Während des Bauprozesses ist es häufig erforderlich, Löcher in eine Betonwand zu bohren, um Öffnungen für Türen, Fenster oder Kommunikationskanäle zu verändern oder zu schaffen. Zu diesem Zweck wird Beton mit einer Vielzahl von Geräten geschnitten, von Handwerkzeugen bis hin zu schweren Profimaschinen.

Es ist jedoch zu bedenken, dass das Bohren von Wänden mit einer großen Menge Staub und Lärm verbunden ist. Daher werden wir uns vor Arbeitsbeginn mit Methoden zum Schneiden monolithischer Oberflächen befassen.

Methoden zum Schneiden von Beton

Das Schneiden von Beton umfasst das Zerkleinern, Bohren, Zerkleinern und Schleifen. Je nach Art der Arbeitsausführung gibt es zwei Methoden:

1. Trocken. In diesem Fall wird mit Pausen gearbeitet, die zum Abkühlen der Geräte notwendig sind. Darüber hinaus beim Trockenschneiden Betonwände Sie müssen einen speziellen Staubsauger verwenden oder warten, bis sich der Staub gelegt hat (aufgrund der Staubmenge können Sie die Schnittstelle einfach nicht sehen). Ein weiterer Nachteil dieser Methode ist die geringe Eintauchtiefe des Schneidgeräts. Aufgrund der starken seitlichen Reibung wird die Scheibe sehr heiß und fällt schneller aus.
2. Nass. Diese staubfreie Schneidmethode gilt als die korrekteste und weniger arbeitsintensive Methode, da Sie nicht auf das Abkühlen der Ausrüstung warten müssen. Das dem Schneidrad zugeführte Wasser erfüllt mehrere Funktionen gleichzeitig: kühlt Schneidwerkzeug und „Nagelstaub“.

Für ein qualitativ hochwertiges und schnelles Schneiden von Beton ohne Staub wird die Nassbearbeitung empfohlen. Für diese Art von Arbeiten werden verschiedene diamantbeschichtete Werkzeuge verwendet.

Werkzeuge

Das Ausschneiden von Öffnungen in Beton erfolgt heute mit folgenden Aggregaten:

Handschnitzer

Solche Geräte zum Schneiden von Beton werden am häufigsten als „Schleifer“ bezeichnet, im professionellen Bereich wird dieses Gerät jedoch als Winkel bezeichnet Schleifmaschine(Winkelschleifer). Mit diesem Handschneider können Sie bis zu 13 cm dicke Öffnungen in die Wand bohren. Werkzeuge dieser Art können unterschiedliche Stärken haben und sind außerdem mit speziellen Aufsätzen ausgestattet, die über ein Schraubgewinde an der Mühle befestigt werden. Am häufigsten wird das Schneiden mit Schleif-, Schrupp- und Trenndiamantscheiben durchgeführt.

Gesund! Bei der Auswahl von Diamanttrennscheiben empfiehlt es sich, Produkte mit Aussparungen für Normalbeton und ohne Aussparungen zu kaufen, wenn ein Trennen geplant ist Stahlbetonkonstruktionen, da die hervorstehenden Elemente der Scheibe an der Bewehrung haften bleiben.

Handschneider verfügen über eine hohe Manövrierfähigkeit, wodurch Arbeiten in großen Mengen ausgeführt werden können. Schleifmaschinen und Diamantscheiben für Beton sind hingegen nur für kleine Flächen geeignet. Wenn Sie solche Geräte bei großen Bauprojekten einsetzen, werden Sie oder Ihre Arbeiter schnell müde.

Wandsägemaschinen

Eine Wandsäge ist ein weiteres Betonschneidewerkzeug, das mit einer Diamanttrennscheibe ausgestattet ist. Die Einheit besteht aus einem Motor, hydraulisch Pumpstation, Führungsschienen (für vertikale und horizontale Fixierung), eine Trennscheibe (mit einem Durchmesser von mehr als 25 cm) und ein Bedienfeld.

Maschinen dieser Art leisten mehr hohe Qualität Schneiden Darüber hinaus bietet das Gerät folgende Vorteile:

• Die Tiefe der Öffnung kann bis zu 7,5 cm betragen.
• Geeignet für große Volumina mit erhöhter Komplexität.
• Mit Hilfe des Geräts wird Stahlbeton schnellstmöglich geschnitten.
• Niedriger Geräusch- und Vibrationspegel.
• Zuverlässige Fixierung auf der zu behandelnden Oberfläche.

Unter den Minuspunkten ist Folgendes hervorzuheben:

• Hohe Kosten für Betonschneidemaschine.
• Um das Gerät nutzen zu können, müssen Sie eine Schulung absolvieren.
• Benötigt 380 W Netzteil.

Nahtschneider (Nahtschneider)

Zum Schneiden horizontaler Betonbodenplatten, Erstellen Dehnungsfugen und Öffnungen werden häufig von Nahtschneidern genutzt. Der Fugenschneider besteht aus einem Metallrahmen auf Rädern, einem Motor und einem Schneidrad. Mit diesem Gerät können Öffnungen bis zu einer Tiefe von 2,7 cm geschnitten werden.

Es gibt Nahtschneider:

• Stationär. Geräte dieser Art werden für dicke Monolithschichten eingesetzt.
• Tragbar. Mit solchen Einheiten können Sie Schnitte unterschiedlicher Tiefe und Konfiguration durchführen.

Zu den Vorteilen dieser Ausrüstung– die Fähigkeit, dicke Oberflächen mit minimaler Vibration zu schneiden. Zu den Nachteilen zählen die hohen Kosten und die Möglichkeit, ausschließlich horizontale Flächen zu bearbeiten.

