Hacken ist ein Vorgang, bei dem mit einem Meißel und einem Klempnerhammer Metallschichten von einem Werkstück entfernt oder das Werkstück in Stücke geschnitten wird.

Die physikalische Grundlage des Schneidens ist die Wirkung eines Keils, dessen Form der Arbeitsteil (Schneidteil) des Meißels ist. Das Fällen wird in Fällen verwendet, in denen Bearbeitung Beschaffung ist schwer umsetzbar oder irrational.

Das Hacken wird verwendet, um Metallunregelmäßigkeiten vom Werkstück zu entfernen (abzuschneiden), harte Krusten, Zunder und scharfe Kanten des Teils zu entfernen, Rillen und Rillen auszuschneiden und Blech in Stücke zu schneiden.

Das Schneiden erfolgt üblicherweise in einem Schraubstock. Hacken Blattmaterial Teile können auf einem Herd zubereitet werden.

Das Hauptarbeitswerkzeug (Schneidwerkzeug) zum Hacken ist ein Meißel und das Schlagwerkzeug ist ein Hammer.

Kaltmeißel (Abbildung 8) besteht aus Werkzeugkohlenstoffstahl U7A oder U8A. Es besteht aus drei Teilen: Schock, Mitte und Arbeitsteil. Schlagteil 1 es verjüngt sich nach oben und seine Oberseite (der Schlagbolzen) ist abgerundet; für den Mittelteil 2 der Meißel wird beim Hacken festgehalten; Arbeitsteil (Schneiden). 3 hat eine Keilform.

Abbildung 8 Tischmeißel

Der Schärfwinkel wird abhängig von der Härte des zu bearbeitenden Materials gewählt. Für die gängigsten Materialien werden folgende Schärfwinkel empfohlen:

Für harte Materialien (harter Stahl, Gusseisen) - 70°;

Für Materialien mittlerer Härte (Stahl) - 60°;

Für weiche Materialien (Kupfer, Messing) - 45°;

Für Aluminiumlegierungen - 35°.

Kreutzmeisel - ein Meißel mit schmaler Schneide (Abbildung 10), der zum Ausschneiden schmaler Nuten, Keilnuten mit geringer Präzision und zum Abschneiden von Nietköpfen bestimmt ist. Mit einem solchen Meißel lassen sich auch breite Metallschichten abtragen: Zunächst werden mit einem schmalen Meißel Rillen geschnitten und mit einem breiten Meißel die restlichen Vorsprünge abgeschnitten.

Tischhämmer , Beim Schneiden von Metallen gibt es zwei Arten: mit runden und mit Quadrat lebhaft. Das Hauptmerkmal eines Hammers ist seine Masse.

Rundhämmer sind nummeriert : vom 1. bis 6 . Das Nenngewicht des Hammers Nr. 1 beträgt 200 g; Nr. 2 - 400 g; Nr. 3 - 500 g; Nr. 4 - 600 g; Nr. 5 - 800 g; Nr. 6 – 1000 g. Vierkanthämmer sind von 1 bis 8 nummeriert und wiegen zwischen 50 und 1000 g.

Das Hammermaterial ist Stahl 50 (nicht niedriger) oder U7-Stahl.

Die Arbeitsenden der Hämmer werden auf einer Länge, die 1/5 der Gesamtlänge des Hammers an beiden Enden entspricht, auf eine Härte von HRC 49–56 wärmebehandelt.

Für Metallbearbeitungsarbeiten werden Hämmer mit Rundschläger Nr. 2 und 3 sowie mit Vierkantschläger Nr. 4 und 5 verwendet. Die Länge des Hammerstiels beträgt ca. 300-350 mm.

3.4 Metallschneiden

Schneiden - Metallbearbeitungsvorgang zum Teilen eines Ganzen Stück(Rohlinge, Teile) in Teile. Die Bearbeitung erfolgt ohne Späneentfernung: mit Kneifzangen, Scheren und Rohrschneidern, und mit Spanentfernung: mit Bügelsägen, Sägen, Fräsern und speziellen Verfahren (Brennschneiden, anodisch-mechanisches und elektrisches Funkenschneiden, Plasmaschneiden).

Der Draht wird mit einer Spitzzange (Zange) geschnitten, Blechmaterial - mit einer Schere; Rund-, Vierkant-, Sechskant- und Streifenmaterial aus kleinen Abschnitten - mit Handsägen und für große Abschnitte mit Schneidemaschinen mit Bügelsägeblättern, Kreissägen, Sonderverfahren.

Das Wesentliche beim Schneiden von Metall mit Spitzzangen (Zangen) und Scheren ist das Trennen von Draht, Blech oder Streifenmetall unter dem Druck zweier sich aufeinander zubewegender Keile (Schneidemesser) in Stücke schneiden.

Spitzzange runde Stahlteile und Draht abschneiden (abbeißen). Sie werden in den Längen 125 und 150 mm (zum Abbeißen von Drähten bis 2 mm Durchmesser) und 175 und 200 mm (für Durchmesser bis 3 mm) hergestellt.

Die Schneiden der Backen sind gerade und in einem Winkel von 55–60° scharf geschärft. Zangen werden aus Werkzeugkohlenstoffstahl U7, U8 oder Stahl 60-70 hergestellt. Die Schwämme werden auf eine Härte von HRC 52-60 wärmebehandelt.

Handschere Entwickelt zum Schneiden von Weichstahlblechen, Messing, Aluminium und anderen Metallen. Sie werden in den Längen 200 und 250 mm zum Schneiden von Metall bis 0,5 mm Dicke, 320 mm (für Dicke bis 0,75 mm) und 400 mm (für Dicke bis 1 mm) hergestellt.

Das Material der Schere ist Stahl 65, 70. Die Klingen der Schere sind auf eine Härte von HRC 52-58 wärmebehandelt. Die Schneiden der Klingen sind im Winkel von 70° scharf geschliffen. Scherenblätter drin geschlossener Zustand sich gegenseitig überlappen und die Überlappung an den Enden darf 2 mm nicht überschreiten.

Stuhlschere Schneiden Sie Bleche mit einer Dicke von bis zu 3-5 mm. Einer der Scherengriffe ist im 90°-Winkel gebogen und wird starr an einem Tisch oder einer anderen Unterlage befestigt. Die Länge des Arbeitsgriffs der Schere beträgt 400–800 mm, der Schneidteil 100–300 mm.

Hebelschere Wird zum Schneiden von Blechen mit einer Dicke von bis zu 5 mm verwendet. Die Schere besteht aus U8A-Werkzeugstahl und ist thermisch auf eine Härte von HRC 52-58 behandelt. Der Schärfwinkel der Messerschneiden beträgt 75-85°.

Rohrschneider Konzipiert für das manuelle Schneiden von dünnwandigen (Gas-)Rohren aus Baustahl. Der Schnitt erfolgt ohne Spanabnahme. Erhältlich in zwei Größen: zum Schneiden von Rohren von 1/2 bis 2 Zoll und für Rohre von 1 bis 3 Zoll.

Die Hauptteile des Rohrschneiders sind Rollen: eine Schneidrolle (Arbeitsrolle) und zwei Führungen. Das Rohr wird mit einer Arbeitswalze geschnitten; gleichzeitig wird es auf den Führungsrollen fixiert und mit einer Schraube festgezogen.

Handsäge (Abbildung 9, a) wird zum Schneiden relativ dicker Metallbleche und runder oder profilierter Walzprodukte verwendet. Mit einer Bügelsäge können auch Keile und Nuten geschnitten, Werkstücke entlang der Kontur besäumt und geschnitten und andere Arbeiten ausgeführt werden. Sie bestehen aus den Stählen U8-U12 oder 9ХС mit einer Schneidteilhärte von HRC 58-61 und einer Kernhärte von HRC 40-45. Es besteht aus einem Rahmen 1 , Spannschraube mit Flügelmutter 2, Griffe 6, Bügelsägeblatt 4, welches in die Schlitze der Köpfe gesteckt wird 3 und ist mit Stiften 5 gesichert.

