzliche Eigenschaften sorgen. dieses Materials. Zu den am häufigsten verwendeten Typen gehören:

• Sulfatbeständig – hat eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen die Einwirkung von Salzen. Unverzichtbar für den Bau an Orten mit hohem Grundwasserspiegel;
• plastifiziert – durch Zusatzstoffe weist es eine erhöhte Plastizität auf, wodurch der Wassergehalt der Mischung reduziert werden kann. Dadurch erhält das Fundament eine erhöhte Frostbeständigkeit und Festigkeit;
• Abseihen - die Massen daraus härten schnell aus und setzen sich schnell ab. Dies ermöglicht eine Beschleunigung der Bauarbeiten, wirkt sich jedoch negativ auf die Zuverlässigkeit des Bauwerks aus.

So bereiten Sie die Lösung vor

Abhängig von den Eigenschaften, die die Mischung haben soll, kann ihre Zusammensetzung variieren. Trotzdem sind die Hauptkomponenten konstant:

• Zement ist das Hauptbindemittel;
• Sand – wird hauptsächlich als Fluss- oder Schwemmsand verwendet;
• Schotter ist ein Füllstoff, der die Festigkeit des Gebäudefundaments deutlich erhöht;
• Wasser ist das Element, das zum Mischen der Trockenmischung verwendet wird.

Zusätzlich zu diesen Materialien können der Zusammensetzung verschiedene Zusatzstoffe wie Weichmacher oder Härter zugesetzt werden.

Um die Lösung selbst zu mischen, gießen Sie Wasser mit Zusatzstoffen in den vorbereiteten Behälter. Darin wird mit Sand vorgemischter Zement eingefüllt – so viel, wie entsprechend der herzustellenden Marke erforderlich ist. Die Masse wird mit einer Schaufel geknetet, bis eine gleichmäßige, mitteldicke Konsistenz erreicht ist. Danach wird Schotter hineingegeben, gründlich gemischt und die Lösung ist zum Ausgießen bereit. Es ist gut, wenn Sie die Möglichkeit haben, einen Betonmischer zu verwenden – das verkürzt nicht nur die Arbeitszeit und senkt die Arbeitskosten erheblich, sondern erhöht auch die Festigkeit der fertigen Mischung durch eine bessere Vermischung der Zutaten. Das Verhältnis muss unbedingt eingehalten werden Verbrauchsmaterial, nachdem zuvor berechnet wurde, wie viele Baumaterialien benötigt werden.

Anteile der Komponenten und Zementverbrauch pro 1 m3

Als klassische Betonvariante gelten folgende Proportionen:

• 1 Teil des Hauptbindemittels;
• 2 Teile Sand;
• 2,5 Teile Schotter.

Dieses Verhältnis ermöglicht es, Beton der Güteklasse M450 zu erhalten, die sich unterscheidet erhöhte Kraft. Unter Berücksichtigung der Verbrauchsanteile an Baumaterialien werden für die Herstellung der Lösung 400 kg Zement (8 Säcke à 50 kg), 800 kg Sand und eine Tonne Schotter benötigt.

Wenn das Fundament keiner Belastung von 450 kg/cm2 ausgesetzt ist, empfiehlt es sich, Beton geringerer Güteklasse zu verwenden. Folgende Materialverbrauchsanteile beim Mischen von Leichtbeton werden empfohlen:

• M100: Zement – ​​220 kg (5 Säcke à 50 kg), Sand – 0,6 m3, Schotter – 0,8 m3;
• M200: Zement – ​​280 kg (6 Säcke à 50 kg), Sand – 0,5 m3, Schotter – 0,8 m3;
• M300: Zement – ​​380 kg (8 Säcke à 50 kg), Sand – 0,45 m3, Schotter – 0,8 m3.