Seilmaschinen (Schneider)

Drahtseilmaschinen sind sowohl mit hydraulischer als auch mit hydraulischer Ausführung erhältlich elektrische Antriebe. Außerdem sind Geräte dieser Art mit Ölstationen, Seilständern, Rollen und Kühlsystemen ausgestattet.

Das Seilschneiden von Beton wird zum Rückbau großer Gebäude (Brücken, Pfeiler, Säulen und vieles mehr) eingesetzt. Ein solcher Spezialschneider ist in der Lage, Löcher mit einer Tiefe von bis zu 50 cm zu bohren. Schnitte werden in jede Richtung ausgeführt.

Das Hauptschneidelement in solchen Maschinen ist ein spezielles, mit Diamantbeschichtung beschichtetes Seil.

Diese Art von Ausrüstung gilt als teuer und schwierig zu bedienen, weshalb Seilmaschinen verwendet werden verschiedene Werke(Demontage, Schneiden von Stahlbeton, Blöcken und Rohren) auf Großbaustellen.

Allerdings sind Schnitte mit Schleifer oder Wandsäge aufgrund des fehlenden Stroms nicht immer möglich. In diesem Fall kommt eine Betonkettensäge oder, wie sie auch genannt wird, ein Gasschneider zum Einsatz.

Betontrennsägen

Für Handsägen Beton, eine mit Benzin betriebene Betonkettensäge oder Druckluft. Dieser ist leicht und zugängliches Werkzeug erfordert keine besonderen Fähigkeiten und ist daher optimal für Bauarbeiten von Hand gefertigt.

Ein Kettenschneider unterscheidet sich von einer Kettensäge für Holz dadurch, dass er über eine komplexere Schiene verfügt, die mit speziellen Kanälen für die Wasserversorgung (durch die Beton staubfrei geschnitten wird) und einer Diamantkette ausgestattet ist.

Mit diesem Schneidset können Sie Schnitte mit einer Tiefe von bis zu 30–40 cm ausführen, während sich das Gerät um 90 Grad dreht, was beim Erstellen von Nischen, Öffnungen und anderen Löchern in Beton sehr praktisch ist.

Gasschneider arbeiten in der Regel nach dem Push-Pull-Prinzip und zeichnen sich durch einen hohen Schutz gegen Staubbildung aus.

Die Betontrennsäge ist für folgende Materialien geeignet:

• Leichtbeton (Blähbeton, Holzbeton und andere Materialien).
• Schwerer Beton, der Portlandzement, Asphalt und andere Bindemittel enthält. Sie können Monolithen auch mit einem Gasschneider bearbeiten, wenn ein schwach verstärkter Rahmen vorhanden ist.
• Silikat- und Keramiksteine.
• Natursteine, Feinsteinzeug und andere künstliche Materialien.
• Gips-, Gipskarton- und Kalksteinkonstruktionen.

Der Gasschneider eignet sich auch für Arbeiten an Schaumbeton und anderem Porenbeton(Schaumblöcke, Gasblöcke, Porenbetonblöcke und andere).

Auch heute gibt es:

• Laserschneiden von Beton. Die Behandlung erfolgt durch Erhitzen der Oberfläche mit einem Laser. Aufgrund der hohen Gerätekosten wird eine solche Verarbeitung heute praktisch nicht mehr eingesetzt.
• Plasmaschneiden von Beton. Auch im Privatbau kommt diese Methode nie zum Einsatz, allerdings sind die Kosten für die Ausrüstung geringer. Beim Plasmaschneiden wird das Material ebenfalls erhitzt, allerdings nicht durch den Laser, sondern durch den komprimierten Plasmalichtbogen.

Sobald Sie sich für das Schneiden von Beton entschieden haben, müssen Sie mehrere Nuancen der Arbeit berücksichtigen.

Merkmale und Verfahren zum Schneiden von Beton

Vor dem Schneiden von Beton muss die Art bestimmt werden Baumaterial, insbesondere wenn Sie einen Winkelschleifer mit Scheibe verwenden. Überprüfen Sie daher zunächst die Dicke der zu behandelnden Oberfläche. Wenn die Schnitttiefe etwa 10 cm oder mehr beträgt, dann Diamantscheibe Auf Beton stößt es höchstwahrscheinlich an die Bewehrung, daher müssen Sie stärkere Trennscheiben wählen.

1. Basalt und Quarz lassen die Scheibe schnell stumpf werden.
2. Je größer der Füllstoffanteil in der Betonplatte ist, desto langsamer erfolgt der Schnitt.
3. Wie kleineres Werkzeug Für manuelles Schneiden, desto weniger Leistung wird es haben.
4. Für frische und hartes Material Zum Schneiden von Beton müssen Sie unterschiedliche Scheiben verwenden.
5. Vor Beginn der Arbeiten ist ein Probeschnitt von maximal 1 cm Tiefe erforderlich, um die Funktionsfähigkeit des Geräts beurteilen zu können.
6. Wenn Sie Trockenschnitte durchführen, entfernen Sie das Messer zwischen den Schnitten vom Gerät, um es schneller abzukühlen.
7. Tragen Sie bei der Verwendung von Geräten unbedingt eine Atemschutzmaske, eine Schutzbrille und Handschuhe.
8. Für perfekt glatte, runde Löcher im Beton verwenden Sie spezielle Diamantbohrkronen.

Nachdem Sie Ihre Ausrüstung vorbereitet und überprüft haben, befolgen Sie diese einfachen Schritte:

1. Markieren Sie die Linie, entlang derer der Schnitt erfolgen soll. Um Ihnen die Arbeit zu erleichtern, befestigen Sie es entlang der Schnittlinie Holzklötze. Dadurch wird die Scheibe oder Säge nicht von einer Seite zur anderen „getragen“ und Sie schneiden nicht versehentlich tiefer als nötig.
2. Schalten Sie das Gerät ein und führen Sie einen Probeschnitt durch.
3. Arbeiten Sie weiter und tauchen Sie das Gerät bis zur gewünschten Tiefe ein (Stangen entfernen).