Abbildung 9 Handsäge a – Gerät, b – Schärfwinkel, c – Zahnstellung „Zahn zu Zahn“, d – Zahnstellung „zur Klinge“.

Jeder Klingenzahn hat die Form eines Keils (Fräsers). α, Auf ihm ist wie auf dem Schneidezahn ein hinterer Winkel zu erkennen β Kegelwinkel α , Spanwinkel γ und Spanwinkel δ= + β (Abbildung 9, b). Beachten Sie beim Ausklinken der Zähne, dass die entstehenden Späne zwischen den Zähnen platziert werden müssen, bevor sie aus dem Schnitt austreten. Abhängig von der Härte der zu schneidenden Materialien können die Zahnwinkel der Klinge betragen: γ = 0–12°, β = 43–60° und α = 35–40°. Um sicherzustellen, dass die Breite des mit einer Bügelsäge ausgeführten Schnitts etwas größer ist als die Dicke des Sägeblatts, werden die Zähne „Zahn an Zahn“ eingestellt (Abbildung 9, V) oder „entlang der Leinwand“ (Abbildung 9, G

).

Dies verhindert ein Verklemmen der Klinge und erleichtert die Arbeit.

Markierung.

(Arbeitsplatz des Mechanikers.)

Thema. Grundlagen der Metallbearbeitung.

1. Selbststudium Fragen: Schlosserarbeiten- Das

manuelle Bearbeitung Materialien, Montage von Teilen, Montage und Reparatur verschiedener Mechanismen und Maschinen.

Arbeitsplatz

bezeichnet einen Teil des Produktionsbereichs mit allen darauf befindlichen Geräten, Werkzeugen und Materialien, die von einem Arbeiter oder einer Gruppe von Arbeitern zur Erledigung einer Produktionsaufgabe verwendet werden.(Abb. 48) – die Hauptausstattung des Arbeitsplatzes. Es ist ein haltbares Metall bzw Holztisch, dessen Abdeckung (Tischplatte) aus 50...60 mm dicken Hartholzbrettern besteht und mit Eisenblech überzogen ist. Einsitzige Werkbänke sind am bequemsten und gebräuchlichsten, da bei mehrsitzigen Werkbänken, wenn mehrere Personen gleichzeitig arbeiten, die Verarbeitungsqualität beeinträchtigt ist Präzisionsarbeit nimmt ab.

Reis. 48 Single Werkbank aus Metall:

1 – Rahmen; 2 – Tischplatte; 3 – Laster; 4 – Schutzschirm; 5 – Tablet für Zeichnungen; 6 – Lampe; 7 – Regal für Werkzeuge; 8 – Tablet für Arbeitsgeräte; 9 – Kisten; 10 – Regale; 11 – Sitzplatz

Die zur Erledigung der Aufgabe notwendigen Werkzeuge werden auf der Werkbank abgelegt. Die Zeichnungen werden auf einem Tablet abgelegt und die Messgeräte auf den Regalen platziert.

Unter der Werkbank-Tischplatte befinden sich Schubladen, unterteilt in mehrere Zellen zur Aufbewahrung von Werkzeugen und Dokumentation.

Zur Sicherung der Werkstücke ist auf der Werkbank ein Schraubstock montiert. Je nach Art der Arbeit parallel, Stuhl und Handschraubstock. Am weitesten verbreitet erhielt parallele Dreh- und Festspannstöcke, bei denen die Backen beim Öffnen parallel bleiben. Der drehbare Teil des Schraubstocks ist über einen Mittelbolzen mit der Basis verbunden, um den er sich in jeden beliebigen Winkel drehen und mit einem Handgriff in der gewünschten Position fixieren lässt. Um die Lebensdauer des Schraubstocks zu erhöhen, sind an den Arbeitsteilen der Backen Stahl-Überkopfbacken angebracht. Stuhlschraubstöcke werden selten verwendet, nur für Arbeiten mit Stoßbelastungen (zum Hacken, Nieten usw.). Bei der Bearbeitung von Kleinteilen kommt ein Handschraubstock zum Einsatz.

Dazu tragen die Wahl der Höhe des Schraubstocks entsprechend der Körpergröße des Arbeiters und die rationelle Platzierung des Werkzeugs auf der Werkbank bei bessere Bildung Fähigkeiten zu verbessern, die Produktivität zu steigern und Müdigkeit zu reduzieren.

Bei der Wahl der Einbauhöhe des Schraubstocks am Ellenbogen gebogen linke Hand Platzieren Sie die Backen des Schraubstocks so, dass die Enden der gestreckten Finger das Kinn berühren. Werkzeuge und Geräte werden so platziert, dass sie bequem mit der entsprechenden Hand aufgenommen werden können: Was mit der rechten Hand aufgenommen wird, wird mit der rechten gehalten, was mit der linken Hand aufgenommen wird, wird mit der linken gehalten.

Ein Schutzschirm aus Metallgeflecht oder starkes Plexiglas, um beim Hacken wegfliegende Metallteile aufzufangen.

Rohlinge, Fertigteile und die Geräte werden auf Racks platziert, die in dem ihnen zugewiesenen Bereich installiert sind.

2. Markierung - der Vorgang des Anbringens von Linien (Ritzen) auf dem Werkstück, wobei (gemäß der Zeichnung) die Konturen des Teils und die zu bearbeitenden Stellen definiert werden. Die Kennzeichnung wird für Einzel- und Kleinserienfertigung verwendet.

Die Markierungen werden auf aus Grauguss gegossenen, gealterten und präzise bearbeiteten Markierungsplatten durchgeführt.

Linien (Markierungen) für flächige Markierungen werden mit einer Reißnadel angebracht, für räumliche Markierungen - mit einer in der Klemme des Hobels befestigten Reißnadel. Schreiberlinge Sie bestehen aus den Stahlsorten U10 und U12, ihre Arbeitsenden sind gehärtet und geschärft.

Kerner Entwickelt für die Herstellung von Einkerbungen (Kernen) auf vormarkierten Linien. Es besteht aus den Stahlsorten U7, U7A, U8 und U8A.

Markierungskompass Wird zum Zeichnen von Kreisen, zum Teilen von Winkeln und zum Anwenden linearer Bemaßungen auf das Werkstück verwendet.

3. Hauptarten von Schlosserarbeiten.

Hacken– ein Metallbearbeitungsvorgang, bei dem überschüssige Metallschichten mit Schneid- und Schlagwerkzeugen vom Werkstück entfernt, Nuten und Nuten herausgeschnitten oder das Werkstück in Teile geteilt werden. Die Schneidwerkzeuge sind ein Meißel und ein Quersteg, das Schlagwerkzeug ist ein Hammer.

Meißel Sie hacken das Metall und schneiden die Grate ab. Es verfügt über eine funktionierende Mittel- und Stoßteile. Der Arbeitsteil des Meißels ist keilförmig, wobei der Schneidteil je nach Härte des zu bearbeitenden Metalls in einem bestimmten Winkel geschärft wird. Der Meißel wird beim Hacken am Mittelteil gehalten; der Schlagteil (Kopf) verjüngt sich nach oben und ist abgerundet, um den Schlag zu zentrieren.

Kreutzmeissel Es werden Nuten und schmale Nuten ausgeschnitten, und zum Schneiden von Profilnuten werden spezielle Querschneider verwendet – „Groovers“, die sich in ihrer Form unterscheiden innovativ, auf dem neuesten Stand.

