Fast alle „Metallarbeiten“ beginnen mit dem Richten des Metalls. Eine glückliche Ausnahme ist der Fall, wenn Sie aus dem Lager ein komplett neues Blech oder Profilstück erhalten.

Zur Bearbeitung unterliegen:

• Stahlbleche aus Nichteisenmetallen und deren Legierungen;
• Stahlbänder;
• Rohre;
• Stabmaterial und Draht.

Auch Schweißkonstruktionen aus Metall unterliegen der Bearbeitung.

Maschine „GOCMAKSAN STORM 1601“.

Definition des Begriffs „Metallrichten“

Das Richten von Metall ist ein Vorgang, der darin besteht, Fehler in Teilen und Werkstücken zu beseitigen: Krümmung (Konvexität oder Konkavität), Unregelmäßigkeiten (Krümmung, Verwerfung usw.) usw. Es besteht darin, eine konvexe Metallschicht zusammenzudrücken oder eine konkave Schicht auszudehnen führt die Druckeinwirkung auf einen beliebigen Teil des Werkstücks oder Teils aus.

Bearbeitungsmethoden und -techniken

Es gibt zwei Hauptmethoden zum Richten von Metallen:

• manuell. Wird mit einem Hammer auf Ambossen, Nivellierplatten aus Stahl usw. durchgeführt.
• Maschine. Hergestellt auf Richtmaschinen (Pressen oder Walzen).

Das Metall wird im kalten oder erhitzten Zustand bearbeitet. Die Wahl wird durch die Größe der Durchbiegung sowie deren Größe und Werkstückmaterial bestimmt.

Beim Richten von Metall großer Wert hat:

• richtige Wahl des Angriffsortes;
• Messen der Kraft des Aufpralls anhand des Ausmaßes der Krümmung des Metalls. Sie sollte beim Übergang von der maximalen zur minimalen Biegung reduziert werden.

Wenn das Band „hochkant“ gebogen ist, sollten Schläge mit der Hammerspitze ausgeführt werden. Dies führt zu einer einseitigen Streckung (Verlängerung) der Biegung. Die Streifen, die eine „verdrehte Biegung“ darstellen, werden in Abwickelrichtung angepasst. Die Prüfung erfolgt in der Anfangsphase „nach Augenmaß“ und am Ende – auf einer Richtplatte oder mit einer geraden Kante. Metallstäbe sollten auf einem Amboss oder einer Platte von der Kante zur Mitte gerichtet werden.

Nehmen wir uns einen Moment Zeit, um die Änderungen durchzugehen. Blech, weil dies die schwierigste Operation ist. Das Blech sollte mit der konvexen Seite nach oben auf die Platte gelegt werden. Wir schlagen mit einem Hammer vom Rand des Blechs in Richtung des verformten Teils. Unter dem Einfluss gezielter Schläge wird der flache Teil des Blechs gedehnt und der konvexe Teil begradigt. Beim Richten von Blechen aus gehärtetem Metall sollten häufige, aber sanfte Schläge mit der Hammerspitze in Richtung von der Wölbung zu den Kanten ausgeführt werden. In diesem Fall werden die oberen Metallschichten gedehnt und der Defekt im Teil wird beseitigt.

Maschine „GT-4-14“.

Verwendete Geräte und Werkzeuge

Zum Richten von Metall werden folgende Geräte verwendet:

• richtiges Schild;
• Richten von Spindelstöcken.

Als Werkzeuge kommen Hämmer mit Rund-, Radius- oder einsteckbaren Weichmetallschlägern zum Einsatz. Dünne Bleche werden mit einem Holzhammer (Hammer) gerichtet.

Metall, das aus Hüttenwerken geliefert wird, kann einige durch staatliche Normen zulässige Verformungen aufweisen. Daher sind bei dickem Stahlblech Welligkeiten entlang des Blechs und Verwerfungen quer zum Blech zulässig, wobei der Krümmungspfeil 12 mm pro 1 m Länge oder Breite des Blechs beträgt.

In der Tabelle II.2 gibt die nach den Normen zulässigen Verformungen von Produkten aus Stahl und Aluminiumlegierungen an. Zusätzlich zu den in der Tabelle angegebenen Verformungen. II.2, sind auch Verdrehungen der Profile gegenüber der Längsachse (Schraube) und Abweichungen des Winkels zwischen den Fachböden (bzw. Fachboden und Wand) von der Geraden möglich. Diese Deformitäten sind jedoch äußerst selten. Es gibt keine spezielle Ausrüstung, um diese Verformungen zu beseitigen, und in der Regel werden Profile mit erheblichen Verformungen dieser Art aussortiert oder für solche verwendet kleine Details. Es ist zu beachten, dass das Metall beim Be- und Entladen zusätzliche Verformungen erfahren kann.
Eine hohe Qualität von Teilen und Strukturen im Allgemeinen kann erreicht werden, wenn sie aus Blechen und Profilen mit Krümmungen von nicht mehr als 1–1,5 mm pro 1 m hergestellt werden, da die tatsächlichen Metallverformungen in Fabriken oft die durch die Herstellungsvorschriften zulässigen Werte überschreiten Metallkonstruktionen Sie müssen einen Teil des Metalls bearbeiten.

Das Richten von Metall erfolgt auf unterschiedliche Weise, abhängig von der Art des Abschnitts, seinen Abmessungen, der Art und Güte des Metalls. Die folgenden drei Richtmethoden werden am häufigsten verwendet: Richten durch Biegen im kalten (nicht erhitzten) Zustand, Strecken (auch im kalten Zustand) und durch Erhitzen einzelner Metallabschnitte mit der Flamme von Gasbrennern. Es gibt zwei Arten des Richtens durch Biegen: Einfachbiegen und Mehrfachbiegen.
Um eine Kaltverfestigung des Metalls zu vermeiden, ist das Richten im kalten Zustand zulässig, wenn die Anfangsverformungen der äußersten Fasern des Metalls 1 % nicht überschreiten. In der Tabelle II.3 gibt die maximalen Anfangsverformungen des Metalls an, bei denen ein Richten ohne Erhitzen möglich ist.
Beim Richten mit einer einzigen Biegung (Abb. II.1, a) wird das Werkstück mit der konvexen Seite nach oben auf zwei Stützen gelegt und durch die Kraft P in die der bestehenden Krümmung entgegengesetzte Richtung gebogen.