Abschließend

Wenn Sie planen, Ihre Wohnung zu renovieren bzw Landhaus Für sich selbst ist es besser, Handwerkzeugen und Kettensägen den Vorzug zu geben. Für größere Arbeiten ist es sinnvoll, massivere und teurere Geräte zu kaufen oder zu mieten.

Sie nennen es Beton künstliches Material, das durch Mischen einer Lösung aus Zement, Wasser, Schotter und Sand hergestellt wird. Das Material kann jedoch auch enthalten zusätzliche Komponenten. Manchmal kann Zement durch andere Bindemittelkomponenten ersetzt werden – Gips, Polymere, Silikat, Blähton und andere Stoffe. Am beliebtesten ist jedoch Mörtel auf Zementbasis. Es kommt fast überall zum Einsatz; bei keinem Bau- oder Renovierungsprojekt darf es fehlen Betonmischung. Allerdings ist korrekt hergestellter Beton, selbst wenn alle Empfehlungen befolgt werden, kein Garant für ein qualitativ hochwertiges und langlebiges Produkt. Es reicht nicht aus, den technologischen Prozess und die Mengenverhältnisse der Lösung zu kennen, denn es ist auch wichtig, wie alles gegossen wird.

Wie bereite ich die Oberfläche zum Gießen vor?

Bevor Sie mit dem Kneten beginnen Betonmörtel, ist es wichtig, die Oberfläche für das Betonieren vorzubereiten. Diese Phase ist die wichtigste im gesamten technologischen Prozess. Bei Bedarf sollten Sie es zunächst mit einer speziellen Membran wasserdicht machen.. Außerdem ist in den meisten Fällen eine Schalung erforderlich, das heißt, diese muss eingebaut und anschließend befestigt werden. Da nach dem Eingießen der Lösung in die Schalung im Inneren ein starker Druck herrscht, wird durch die Vorverstärkung der Struktur ein Auseinanderfallen verhindert. Wir dürfen die Niveaukontrolle mittels Beacons nicht vergessen.

Wenn Sie planen, einen Verstärkungsrahmen oder Säulen zu installieren, müssen Sie diese Rahmen zunächst schweißen und installieren. Vergessen Sie nicht, den Beton vor dem Gießen zu fixieren. Dazu müssen Sie den Boden mit Schaumstoff abdecken bzw Mineralwolle.

Gießwerkzeuge und -geräte

Die für einen erfolgreichen Betonguss erforderlichen Geräte und Werkzeuge können unterschiedlich sein. Natürlich gibt es sie riesige Menge und ihre Verwendung hängt davon ab technologischer Prozess. Am häufigsten verwendet:

• Verstärkungsnetz zum Füllen;
• eine Wanne zum Bewegen der Lösung;
• Leuchtfeuer.

Das Betonieren kann unmittelbar nach dem Transport erfolgen fertige Lösung an den richtigen Ort. Möglich ist eine Technologie zum Gießen von Beton, bei der alles auf einer Baustelle passiert – sowohl das Mischen als auch das Gießen. Wenn Sie sich für die erste Option entscheiden, müssen Sie wissen, dass die Mischung spätestens 6 Stunden nach dem Mischen zubereitet werden kann.

Der Transport der Lösung erfolgt mit einem Spezialgerät Baumaschinen— Muldenkipper oder Mischmaschinen. Es kommt vor, dass die Lösung schräg eingegossen werden muss. Allerdings ist es wichtig zu wissen, dass dies nur möglich ist, wenn das Produkt kurz ist. Bei hoher Schalung müssen Sie diese verwenden spezielle Geräte— Förderbänder, Hebemechanismen mit Wannen. Wenn Sie direkt auf der Baustelle eine Lösung finden müssen kleine Menge Dann empfiehlt sich der Einsatz eines Betonmischers.

Wie gießt man Beton technologisch richtig?

Vor dem Befüllen lohnt es sich, sich für die verwendete Technologie zu entscheiden. Schließlich ist es für verschiedene Objekte notwendig verschiedene Wege und Methoden.

Für Böden

Böden werden in Form gegossen flache Oberfläche oder eine Grundlage für spätere Arbeiten zu schaffen. Abhängig von der Art des Untergrunds und den geplanten Arbeiten kann es erforderlich sein, Abdichtungen durchzuführen und zusätzliche Systeme zu installieren.

Wenn Sie die Lösung selbst gießen, ist es sehr wichtig, die vorbereitenden Arbeiten korrekt durchzuführen. Der Untergrund muss gründlich von Schmutz befreit werden. Es wird empfohlen, die Oberfläche vor dem Hauptprozess zu grundieren.

Besondere Sorgfalt muss auf die Kontrolle des Bodenniveaus gelegt werden. Um dies zu erreichen, gibt es spezielle Geräte – Wasserwaagen und Beacons. Leuchtfeuer werden auf der Basis von Wasserwaagen montiert; sie sind notwendig, um eine möglichst ebene Fläche zu gießen. Es ist wichtig, die Proportionen und die Zusammensetzung des Betons sorgfältig zu überwachen. Abhängig von der Art der Beschichtung können der Lösung weitere Komponenten zugesetzt werden.

Um den Boden zu formen, verwenden Sie. Verbindung:

• Teil des Zements;
• drei Teile Bruchsand;
• Teil aus feinem Kies.