Meißel, Querschneider und Nuter werden aus den Stählen U7, U7A, U8 und U8A hergestellt. Ihre Arbeits- und Schlagteile sind gehärtet und angelassen.

Tischhämmer haben ein quadratisches oder rundes Schlagteil – den Schlagbolzen. Das dem Schläger gegenüberliegende Ende des Hammers, das die Form eines abgerundeten Keils hat, wird als Spitze bezeichnet. Es wird zum Nieten, Richten usw. verwendet.

Hämmer werden aus den Stahlsorten 50, 50X, U7 und U8 hergestellt. Die Arbeitsteile des Hammers (Kopf und Fuß) sind gehärtet und angelassen.

Schneiden ist der Vorgang der Trennung von Metallen und anderen Materialien in Teile. Je nach Form und Größe der Werkstücke erfolgt der Zuschnitt mit einer Handsäge, Hand- oder Hebelschere.

Handsäge besteht aus einem massiven oder verschiebbaren Stahlrahmen und einem Bügelsägeblatt, das in die Schlitze der Köpfe eingeführt und mit Stiften gesichert wird. Am Schaft des festen Kopfes ist ein Griff befestigt. Ein beweglicher Kopf mit Schraube und Flügelmutter dient zum Spannen des Bügelsägeblattes. Der schneidende Teil einer Bügelsäge ist ein Bügelsägeblatt (eine schmale und dünne Platte mit Zähnen an einer der Rippen), das aus den Stahlsorten U10A, 9ХС, Р9, Р18 hergestellt und gehärtet ist. Anwenden Bügelsägeblätter Länge (Lochabstand) 250-300 mm. Die Zähne der Klinge sind gespreizt (gebogen), sodass die Schnittbreite etwas größer ist als die Dicke der Klinge.

Richten von Metall– ein Vorgang, bei dem Unebenheiten, Dellen, Krümmungen, Verwerfungen, Welligkeiten und andere Mängel an Materialien, Werkstücken und Teilen beseitigt werden. Die Bearbeitung ist in den meisten Fällen ein vorbereitender Vorgang. Das Richten hat den gleichen Zweck wie das Richten, jedoch werden Fehler an gehärteten Teilen korrigiert.

Biegen Wird häufig verwendet, um Werkstücken bei der Herstellung von Teilen eine bestimmte Form zu geben. Zum manuellen Richten und Biegen werden Richtplatten, Richtspindelstöcke, Ambosse, Schraubstöcke, Dorne, Vorschlaghämmer, Metall- und Holzhämmer (Hämmer) und Spezialgeräte verwendet.

Fesselnd- ein metallverarbeitender Vorgang, bei dem zwei oder mehr Teile mit Nieten verbunden werden. Nietverbindungen sind dauerhaft und werden bei der Herstellung verschiedener Metallkonstruktionen verwendet.

Nieten sind zylindrische Metallstäbe mit voreingestellten Köpfen. Sie bestehen aus Kohlenstoffstähle, legierte Stähle 09G2 und Kh18N9T, Nichteisenmetalle und Legierungen MZ, L62, AD1 und D18P. Es werden verschiedene Arten von Nieten verwendet: mit halbrundem hohem oder niedrigem Kopf, mit flachem Kopf, mit Senk- und Halbsenkkopf, Sprengnieten, Zweikammernieten. Die am häufigsten verwendeten Nieten sind Halbrund- und Nieten Senkköpfe. Der zweite (schließende) Nietkopf wird beim Nieten eingesetzt.

Das Nieten erfolgt im kalten oder heißen (bei einem Nietdurchmesser von mehr als 10 mm) Zustand. Der Vorteil des Heißnietens besteht darin, dass der Stab die Löcher in den zu verbindenden Teilen besser ausfüllt und der Niet beim Abkühlen diese besser festzieht. Beim Nieten im heißen Zustand sollte der Durchmesser der Niete 0,5...1 mm kleiner als das Loch sein, im kalten Zustand 0,1 mm.

Das manuelle Nieten erfolgt mit einem Hammer, dessen Gewicht je nach Nietdurchmesser gewählt wird, zum Beispiel ist für Nieten mit einem Durchmesser von 3...3,5 mm ein Hammer mit einem Gewicht von 200 g erforderlich.

Einreichung– ein Metallbearbeitungsvorgang, bei dem mit Feilen eine Metallschicht von der Oberfläche eines Teils abgeschnitten wird, um die erforderliche Form, Größe und Oberflächenrauheit zu erhalten, um Teile während der Montage anzupassen und Kanten für das Schweißen vorzubereiten.

Feilen sind aus Stahl (Stahlsorten U13, U13A; ШХ13 und 13Х) gehärtete Stangen mit verschiedenen Profilen und auf den Arbeitsflächen geschnittenen Zähnen. Die Feilenzähne, die im Querschnitt die Form eines geschärften Keils haben, schneiden Metallschichten in Form von Spänen (Sägemehl) vom Werkstück ab.

Dateien Hergestellt mit einfachen und doppelten (Kreuz-)Kerben. Je nach Verwendungszweck werden Dateien in Gruppen eingeteilt: Allzweckdateien, besonderer Zweck, Nadelfeilen, Raspeln, Maschine. Abhängig von der Anzahl der Kerben pro 1 cm Länge werden die Feilen in folgende Zahlen unterteilt: 0 und 1 – Zapfen, 2 und 3 – Persönlich, 4 und 5 – Samt. Gebürstete Feilen werden zum groben Feilen verwendet, wenn eine Metallschicht von mehr als 0,3 mm entfernt werden muss; Zum Fertigfeilen mit einer Genauigkeit von 0,02 und 0,05 mm werden Personalfeilen verwendet; die Dicke der abgetragenen Metallschicht beträgt nicht mehr als 0,02 und 0,06 mm. Samtfeilen sind für die Endbearbeitung von Teilen mit einer Genauigkeit von 0,01...0,005 mm bestimmt, die Dicke der abgetragenen Metallschicht beträgt 0,01...0,03 mm.

Feilen mit einer Kerbe in Form einzelner (Spitz-)Zähne werden Raspeln genannt. Sie dienen zum Feilen von zähflüssigen und weiche Materialien(Babbitt, Holz usw.).

Für die Bearbeitung kleiner Flächen und Endarbeiten werden Nadelfeilen verwendet. Feilen werden in den Längen 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350 und 400 mm hergestellt. Je nach Querschnittsform werden Feilen in acht Typen hergestellt: flach

(spitz und stumpf), quadratisch, rund, halbkreisförmig, dreieckig, rhombisch und Bügelsäge.

Bei der Herstellung und Bearbeitung von Löchern werden Bohrer verwendet, Senker, Senker und Reibahlen.

Bei der Metallbearbeitung in in manchen Fällen Löcher von Hand bohren und bearbeiten. In diesem Fall wird das Werkzeug mit Hand-, Elektro- und Druckluftbohrmaschinen sowie mit Ratschen gedreht. Beim manuellen Senken und Reiben wird das Werkzeug im Mitnehmer fixiert, gedreht und das Werkstück (wie beim Bohren) in einen Schraubstock oder andere Vorrichtungen eingespannt. Es ist zu bedenken, dass die Arbeit mit einem stumpfen oder falsch geschärften Werkzeug an defekten Geräten und Geräten zu Werkzeugbruch und defekten Teilen führt.

Gewindeanschluss – eine zuverlässige Art der Befestigung von Maschinenteilen. Es ermöglicht eine einfache Montage, Einstellung und Demontage.