Wenn ein Teil eine Krümmung entlang einer Länge l mit einem Pfeil fstart aufweist, muss zum Begradigen eine umgekehrte plastische (Rest-)Krümmung mit einem Pfeil fpl = fstart erzeugt werden.
Bei der Entwicklung einer Technologie zum Richten mit einer einzigen Biegung kennt der Technologe: das Profil des Produkts, seine Abmessungen, das Material des Produkts und seine Eigenschaften sowie die anfänglichen Verformungen. Zu den Aufgaben des Technologen gehören: Bestimmung des Biegemoments und der Kraft P, die für die Entwicklung plastischer Verformungen im gerichteten Produkt erforderlich sind, des Ausmaßes der Biegung beim Richten und Auswahl einer Maschine (basierend auf den Abmessungen des Arbeitsteils und der Leistung). .
Der Biegerichtvorgang folgt den Gesetzen des elastisch-plastischen und plastischen Biegens. Beim Richten von Produkten aus bestimmten Stahlsorten und Aluminiumlegierungen wird die Fähigkeit dieser Metalle berücksichtigt, bei Verformung über die Streckgrenze hinaus auszuhärten.
Beim Richten durch einfaches Biegen befindet sich das Werkstück in einem volumetrischen Spannungs-Dehnungs-Zustand. Wie zahlreiche Studien zeigen, hat der Einfluss von Spannungen und Verformungen, die sich in einer Ebene senkrecht zur Biegeebene entwickeln, jedoch nur dann einen signifikanten Einfluss auf die Biegebedingungen, wenn das Verhältnis des Biegeradius zur Höhe des Biegeelements 3-5 nicht überschreitet.
Das Verhältnis des Biegeradius zur Höhe des Biegeelements wird als relativer Biegeradius bezeichnet.
Der Richtvorgang durch einmaliges Biegen erfolgt bei deutlich größeren Werten des relativen Radius, weshalb die angegebenen Spannungen und Verformungen bei der Berechnung des Richtvorgangs nicht berücksichtigt werden.
Unter dem Einfluss der Kraft P entstehen im Körper des begradigten Teils (in der Biegeebene) drei Arten von Spannungen: normal, entlang der Fasern des Elements wirkend; normal, in Richtung der Kraft P wirkend und scherend. Auch die letzten beiden Belastungsarten haben kaum Einfluss auf die Kräfte und Verformungen beim Richten. Bei der Ableitung der Berechnungsformeln gehen wir davon aus, dass die Abschnitte des begradigten Teils in allen Biegestadien flach bleiben.
Unter Berücksichtigung aller oben genannten Punkte werden technologische Berechnungen zum Richten durch einmaliges Biegen durchgeführt, indem ein vereinfachtes Diagramm des Spannungs-Dehnungs-Zustands des Metalls verwendet wird – ein lineares Biegeschema. Die physikalischen Eigenschaften des Metalls, der Zusammenhang zwischen Spannung und Dehnung, Elastizität und Verfestigungsmodul werden vereinfachten Zugdiagrammen entnommen.
Stähle der Klassen C24 bis einschließlich C40 weisen üblicherweise ein beträchtliches Streckgrenzenplateau auf und der Grad der Verfestigung über die Streckgrenze hinaus ist gering. Ein vereinfachtes Zugdiagramm für Stähle dieser Klassen ist in Abb. dargestellt. II.1, geb.
Stähle der Klassen C45-C75 sowie alle Aluminiumlegierungen werden unmittelbar über die Nennstreckgrenze hinaus gehärtet. Ein typisches Zugdiagramm für diese Metalle ist in Abb. dargestellt. IL, in.
Der Härtegrad von Metallen wird durch den Härtemodul E1 charakterisiert, der der Tangens des Neigungswinkels der Diagrammlinie im Härtebereich zur Verformungsachse ist.
Abhängig vom relativen Biegeradius können Diagramme der Eigenspannungen in den Abschnitten des begradigten Elements für beide Metallgruppen drei Arten haben. Diese Diagramme sind in Abb. dargestellt. II.1, b und c. Die linken Diagramme entsprechen einer elastischen Biegung, wenn die Kantenspannungen σт nicht überschreiten. Das rechte Diagramm für duktile Stähle entspricht dem Aussehen eines Plastizitätsscharniers, d. h. in allen Fasern hat die Spannung σt erreicht.
Das rechte Diagramm zur Härtung von Metallen zeigt, dass alle Fasern des Abschnitts einer Härtung unterzogen wurden. Die mittleren Diagramme entsprechen dem Biegegrad, bei dem sich die plastische Verformung bzw. Verfestigung nur auf Teile des Abschnitts auswirkt. Dieses Biegestadium für beide Metallgruppen wird als elastisch-plastisches Biegen bezeichnet.
Für duktile (nicht aushärtende) Metalle werden die Werte der Biegemomente nach folgenden Formeln ermittelt:
- beim Biegen im elastisch-plastischen Stadium

- beim Biegen im plastischen Stadium

Für Metalle, die beim Biegen im elastoplastischen Stadium aushärten

- bei der Verstärkung aller Fasern des Biegeabschnitts

wobei σt die Streckgrenze, kg/cm2 ist;
E1 – Verfestigungsmodul, kg/cm2;
W - elastisches Widerstandsmoment, cm3;
Wa ist das Widerstandsmoment des elastischen Kerns des Abschnitts, entsprechend dem in Abb. schattierten Spannungsdiagramm. II.2, v, cm3;
h - Höhe des begradigten Elements, cm;
K1 ist das Verhältnis des plastischen Widerstandsmoments zum elastischen Moment;
Rн – Radius der anfänglichen Biegung des begradigten Elements, erhöht um 15–20 %, m.

Der Verfestigungsmodul E1 für Stähle der Klassen C60 und C75 ist noch nicht ausreichend untersucht und seine Werte bedürfen der Klärung. Derzeit kann E1 wie folgt angenommen werden: für Stahl C60 – 100.000 kg/cm2 und für Stahl C75 – 120.000 kg/cm2. Für Aluminiumlegierungen beträgt E1 etwa 35.000 kg/cm2.
K1 hängt von der Querschnittsform des Biegeelements ab. K1 ist gleich: für ein Rechteck 1,5, für einen I-Träger beim Biegen in der Wandebene 1,16, in der Ebene der Flansche 1,7, für Kanäle 1,18 bzw. 2,2, für einen Kreis 1,7, für Rohre 1,28 .
Ermitteln Sie für Winkelstahl zunächst den Wert von Wpl und dann K1. Das plastische Widerstandsmoment für gleichschenklige Winkel beim Biegen in der Ebene eines der Regale wird durch die Formel bestimmt

Bei ungleichen Ecken: beim Biegen in der Ebene eines kleinen Flansches

und in der Ebene des großen Regals

wobei a die Breite des größeren Regals der ungleichen Ecke ist, cm;
b – die Breite des kleineren Flansches der ungleichen Ecke und des Flansches der gleichschenkligen Ecke, cm;
δ - Dicke des Eckflansches, cm.
Die Ableitung von Formeln zur Bestimmung des Wertes von M für alle Biegestufen plastischer (nicht härtender) Stähle ist allgemein bekannt.
Formeln zur Bestimmung von M beim Biegen von aushärtenden Materialien werden wie folgt erhalten. Die Diagramme der durch das Biegemoment M verursachten Verformungen und Spannungen haben unter der Voraussetzung, dass alle Fasern des Abschnitts verstärkt sind, die in Abb. II.2, a.
Das Biegemoment M kann als Summe zweier Biegemomente betrachtet werden, von denen das erste Mpl Spannungen im Abschnitt gleich σт über die gesamte Höhe des Abschnitts verursacht und das zweite Mbpr über die Höhe des Abschnitts verteilte Spannungen Dreiecke mit Maximalwert in den äußersten Fasern gleich Δσ.
Aus dem Spannungs-Dehnungs-Diagramm (Abb. II.2, b) folgt dies mit ausreichender Genauigkeit, wenn man εT als kleinen Wert betrachtet.

Verlängerung der äußersten Faser

und von hier

Gesamtbiegemoment

und endgültig

Der zweite Term in Klammern zeigt den Einfluss der Metallhärtung auf die Größe des Biegemoments. Bei der Bestimmung des genauen Wertes von M in diese Formel Beim Richten muss nicht der Radius der anfänglichen Krümmung, sondern der volle Biegeradius des Teils unter Berücksichtigung der Federung ersetzt werden.
Das Biegemoment im elastisch-plastischen Stadium ist über die gesamte Höhe des Abschnitts bei einem gegebenen Biegeradius des Teils um den Wert Wаσт geringer als das Biegemoment im Aushärtestadium.
Das Widerstandsmoment Wa (siehe Abb. II.2, c) für alle geraden Profile kann durch die Formel Wa = b1a2/12 cm3 ermittelt werden, wobei b1 die Breite des elastischen Kerns und a die Höhe des elastischen Kerns ist .
Diese Gleichheit gilt für einen rechteckigen Querschnitt und für jedes Profil, wenn der elastische Kern innerhalb der Wand platziert wird. Bei einem Kreis entspricht die Kernbreite b1 mit ausreichender Genauigkeit dem Durchmesser des Kreises und bei einem Rohr dem Doppelten der Wandstärke.
In der Praxis wird der Krümmungsgrad von Teilen, wie oben angegeben, durch den Wert des Krümmungspfeils bei einer Sehne von 1 m geschätzt. Bei der Berechnung der Verformungen beim Biegen ist es bequemer, mit Krümmungsradien umzugehen. Beim Richten im elastisch-plastischen Stadium entspricht jeder Wert des Biegemoments M einer bestimmten Krümmung des Elements und damit einem Krümmungsradius R entlang der neutralen Achse.
Die Beziehung zwischen M und R kann wie folgt hergestellt werden. Für ein plastisches Material im elastisch-plastischen Biegestadium gilt, wie oben gezeigt, M = σтК1W - σтWа kg*cm.