Um den Verbrauch an Massenzutaten für die Zubereitung von 1 m3 Lösung zu bestimmen, ist es notwendig, die Zutaten während der ersten Charge schrittweise hinzuzufügen und dabei ihren Verbrauch genau zu berücksichtigen. Zur Bestimmung des Volumens wird traditionell ein 10-Liter-Eimer verwendet. Nehmen wir an, dass die Lösung im Verhältnis 1:4 verdünnt werden muss. Die Ausbeute im Mischbehälter oder Betonmischer beträgt 10 Eimer (0,1 Kubikmeter). Zuerst müssen Sie 2 Eimer Schotter (0,02 Kubikmeter) in einen Betonmischer gießen und 5 Liter Wasser (0,0005 Kubikmeter) einfüllen. Unter ständigem Rühren 3,5 Eimer Sand (0,035 Kubikmeter) und 9 Liter Zement (0,009 Kubikmeter) hinzufügen. Alle Zutaten werden vermischt, bis eine homogene Masse entsteht. Bei Bedarf müssen Sie Baumaterialien hinzufügen, das Verhältnis einhalten und alle Aktionen aufzeichnen. Nachdem das Mischen abgeschlossen ist, können Sie berechnen, wie viele und welche Zutaten benötigt wurden, um 1 Lösungswürfel zu verdünnen. Basierend auf diesem Verhältnis müssen Sie den Verbrauch an Zutaten pro 1 m3 Betonmasse berechnen.

Vor dem Kauf des Hauptbindemittels sollten Sie unter Berücksichtigung der Verpackung in 50-kg-Säcken genau berechnen, wie viel davon benötigt wird. Unter Berücksichtigung der Proportionen werden auch andere Schüttgüter bestellt.

Um das Fundament zu füllen, müssen viele Berechnungen durchgeführt werden. Jeder Fehler beeinträchtigt die Qualität des Gebäudefundaments, gefährdet die gesamte Struktur und verkürzt ihre Lebensdauer. Daher müssen Sie sehr genau berechnen, wie viel Baumaterial für den Bau des Sockels benötigt wird. Es ist schwierig, dies alleine zu tun. Daher ist es ratsam, professionelle Bauherren um Hilfe zu bitten, die nicht nur eine Auswahl treffen optimales Verhältnis Zutaten, sondern helfen auch, beim Gießen der Grundierung Zeit und Energie zu sparen.

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Eine Reihe von Betonkonstruktionen müssen entsprechend ihrem besonderen Zweck den einen oder anderen Grad haben. Zu den „Sonderbauwerken“ zählen: Alle Arten von Wasserbauwerken, Kellern, Kellern, Wasserspeichern usw. werden für diesen Zweck genutzt wasserfester Zement.

Durch die Verwendung von wasserfestem Zement zur Herstellung von Beton und Mörtel kann ein garantierter Schutz von Bauwerken vor dem Eindringen von Feuchtigkeit in die Bauwerksdicke gewährleistet werden. Und kostenintensive Abdichtungsmaßnahmen deutlich reduzieren oder ganz darauf verzichten.

So machen Sie Zement wasserdicht

Durchlässigkeit einer Betonkonstruktion für darunter eindringende Feuchtigkeit Überdruck, wird durch das Vorhandensein von Poren und Kapillaren bestimmt, durch die tatsächlich Feuchtigkeit eindringt. Also z wirksame Beseitigung Um Undichtigkeiten zu verhindern, muss wasserdichter Zement in seiner Dicke eine Mindestanzahl an Luftporen und Luftkapillaren aufweisen.

Mit anderen Worten bedeutet die Herstellung wasserfesten Zements, Lufteinschlüsse durch eine Reihe von Maßnahmen zu lokalisieren: das Material ausdehnen, die Poren mit einer anderen Substanz füllen oder sie auf andere Weise beseitigen. Darunter:

• Vorbereiten Betonmörtel auf Basis wasserfester Zemente.
• Vibration der gegossenen Struktur.
• Besondere Sorgfalt für Betonkonstruktionen.

Betrachten wir diese Methoden genauer.

Arten von wasserfesten Zementen

Abhängig vom Mechanismus zur Erzielung der „Wasserdichtigkeit“ werden folgende Arten von Bindemitteln unterschieden: wasserfester, nicht schwindender Zement, wasserfester Quellzement und Zement mit speziellen Zusätzen.