Eine spiralförmige Nut, die in die äußere oder innere zylindrische Oberfläche eingeschnitten ist, bildet die äußere bzw Innengewinde. Das Gewindeprofil ist der Querschnitt seiner Windung mit einer Ebene, die durch die Achse des Zylinders verläuft, auf dem das Gewinde geschnitten wird. Faden (Drehung) bezeichnet den Teil des Gewindes, der während einer vollständigen Umdrehung des Profils gebildet wird. Profilwinkel Gewinde ist der Winkel, der zwischen den Seiten des Gewindeprofils eingeschlossen ist. Profilhohlraum– ein Abschnitt, der die Seiten der Nut verbindet. Gewindesteigung– der Abstand zwischen zwei gleichnamigen Punkten auf benachbarten Windungen, gemessen parallel zur Gewindeachse.

Je nach Gewindeprofil gibt es zylindrisch dreieckig, konisch dreieckig, rechteckig, trapezförmig, stoßförmig und rund.

Im Maschinenbau gibt es drei gängige Dreiecksgewindesysteme: metrisch, Zoll und Rohr. Metrisches Gewinde hat einen Profilwinkel von 60°, gekennzeichnet durch eine Steigung und einen Durchmesser, ausgedrückt im metrischen Maßsystem – Millimeter. Zollgewinde hat einen Profilwinkel von 55°, Außendurchmesser Gemessen in Zoll (1" entspricht 25,4 mm) wird die Steigung durch die Anzahl der Gewindegänge pro 1" charakterisiert, die selten verwendet werden. Rohrgewinde hat ein Profil Zollgewinde und zeichnet sich durch die Anzahl der Gewindegänge 1" aus, die zum Verbinden von Rohren verwendet werden.

Werkzeuge zum Schneiden von Gewinden sind Wasserhähne Und stirbt. Sie bestehen aus den Stählen U10A, U11A, U12A, 9ХС und Р18.

Um Gewinde in Löcher zu schneiden, verwenden Sie einen Satz aus zwei oder drei Gewindebohrern verschiedene Durchmesser Arbeitsteil (grob, mittel und fertig). Zur Unterscheidung des Gewindebohrers sind auf seinem Schaft kreisförmige Markierungen angebracht. Der Schlichtgewindebohrer hat drei kreisförmige Markierungen und wird zum Schlichten des Gewindeschneidens verwendet, da er ein vollständiges Profil des Schneidteils aufweist.

Zum Schneiden von Außengewinden werden verschiedene Arten von Matrizen verwendet: runde, quadratische, sechseckige und gleitende Prismen.

Der Durchmesser des Bohrers, um ein Loch für das Gewinde zu erhalten, wird aus Tabellen oder (mit ausreichender Genauigkeit) durch Subtrahieren seiner Steigung vom Durchmesser des Gewindes ermittelt. Der Durchmesser der Stange muss dem Außendurchmesser des zu schneidenden Gewindes entsprechen, normalerweise werden jedoch 0,3 bis 0,4 mm weniger genommen, um ihn zu erhalten gute Qualität Threads.

Als Schmiermittel werden Emulsion, Kerosin und Maschinenöl verwendet.

Schaben bezeichnet den Vorgang des Abkratzens von der Oberfläche eines Teils dünne Schichten Metallschneidewerkzeug - Schaber. Hierbei handelt es sich um die Endbearbeitung von Präzisionsoberflächen (Führungsrahmen von Werkzeugmaschinen, Steuerplatten, Gleitlagern etc.), um einen festen Sitz zu gewährleisten. Die Schaber bestehen aus den Stählen U10 und U12A, ihre Schneiden sind ohne Anlassen auf eine Härte von HRC 64...66 gehärtet.

Die Abstreifer sind unterteilt in: nach Ausführung (massiv und mit Einlegeplatten); nach der Anzahl der Schneidenden (einseitig und zweiseitig); je nach Form des Schneidteils (flach, drei-, tetraedrisch und geformt).

Zum Schaben von Hobeln verwenden Sie einen Flachschaber mit gerader oder gebogener Schneide. Schneidteil dafür wird geschärft grobe Bearbeitung im Winkel von 70...75° und zum Schlichten – 90°. Innenzylinderflächen werden mit einem Dreieckschaber bearbeitet.

Als Prüfwerkzeuge für das Schaben dienen Platten, flache und abgewinkelte Lineale sowie Rollen.

Der Vorbereitungsprozess und das Schaben erfolgen in der folgenden Reihenfolge. Die Oberflächen des Teils werden gereinigt und abgewischt. Auf die Oberflächenplatte wird eine dünne Farbschicht (Ruß, Lasur und andere mit Maschinenöl vermischt) aufgetragen und das zu behandelnde Teil vorsichtig auf die Platte gelegt. Anschließend wird das Teil in kreisenden Bewegungen über die Platte bewegt und vorsichtig entnommen. Auf der zu behandelnden Oberfläche werden die markantesten Stellen leicht eingefärbt. Während des Schabevorgangs wird das Metall nach und nach von den lackierten Stellen abgekratzt, wobei der Schaber jedes Mal mit leichtem Druck vorwärts bewegt wird verschiedene Richtungen sodass sich die Striche in einem Winkel von 90° schneiden. Beim Grobschaben beträgt der Arbeitshub des Werkzeugs 10...15 mm und beim Schlichten 4...5 mm.

Um die Genauigkeit des Schabens der Hobel zu überprüfen, bringen Sie an mehreren Stellen einen Rahmen mit den Maßen 25 x 25 mm an und zählen Sie die Anzahl der Punkte in dem durch den Rahmen begrenzten Bereich. Das Schaben wird mit der folgenden Anzahl von Punkten abgeschlossen: grob – 8...10, halbfertig – 12, fein – 15, fein – 20, fein – 25. Darüber hinaus sollte die Oberfläche einen feinen und gleichmäßigen Strich haben, ohne tiefe Kratzspuren. Die Genauigkeit des Schabens gekrümmter Oberflächen wird mithilfe einer Schablone – einem Netz – überprüft.

Läppen und Endbearbeiten– Arbeiten zur Oberflächenbearbeitung mit besonders feinkörnigen Schleifmitteln mittels Läppen.

Durch diese Vorgänge wird nicht nur die erforderliche Form, sondern auch die höchste Genauigkeit (5. bis 6. Qualität) sowie die niedrigste Oberflächenrauheit (bis zu 0,05 Mikrometer) erreicht.

Zur Herstellung der Läppmischung werden fein gemahlene Schleifmittel verwendet: Elektrokorund, Siliziumkarbid, Borkarbid, synthetische Diamanten, Chromoxid usw. Als Bindeflüssigkeit werden Maschinenöl, Kerosin, Stearin und Vaseline verwendet.

Beim Läppen werden häufig GOI-Pasten verwendet, die neben Schleif- und Bindemitteln auch Tenside sowie Diamantpasten enthalten.

Das Läppmaterial muss weicher sein als die Oberfläche des Schleifgutes. Es wird üblicherweise aus Grauguss, Bronze, Kupfer und Holz hergestellt. Form und Abmessungen der Überlappung müssen sehr genau sein, da sie die zu bearbeitende Oberfläche nachahmen.

Zum Schleifen der Hobel werden Läppplatten verwendet, auf denen die Teile mit leichtem Druck gleichmäßig in kreisenden Bewegungen bewegt werden. Durch das Läppen auf Platten wird eine hochpräzise Bearbeitung erreicht.

Innere konische Flächen werden mit konischen Läppstopfen geläppt, äußere – in speziellen Läppflächen mit konischem Loch.

Das Läppen wird durchgeführt, bis die Oberfläche glatt ist matte Farbe oder Spiegel. Die Qualität wird mit Farbe überprüft, die sich gleichmäßig über die gesamte Oberfläche verteilen sollte.