Zur Bestimmung von R für ein aushärtendes Metall werden dieselben Formeln verwendet, Wa sollte jedoch anhand der Formel II.3 bestimmt werden.
Beim Richten im plastischen Stadium wird die Verbindung zwischen M und R durch das Auftreten eines Plastizitätsscharniers unterbrochen. In diesem Stadium ist die Verformung des Elements eine Funktion der Verschiebung der Kraft P, d. h. der Verschiebung des Richtmaschinenschlittens.
Der gefundene Biegeradius R existiert streng genommen nur in dem Abschnitt, in dem die Kraft R angreift.
Bei TsNIITmash durchgeführte experimentelle Studien zeigten jedoch, dass bei praktischen Verhältnissen des Abstands zwischen den Stützen zur Höhe des begradigten Elements und der praktischen Krümmung der Elemente, die beim Begradigen mit einer einzigen Biegung auftritt, der Krümmungsradius berücksichtigt werden kann über die gesamte Länge zwischen den Stützen konstant.
Von hier aus lässt sich leicht feststellen, dass die Beziehung zwischen R entlang der neutralen Achse und dem Ablenkungspfeil f entlang der äußersten inneren Faser bei einer Sehne von 1 m durch die Gleichung bestimmt wird

Bei der Ableitung dieser Formel wird davon ausgegangen, dass die Höhe des begradigten Elements h im Vergleich zum Radius R unendlich klein ist.
Bei der Berechnung der Verformungen eines Elements beim Richten durch einmaliges Biegen sollte das Phänomen des Federns berücksichtigt werden, d. h. die Fähigkeit des Materials, nach Entlastung teilweise seine ursprüngliche Form wiederherzustellen.
In Abb. In Abb. 11.2d zeigt die durchgezogene Linie einen Balken, der durch die Einwirkung eines Biegemoments M eine Krümmung mit einem Radius Rg erhalten hat. Der Mittelpunktswinkel des gekrümmten Strahls wird mit αg bezeichnet. Nach Entfernen der Last verringert sich der Winkel αg um den Betrag Δα und wird gleich α0; In diesem Fall drehen sich die Endabschnitte des betrachteten Teils des Balkens um einen Winkel Δα:2.
Beim Federn verkürzt sich die äußere Faser um einen gewissen Betrag

Die Länge der Außenfaser vor dem Auffedern beträgt:

Aus praktischen Gründen können wir davon ausgehen, dass h:2 eine Größe zweiter Ordnung der Kleinheit im Vergleich zu Rg ist.
Daher die relative Verformung der Außenfaser

Die Federung erfolgt nach dem Gesetz der elastischen Arbeit des Materials.
Bedingte Druckspannung in Fasern

Der Wert des Federwinkels Δα ergibt sich aus der Gleichheit der äußeren und innere Kräfte beim Springen:

Das bedingte Federmoment Mspring ist gleich dem Biegemoment, das die anfängliche Biegung des Trägers mit Radius Rg verursachte. Trotz der Gleichheit der gegenläufig wirkenden Momente bleibt der Balken gekrümmt. Dies erklärt sich dadurch, dass sich die Verformungen beim Biegen nach den Gesetzen der elastisch-plastischen oder plastischen Biegung und beim Federn nach dem Gesetz der elastischen Biegung entwickelten.
Krümmungsradius innere Oberfläche Der begradigte Balken nach der Federung Rov kann bestimmt werden, indem eine Gleichung für die Verformung der äußersten inneren Fasern mit einem Krümmungsradius vor der Federung Rb aufgestellt wird:

Aber da α = α0+Δα, nimmt die Gleichung die Form Δα(Rг - Rв) = α0Rв - (α0+Δα)Rв an.
Nach der Transformation erhalten wir:

Der komplexe Zusammenhang zwischen M und der Form des begradigten (gebogenen) Elements ermöglicht die exakte Lösung von Problemen des Begradigens durch Einzelbiegung nur durch schrittweise Annäherung.
Unter Berücksichtigung dessen und der Variabilität der tatsächlichen Eigenschaften von Metallen wird in der Praxis die Größe der Biegemomente anhand der Formeln II.2 und II.4 bestimmt, wobei der Wert σt gemäß der Grafik in Abb. I.4 und dann die Kraft P gemäß der Formel

Bei der Bestimmung des erforderlichen Wertes von Rg, um das Richten des Elements sicherzustellen, werden theoretische Berechnungen durch Proberichten ersetzt.
Das Richten von Produkten durch Einzelbiegen erfolgt auf horizontalen Richt- und Biegepressen (Abb. II.3).

Bei diesen Maschinen fällt die Biegeebene mit der horizontalen Ebene zusammen. Das begradigte Element 1 wird gegen die Stützen 2 gedrückt und der zum Biegen notwendige Druck wird durch den Schieber 3 erzeugt.
Der Abstand zwischen den Pressstützen l ist veränderbar, wodurch Sie das Verhältnis zwischen M und P anpassen können. Beim Einrichten der Richtmaschine können Sie den Abstand b zwischen der Ebene der Anschläge und dem Schieber entsprechend vergrößern oder verkleinern die Abmessungen des gerichteten Produkts.
Im Moment der Bearbeitung führt der Schieberegler eine translatorische und reziproke Bewegung aus. Der Hub des Schlittens C hat für jeden Maschinentyp einen konstanten Wert. Die Querschnittsabmessungen der gerichteten Elemente werden durch die maximalen Abmessungen des Arbeitsteils der Presse - b und h - begrenzt. Um die Zufuhr der gerichteten Elemente zur Presse zu erleichtern, sind diese mit mechanisierten Tischen 4 ausgestattet.
Die technischen Eigenschaften einiger horizontaler Richtpressen sind in der Tabelle aufgeführt. II.4.

Pressen werden verwendet, um die Krümmung von Trägern, Kanälen, Ecken, Kreisen und Quadraten sowie die Halbmondform von Bändern und Universalstahl zu begradigen. Auch das Richten von Rohren ist möglich, allerdings müssen in diesem Fall die Stützen und der Pressschlitten das Rohr etwa um den halben Durchmesser überdecken, da sonst die Rohrwände an Stabilität verlieren. Die allgemeine Krümmung langer Elemente wird normalerweise durch Biegen an mehreren Stellen entlang der Länge beseitigt.
Beim Richten von Produkten aus Aluminiumlegierungen ist es notwendig, Abdeckungen aus Aluminiumlegierung auf den Stützen und dem Schlitten der Presse anzubringen.
Beim Richten durch wiederholtes Biegen wird das gerichtete Produkt zwischen zwei horizontal angeordneten Rollen- oder Walzenreihen hindurchgeführt. Die Rollen (bzw. Rollen) einer Reihe sind schachbrettartig zu den Rollen (bzw. Rollen) der anderen Reihe angeordnet (Abb. II.4, a). Die oberen Rollen üben Druck auf das gerichtete Produkt aus. Die unteren Rollen sind über ein Getriebe mit einem Elektromotor verbunden und bewegen beim Drehen das gerade gerichtete Teil zwischen den Rollenreihen.
Beim Richten wird jeder Querschnitt des Produkts wiederholt abwechselnd gebogen. Biegemomente verursachen je nach Biegegrad des Teils durch die Rollen der Richtmaschine elastisch-plastische oder plastische Verformungen des Metalls, wodurch die die Krümmung verursachenden Vorspannungen abgebaut und das Produkt begradigt wird.