Beim Mischen der Lösung muss die Füllung berechnet werden. Sie ergibt sich aus der Dicke des Estrichs und der Raumfläche und wird in Volumeneinheiten gemessen. Das Füllen des Bodens muss in einem Arbeitsgang erfolgen. Dies ist wichtig, da dieser Moment einen wichtigen Einfluss auf die Kraft hat fertige Beschichtung. Das Gießen eines Bodens mit Beton mit eigenen Händen ist ein verantwortungsvoller Vorgang, aber wenn Sie alles sorgfältig und sorgfältig machen, werden keine Probleme auftreten.

Für das Fundament

Das gesamte zu errichtende Gebäude hängt von der Genauigkeit seiner Ausführung ab. Die meisten Menschen wissen nicht einmal, welche Art von Beton für solche Arbeiten empfohlen wird. Es ist jedoch unmöglich, genaue Empfehlungen zu geben, da diese von vielen Faktoren beeinflusst werden:

• maximaler Druck;
• Gebäudehöhe;
• seismische Indikatoren des Gebiets;
• Art des zu installierenden Gebäudes;
• Materialien für Installation und Bau;
• Bodenmerkmale.

Das ist vorzuziehen in diesem Stadium Die Arbeiten wurden von einem Spezialisten durchgeführt. Denn sowohl die Zusammensetzung als auch die Art des Gießens hängen von der Wahl der Betonsorte ab. Manchmal kann es notwendig sein, weichmachende Komponenten hinzuzufügen. Konkrete Berechnungen für das Gießen des Sockels werden auf der Grundlage der Höhe der Schalung und der Größe der zu bildenden Fundamente erstellt.

Unabhängig von der Art des zu bauenden Fundaments muss es dennoch in vorgefertigter Schalung geformt werden. Dieses Gebäude ist Sonderform, die notwendig ist, um den Beton in die gewünschte Position zu bringen. Die Schalung wird in zwei Typen unterteilt:

• stationär;
• abnehmbar.

In die Schalung

Am beliebtesten ist die Betonherstellung mittels Schalung. Die Schalung hilft beim Festlegen der Lösung das erforderliche Formular und lass es nicht zu, dass es sich ausbreitet. Abnehmbare Modelle können zerlegt und mehr als einmal verwendet werden. Sie bestehen aus verschiedenen Materialien – Brettern, Bleche und vieles mehr.

Stationäre Geräte sind stationär und können nicht zerlegt werden. Hergestellt aus speziellem Polystyrol. Da die Schalung die Basis des Produkts ist, wird sie so langlebig und stark wie möglich hergestellt. Auf keinen Fall darf es sich verformen oder auseinanderfallen. Bei Bedarf kann die Schalung manchmal mit einem Verstärkungsrahmen abgedeckt werden. Sie können die Schalung auf zwei Arten füllen:

• manuell;
• automatischer Weg.

Ins Wasser

Errichtung des Fundaments im Caisson-Verfahren.

Die Ausführung ist kein einfacher Prozess. Es kann mit zwei Methoden durchgeführt werden:

• Durch Trichter. Nur in geringen Tiefen, schwacher Strömung und niedrigem Druck erlaubt.
• Mit Hilfe von . Wird verwendet, wenn die Tiefe zu groß und die Strömung zu schnell ist. Die Lösung gelangt über Rohre in sie.

Zunächst wird der Standort für die Installation der Struktur ausgewählt. Als nächstes werden an dieser Stelle spezielle Pfähle installiert, zwischen denen die Lösung mithilfe von Trichtern platziert werden muss. Die Struktur wird mit einer Plane abgedeckt und dem Brühen überlassen. Während dieser Zeit wird die Lösung aushärten und beim Eintauchen nicht zerbrechen.

Schneiden Betonöffnungen- Das wichtige Etappe beim Bauen und Renovieren, mit denen viele Menschen konfrontiert sind. Sie müssen den Raum neu gestalten und gleichzeitig die Tür verbreitern. War die Arbeit beim Betonstanzen früher langwierig, laut und arbeitsintensiv, so ist dies jetzt der Fall moderne Instrumente Das Schneiden von Öffnungen in Betonwänden kann mit minimalem Arbeitsaufwand und in relativ kurzer Zeit erfolgen.

Es gibt verschiedene Arten Schneiden, mit dessen Hilfe gerade Löcher schnell und effizient gebohrt werden. Bevor Sie jedoch mit der Arbeit beginnen, müssen Sie wissen, dass beim Stanzen von Türen in eine Betonwand und bei deren Ausdehnung Risse und sogar Verformungen der Struktur auftreten können. Aus diesem Grund ist es vor der Umgestaltung der Räumlichkeiten notwendig, Ihre Pläne mit den entsprechenden Bauwerken abzustimmen.

Methoden zum Schneiden von Beton und ihre Eigenschaften

Es gibt drei Hauptarten des Schneidens von Betonöffnungen, von denen jede ihre eigenen Eigenschaften, Vor- und Nachteile hat.

Methoden und Arten des Betonschneidens.

Das Diamantschneiden von Beton gilt als die beliebteste Methode und bietet im Vergleich zu anderen Arten folgende Vorteile:

1. Die Arbeiten stellen keine Gefahr für die Wände dar. Die Vibrationen, die beim Diamantschneiden entstehen, sind viel geringer als die Vibrationen, die beim Bohren von Öffnungen mit einem Bohrhammer entstehen, sodass die Gefahr von Rissen in den Wänden deutlich geringer ist.
2. Genauigkeit. Das Diamantschneiden von Beton stellt sicher, dass die Schnitte entlang der Markierungslinien genau und im erforderlichen Winkel ausgeführt werden.
3. Niedriger Geräuschpegel. Das Diamantschneiden von Beton erzeugt Lärm, der die Hygienestandards nicht überschreitet.
4. Minimale Menge an Staub und Schmutz. Bei einem solchen Schneiden von Öffnungen in Betonwänden kommt es nicht zu Rissen, daher entstehen während der Arbeit keine Späne, was zur Folge hat, dass keine Ablagerungen entstehen.