Montage- und Montagearbeiten– Dies sind Installations- und Demontagearbeiten werden bei der Montage und Reparatur von Maschinen durchgeführt. Die verschiedenen Verbindungen von Teilen, die bei der Maschinenmontage hergestellt werden, werden in zwei Haupttypen unterteilt: bewegliche und feste. Bei Klempner- und Montagearbeiten verwenden verschiedene Instrumente und Zubehör: Schraubenschlüssel(einfach, Ende, verschiebbar usw.), Schraubendreher, Dornen, Abzieher, Geräte zum Pressen und Pressen.

Einer von wichtige Etappen Bei der Herstellung von Rohlingen und der Verarbeitung von Walzstahl wird Metallzerspanung durchgeführt. Eine Legierung ist ein sehr hartes Material, daher ist zum Schneiden eine spezielle Ausrüstung erforderlich.

Die Essenz des Metallschneidens

Bei der Schneidtechnik handelt es sich um das Abschneiden überschüssiger Metallteile Spezialwerkzeuge. Wird in Fällen verwendet, in denen keine Verarbeitung erforderlich ist hohe präzision. In den meisten Fällen ist das Schneiden von Blech erforderlich, um Zunder und Ungenauigkeiten zu beseitigen, die während der Produktion entstanden sind. Die Technologie wird auch zum Entfernen von Graten und zum Teilen des Ausgangsmaterials in Teile eingesetzt. Das Hacken ist ein Metallbearbeitungsvorgang, der sowohl manuell als auch unter Verwendung von Metallen durchgeführt wird spezielle Geräte. Im ersten Fall werden Meißel, Hämmer und Querschnitte verwendet. Es ist zu beachten, dass das Metallschneiden ein ziemlich schwieriger Prozess ist, weshalb seine Automatisierung das Schneiden erheblich vereinfacht.

Welche Werkzeuge werden zum manuellen Zerkleinern verwendet?

Das Metallschneiden erfolgt mit Meißeln. Sie bestehen aus Werkzeugstahl (U7, U8). Die Schneide eines solchen Werkzeugs ist eine Klinge mit großer Härte (mindestens 53 HRC). Abhängig von der Härte des zu bearbeitenden Metalls kann der Meißel in einem Winkel von 60° (für Stahl), 70° (Bronze, Gusseisen) und 35-45° (für Nichteisenmetalle) geschärft werden. Weniger spitzer Winkel bei der Bearbeitung harte Materialien notwendig, damit das Meißelende seine Festigkeit behält und nicht bricht. Der Werkzeugkopf hat in der Regel eine geringere Härte (damit er bei Hammerschlägen nicht zusammenbricht). Es nutzt sich allmählich ab und verformt sich, sodass eine Anpassung erforderlich ist. Arbeiten Sie auf keinen Fall mit beschädigten Meißeln, da der Hammer abrutschen und den Arbeiter verletzen kann.

Kreuzmeisel, Hämmer

Zu den Werkzeugen zum Zerkleinern von Metall gehört ein Gerät wie ein Kreuzmeisel. Dabei handelt es sich um den sogenannten Nutmeißel. Entwickelt für die Herstellung spezieller Rillen, Rillen und anderer Löcher. Seine Arbeitsfläche hat eine schmalere Klingenbreite. Gemusterte Rillen werden mit einem ähnlichen Gerät hergestellt – einem Groover. Als Schlaginstrumente werden Hämmer verwendet. Sie sind mit runden und quadratischen Seiten erhältlich und wiegen 400–800 Gramm. Es ist der Hammer, der auf den Meißel (Querstück) schlägt. Damit die Arbeitsfläche sicher fixiert ist und nicht vom Griff abrutscht, werden häufig spezielle Metall- oder Holzkeile verwendet, die hineingetrieben werden. Es gibt verschiedene Schlagmethoden: Handgelenk, Ellenbogen, Schulter. Mit einem Bürstenschlag werden dünne Späne abgetrennt und kleine Unebenheiten beseitigt. Das Schneiden von Rillen und Rillen erfordert einen Ellbogenschlag. Der volle Schwung (Schulterschlag) hat die maximale Kraft. Dies ist bei der Bearbeitung von dickem Metall erforderlich.

Optionen zum Materialschneiden

Je nach Lage des Werkzeugs und des Teils wird zwischen vertikalem und horizontalem Schneiden unterschieden. Die erste wird auf einer Platte, einem Amboss, durchgeführt. Das Teil wird aufgelegt Arbeitsfläche horizontal und das Instrument vertikal gehalten. Nach dem Schlagen wird die Klinge so bewegt, dass sich ein Teil davon (etwa die Hälfte) im neu gebildeten Loch befindet. Dies ist notwendig, um einen kontinuierlichen Metallschnitt zu gewährleisten. Bei Blechdicken über 2 mm müssen beidseitig Markierungen angebracht werden. Zuerst wird das Teil einseitig bearbeitet und dann umgedreht. Bei geringer Materialstärke empfiehlt es sich, ein Blech unter das Werkstück zu legen Baustahl. Dadurch wird verhindert, dass der Meißel auf dem Amboss stumpf wird. Das horizontale Schneiden (Biegen) von Metall erfolgt in einem Schraubstock. Dabei wird das Arbeitsgerät in einem sehr kleinen Winkel zur zu bearbeitenden Oberfläche (nahezu horizontal) montiert.

Schneiden im industriellen Maßstab

In Unternehmen wird Metall mit folgenden Methoden geschnitten: Schneiden mit einer Bandsäge, Laser, Gas, Schleifschneiden (mit einer Mischung aus Wasser und Schleifmaterial). Das Laserschneiden von Metall basiert auf der Verwendung von Laserwärme, wodurch die Schnittlinie auf Schmelztemperatur erhitzt wird. Gleichzeitig erwärmt sich das Grundmaterial nicht und behält seine Eigenschaften. Dieser Typ Die Verarbeitung ist hocheffizient, das Werkstück benötigt nach dem Schneiden keine zusätzliche Bearbeitung. Allerdings zeichnet sich diese Methode durch einen hohen apparativen Aufwand aus. Es gibt auch Anforderungen an die Materialstärke – diese sollte 20 mm nicht überschreiten. Beim Wasserstrahlschneiden werden starke thermische Einwirkungen auf das Material eliminiert, die Kanten schmelzen nicht und die Genauigkeit und Qualität des Schnitts werden verbessert hohe Leistung. Bei der Gasbehandlung wird ein Sauerstoffstrahl auf das Teil gerichtet, der das Metall durchbrennt. Vielfalt diese Methode- Flux-Sauerstoff-Technologie. Die Methode des Metallschneidens mit einer Guillotine ist weit verbreitet.

Eine sehr beliebte Methode zum Schneiden von Legierungen ist die Verwendung einer Guillotine. Sie sind manuell, elektromechanisch, hydraulisch, pneumatisch. Bei der Auswahl einer Guillotine werden die Serienproduktion und die Dicke des zu schneidenden Metalls berücksichtigt. Für dünne Bleche (ca. 1 mm) eignen sich Handgeräte gut. Hydraulischer Antrieb hat eine große Leistung, alle Vorgänge werden mit hoher Geschwindigkeit ausgeführt. Solche Maschinen weisen keine großen Vibrationen auf, ihre Wartung ist nicht schwierig und die Schnittgenauigkeit ist hoch. Mit einem elektromechanischen Antrieb wird Metall bis zu einer Dicke von 8 mm geschnitten. Diese Geräte sind leistungsstark, sicher und verfügen über viele zusätzliche Funktionen.