Mit zunehmender Anzahl der Biegungen nimmt der Grad der Entlastung der Vorspannungen und damit die Richtqualität zu. Richtmaschine mit eine große Anzahl Rollen glätten Metall besser.
Mehrfaches Biegen hat theoretische Grundlage, ähnlich einer einzelnen Biegung. Experimentelle Untersuchungen der betrachteten Richtmethode haben gezeigt, dass die in den Abschnitten des Produkts auftretenden Biegemomente gleich den Biegemomenten einer einzelnen Biegung bei gleichem Krümmungsradius sind.
Durch wiederholtes Biegen werden Stahlbleche gerichtet – auf Blechrichtrollen und Winkelstahl – auf Winkelrichtrollen. Blechrichtwalzen (Abb. II.5) bestehen aus folgenden Hauptteilen: Betten 1, Oberwalzen 2, einem Mechanismus zum Anheben und Absenken der Oberwalzen 3, einer Bewegungsanzeige für die Oberwalzen 4, Unterwalzen 5, einem Getriebe 6 und ein Elektromotor 7, der die Unterwalzen dreht. Die Blechrichtwalzen sind mit 8 Vorder- und 9 Hintertischen ausgestattet. Die Anzahl der Rollen bei Blechrichtwalzen beträgt üblicherweise 7 bis 11.

Der Prozess des Richtens von Stahlblech ist wie folgt. Das Blech wird per Kran auf die Rollen des Vordertisches gelegt. Abhängig von der Blechdicke ermittelt die Richtmaschine anhand der Bewegungsanzeige der Oberwalzen deren Position relativ zu den Unterwalzen. Dann werden der Mechanismus zum Drehen der unteren Rollen der Maschine und der Mechanismus zum Drehen der Rollen des Vordertisches eingeschaltet. Die Tischrollen führen das Blech der Maschine zu und bewegen sich dann durch die Drehung der unteren Rollen in der Maschine. Das Blatt läuft durch die Rollen und gelangt auf den Hintertisch. Der Richter schaltet die Maschine ab und prüft den Richtgrad des Blechs.
Der Motor der Maschine ist umkehrbar; er kann die unteren Walzen in jede Richtung drehen. Sollte sich das Blech bei einem Durchlauf durch die Maschine nicht ausreichend glätten, kann es noch einmal rückwärts durch die Walzen geführt werden.
Beim Richten stark verformter Bleche, insbesondere aus Edelstählen, muss das Blech 3-4 Mal durch die Maschine geführt werden. Nach Abschluss der Bearbeitung wird das Blatt auf einem der Tische serviert und mit einem Kran zum Stapeln vom Tisch entfernt.
Der Pass jeder Blechrichtwalze gibt die maximalen Querschnittsabmessungen des gerichteten Produkts bei einer bestimmten Metallstreckgrenze an.
Abhängig davon lässt sich das Biegemoment berechnen, das die Rollen verursachen können physikalische Eigenschaften Metall gemäß den Formeln II.2 oder II.4.
Bei der Momentenermittlung nach Formel II.4 ist der Biegeradius R so anzusetzen, dass in den äußersten Fasern relative Verformungen von 0,01 (1 %) auftreten, da bei kleineren Biegeradien ein Richten im kalten Zustand nicht zulässig ist. Gleichzeitig darf R nicht kleiner als der Rollradius sein.
Mit Rollen kann ein Blech beliebigen Querschnitts aus jedem Metall gerichtet werden, wenn das zum plastischen Biegen dieses Blechs erforderliche Moment das Moment, das die Rollen verursachen können, nicht überschreitet.
Die technischen Eigenschaften einiger Blechrichtwalzen sind in der Tabelle aufgeführt. II.5.

Beim Richten von Blechen aus Aluminiumlegierungen wird das gerichtete Blech zwischen zwei dünne (2-4 mm) Bleche aus einer beliebigen Aluminiumlegierung gelegt. Dadurch wird die Oberfläche der Großschot vor diversen Beschädigungen geschützt.
Zusätzlich zum beschriebenen Richten von Blechen auf Blechrichtwalzen wird die Halbmondform (Krümmung in der Blechebene) von Universalstahlblechen eliminiert, dünne Bleche werden in Chargen (d. h. mehrere Bleche gleichzeitig) gerichtet und Stahl gewalzt Blätter werden aufgedreht und begradigt.
Beim Richten der Halbmondform von Universalstahl werden Stahlabstandshalter mit einer Dicke von 2 bis 4 mm auf den konkaven Bereich gelegt (Abb. II.4, b). Die Rollen komprimieren das Blech anstelle der Abstandshalter, bis es zu einer plastischen Verformung kommt. Die komprimierte Zone verlängert sich und das Blatt richtet sich auf.
Um Zeit zu sparen, empfiehlt es sich, Blätter stapelweise zu bearbeiten. Die Theorie der Stapelbearbeitung wurde jedoch noch nicht entwickelt. Derzeit geht man davon aus, dass die Summe der Blechdicken in einem Paket nicht größer sein sollte maximale Dicke ein Blatt, das auf diesen Rollen gerichtet werden kann.
Zum Abwickeln gewalzter Stahlbleche wird die Rolle auf zwei am Rolltisch montierte Rollen gelegt, liegt an der dritten, an den Rahmen befestigten Rolle an und das Blechende wird zwischen die Rollen eingeführt (Abb. II.4, c). Die Rollen ziehen und richten das Blech gleichzeitig auf. Auf der zweiten Walzenbahn wird die Bahn durch Sauerstoffschneiden auf die erforderliche Länge zugeschnitten.

Winkelrichtfinger (Abb. II.6) bestehen aus Rahmen 1, Oberwalzen 2, einem Mechanismus zum manuellen oder maschinellen Anheben und Absenken der Oberwalzen 3, Unterwalzen 4, Getriebe 5 und Elektromotor 6. Winkelrichtwalzen sind ausgestattet mit vorne 7 und hinten 8 Tische. Die Anzahl der Rollen bei Winkelrichtwalzen beträgt sieben oder neun. Die Form der Rollen entspricht dem Querschnitt des Winkelstahls. Der Prozess zum Richten von Winkelstahl ähnelt dem Richten von Stahlblech.
Der Pass der Winkelrichtwalzen weist darauf hin maximale Größe Winkelstahl und die Streckgrenze seines Materials, das auf diesen Rollen gerichtet werden kann. Anhand dieser Daten können Sie die Leistungsfähigkeit der Rollen beim Richten von Winkeln aus Stahl anderer Klassen berechnen.
Die technischen Eigenschaften einiger Winkelrichtwalzen sind in der Tabelle aufgeführt. II.6.

In Abb. II.7, und für Blechrichtwalzen ist ein Diagramm dargestellt, das die Abhängigkeit der Querschnittsgrößen gerichteter Bleche in Abhängigkeit von der Stahlsorte, aus der sie gewalzt werden, zeigt, und in Abb. II.7, b zeigt eine ähnliche Abhängigkeit für Winkelrichtrollen.
Ein Richtarbeiterteam, bestehend aus einem Richtmeister der 4. Klasse und einem Hilfsarbeiter der 3. Klasse, arbeitet an Richtmaschinen (Richtpressen, Blech- und Winkelrichtwalzen). Der Richter bedient die Maschine und prüft die Qualität des Richtens, und der Assistent erledigt alle Transportarbeiten innerhalb des Teamarbeitsplatzes. In vielen Fabriken arbeitet ein Richter an den Maschinen. Dies empfiehlt sich für mechanisierte Tische in der Nähe von Maschinen. In der Tabelle II.7 zeigt die ungefähre Schichtproduktivität von Richtteams.