• Wasserdichtes VRC. Beliebte Marken: M400 VRTs D0(D20), M500 VRTs D0(D20), M600 VRTs D0(D20). Wasserfester, schnell erhärtender Zement ist eine Art expandierendes Material. Beliebte Marken: M400 VRTs B, M500 VRTs B, M600 VRTs B. Danke Sonderpersonal Und spezielle Technologie Beim Aushärten vergrößert dieser Baustoff sein Volumen und härtet schnell aus. Im Durchschnitt härtet die Mischung innerhalb von 10 Minuten aus. In diesem Fall hängt das Ausmaß der Ausdehnung vom Grad der Luftfeuchtigkeit ab Umfeld– mit zunehmender Luftfeuchtigkeit erhöht sich der Ausdehnungswert. Daher ist es sehr wichtig, es aufrechtzuerhalten hohe Luftfeuchtigkeit Strukturen (Abdeckung Kunststofffolie, mit Wasser bestreuen). Anwendungsbereich: Bau von Wasserbauwerken (Dämme, Dämme, Brücken), Reparatur von Bauwerken, Bau von unterirdischen Anlagen. Es ist auch die am meisten bevorzugte Option für wasserdichten Zement für Schwimmbäder.
• Wasserfester, nicht schrumpfender Zement. Beliebte Marken: M400 VBC D0 (D20), M500 VBC D0 (D20), M600 VBC D0 (D20). Dieses Spezialbindemittel wird auf Basis von Klinker unter Zusatz von Calciumaluminat hergestellt. Durch die Zugabe von Calciumaluminat entsteht nach dem Mischen der Mischung ein sehr dichter Stein mit einer minimalen Anzahl an Kapillaren. Voraussetzung für die Aushärtung von Beton oder Mörtel auf Basis von nicht schrumpfendem Zement ist wie im vorherigen Fall eine hohe Umgebungsfeuchtigkeit. Wenn die Umgebungsfeuchtigkeit weniger als 70 % beträgt, gehen die „nicht schrumpfenden“ Eigenschaften des Materials verloren. Anwendungsbereich: Bau von Fundamenten, Böden in Garagen usw Keller, Senkgruben, Abdichtung von Tunneln, Abdichtung von Nähten, Bau von Beckenbecken und künstlichen Stauseen.
• Hydrophober Zement. Bei dieser Art von Material handelt es sich um einen allgemeinen Bau-Portlandzement mit speziellen wasserabweisenden Zusätzen (Ölsäure, Rückstände synthetischer Säuren, Asidol, Mylonaft usw.). Beliebte Marken: M400 D0 GC, M500 D0 GC, M600 D0 GC. Der Mechanismus zur Erzielung einer „Feuchtigkeitsbeständigkeit“ besteht in der Kombination von Zementpartikeln mit Additivmolekülen und der anschließenden Bildung einer monomolekularen Luftschicht, die die Oberfläche der Partikel vor Kontakt mit Feuchtigkeit schützt feuchte Umgebung. Anwendungsbereich: Bau von künstlichen Stauseen, Herstellung von Abdichtungsputzen, Verlegung von Straßen und Landebahnen für Flugplätze.

Hersteller von wasserfesten Zementen: ECOSYSTEMA PJSC (Moskau), Ekaterinburg Cement Plant, MAPEI (Italien). Aufgrund der sehr zu einem hohen Preis wasserfester Zement, begrenzte Verwendung und kurze Haltbarkeit; die meisten inländischen Zementhersteller produzieren ihn in separaten Chargen im Rahmen eines separaten Vertrags.

Vibration

Instandhaltung von Betonkonstruktionen

Innerhalb von 72 Stunden nach dem Gießen des Bauwerks bedarf die Betonoberfläche einer besonderen Pflege – regelmäßig, im Abstand von mehreren Stunden, Befeuchten (Besprühen mit Wasser) und Umwickeln mit Plastikfolie. Diese Maßnahmen tragen dazu bei, die Entstehung von Rissen zu vermeiden und die Schwindung zu reduzieren.

DIY wasserfester Zement

Angesichts der begrenzten Verfügbarkeit feuchtigkeitsbeständiger Zemente auf dem öffentlichen Markt und ihrer hohen Kosten können private Entwickler eine wasserdichte Zusammensetzung herstellen, indem sie dem Zement den Zusatz „Flüssiges wasserabweisendes Hyperkonzentrat Dehydrol Lux 10-2“ der Firma NPK Dehydrol hinzufügen ( Russland, Krasnojarsk). Der Zusatzstoff wird nach dem Einbringen des Mischers in den Betonmischer oder in die Fertigmischung in der in dieser Tabelle angegebenen Menge eingebracht:

Mit diesem relativ preiswerten Zusatzstoff (269–270 Rubel/Liter) können Sie mit den folgenden Mitteln Ihr eigenes Design erstellen technische Spezifikationen: Wasserbeständigkeit bis zur Klasse W20 (über den gesamten „Körper“ der Struktur), Frostbeständigkeit bis zur Klasse F600, erhöhte Druckfestigkeit (bis zu 30 %) und erhöhter Stahlschutz.