Mit der Diamantbohrmethode Löcher in eine Betonwand schneiden.

Leider hat das Diamantschneiden von Beton auch Nachteile, von denen die wichtigsten die folgenden sind:

1. Hoher Energieverbrauch.
2. Das Gerät muss mit Wasser gekühlt werden.
3. Hohe Kosten Verbrauchsmaterial, das sind beschichtete Kreise.

Etwas weniger beliebt als das Diamantschneiden ist das Wasserstrahlverfahren, also das Kaltschneiden. In diesem Fall wird die Öffnung in der Betonplatte unter dem Einfluss eines Wasserstrahls hergestellt, der mit Sand vermischt ist, der als Schleifmittel wirkt. Der Strahl hat einen Durchmesser von etwa 0,4 mm.

Die Flüssigkeit wird unter Druck in einen speziellen Tank geleitet, in dem sie mit Sand vermischt wird. Dann tritt die resultierende Mischung mit hoher Geschwindigkeit (etwa 1000 Meter pro Sekunde) durch die Düse aus und wird auf das zu schneidende Material gerichtet.

Verwendung des Wasserstrahlverfahrens zum Schneiden von Betonwänden.

Um die Restkraft des Strahls zu löschen, wird eine spezielle Wasserfalle verwendet. Wenn der Strahldruck niedrig ist, ist es möglich, den erforderlichen Teil des Betons zu entfernen, ohne die Bewehrung zu beeinträchtigen Bluthochdruck kann durchgeschnitten werden.

Das Wasserstrahlverfahren zum Schneiden von Beton hat Vorteile:

1. Präzision und Sauberkeit der Schnitte.
2. Einhaltung von Umweltstandards. Während des Betriebs werden keine gesundheitsschädlichen und gefährlichen Gase und Dämpfe freigesetzt.
3. Keine thermischen und mechanischen Einflüsse auf die Schlitze.
4. Keine starken Geräusche und Vibrationen während des Betriebs.
5. Möglichkeit zum Schneiden in jedem gewünschten Winkel.
6. Die Fähigkeit zu geben Türen alle ungewöhnlichen Formen.

Diese Methode zum Schneiden von Betonöffnungen hat einige Nachteile:

1. Hohe Kosten für Schleifmittel.
2. Die Anlage ist groß dimensioniert, weshalb sie nicht in Wohngebieten eingesetzt werden kann.

Sauerstofflanzenbohren von Beton

Sie können eine Öffnung in eine Betonplatte bohren, indem Sie Sauerstofflanzen bohren – Schneiden, bei dem mit einer Sauerstofflanze gearbeitet wird, die dickwandig ist Metallrohr mit Sauerstoff gesättigt.

Der Speer wird sehr heiß hohe Temperatur(ca. 1360-1400°C), bei dem Fremdkörper verwendet werden – Schweißen, Brenner. Sobald der Speer entzündet ist, wird der Brenner entfernt. Bei einer Temperatur von 2000°C beginnt das Rohrende zu brennen. Um die thermische Kraft zu erhöhen, wird ein Stahlstab in den Speer eingesetzt.

Beim Kontakt des Speers mit Beton wird der Widerstand der dicht fließenden Schlacke überwunden. Gleichzeitig Betonoberfläche Es gibt keine eigene Wärme ab, unterliegt keinen oxidativen Prozessen und kühlt beim Entfernen der Röhre schnell ab.

Der Nachteil dieser Art von Arbeit wird berücksichtigt erhöhte Gefahr Für den ausführenden Arbeiter fliegen heiße Schlackenpartikel über eine Distanz von mehreren Metern in verschiedene Richtungen.

Werkzeuge zum Schneiden von Betonöffnungen

Um durchzubrechen technologische Löcher, Nester, Furchen, Bohren wird verwendet. Müssen Öffnungen in Betonwände eingebracht oder bestehende Öffnungen erweitert werden, kommen häufig Diamantschneidelemente zum Einsatz, die in verschiedenen Werkzeugen fixiert sind.

Wenn Dicke Betonplatte klein, eckig wird zum Schneiden verwendet Schleifer, im Volksmund „Grinder“ genannt, mit Kreisen mit einem Durchmesser von 105 bis 125 mm.

Beton mit einer Schleifmaschine schneiden.

Das Besprühen mit Wasser während der Arbeit verringert die Staubbildung und trägt gleichzeitig zur Schonung der Scheibe bei. Wenn eine Situation auftritt, in der der Kontakt mit Wasser gefährlich ist, müssen Sie einen Trockenschnitt durchführen.

Allerdings ist es auch beim Trockenschneiden zum Abkühlen der Segmente notwendig, die Scheibe in bestimmten Abständen aus dem Schneidbereich zu entfernen, damit die Maschine 10-50 Sekunden im „Leerlauf“ läuft.

Um eine Öffnung in eine Betonplatte zu schneiden, deren Tiefe 10 cm überschreitet, werden professionelle Kreissägen verwendet, bei denen es sich um hydraulische und elektrische Schneidgeräte handelt. Dieses Werkzeug schneidet schnell einseitig bis zu 15 cm tiefen Beton.

Sie arbeiten mit Scheiben mit einem Durchmesser von 350-500 mm. Beim Schneiden von Öffnungen in Beton ist das Tragen einer Atemschutzmaske erforderlich, da Betonstaub, der in die Lunge einer Person gelangt, entstehen kann schwere Erkrankungen. Darüber hinaus sollten die Hände mit Handschuhen und die Augen mit einer Spezialbrille geschützt werden.