Die Dehnungsmethode wird hauptsächlich durch verschiedene gesteuert geformte Produkte aus Aluminiumlegierungen. Die Form ihrer Abschnitte ist sehr vielfältig und zum Richten auf Walzen werden Formrollen benötigt. Solche Walzen sind teuer und der häufige Wechsel nimmt viel Zeit in Anspruch. Beim Richten durch Zug werden die Spannungen im gerichteten Produkt bis zur Streckgrenze oder etwas höher gebracht, aber gleichzeitig ist darauf zu achten relative Dehnung 1 % nicht überschritten.
Während der Spannung werden geringfügige Eigenspannungen, die zu einer Biegung des Elements führten, zu Spannungen addiert, die der Streckgrenze entsprechen und gleichmäßig über den Querschnitt des Elements verteilt sind. Dadurch nimmt der Grad der Spannungsungleichmäßigkeit im Abschnitt ab oder verschwindet ganz und das Element wird begradigt.
Das Richten durch Strecken erfolgt auf Streckrichtmaschinen mit hydraulischer Antrieb. Die Zugkräfte der Maschinen erreichen 14.000 T.
Zum Richten von Stahlprodukten ist die lokale Erhitzung mit der Flamme von Gasbrennern erforderlich hohe Kosten Zeit als beim Richten im kalten Zustand auf Richtmaschinen und wird daher nur in Fällen verwendet, in denen das Richten auf Maschinen aufgrund unzureichender Leistung oder geringer Größe des Arbeitsteils nicht möglich ist.

Das Richten durch lokale Erwärmung basiert auf folgendem Prinzip(Abb. II.8). Das gerichtete Produkt wird von der konvexen Seite von den Außenfasern zur neutralen Achse erhitzt. Der Heizbereich 2 hat die Form eines Dreiecks (Abb. 11.8, a).
Die Produkte werden auf ca. 600° erhitzt. In der Anfangsphase des Richtens dehnt sich die erhitzte Zone aus, wodurch die anfängliche Krümmung des Elements zunimmt. Zu diesem Zeitpunkt entstehen reaktive Spannungen im unbeheizten Teil des Abschnitts (Abb. II.8, b).
Bei einer Temperatur von 600° wird das Metall in der erhitzten Zone plastisch, die Werte von σв und σт sinken fast auf Null und in diesem Moment beginnen die reaktiven Spannungen des kalten Teils des Abschnitts, das Element nach innen zu biegen Rückseite Dies führt zu einer plastischen Ablagerung (Verkürzung) der erhitzten Fasern.
Wenn das erhitzte Teil abkühlt, verkürzen sich seine Fasern und biegen das Element in die gleiche Richtung wie die reaktiven Spannungen. Nach vollständiger Abkühlung wird die Länge der Fasern des erhitzten Abschnitts kleiner als ihre ursprüngliche Länge und das Element richtet sich auf (Abb. II.8, b).
Beim Richten durch Erhitzen ist zu beachten, dass sich die Eigenschaften des Metalls in der Erhitzungszone etwas ändern können. Der Einfluss der Erwärmung nimmt mit zunehmender Erwärmung zu.
In Abb. II.8, d zeigt die Abhängigkeit der Werte σв, σт und δ von 10KhSND-Stahl mit einer Dicke von 25 mm von der Anzahl seiner Erwärmungen beim Richten. Aus dieser Abbildung folgt, dass mit zunehmender Anzahl der Erwärmungen die Werte von σв und σт abnehmen.
Diese Studien geben Anlass zu der Empfehlung, beim Glätten eine Zone nicht mehr als einmal zu erwärmen. Wenn eine weitere Bearbeitung erforderlich ist, sollten angrenzende Bereiche erwärmt werden. Fast die allgemeine Krümmung von Produkten wird durch Biegen durch Erhitzen an mehreren Stellen entlang der Länge begradigt.
Beim Richten thermisch gehärteter Stähle sollte die Erwärmungstemperatur des Stahls die hohe Anlasstemperatur nicht überschreiten, um eine Erweichung des Stahls zu vermeiden.
Die theoretischen Grundlagen zum Glätten von Produkten durch lokales Erhitzen mit einer Gasbrennerflamme wurden erst in den letzten Jahren entwickelt.
Richtmaschinen in einer Metallbearbeitungswerkstatt werden normalerweise unter Kranträgern installiert, in einem Bereich, der nicht von Kränen bedient wird und daher immer frei ist. Die Tische der Richtmaschinen sind auf verschiedene Bereiche der Werkstatt ausgerichtet. Das gerichtete Metall kann von der Maschine selbst in jede beliebige Spannweite zugeführt werden, abhängig von der Platzierung der Metalllagerstapel.

In Abb. II.9 zeigt einen ungefähren Plan einer Metallvorbereitungswerkstatt. Eisenbahnschienen bezeichnet mit der Nummer 1, Metallsortierbereich 2, Fahrzeugeinfahrtstor 3, Richtwalzen 4, Laufkatzenschienen 5, Blechrichtwalzen 6, Gewerbeabfalllagerbereich 7, Horizontalrichtpresse 8.
Einige Fabriken nutzen ihre Abfälle, um Kleinteile für andere Unternehmen herzustellen. Dies erweist sich aus wirtschaftlicher Sicht oft als durchaus machbar. In diesem Fall ist in der Metallaufbereitungswerkstatt ein Messer 9 zum Schneiden von Abfällen installiert und in der Nähe davon eine Plattform 10 zum Schneiden mit Sauerstoffschneiden, Sortieren und Lagern von Abfällen und Fertigteilen angeordnet.

Während der Verarbeitung, Lagerung oder Nutzung Metallteile und die Werkstücke können ihre ursprüngliche Form verlieren.

Zur Durchführung nachfolgender Vorgänge unter Beibehaltung von Abmessungen und Form fertiges Produkt Es ist wichtig, dass die Konfiguration und Abmessungen des Werkstücks mit den Konstruktionswerten übereinstimmen. Dies wird durch den vorbereitenden Zwischenvorgang des Richtens des Metalls erreicht. Der Vorgang wird an einem kalten Teil durchgeführt oder es wird zum Zwecke der Plastizität erhitzt.

Das Blechwerkstück kann Falten bekommen, eine zylindrische Form annehmen und sich verbiegen. Wellen und Achsen können verbogen werden.

Was ist Metallrichten?

Der Vorgang, bei dem ein Metallwerkstück wieder in seine ursprüngliche Form gebracht wird, wird als Metallrichten bezeichnet. Die Mängel sind wie folgt:

• Welle.
• Delle.
• Konvex.

Und auch einige andere.

Arten des Richtens von Metall

Die Operation ist in zwei Untertypen unterteilt:

• Handbuch.
• Maschine.

Das manuelle Richten und Richten von Metall wird in Heimwerkstätten und bei der Herstellung einzigartiger Produkte eingesetzt. Der Werkzeugsatz ist einfach, erfordert jedoch einen hochqualifizierten Arbeiter – einen Richter.

Maschinelles Richten wird in der Industrie eingesetzt. Die Ausrüstung ist riesig und komplex, verfügt jedoch über eine hohe Produktivität und Möglichkeiten zur Prozessautomatisierung. Darüber hinaus die Bedienung maschinelles Richten oft kombiniert mit dem Biegen und Schneiden von Blechzuschnitten, einschließlich als Teil eines einzigen technologischen Komplexes.