Die gebräuchlichste und eine der relativ preiswerten, aber qualitativ hochwertigsten Bindemittel– Zement. Dieses Material ist in jedem Bauwesen notwendig: sowohl im privaten als auch im industriellen Bereich. Deshalb sind ganze Forschungsinstitute damit beschäftigt, es weiterzuentwickeln und zu verbessern. Produktionsmerkmale. Für den Bau von Objekten in Sonderkonditionen, zu denen nasser Herbst und strenger Winter gehören, bevorzugen professionelle Bauherren die Verwendung wasserfester Zementsorten.

Hydrophobe Zemente

Gewöhnlicher Zement ist das schwächste Glied in der Mischung, der hoher Luftfeuchtigkeit standhalten muss. Es ist der Zement, der sich selbst zerstört und die Struktur allmählich schwächt, wenn die Struktur ständig Wasser ausgesetzt ist.

Die Hauptanforderung an solche Zemente sind erhöhte wasserabweisende Eigenschaften.

Sie können entweder Geld für die Abdichtung aller strukturellen und strukturellen Maßnahmen ausgeben wichtige Knotenpunkte während des Baus, oder Sie können zunächst Zement mit einer verbesserten Formel verwenden. Aus wirtschaftlicher Sicht ist diese Methode zur Verstärkung der Struktur kostengünstiger als der ständige Kampf mit Wasser während des Betriebs des Gebäudes und eine erhebliche Geldinvestition während des Baus.

Es wird in zwei Varianten hergestellt:

• Wasserdicht. Dieser Zement hat eine geringere Porosität, wodurch verhindert wird, dass Wasser in das Innere eindringt. Es widersteht perfekt nasser Luft und Schnee und lässt keine Feuchtigkeit in die oberen Schichten der Betonkonstruktion eindringen. Es hält dem Wasserdruck gut stand und lässt auch bei hohem Druck keine Feuchtigkeit durch.
• Wasserfest. Dieses Material weist Wasser ab. Er lässt sie nicht rein, aber sie kann einfach an ihm herunterrutschen. Dieser Zement hält dem Wasserdruck nicht stand.

Wasserdicht

Ein hydraulisches Bindemittel ist ein wasserfester Zement.

Es enthält:

1. Fein gemahlener hochwertiger Tonerdezement.
2. Gips.
3. Calciumhydroaluminat.

Wasserfester Zement besteht aus den gleichen Bestandteilen. Es empfiehlt sich, es beim Bau von Anlagen einzusetzen, in denen betrieben werden soll hohe Luftfeuchtigkeit. Es eignet sich hervorragend für Stahlbetonkonstruktionen, da es die Korrosion des Metalls verlangsamt. Unter Berücksichtigung dieser Eigenschaft des Materials verdient es die Höchstbewertung von 5 Punkten.

Wasserdichter Zement in Mauerwerksmischung

Für den privaten Bau besteht kein besonderer Trennungsbedarf hydrophober Zement bis feuchtigkeitsbeständig und wasserdicht. Aber für den professionellen Bau verschiedene Objekte Der Unterschied besteht, wenn auch in kleinen Details, immer noch.

Wasserdicht (feuchtigkeitsbeständig)

Für die Qualität des Zements kommt es vor allem auf den Wasserdichtigkeitsindikator an. Geeignet ist Zement mit geringer Feuchtigkeitsbeständigkeit Innenausbau. Und es ist absolut inakzeptabel, es im Freien zu verwenden. Dagegen sollte in allen Mörteln für den Außenbereich wasserfester (feuchtigkeitsbeständiger) Zement verwendet werden.

Feuchtigkeitsbeständiger Zement enthält Zusatzstoffe, die für seine Beständigkeit gegenüber Gewässern und möglicherweise Frost verantwortlich sind. Es enthält die gleichen Bestandteile wie wasserfester Zement mit dem einzigen geringfügigen Unterschied in der Dosierung.

Herstellung von wasserfestem Zement

Dieser Zement kann nur durch Zugabe spezieller Zusatzstoffe zur Grundzusammensetzung hergestellt werden. Ein hydrophobes Material erfordert sehr fein gemahlenen Zement. Und Zusatzstoffe werden vom Hersteller ausschließlich auf der Grundlage der Anforderungen ausgewählt, die an das Endprodukt gestellt werden.