Wie Metall auf einer Guillotine geschnitten wird

Die Maschine ist mit zwei Messern ausgestattet, von denen eines stationär ist und das zweite kreisförmige Bewegungen ausführen kann. Das Metall wird über einen Rolltisch der Schneidstelle zugeführt. Das Messer wird an die markierte Stelle abgesenkt und das Werkstück zerhackt notwendige Elemente. Das Messer wird über einen speziellen Knopf gesteuert. Das Schneidwerkzeug erzeugt viel Druck, sodass keine Grate entstehen und die Kanten glatt bleiben. Diese Art des Metallschneidens hat viele Vorteile. Erstens sind die Kosten des Verfahrens gering, es fallen praktisch keine Rückstände und Abfälle an. Zweitens ist die Qualität der resultierenden Produkte recht hoch. Sie können sofort weiter bearbeitet werden technologische Verarbeitung- Lackieren, Bohren usw. Komplexe Teilekonfigurationen können mit solchen Geräten jedoch nicht hergestellt werden. Alle moderne Modelle Guillotinen sind ausgestattet eine große Anzahl Elektronik. Dadurch können Sie Metallrohlinge nahezu vollautomatisch schneiden.

Einverstanden: bei einer Sitzung der Methodenkommission.

„__“___________ 2015

Unterrichtsplan Nr. 1.1

Im Programm behandeltes Thema: PM 01. Metallschneiden

Unterrichtsthema. Räumliche Markierung. Metallschneiden

Zweck der Lektion. Bringen Sie dem Schüler bei, Teile richtig zu markieren. Bildungszweck. Kultivieren Sie den Wunsch des Schülers vorsichtige Haltung zu Werkzeugen und Materialien. Genauigkeit und Aufmerksamkeit bei der Arbeit. Bringen Sie dem Schüler die richtigen Techniken für das Zerkleinern von Metall auf einer Bramme bei.

Material und technische Ausstattung des Unterrichts: Stand, Plakate, Muster, Zuschnitte, Werkbänke, Geräte, Flächenplaner.

Unterrichtsfortschritt:

1. Einführendes Gruppenbriefing 50 Min.

a) Wissenstest zum behandelten Stoff 15 Min.

1. Zweck und Aufbau des Messgerätes.
2. Techniken zum Arbeiten mit Lineal und Quadrat.
3. Techniken zum Arbeiten mit Zirkel und Messschieber.
4. Die Reihenfolge der Zeichenmarkierungen mit Reißnadel und Zirkel.

b) Den Schülern neues Material erklären 25 Min.

1. Geräte zur räumlichen Markierung.
2. Messgerätedesign.
3. Techniken und Reihenfolge der Markierung.
4. Sichere Bedingungen Arbeit beim Markieren.
5. Wozu führt die Ehe am Arbeitsplatz?

c) Sichern des Materials an Einführungsschulung 10 Min.

1. Kurze Befragung der Studierenden zum Thema der Unterrichtsstunde.

d) Aufgabe für den Tag

1. Markierungen auf Teilen und Werkstücken anbringen.

2.Selbstständiges Arbeiten Studierenden und fortlaufendem Unterricht (gezielte Arbeitsplatzbegehungen). 4 Stunden

1. Überprüfung der Organisation von Studierendenarbeitsplätzen.
2. Einhaltung der Sicherheitsvorschriften.
3. Zum Zweck der Erklärung und Unterstützung der Studierenden.

.d) den Schülern neues Material erklären 25 Min.

Es heißt Hacken Metallbearbeitungsvorgang, bei dem mit einem Schneidwerkzeug

Mit Werkzeugen (Meißel und Querschneider) und Schlagwerkzeugen (Maschinenhammer) werden überschüssige Metallschichten von der Oberfläche des Werkstücks oder Teils entfernt oder das Werkstück in Stücke geschnitten.

Das Fällen wird angewendet zum Abtrennen (Abschneiden) vom Werkstück

große Unregelmäßigkeiten (Rauheit), Entfernung von harter Kruste, Zunder, Graten, scharfe Ecken Kanten an Guss- und Stanzteilen, zum Ausschneiden von Keilnuten, zum Schneiden von Rissen in Teilen zum Schweißen, zum Abschneiden von Nietköpfen beim Entfernen, zum Ausschneiden von Löchern in Blechmaterial.

Kaltmeißel - repräsentiert Stahlstange und besteht aus drei Teilen; Working, Medium und Shock. Der Arbeitsteil des Meißels ist eine keilförmige Stange Schneidteil(Klinge) am Ende. Der Schlagteil (der Schlagbolzen) ist nach oben hin spitz zulaufend ausgeführt.

Kreutzmeisel unterscheidet sich von einem Meißel dadurch, dass er eine schmalere Schneide hat und zum Ausschneiden schmaler Nuten, Keilnuten usw. bestimmt ist.

Tischhämmer - Werkzeug für Schockarbeit- in zwei Ausführungen hergestellt:

Hämmer mit quadratischem Kopf und mit großem Kopf.

Der Hammer besteht aus: aus einem Schlagbolzen und einem Griff (Griff)

halten (Griff) Meißel und Hammer Der Meißel wird in der linken Hand am Mittelteil in einem Abstand von 15-20 mm vom Ende des Schlagteils aufgenommen, der Meißel sollte nicht fest in der Hand liegen und in einer bestimmten Position gehalten werden. Der Hammer wird mit der rechten Hand im Abstand von 15-30 mm vom Griffende am Griff gefasst und mit allen Fingern fest zusammengedrückt.

Der Schlag kann Sei Handgelenk, Ellenbogen oder Schulter.

Rohlinge schneiden aus Blech. Nach dem Markieren der Kontur des hergestellten Produkts

Teile wird das Werkstück auf die Platte gelegt und geschnitten (nicht entlang der Markierungslinie, aber

2–3 mm davon zurücktreten – Spielraum für das Feilen) und zwar so gleichmäßig.

• a) Installieren Sie den Meißel schräg, sodass die Klinge entlang der Markierungslinie gerichtet ist;
• b) Gib den Meißel vertikale Position und mit einem Hammer leichte Schläge ausführen und dabei entlang der Kontur schneiden;
• c) Sie hacken im Büro und versetzen dem Meißel kräftige Schläge
• d) Beim Bewegen des Meißels bleibt ein Teil der Klinge in der Schnittnut zurück, und der Meißel wird wieder von einer geneigten Position in eine vertikale Position bewegt und der nächste Schlag ausgeführt

e) Tun Sie dies kontinuierlich bis zum Ende (Schließung) der Markierungslinie. Wenn Metall Blechdicke mehr als 2 mm, dann schneiden sie es auf beiden Seiten auf etwa die Hälfte der Dicke und brechen es dann, indem sie es abwechselnd in die eine oder andere Richtung biegen oder abschlagen.

Der Schneidvorgang. D Zum Hacken wird ein stärkerer und schwererer Schraubstock verwendet. Richtige Position Körper, der das Werkzeug beim Schneiden hält günstige Konditionen Hochleistungsarbeit.

Beim Schneiden von Metall Beim Meißel ist die Position des Arbeiters entscheidend

(Montage von Körper und Beinen), die bei Hammerschlägen größtmögliche Stabilität des Körperschwerpunktes bewirken soll.

Die Position des Körpers und der Beine, Die Installation des Körpers des Arbeiters beim Schneiden mit einem Meißel erfolgt

richtig, wenn der Körper aufgerichtet und eine halbe Umdrehung (45°) zur Achse des Schraubstocks gedreht ist, linkes Bein Einen halben Schritt nach vorne machen.