Die Operation kann mit durchgeführt werden Raumtemperatur. Das Arbeiten bei Temperaturen von 0 °C und darunter ist nicht akzeptabel – das Material verliert seine Duktilität und wird spröde. Manchmal muss das Werkstück auf 140–400 °C erhitzt werden, um die Duktilität zu erhöhen.

Richten von Blechen

Die Komplexität des Blechrichtvorgangs hängt auch von der Art des Fehlers ab.

Die schwierigsten Fälle sind eine Kombination verschiedene Typen Mängel, zum Beispiel Welligkeit der Kante und gleichzeitige Wölbung in der Mitte des Blechs.

Konvex

Die Konvexität wird durch Schläge um den Umfang korrigiert, ausgehend von draußen Defekt und allmähliche Verringerung des Kreisradius, ausgehend vom Rand zum Zentrum des Defekts. Die Kraft der Schläge wird geringer und die Frequenz nimmt zu.

Wenn das Werkstück mehr als eine Ausbuchtung aufweist, sollten diese zu einer großen zusammengefasst werden. Sie sollten zwischen lokalen Defekten suchen, deren Vereinheitlichung erreichen und dann wie oben beschrieben vorgehen.

Welligkeit der Kanten

Das Richten von Blechen mit gewellten Kanten erfolgt ausgehend von den Blechkanten und schrittweise in Richtung der Blechmitte. Nach dem Dehnen des Werkstücks in der Mitte werden die Wellenkanten geglättet.

Dünne Laken

Werkstücke mit geringer Dicke können mit Schlaghämmern nicht gerichtet werden, da die Wahrscheinlichkeit der Bildung von Rissen und Falten hoch ist.

Zum Richten dünner Bleche werden ausgedehnte Flächen aus Metall- oder Holzglätteisen verwendet. Das Werkstück wird von verschiedenen Seiten geglättet, wobei der Druck schrittweise erhöht wird.

In regelmäßigen Abständen muss der Streifen umgedreht werden, damit keine Ausbuchtung in die andere Richtung entsteht. Wenn am Anfang mehrere Ausbuchtungen vorhanden sind, sollten Sie die Enden des Streifens begradigen und dann zur Mitte übergehen.

Weiche Schläger werden nicht zum Richten verwendet. Sie bestehen aus einer hochfesten Legierung und sind gegeben abgerundete Form oder die scharfe Seite abrunden.

Um gehärtetes Metall zu richten, werden Schläge entlang des konkaven Bereichs des Teils gerichtet. Wenn sich das Material auf der konkaven Seite ausdehnt, wird das Werkstück gerade. Der Vorgang erfolgt auf einem halbkugelförmigen Richtspindelstock, entlang dessen das Teil schrittweise auf und ab bewegt wird.

Um ein verhärtetes Quadrat unter Verletzung des rechten Winkels zu begradigen, wurden zwei Techniken entwickelt. Wenn der Winkel spitz geworden ist, werden die Schläge in die Nähe gerichtet Innenecke. Ist der Winkel stumpf geworden, werden die Schläge auf den oberen Bereich gerichtet Außenecke. Das Material im betroffenen Bereich wird gedehnt und der richtige Winkel wiederhergestellt.

Die Methode ähnelt der Arbeit mit einem Streifen. Unregelmäßigkeiten werden mit Kreide markiert, das Werkstück wird mit der konvexen Seite nach oben positioniert. Die Schläge werden von der Peripherie des Defekts in seine Mitte gerichtet.

Wenn der Hauptfehler behoben ist, reduzieren Sie die Schlagkraft und drehen Sie das Teil um die Längsachse, um eine Verformung in die andere Richtung zu vermeiden. Quadratische und rechteckige Walzprodukte werden mit der gleichen Methode gerichtet.

Hier kommt die Abwickelmethode zum Einsatz. Ein Ende der Spirale wird in einem Schraubstock fixiert, der an einer geraden Platte befestigt ist, das andere Ende in einer Handklemme.

Nach teilweisem Abwickeln der Spirale wird diese gegen die Platte gedrückt und wie ein rundes Stück gerade ausgerichtet, wodurch die Krümmung im Licht bestimmt wird.

Grundlegende Methoden zum Richten von Metall

Die Wahl der Methode wird von der Art und Querschnittsfläche, der Qualität und Art der Legierung sowie der Größe des Defekts im Verhältnis zur Gesamtgröße des Produkts beeinflusst.

Abhängig von der Art der Belastung von Metallwerkstücken gibt es drei Methoden zum Richten von Metall:

• Kaltbiegen;
• Kaltdehnung;
• Nahwärme

Es wird geheizt Gasbrenner oder induktiv.

Zu welchen Zwecken wird das Richten von Metallen eingesetzt?

Die Konfiguration des Teils kann dabei gestört werden Primärverarbeitung, Transport oder Lagerung. Derartige Rohlinge sind für eine weitere Verwendung ungeeignet, stellen jedoch keinen endgültigen Mangel dar. Durch das Richten von Metall wird das Werkstück wieder in die in der Konstruktions- und Technologiedokumentation festgelegte Form gebracht.

Um die Produktionskosten zu senken, kauft ein Unternehmen manchmal bewusst Werkstücke mit falscher Form, dann wird der Vorgang in den technologischen Prozess einbezogen. Das geplante Richten von Metall kann auch nach Wärmebehandlungsvorgängen, die eine Formänderung des Teils bewirken, in den technischen Prozess einbezogen werden. Andernfalls sind die Arbeiten ungeplant und ihre Kosten sind in den ungeplanten Verlusten enthalten.

Richtausrüstung

Die Grundlage jedes Werkzeugsatzes ist die richtige Platte. Es muss vollkommen glatt, massiv und stabil sein, wird dafür aus schlagfestem Gusseisen oder Stahl gegossen und ist mit Längs- und Querversteifungen zur Verstärkung der Struktur ausgestattet. Sie sind auf einem massiven Betonsockel installiert.

Richthämmer sollten weicher als das Werkstückmaterial sein. Daher sind sie mit Holz- oder Gummischlägern ausgestattet. Zum Arbeiten Stahlbleche Verwenden Sie Hämmer mit weichen Schlägeln aus Kupfer oder Blei. Der Schlagbolzen muss eine abgerundete Form haben. Stürmer quadratische Form ist nicht geeignet, da es charakteristische Spuren auf dem Blechwerkstück hinterlässt - Kerben. Die Masse der Bramme sollte in einem Verhältnis von etwa 100:1 zur Masse des Hammers stehen.

Zum Arbeiten Blattvorrat Außerdem wird eine Trägerplatte aus dichtem Gummi verwendet, auf der sich eine Vielzahl gleich hoher Höcker bildet. Bei Stößen findet das Metall selbst seinen Platz und die Produktivität des Prozesses steigt im Vergleich zu einer Richtplatte aus blankem Stahl spürbar.

Für die Bearbeitung dünner Bleche werden spezielle Geräte verwendet – Glätteisen und Stützen. Zur Bearbeitung gehärteter Teile werden zylindrische oder halbkugelförmige Richtköpfe verwendet.

In einer Heimwerkstatt wird ein Amboss oder eine massive Metallplatte verwendet.

Unternehmen nutzen spezielle mechanisierte Nivellierkomplexe mit mechanischer Blechzuführung und automatischer Fehlerkorrektur. Bei manchen wird das Werkstück zwischen massiven rotierenden Rollen gezogen, die sich in entgegengesetzte Richtungen drehen. In anderen Fällen erfolgt der Vorgang auf einer normalen Platte durch Absenken einer breiten Presse.

Das ursprünglich gewalzte Metall, sowohl Blech als auch Masse, weist nicht immer Ebenheitseigenschaften auf, die für eine qualitativ hochwertige Durchführung nachfolgender Verformungsvorgänge ausreichen. In solchen Fällen wird als Voroperation das Richten von Metallen eingesetzt. Ein verwandter Begriff, das Richten von Metall, ist eine Art dieser Operation, bei der nur die Achse der Stange ausgerichtet wird.