Sollte auch berücksichtigt werden Wetterbedingungen beim Arbeiten mit Zement. Theoretisch können Sie feuchtigkeitsbeständigen Zement selbst herstellen. Dazu müssen Sie hochwertigen Zement kaufen, dessen Qualität nicht unter 400 liegt, und ihm spezielle Zusatzstoffe beimischen.

Dabei sollte es sich um wasserabweisende oder kolmatierende Zusätze handeln. Natürlich ist die Qualität von selbst hergestelltem Zement etwas geringer als die von fabrikgefertigtem Zement, aber auch in diesem Fall hat feuchtigkeitsbeständiger Zement eine Daseinsberechtigung.

Sie müssen nur wissen, welche Nahrungsergänzungsmittel Sie wofür verwenden sollten. Die Liste der bei der Herstellung verwendeten Zusatzstoffe sowie der Zusatzstoffe, die die Feuchtigkeitsbeständigkeit des Zements erhöhen und zum Verkauf angeboten werden, finden Sie im nächsten Abschnitt.

Verbindung

Zement M 500 mit der Kennzeichnung D 20 ist feuchtigkeitsbeständig. Der Buchstabe D steht für Zusatzstoffe, die Zahl 20 gibt den Prozentsatz dieser Zusatzstoffe an – 20.

Für feuchtigkeitsbeständigen Zement verwenden Hersteller folgende Zusatzmittel:

• Ceresin Normal.
• Pratstin.
• Tritsosal N.
• Betfix.

Jede dieser Ergänzungen erhöht:

1. Festigkeit von Zement.
2. Erhöhen Sie seine Dichte.
3. Es reduziert auch die Anzahl der Kanäle, durch die Wasserdampf in die Strukturzusammensetzung der fertigen Lösung eindringen kann.

Zement mit Zusatzstoffen, die seine Eigenschaften verbessern, kostet mindestens eineinhalb Mal mehr als normaler Zement. Aber wenn es verwendet wird feuchte Orte das ist völlig berechtigt.

Anwendungsbereich von feuchtigkeitsbeständigem Zement

Da feuchtigkeitsbeständiger Zement viel Alkali enthält, müssen Sie beim Arbeiten damit Handschuhe tragen. Bei korrekter Beachtung der Mengenverhältnisse sollte dieser Zement 20 - 50 Minuten nach der Herstellung mit der Aushärtung beginnen und seine vollständige Aushärtung erfolgt in der Regel nach mindestens 12 Stunden, maximal nach 3 Tagen.

Diese Art von Zement wird für den Fundamentbau und den Bau verwendet. tragende Strukturen. Es wird zum Verbinden von Brunnenringen sowie beim Verlegen verwendet Keramikfliesen in die Poolschüssel.

Da die Herstellung eines solchen Materials seine ausschließlich bestimmungsgemäße Verwendung voraussetzt, enthält die Marke neben dem Buchstaben D auch die Klasse Zement.

Es passiert:

• Schrumpffrei.
• Erweitern.
• Schnellhärtend.

Mit einer gemeinsamen Hauptaufgabe – der Hydrophobie – weist jede dieser Zementarten ihre eigenen Eigenschaften auf.

Wo wird feuchtigkeitsbeständiger Zement verwendet?

Wasserdichte Zementrutsche. Nähte abdichten. Dekorative Wand

Nicht schrumpfend

Ein spezieller Zement, der beim Aushärten nur minimal schrumpft und gleichzeitig die Eigenschaften einer schnellen Expansion und Rheoplastizität besitzt, wird als Nichtschrumpfung bezeichnet. Im Gegensatz zu herkömmlichem Zement sorgt die nicht schrumpfende Zusammensetzung der Betonmischung für eine gleichmäßige, aber recht lange Trocknung. Bei warmem Wetter kann dies 3 oder sogar mehr Tage sein.

Die Haupteigenschaft eines solchen Zements (übrigens gilt er für alle Mischungen, in denen er enthalten ist) ist die Rheoplastizität. Dies bedeutet Fließfähigkeit mit einer kleinen Menge Wasser in seiner Zusammensetzung. Mörtel mit nicht schwindendem Zement gehören zu den flüssigsten. Sie liegen vor allem aufgrund ihrer hohen Fließfähigkeit perfekt auf und weisen gleichzeitig einen hohen Prozentsatz an Enddichte auf.