Wie sich die Wandstärke auf den Betonschnitt auswirkt

Die Größe der Wandstärke ist der Hauptindikator, anhand dessen bestimmt wird, welche Schneidmethode verwendet werden soll.

1. Der Schleifer kann eine Schlitztiefe von maximal 10 cm bewältigen.
2. Bei einer Betonplattendicke von 8-10 cm ist für den Betrieb eine Maschine mit erhöhter Leistung erforderlich.
3. Bei einer Dicke der Betonplatte von 15–16 cm kommt eine Kreissäge zum Einsatz, der Durchmesser der Scheiben sollte 350–400 mm betragen. Wenn Sie eine Schleifmaschine verwenden, muss die Arbeit in mehreren Schritten durchgeführt werden und das Werkzeug kann überhitzen und brechen.
4. Wenn der Beton 30 cm oder mehr dick ist, verwenden Sie ein spezielles Wandschneidewerkzeug – manuell oder maschinell.
5. Beton mit einer Dicke von 60 mm wird mit einem Werkzeug wie geschnitten Kettensäge, Ringschneider.
6. Es wird eine Betonplatte geschnitten, deren Dicke 60 cm übersteigt Sonderausstattung. Es wird eine Scheibe mit einem Durchmesser von 100 mm oder mehr verwendet. Es können auch Seilschneidegeräte eingesetzt werden.

Ausschneiden einer Betonöffnung durchführen

Bevor Sie mit dem Schneiden einer Türöffnung in eine Betonwand (oder deren Erweiterung) beginnen, müssen Sie die Wand markieren: Zeichnen Sie mit Kreide oder einem Bleistift die erforderlichen Linien. Um den Schlitz gleichmäßig zu machen, befestigen Sie Lamellen entlang der Markierungen, entlang derer sich die Mühle bequemer bewegen lässt. Zur Befestigung der Lamellen werden Kunststoffanker verwendet.

Vor Beginn der Arbeiten müssen temporäre Stützkonstruktionen installiert werden.

Mit einer Schleifmaschine schneiden wir eine Betonöffnung.

Der „Schleifer“ bewegt sich entlang der Führungsschienen und schneidet 1 cm tief um den Umfang der zukünftigen Öffnung. Das Vorschlitzen bestimmt, ob die Scheibe richtig ausgewählt wurde. Überprüfen Sie die Scheibe daher nach dem Vorschlitzen sorgfältig und beurteilen Sie den Grad der Abnutzung. Wenn Sie keine Schäden an der Festplatte bemerken, verwenden Sie sie weiter. Die Vertiefung des Schnitts sollte schrittweise erfolgen (jeweils nicht mehr als 15 mm).

Bei Betonwandstärken über 100 mm kommt eine spezielle Betonsäge zum Einsatz. Beim Durchschneiden von Bewehrungen ist es erforderlich, die Schnittgeschwindigkeit zu reduzieren. Die Arbeit erfolgt nach dem gleichen Prinzip wie mit einer Schleifmaschine – jeder Schnitt sollte eine Tiefe von 3 cm nicht überschreiten.

So verstärken Sie eine Betonöffnung

Nachdem Sie die Öffnung ausgeschnitten oder erweitert haben, müssen Sie die Wände mit zusätzlichen Metallkonstruktionen verstärken.

Verstärkungsöffnungen können wie folgt sein:

1. Einreihig. Für den Bau dieser Art von Befestigung wird ein Kanal verwendet. Sie müssen einen U-förmigen Rahmen um die Öffnung herum anfertigen. Bei dieser Konstruktion kommen verschiedene Arten von Kanälen zum Einsatz und eine Befestigung an den Wänden ist möglich auf verschiedene Weise. Stellen, an denen die Rinne nicht an der Wand haftet, müssen mit Mörtel verfüllt werden.
2. Ugolkow. Die Einfassung erfolgt mit Ecken auf beiden Seiten der Wand. Zur Befestigung der Ecken aneinander werden Stifte und Metallplatten verwendet. Dies sind die häufigsten Designs.
3. Kombiniert. Die Öffnungen werden durch Kanäle und Ecken verstärkt.

So koordinieren Sie Öffnungen in tragenden Wänden

Die Anordnung oder Erweiterung von Öffnungen in einer Betonwand muss in Übereinstimmung mit allen Normen erfolgen und eine Genehmigung der zuständigen Behörde haben. Bei der Entscheidung für eine Sanierung müssen Sie eine Reihe von Indikatoren berücksichtigen:

1. Die Nummer der Etage, auf der die Sanierungsarbeiten durchgeführt werden (die Belastung der Wände ist umso geringer, je höher die Etage ist, auf der sich die Wohnung befindet).
2. In welchem ​​Jahr wurde das Haus gebaut?
3. Wie breit ist die Öffnung und wo befindet sie sich (an der Verbindungsstelle der Platten, in welchem ​​Abstand zu den Außenwänden).
4. In welchem ​​Zustand sind die Wände im Raum?

Die Sanierung einer Wohnung kann Mitarbeitern von Organisationen anvertraut werden, die zur Durchführung solcher Bauarbeiten berechtigt sind. Heutzutage bauen Eigentümer häufig Gebäude und Wohnungen um, erweitern alte Maueröffnungen und bauen neue ein.

1. Das Diamantschleifen gilt als führend bei der Demontage von Gebäuden. Die Schneidelemente sind in der Lage, eine Betonwand mit einer Dicke von mehr als 60 cm zu durchtrennen.
2. Das Schneiden im Wasserstrahlverfahren ist umweltfreundlicher und sicherer.
3. Beim Sauerstofflanzenbohren wird eine gute Wirkung erzielt, für die Durchführung der Arbeiten sind jedoch eine gewisse Ausbildung und Erfahrung erforderlich. Wenn Sie bei der Arbeit die Sicherheitsvorkehrungen nicht beachten, kann es zu Verbrennungen kommen.