Staatliche Standards Für die Form der Fertigprodukte sind folgende Arten von Toleranzen vorgeschrieben:

1. Für Stäbe mit rundem und quadratischem Querschnitt – räumliche Krümmung und scheinbare Krümmung
2. Für Ruten quadratischer Querschnitt, zusätzlich - Konkavität und Konvexität der Kanten;
3. Für Stahlbänder- Unebenheit, Halbmondform, Konvexität der Seitenflächen.
4. Für Blätter - Nicht-Ebenheit.
5. Für Bänder und Rollen – Teleskopität und Kantenkrümmung.

Beim hochpräzisen Stanzen führen alle oben genannten Mängel zu einem beschleunigten Verschleiß der Matrizen und der Genauigkeit fertige Produkte nimmt ab. Die Ursache für solche Verformungen können auch Trennvorgänge an Blech- und Gütescheren sein, bei denen die Kanten des Blechs/Bandes oder die Enden der Stäbe unzulässig verbogen werden.

Noch mehr Voraussetzungen für das Richten beim Heißprägen. Fertige Schmiedeteile werden gebogen, wenn:

• Herausdrücken des Gesenkstrangs aus dem Hohlraum (dies geschieht besonders häufig bei Schmiedestücken mit komplexer Form);
• Wärmebehandlung, nach der im Metall innere Eigenspannungen entstehen;
• Gratbeschnitt aufgrund unkontrollierter Schrumpfung des Metalls.

Bei Kaltprägetechnologien erfolgt das Richten von Metallen nach dem Biegen von Teilen aus Kohlenstoff- oder Federstählen sowie beim Kaltfließpressen von Produkten mit einem langen Kernteil. Es ist auch durchaus üblich, Metall in Rollenform zu glätten und zu glätten, bevor es in Streifen aufgelöst wird.

Grundlage für die Einbeziehung eines solchen Vorgangs in den Produktionsprozess sind die Ergebnisse von Messungen der Form von Teilen, für die entweder spezielle Vorlagen oder ein universelles Messgerät. Bei geringfügigen Abweichungen ist manchmal ein manuelles Richten des Metalls akzeptabel, in den meisten Fällen reicht dies jedoch nicht aus.

Arten des Richtens von Metall

Der jeweilige Vorgang kann im kalten oder heißen Zustand durchgeführt werden. Im warmen Zustand werden Schmiedeteile angepasst, die bereits alle Verformungsübergänge einschließlich Gratbeschnitt durchlaufen haben. In diesem Fall ist kein gesonderter Arbeitsgang vorgesehen, sondern die Verformung erfolgt in der letzten Nut des Stanzwerkzeugs (obwohl in begründeten Fällen das Warmrichten des Metalls auch auf der Hauptstanzausrüstung durchgeführt werden kann). Als Vorteile einer solchen Verarbeitung gelten ein geringerer Energieverbrauch sowie eine positive Auswirkung auf die Struktur und Betriebseigenschaften Schmiedematerial.

Das Kaltrichten beim Heißprägen erfolgt nach dem Prägen der Produkte Wärmebehandlung. Das Werkzeug zur Durchführung eines solchen Vorgangs ist sehr einfach und die Konfiguration des Arbeitshohlraums entspricht vollständig den Abmessungen des Schmiedestücks, die in seiner Zeichnung dargestellt sind. Der Vorgang wird oft gleichzeitig in zwei Ebenen durchgeführt, was die Qualität des Endprodukts verbessert.

Beim Bogenstempeln erfolgt die Bearbeitung:

• Nach dem Schneiden und Stanzen dicker Bleche kommt es beim Schneiden der Metallfasern des Werkstücks zum Auftreten innerer Spannungen;
• Nach dem freien Biegen (insbesondere ohne Spannen) zur Beseitigung von Formfehlern des Werkstücks, die durch Federn entstanden sind;
• Beim direkten Stanzen, wenn die Krümmung des Metallwerkstücks aufgrund der starken Reibung des Produkts auf der Matrize auftritt;
• Nach mehreren Übergangszeichnungen von Teilen mit Flanschen.

Bei der Kaltblechprägung wird zwischen Glatt-, Punkt- und Wafer-Matrizen unterschieden. Im ersten Fall wird daher eine ebene Flächenkalibrierung durchgeführt diese Methode wirksam für dünnblechige Werkstücke aus Metallen mit hoher Duktilität. Die spezifischen Kräfte überschreiten 100 MPa nicht und es gibt keine Werkzeugspuren auf der Oberfläche des fertigen Produkts.

Bei Werkstücken mit größerer Dicke sowie aus Metallen mit erhöhter Härte ist ein Punkt-/Waferrichten erforderlich. Am Arbeitswerkzeug werden kleine Kerben in Form von Zähnen angebracht, deren Spitzen auf Stempel und Matrize nicht zusammenfallen sollten. Die spezifischen Kräfte sind höher – bis zu 250...300 MPa, aber dadurch werden alle Oberflächenfehler korrigiert.

Manchmal wird vor dem Walzen ein flaches Richten durchgeführt. Das Originalblech oder -band wird durch mehrere reguläre Rollen gerollt (ihre Anzahl sollte immer ungepaart sein und die Anzahl der oberen Druckrollen ist immer um eins größer als die der unteren Stützrollen).

Richtausrüstung

Wenn diese Übergänge mit den Hauptumformvorgängen kombiniert werden (wie es beim Heißprägen häufig der Fall ist), ist keine spezielle Ausrüstung erforderlich. Das Kaltrichten von Metallstäben oder -bändern wird durchgeführt. Es sind Maschinen horizontale Version, die nach dem Prinzip des Rotationsprägens arbeiten.

Der Unterschied besteht darin, dass die durch die Arbeitswalzen erzeugten Drücke die Plastizitätsgrenze des gerichteten Materials nicht überschreiten dürfen. Solche Maschinen arbeiten in Automatikmodus und zeichnen sich daher durch eine hohe Produktivität aus. Stäbe werden auf die gleiche Weise gerichtet, nur ist das Profil der Arbeitswalzen in diesem Fall nicht flach, sondern entspricht dem Querschnitt des Ausgangsmaterials.

Auch voluminöse Werkstücke können Sie mit Pressen richten. Wenn die spezifische Kraft 300 MPa nicht überschreitet, kommen Schneckenpressen mit Lichtbogenantrieb der Serie F17__ zum Einsatz. Der Effekt wird durch die hohe Kollisionsgeschwindigkeit eines flachen Stempels (an einem Schlitten befestigt) mit dem zu richtenden Produkt erreicht. Da die Druckverteilung über die gesamte Fläche gleich ist, sind mehrere gleich Gesamtabmessungen Details. Dadurch verringert sich die Arbeitsintensität des Eingriffs.

Am schwierigsten und verantwortungsvollsten ist das Richten der Teile nach dem Kaltfließpressen. Da die Kaltverfestigung des Materials sehr hoch ist, können die spezifischen Kräfte bis zur Plastizitätsgrenze, d.h. 600...800 MPa und noch mehr. Wirkungsart der erzeugten Last Schneckenpresse, bietet aufgrund der Trägheit des Materials nicht die richtige Bearbeitungsqualität. Daher kommen Spezialpressen der Baureihen K82__ und K83__ mit Kurbel-Knie-Arbeitsmechanismus zum Einsatz. Die Besonderheit der Konstruktion einer solchen Presse besteht darin, dass sichergestellt werden kann, dass das Teil unter Druck gehalten wird (bis zu 2...3 s), wenn sich der Geräteschlitten in der untersten Position befindet. Dadurch werden innere Spannungen überwunden und das Teil nivelliert.