Sein Einsatz ist weit verbreitet und bei der Durchführung folgender Arbeiten gerechtfertigt:

1. Herstellung wasserfester Zementmörtel mit hoher Festigkeit
2. Beim Sichern von Ankern, auch großen.
3. Füllen von Hohlräumen oder Rissen im Transportbeton (ggf. auch Altbeton).
4. Verlegen des Mörtels in einer bestimmten Höhe (aufgrund seiner hohen Duktilität ist es einfach, die Versorgung mit solchem ​​Beton sicherzustellen).
5. Für Fundamente beim Bau von Kernkraftwerken, Fundamente von Häfen und Piers, Turbogeneratoren.

Die Produktionseigenschaften von schrumpffreiem Zement sind sehr hoch. Der einzige Nachteil sind die Kosten. Da die Verwendung eines solchen Materials jedoch nur für Sonderkonstruktionen vorgesehen sein sollte, wird dieser Nachteil durch das Gesamtendergebnis ausgeglichen. Punktzahl – 5 Punkte.

Risse im Beton mit schwundfreiem Zementmörtel abdichten

Erweitern

Gewöhnlicher Zement schrumpft ziemlich stark, aber derjenige, der als expandierend gekennzeichnet ist Frühstadien Nach dem Aushärten nimmt das Volumen deutlich zu, wodurch die Schrumpfung vollständig ausgeglichen wird.

Es umfasst traditionell:

• Portlandzement (oder Aluminiumzement).
• Gips.
• Calciumhydroaluminat.
• Saisonale Ergänzungen.

Das Volumen der Mischung nimmt aufgrund der Kristallbildung bei der Reaktion aller Zementbestandteile mit Wasser zu. Da die Kristalle allmählich wachsen und maximale Höhe Am dritten Tag erreicht, ist dies genau die Zeit (oder etwas länger), die benötigt wird, damit die Lösung mit solchem ​​​​Zement vollständig trocknet.

Expandierender wasserdichter Zement wird in Mischungen verwendet für:

1. Wasserdichte Nähte abdichten.
2. Zur Verstärkung von Stahlbetonkonstruktionen.
3. Zur Abdichtung von Minenschächten.
4. Bau von Tunneln.
5. Bau von Objekten unter Wasser.

Die hervorragenden Eigenschaften von Zement ermöglichen es, bei konkreten Bauarbeiten hohe Ergebnisse zu erzielen und beispielsweise Risse und verschiedene Unregelmäßigkeiten im Altbeton vollständig zu beseitigen. Bewertung – 5.

Das Video zeigt die Verwendung von expandierendem Zementmörtel bei Reparaturen:

Schnellhärtend

Lösungen mit schnellhärtendem Zement härten früher aus als andere Lösungen. Viele von ihnen weisen eine hohe Festigkeit auf, jedoch erst am dritten Tag nach Beginn der Aushärtung. Die Zusammensetzung des Zements dieser Marke muss unbedingt Tricalciumsilikat enthalten (sein Volumen muss mindestens 50 % des Gesamtvolumens ausmachen).

Schnellhärtender Zement wird in folgenden technologischen Prozessen verwendet:

• Herstellung von Schwerbeton.
• Zum schnellen Verlegen. Nur ein hochqualifizierter Fachmann darf mit einer Lösung arbeiten, die schnellhärtenden Zement enthält.
• Bei der Herstellung von Stahlbetonkonstruktionen.
• Bei der Herstellung von Bordsteinen und Gehwegplatten.

Schnellhärtender Zement ist mit durchschnittlich 300 Rubel pro 50 Kilogramm teurer als üblich. Angesichts des engen Anwendungsprofils und der Tatsache, dass hochqualifizierte Fachkräfte damit arbeiten müssen (sonst verhärtet es einfach und muss entsorgt werden), liegt die Bewertung bei soliden 4.

Hydrophobe Zemente unterscheiden sich optisch praktisch nicht von gewöhnlichen Zementen. Sie haben keine Angst vor Feuchtigkeit, eine Lagerung im Regen wird jedoch nicht empfohlen.

Ihr Preis ist eineinhalb bis zwei Mal höher, ihr Anwendungsbereich ist jedoch spezialisierter. Solchen Zement kann man ganz normal kaufen Baumärkte. Die Umweltfreundlichkeit des Materials verdient eine Bewertung von höchstens 3 Punkten (da es Zusätze enthält, die für den Menschen recht unsicher sind), dieser Indikator wird jedoch aufgrund der Verwendung dieses Zements für spezifische und ausschließlich Outdoor-Konstruktionen nivelliert.