Unter Berücksichtigung der Dicke der Betonwände, in die Sie die Öffnung einbringen oder vergrößern müssen, und je nach dem gewünschten Ergebnis können Sie die für Sie geeignetere Schnittmethode wählen.

Die Hauptsache ist, dass Sie bei der Ausführung der Arbeiten nicht vergessen, dass Änderungen vorgenommen werden tragende Wände, müssen sorgfältig berechnet und von der zuständigen Behörde vereinbart werden, und die Öffnungen müssen verstärkt werden.

Auch der Aushärtungszustand der Betonmischung ist wichtig.

Es ist zu beachten, dass bei der Erstellung von Bauwerken vor Beginn der Arbeiten mit Beton ein Projekt erstellt werden muss, dem Diagramme mit detaillierten Berechnungen beigefügt werden müssen.

Die Arbeit mit Beton gliedert sich in drei Hauptphasen: Vorbereitung, Mischungsvorbereitung und Verlegung. Auch die Aushärtung des Betons ist wichtig.

Bauwerkzeuge und Materialien

Um mit Beton zu arbeiten, benötigen Sie: einen Betonmischer, Kellen, Kelle, Stampfer usw.

Zur Durchführung der Arbeiten benötigen Sie: eine Gebäudewaage, ein Maßband, einen Winkel, einen hölzernen Messstab, einen Messstab, ein Klappmesser, einen Bohrlehre, einen Messstab, einen Kompass, eine Schaufel, Eimer usw Betonmischer, Waage, Gießkanne, Stampfer, Wasserwaage, in der Regel Folie oder Pappe, Rüttler, Materialien zur Schalungsherstellung (Holz, Sperrholz usw.), Hammer, Nägel, Komponenten zur Herstellung einer Betonmischung (Sand). , Schotter, Zement, Wasser, Farbstoff usw.), Bewehrung, Bohrmaschine oder Bohrhammer mit Rühraufsatz“, Kunststoffformen und Ölschmierung (bei der Herstellung von Betonfliesen).

Vorbereitungsphase

Zur Vorbereitung des Betonierens gehört die Räumung der Fläche, die Planung der Fläche sowie die Herstellung von Schalungen und Formen für Blöcke, Fliesen und Wege.

Die Vorbereitungsphase bei der Arbeit mit Beton ist keineswegs zweitrangig. Manchmal macht er es wieder gut die meisten alles im Gange Betonarbeiten. Der Vorbereitungsprozess umfasst Planungs- und Aushubarbeiten während der Herstellung Keller, Fundamente von Gebäuden, Kellern, Brunnen und Inspektionsgruben. Dazu gehören auch Arbeiten zur Herstellung verschiedener Schalungen und Formen für (verschiedene Steine ​​oder Platten für Plattformen und Wege).

Der Einbau der Schalung ist ein sehr wichtiger Vorgang bei Betonarbeiten. Muss zur Verfügung gestellt werden erforderliche Abmessungen und Geometrie sowie die Festigkeit aller Schalungselemente, um Verformungen durch die Einwirkung von Betonmassen zu vermeiden. Gerüste und Schalungen müssen einfach herzustellen, zu demontieren und zu montieren sowie stabil und steif sein. Die Seite der Schalung, die an den Beton angrenzt, muss vollkommen glatt sein; alle Verbindungen von Platten und Brettern dürfen beim Betonieren nicht durchtreten. Um die Kosten für Betonarbeiten zu senken, werden Platten und andere Schalungselemente unter Berücksichtigung ihrer wiederholten Verwendung hergestellt. Oft betragen die Kosten für die Herstellung von Schalungen etwa 30 % der Gesamtkosten von Stahlbeton und Betonkonstruktionen.

Je nach Art des Untergrundmaterials werden Schalungen aus Beton, Stahlbeton usw. verwendet monolithische Strukturen unterteilt in Sperrholz-, Holz-, Stahlbeton-, Metall- und kombinierte Strukturen.

Für den Bau Holzschalung Es wird Holz mit einem Feuchtigkeitsgehalt von ca. 25 % verwendet.

Holzschalungen werden in der Regel sofort hergestellt Baustelle. Für den Bau der Struktur wird Holz verwendet Nadelholzarten mit einer Holzfeuchtigkeit von ca. 25 %. Die Qualität künftiger Bauwerke hängt von der Präzision ab, mit der die Schalungselemente gefertigt werden. Alle Abweichungen von den Konstruktionsmaßen bei gefertigten Elementen müssen minimal sein. Die Nachteile von Holzschalungen sind die Neigung zur Verformung bei Nässe, Transport und Austrocknung sowie die geringe Festigkeit. Dadurch kommt es zu Verformungen, Öffnungen der Nähte zwischen den Brettern und Rissbildung. Aber trotz der Mängel blieb die Holzschalung erhalten breite Anwendung beim Bau von monolithischen Stahlbeton- und Betonkonstruktionen und -konstruktionen.

Metallschalung hergestellt in speziellen Werkstätten oder Werkstätten. Alle Elemente müssen mit vervollständigt werden hohe Genauigkeit um Abweichungen vom Projekt zu vermeiden.