Beim Bau eines Hauses oder einer Hütte müssen häufig Abflüsse, Abwasserkanäle und Metallrahmen ausgestattet werden.

Bei der Herstellung solcher Produkte ist es notwendig, dem flächigen Werkstück die nötige räumliche Form zu geben. Ratschläge von erfahrenen Handwerkern zum Biegen eines Blechs zu Hause ermöglichen es Ihnen, qualitativ hochwertige Strukturen herzustellen, die lange halten.

Das Biegen des Metalls erfolgt ohne Schweißnähte, wodurch Sie in Zukunft Korrosion vermeiden und ein Produkt erhalten können erhöhte Kraft. Die Verformung erfordert keinen nennenswerten Kraftaufwand und erfolgt in der Regel im kalten Zustand.

Die Ausnahme ist harte Materialien, wie Duraluminium oder Kohlenstoffstähle. Die Blechbiegetechnik wird entsprechend den gestellten Aufgaben in folgenden Varianten entwickelt:

• Radius,
• Mehrwinkel,
• Einzelwinkel,
• U-förmig.

Ein separater Fall ist die Beugung mit Dehnung. Diese Technologie Wird bei der Herstellung von Teilen mit großen Biegeradien und kleinen Durchmessern verwendet. Bei der Herstellung von Teilen mit eigenen Händen wird der Prozess mit Vorgängen wie Schneiden oder Stanzen kombiniert.

Gut geeignet für die Heimverarbeitung weiche Typen Metalle und Legierungen wie Messing, Kupfer, Aluminium. Die Herstellung von Produkten durch Biegen erfolgt auf Walz- oder Walzmaschinen oder manuell.

Das letzte Verfahren ist recht arbeitsintensiv. Das Biegen erfolgt mit einer Zange und einem Gummihammer. Wenn das Blech dünn ist, verwenden Sie einen Hammer.

So biegen Sie im rechten Winkel

Zum Biegen von Heftklammern Metallblech Sie benötigen ein Set an Werkzeugen und Zubehör bestehend aus:

• Vize,
• Hammer,
• Motorsägen,
• Bar,
• Rahmen

Die Länge des Streifens wird nach dem Schema erstellt, wobei berechnet wird, dass für jede Biegung ein Spielraum von 0,5 mm und für Falten auf beiden Seiten ein weiterer Millimeter vorhanden sein sollte. Das Werkstück wird mit Winkeln in einen Schraubstock gelegt. Klemmen Sie es entlang der Faltlinie fest und bearbeiten Sie es mit einem Hammer.

Danach wird die zukünftige Halterung in einem Schraubstock entfaltet, mit einem Rahmen und einem Block festgeklemmt und die andere Seite geformt. Das Werkstück wird herausgezogen, die erforderliche Seitenlänge gemessen und am Boden Biegungen vorgenommen.

Überprüfen Sie mit einem Dreieck die Richtigkeit des Winkels und korrigieren Sie Ungenauigkeiten mit einem Hammer. Bei beiden Vorgängen wird das Werkstück mit einem Block und einem Rahmen gepresst. Die fertige Heftklammer wird auf die gewünschte Größe gefeilt.

So bauen Sie selbst eine Blechbiegemaschine

Um dem Metall die gewünschte Form zu geben, verwenden Spengler eine Blechbiegemaschine. Aber was soll ein Meister tun, wenn er keine spezielle Ausrüstung zur Hand hat?

Tatsächlich lässt sich die Frage, wie man Blech zu Hause biegt, leicht lösen. Es reicht aus, den eigenen Einfallsreichtum und die Grundausrüstung zu nutzen, um eine einfache Maschine zu bauen.

Um einen Bieger zu machen Metallprofil, Sie benötigen:

• I-Träger 80 mm,
• Verbindungselemente (Bolzen),
• Schleifen,
• Ecke 80 mm,
• Klammern,
• ein Paar Griffe.

Außerdem benötigen Sie einen stabilen Tisch, auf dem die fertige Maschine montiert wird.

Die Basis des Gerätes ist ein I-Träger, an den mit zwei Schrauben eine Ecke angeschraubt wird, die das Werkstück während des Biegevorgangs hält. Drei Türscharniere. Ihr zweiter Teil ist direkt an die Ecke geschweißt.

Damit sich die Maschine beim Biegen von Blechen leicht drehen lässt, sind an beiden Seiten Griffe angebracht. Die fertige Maschine wird mit Klammern am Tisch befestigt. Vor dem Verlegen des Werkstücks wird die Ecke abgeschraubt oder angehoben. Das Blatt wird gepresst, entlang der Kante ausgerichtet und gefaltet, wobei die Maschine an den Griffen gedreht wird. Selbstgebautes Gerät Nur für die Bearbeitung von Werkstücken geringer Dicke geeignet.

Biegen eines Blechs mit einem Hammer

Um ein Blech mit einer Dicke von bis zu 1,2 mm im rechten Winkel zu biegen, verwenden Sie die einfachsten Werkzeuge – Zangen (Klammern) und einen Gummihammer.

Die Verarbeitung erfolgt auf einem flachen Holzblock. Die Faltlinie wird mit Bleistift und Lineal gezeichnet. Anschließend wird das Blech mit einer Zange so festgeklemmt, dass ihre Enden genau auf der Markierungslinie liegen.

Die Kante wird allmählich nach oben gebogen und bewegt sich entlang der Falte. Sobald der Winkel 90 Grad erreicht, wird die Platte auf den Block gelegt und schließlich mit einem Hammer nivelliert.

Auf diese Weise werden schmale Teile, wie z. B. Blechkanten, hergestellt.

Tipp: Verwenden Sie einen Gummi- oder Holzhammer, um die Bildung von Dellen auf dem Metall zu verhindern. Wenn das Biegen mit einem herkömmlichen Werkzeug durchgeführt wird, müssen Sie eine Textolithplatte als Dichtung verwenden.

Es ist bequem, Bleche mit einer Dicke von bis zu 2 mm auf dem Schreibtisch zu biegen. Das Metall wird so positioniert, dass die Markierungslinie auf die Kante fällt. Unter dem zu bearbeitenden Material wird eine Stahlecke platziert.

Das Blech wird mit zwei Holzklötzen in einen Schraubstock eingespannt. Das Biegen erfolgt mit einem Hammer, wobei das Metall von einem Ende zum anderen geschlagen wird. Gleichzeitig wird die Kante des Blattes nach unten gerichtet, so dass es letztendlich vollständig auf der an der Tischkante befestigten Ecke aufliegt. Mit dieser Methode können Produkte beliebiger Breite hergestellt werden, darunter auch Kisten oder Grills.

Rohre ohne Maschine herstellen

Heimwerker haben viele Möglichkeiten erfunden, ein Blech ohne Maschine zu einem Rohr zu biegen.

Wir empfehlen, die einfachste Variante in Betracht zu ziehen und einen Rohling geeigneter Größe zu verwenden. Es besteht aus altes Rohr passenden Durchmesser.

Auf dem Boden wird ein Blech ausgelegt und daraus ein Stück der gewünschten Länge abgeschnitten. Um die erforderliche Größe zu ermitteln, wird der erforderliche Rohrdurchmesser mit 3,14 multipliziert und 30 mm für die Naht addiert.

An den Rohling werden beidseitig senkrecht zueinander zwei Rohre angeschweißt. Das Brecheisen sollte frei in ihre Löcher eingeführt werden.

Um das Gerät zu benutzen, ist der Einsatz von drei Personen erforderlich. Der Zuschnitt wird am Rand des Blechs platziert. Eine Person steht oben, zwei weitere schrauben das Metall auf den Rohling und drehen dabei das Brecheisen um 90 Grad.