Die Art des Schlags (Schwingens) mit dem Hammer hat einen erheblichen Einfluss auf die Qualität und Produktivität des Fällens. Der Schlag kann Handgelenk, Ellbogen und Schulter sein. Bei einem Handgelenksschlag wird der Schwung mit einem Hammer nur durch die Beugung der rechten Hand ausgeführt. Der Handschlag wird bei Präzisionsarbeiten, beim leichten Hacken und beim Abschneiden dünner Metallschichten eingesetzt

Mit einem Ellbogenschlag - Der rechte Arm ist am Ellenbogen angewinkelt. Empfangen starker Schlag Der Arm wird schnell genug gestreckt. Dieser Schlag wird zum regelmäßigen Hacken, zum Abschneiden einer mitteldicken Metallschicht oder zum Schneiden von Rillen und Rillen verwendet.

Bei Schulteraufprall - Die Hand bewegt sich in der Schulter, was zu einem großen Schwung und einem Schlag mit maximaler Kraft von der Schulter führt. Dieser Schlag betrifft Schulter, Unterarm und Hand. Der Schulterschlag wird beim Entfernen einer dicken Metallschicht und bei der Bearbeitung großer Flächen eingesetzt.

Hacktechniken. Das Schneiden von Blechmaterial erfolgt in der Regel nur auf Höhe der Backen des Schraubstocks. Das Werkstück oder Produkt wird in einem Schraubstock fest eingespannt, sodass die Markierungslinie mit der Ebene der Backen übereinstimmt. Der Meißel wird so montiert, dass der Neigungswinkel des Meißels zur zu bearbeitenden Oberfläche 30-35° und in Bezug auf die Achse der Schraubstockbacken 45° betragen sollte.

Vorbeischneiden Risiken markieren. Zunächst werden im Abstand von 1,5-2 mm zueinander Ritzen auf das Werkstück aufgebracht. Das Werkstück wird in einen Schraubstock eingespannt, sodass die Markierungen sichtbar sind. Sie schneiden streng nach Markierungen. Beobachten Sie gleichzeitig Sicherheitsregeln beim Schneiden von Metall.

Sicherheit Arbeitsaufwand beim Schneiden von Metallen.

1. Schärfen Sie das Werkzeug mit nach unten gerichtetem Bildschirm oder tragen Sie eine Schutzbrille.
2. Verwenden Sie bei der Arbeit geeignete Werkzeuge.
3. Um Ihre Hände vor Verletzungen zu schützen (in Anfangszeitraum(Schulung) müssen die Schüler Sicherheitsgummischeiben am Meißel und einen Schutzschild an der Hand tragen.
4. Verwenden Sie beim Schneiden Sicherheitsscheiben.
5. Besondere Aufmerksamkeit Achten Sie auf die Einstellung des Spalts zwischen Werkzeugauflage und Schleifscheibe, der mindestens 3 mm betragen sollte. Wenn die Werkzeugauflage zu weit vom Kreis entfernt ist, wird der Meißel eingezogen, was unweigerlich zum Bruch des Kreises und zu Verletzungen des Arbeiters führt. Der Spalt wird durch Verschieben der Werkzeugauflage eingestellt.
6. Halten Sie sich beim Schärfen von Meißeln und Querstangen strikt an die Haltetechnik beim Schärfen.
7. Entfernen Sie Späne nicht mit den Händen von der Schnittfläche und der Platte, sondern verwenden Sie Bürsten, um Verletzungen an Ihren Händen zu vermeiden.
8. Aufschlag Druckluft Nach dem Einbau in die Arbeitsposition ist ein Einbau in das Werkzeug erforderlich.
9. Während des Betriebs keine Schläuche trennen oder anschließen.
10. Richtig organisieren Arbeitsplatz.
11. Verwenden Sie nur geeignete Werkzeuge.
12. Halten Sie sich unbedingt daran Produktionsdisziplin und Sicherheitsvorschriften.
13. Beim Schneiden mit einem Meißel oder Querschneider müssen Sie eine Schutzbrille tragen.
14. Beim Schneiden hart und sprödes Metall es ist notwendig, einen Zaun zu verwenden; Netz oder Schild.
15. Fremdkörper entfernen.
16. Halten Sie auch Ihren Arbeitsbereich sauber und ordentlich.

Um sicherzustellen, dass die Breite des mit einer Bügelsäge ausgeführten Schnitts etwas größer ist als die Dicke des Sägeblatts, werden die Zähne „Zahn an Zahn“ eingestellt (Abbildung 9, Konsolidierung des Materials aus dem Einführungsbriefing 10 Min

Kurze Studentenbefragung

Wie organisiert man einen Arbeitsplatz beim Schneiden von Metall in einem Schraubstock?

1. Welche Regeln müssen beachtet werden, wenn ein Werkstück aus Bandmetall auf Höhe der Backen des Schraubstocks befestigt wird?
2. Wie positioniert man den Meißel im Verhältnis zum Schraubstock und zum Werkstück, wenn man Bandmetall auf Höhe der Schraubstockbacken schneidet?

1. Warum sollte man beim Schneiden von Bandmetall auf Höhe der Schraubstockbacken auf die Schneidkante des Meißels und nicht auf seinen Kopf schauen?
2. Warum fasen sie die Vorder- und Hinterkanten des Teils an, bevor sie eine Metallschicht auf einer breiten, ebenen Fläche abschneiden?

6, In welcher Reihenfolge soll eine Metallschicht auf einer breiten, flachen Oberfläche eines Teils abgeschnitten werden?

a) 1 mm dick?

b) 3 mm dick?

Warum, wenn man Teile ausschneidet zerbrechliche Materialien(Gusseisen, Bronze usw.) Ist es empfehlenswert, den Schnitt von der Rückseite aus durchzuführen?

8. Was ist der Unterschied zwischen den Techniken zum Schneiden krummliniger Nuten mit einem Einfädler:

a) auf einer breiten ebenen Fläche des Teils?

b) an der gekrümmten Oberfläche des Teils (Schmiernuten in der Lagerschale)?

9. Wie organisiert man einen Arbeitsplatz beim Schneiden von Metall auf einem Herd? 30. So hacken Sie auf dem Herd:

a) Streifen mit einem Querschnitt von 20x5 mm?

b) Rundstab mit einem Durchmesser von 10 mm?

c) Vierkantstab mit einem Querschnitt von 10x10 mm?

d) Blech 2 mm dick?

11. Welche Schneidwerkzeuge sollten zum Schneiden von Löchern in Blech verwendet werden:

a) mit einem Durchmesser von 20 mm“?

b) mit einem Durchmesser von 70 mm?

12. So schärfen Sie Schneidwerkzeug zum Hacken (Meißel, Kreuzmeisel, Groover)?

1. Warum empfiehlt es sich, einen Meißel zum Schneiden von Blechen mit leichter Krümmung der Schneide zu schärfen?
2. Es ist bekannt, dass ein Werkzeug umso schärfer ist, je kleiner der Schärfwinkel ist. Warum ist in diesem Fall der Schneidmeißel mehr? Hartmetall in einem größeren Winkel geschärft als zum Schneiden von weichem Metall?
3. Welche Arbeitsschutzregeln sind zu beachten, wenn:

a) Manuelles Schneiden im Schraubstock?

b) Manuelles Schneiden auf einem Herd?

c) maschinelles Schneiden?

d) ein Hackwerkzeug schärfen?

16. Warum sind der Hammerkopf und das Ende des Meißelschlagteils abgerundet?

d) Aufgabe für den Tag 4 Stunden 40 Minuten

1. Schneid- und Anreißkeile für Hämmer
2. Platten zuschneiden

2. Eigenständiges Arbeiten der Studierenden und fortlaufende Unterweisung (gezielte Arbeitsplatzbegehungen)

1. Überprüfen Sie die Organisation der Arbeitsplätze der Studierenden
2. Um die Einhaltung der Sicherheitsvorschriften zu überprüfen
3. Zur Durchführung von Metallschneidearbeiten
4. Um die Qualität der studentischen Arbeit zu überprüfen
5. Zum Zweck der Erklärung und Unterstützung der Studierenden

3. Reinigung von Arbeitsplätzen. 10 Min.

1. Die Schüler reinigen den Arbeitsplatz, übergeben Werkzeuge und ihre Arbeit.

4. Abschließendes Briefing

Analyse des Arbeitstages 15 Min.

1. Markieren Sie die Arbeiten der besten Schüler

1. Beachten Sie die Mängel der Schüler
2. Beantworten Sie Fragen der Schüler
3. Geben Sie die Noten an die Zeitschrift weiter

4. Hausaufgabe: 5 Min

Kennenlernen des Materials der nächsten Lektion Kennenlernen des Materials der nächsten Lektion, Wiederholen des Themas „Metall schneiden“. Lehrbuch „Sanitär“ Autor Skakun V.A.

Meister der gewerblichen Ausbildung_______________________________________________

Hacken- ein Metallbearbeitungsvorgang, bei dem mit einem Schneidwerkzeug (Meißel, Querschneider oder Nuter) sowie einem Schlagwerkzeug (Maschinenhammer) eine überschüssige Metallschicht von der Oberfläche des Werkstücks entfernt wird oder Das Werkstück wird in Stücke geschnitten. Als bezeichnet wird die bei der Bearbeitung eines Werkstücks abgetragene Metallschicht Zuschuss.

Metallzerspanung wird dort eingesetzt, wo aufgrund der Produktionsbedingungen eine maschinelle Bearbeitung schwierig oder unzweckmäßig ist. Abhängig von der Qualität der für die Metallbearbeitung erhaltenen Teile und dem Zweck der durchgeführten Vorgänge wird das Schneiden durchgeführt, um Grate und Kanten an Guss- und Stanzteilen zu entfernen Schmiernuten, Ausschneiden von Schalen, nichtmetallischen Einschlüssen und anderen Gussfehlern. Beim Abtrennen von Metallwerkstücken von Stäben, Bändern, Blechen, beim Herstellen von Dichtungen, beim Säubern von Schweißnähten, beim Entfernen großer Unregelmäßigkeiten am Werkstück und beim Ausschneiden von Löchern in dünnem Blechmaterial muss der Maschinist den Hackvorgang durchführen.

Die beim Schneiden erzielte Genauigkeit beträgt 0,5...1,0 mm. Das Fällen gilt als grober Beschaffungsvorgang. Die Bearbeitung erfolgt bei stillstehendem Werkstück. Am besten ist es, den Schnitt in einem Stuhlschraubstock (siehe Abb. 1.7) und bei sperrigen Teilen und dem Ausschneiden von Löchern oder Teilen aus dünnem Blech auf einer Platte oder einem Amboss durchzuführen.

Bei einem Fällvorgang wird Metall geschnitten. Schneiden ist der Vorgang, bei dem mit einem Schneidwerkzeug eine überschüssige Metallschicht in Form von Spänen von einem Werkstück entfernt wird. Der Schneidvorgang findet bei folgenden Vorgängen statt: Hacken, Schneiden, Feilen, Bohren, Schaben, Läppen sowie bei Bearbeitung Rohlinge auf Zerspanungsmaschinen (Drehmaschinen, Fräsen, Hobeln usw.).

Der Schneidteil jedes Schneidwerkzeugs ist keilförmig. Dank der keilförmigen Form dringt das Schneidwerkzeug in das zu bearbeitende Material ein und schneidet Metall.

Betrachten Sie die Arbeit Keil(Abb. 4.1). Unter Gewalt R(Abb. 4.1, a) An seinen Seitenflächen entstehen Normalkräfte Y, die eine Metallabscheidung bewirken:

wobei (3 der Keilschärfwinkel ist.

Reis. 4.1.

Betrachten wir, wie sich eine Änderung des Keilschärfwinkels P auf die Schnittbedingungen auswirkt. Bei P = 60° N = P, daher ist die Normalkraft wirkende Kraft; bei Р Р, d.h. es gibt einen Kraftzuwachs; bei P > 60° N d.h. Das Schneiden erfordert eine große äußere Kraft.

Um das Schneiden zu erleichtern, ist es daher notwendig, den Schärfwinkel des Keils zu verringern, dann nimmt jedoch die Festigkeit des Werkzeugs aufgrund einer Verringerung seiner Querschnittsfläche ab. Dies schränkt die Möglichkeiten zur Reduzierung des Schärfwinkels ein. Die Wahl seines Wertes wird durch das zu bearbeitende Material bestimmt: Je härter das Metall, desto größer sollte der Schärfwinkel sein; Je weicher das Metall, desto kleiner ist der Schärfwinkel.

Elemente und geometrische Form Der schneidende Teil des Meißels ist in Abb. dargestellt. 4.1 , B.

Am zu bearbeitenden Werkstück wird zwischen bearbeiteten und bearbeiteten Oberflächen unterschieden. Zu bearbeitende Oberfläche ist die Oberfläche, von der das Aufmaß entfernt wird, und verarbeitet- die Oberfläche, von der das Aufmaß entfernt wird. Die Oberfläche des schneidenden Teils des Werkzeugs, die der bearbeiteten Oberfläche zugewandt ist, wird aufgerufen Rückseite.

Als Winkel wird der Winkel zwischen der Flanke des Werkzeugs und der bearbeiteten Fläche bezeichnet Rückenwinkel und ist bezeichnet A. Die Oberfläche des Werkzeugs, entlang der die Späne fließen, wird genannt Vorderseite. Der Winkel zwischen der Spanfläche und der Senkrechten zur bearbeiteten Fläche wird Spanwinkel (y) genannt. Es bilden sich die vorderen und hinteren Flächen, die sich kreuzen innovativ, auf dem neuesten Stand. Der Winkel zwischen der Vorder- und Rückseite des Schneidwerkzeugs wird genannt Spitzenwinkel((3) und der Winkel zwischen der Vorderfläche des Werkzeugs und der bearbeiteten Fläche beträgt Schnittwinkel(8). Sie ist gleich der Summe der Winkel A und (3.

Für die Geometrie des Schneidteils eines Schneidwerkzeugs gilt die Gleichheit

Die Wirkung eines keilförmigen Werkzeugs auf das zu bearbeitende Metall variiert je nach Lage der Keilachse und Richtung der Krafteinwirkung R. Es gibt zwei Hauptarten der Keiloperation:

• 1) Keilachse und Kraft R senkrecht zur Oberfläche des Werkstücks; in diesem Fall wird das Werkstück geschnitten (siehe Abb. 4.1, a);
• 2) die Keilachse und die Wirkungsrichtung der Kraft P bilden mit der Werkstückoberfläche einen Winkel kleiner als 90°; Dabei werden Späne vom Werkstück entfernt (siehe Abb. 4.1,6).

Wenn der Keil in einem Winkel von weniger als 90° arbeitet, komprimiert seine Vorderfläche die vor ihm abzutragende Metallschicht, wobei die einzelnen Partikel relativ zueinander verschoben werden; Wenn die Spannung im Metall die Festigkeit des Metalls übersteigt, verschieben sich seine Partikel und splittern ab, was zur Bildung von Spänen führt.

Durch den Werkzeugdruck wird die Randschicht verstärkt – es entsteht eine Verhärtung.

Mit dem Schneidvorgang geht eine Erwärmung des Werkstücks und des Schneidwerkzeugs einher. Mit steigender Temperatur verliert das Werkzeug an Härte, wird schnell stumpf und hört auf zu schneiden. Um die Erwärmung des Werkzeugs zu reduzieren, wird COTS verwendet. Sie führen Wärme ab, bilden Filme zwischen den Reibflächen, trennen diese und reduzieren Reibung und Verschleiß.