Metallschalungen und Zubehör dafür werden in Metallbaubetrieben oder in mechanischen Werkstätten hergestellt. Alle Rohlinge der Schalungselemente werden mit höchster Qualität gefertigt hochklassig Genauigkeit. Abweichungen von den Konstruktionsmaßen dürfen maximal 2 mm pro 1 Laufmeter Dielen betragen. Metallschalungen sorgen für eine glatte, ebene Betonoberfläche. Darüber hinaus hat es viele Vorteile. Obwohl es viel teurer ist als Holzschalungen, hat es eine unbegrenzte Wendung (mindestens 50-mal), sodass es wirtschaftlich sinnvoll ist, es zu verwenden. Die Nachteile sind Wärmeleitfähigkeit, hohe Kosten und Probleme beim Anbringen verschiedener Elemente an der Schalung. Sein Gewicht lässt auf den Einsatz auf einer Baustelle schließen Hebemechanismen, und das verteuert das Projekt deutlich.

Für den Einbau von Sperrholzschalungen wird Sperrholz nur als Ummantelung verwendet; der Rahmen besteht aus Metall oder Holz.

Sperrholzschalungen haben im Vergleich zu Metallschalungen eine geringe Wärmeleitfähigkeit und es ist viel einfacher, verschiedene Elemente daran zu befestigen. Sperrholz wird nur zur Ummantelung verwendet, der Rahmen selbst besteht aus Metall oder Holz. Im Vergleich zu Metall oder Holz haben Sperrholzschalungen ein geringeres Gewicht. Allerdings werden an Sperrholz hohe Anforderungen gestellt – es muss laminiert und wasserfest sein.

Beim Betonieren übernimmt die Stahlbetonschalung die Rolle der Schalung und ist danach ein tragendes Element des zu erstellenden Bauwerks. Sein Vorteil ist der Wegfall des eigentlichen Schalungsvorgangs. Dies vereinfacht den Anbringungsprozess erheblich. Der Nachteil ist das hohe Gewicht und die hohe Wärmeleitfähigkeit. Es wird hauptsächlich beim Bau von Wasserbauwerken verwendet, wo es die Rolle einer äußeren dauerhaften Schutzauskleidung des Bauwerks übernimmt.

Zu diesem Zweck wird eine kombinierte Schalung angeordnet beste Verwendung Qualitäten verschiedene Materialien. Am häufigsten werden Holz und Metall im Bauwesen kombiniert.

Vorbereitung der Betonmischung

Um eine hochwertige Mischung herzustellen, müssen bestimmte Mengenverhältnisse eingehalten werden, die von der Zementmarke und der Art der Gebäudestruktur abhängen.

Die Herstellung einer Betonmischung ist ein wichtiger und verantwortungsvoller Schritt, denn wenn bei der Herstellung der Mischung das falsche Verhältnis der Komponenten gewählt und eine schlechte Mischqualität durchgeführt wird, erhalten Sie keine Betonmischung. Nach Maß ausgewählter Schotter oder Kies sollte in den erforderlichen Teilen abgemessen und in ein Bett auf dem Schlagstück (ein Holzbrett mit einer Breite von mindestens 1 m) geschüttet werden. Danach sollte der Spachtel gut vermischt werden. Sand und Zement werden getrennt gemischt, der vorbereitete grobe Zuschlagstoff wird mit der vorbereiteten Mischung bestreut, dann werden alle Komponenten sehr gründlich durchgerührt (vermischt), bis sie vollständig homogen sind.

Um eine hochwertige und homogene Lösung zu erhalten, muss diese schichtweise gemischt werden: zuerst Kies, dann Zement usw.

Um den gesamten Mischvorgang zu beschleunigen und eine homogene Mischung zu erhalten, sollten alle Materialien in Schichten gegossen werden: zuerst eine Schicht Kies, dann eine Schicht Sand Zementmischung usw. Einfacher und von besserer Qualität wird es, wenn die Mischarbeiten von drei Personen durchgeführt werden: Zwei Personen mischen die Mischung mit Schaufeln und die dritte Person glättet die Oberfläche mit einem Metallharken.

Anschließend wird die trockene Mischung mit Wasser aufgegossen (Sie können hierfür eine Gießkanne verwenden) und erneut gründlich vermischt. Bei der Herstellung ist zu berücksichtigen, dass die Mischung nach Zugabe von Wasser deutlich an Volumen verliert. Von einem Kubikmeter Trockenmischung kann man von 0,6 bis 0,7 m3 Betonmasse erhalten.

Um alle Zutaten zu vermischen, können Sie eine Bohrmaschine oder einen Bohrhammer mit Rühraufsatz verwenden. Wenn das Arbeitsvolumen sehr groß ist, empfiehlt es sich, zur Herstellung der Mischung einen Betonmischer zu verwenden. Sand mit Zement und Kies werden mit einer Schaufel in einen Betonmischer gefüllt, während nach und nach Wasser hinzugefügt wird. Die vorbereitete Betonmasse sollte innerhalb einer Stunde verlegt werden. Bei den Arbeiten sollten Sie auf die Materialien achten: Um zu verhindern, dass der Zement feucht wird und die Fläche verschmutzt, sollten Zementsäcke auf Folie oder Pappe gelegt werden.

Wird das richtige Verhältnis von Gesteinskörnung, Zement und Wasser gewählt, erhält die Masse eine erdig-feuchte Konsistenz.

Phase der Betonverlegung

Der Beton wird in unterschiedlich dicken Schichten eingebaut, die Schichtdicke sollte jedoch 20 cm nicht überschreiten.

Arbeiten beim Betonieren während des Baus sollten nicht weniger sorgfältig durchgeführt werden als alle anderen Arbeitsschritte. Die vorbereitete Betonmasse wird in Schichten unterschiedlicher Dicke aufgetragen, jede Schicht sollte jedoch 20 cm nicht überschreiten. In diesem Fall muss jede verlegte Schicht Betonmischung sorgfältig eingeebnet und mit einem schweren Stampfer verdichtet werden. Dies ist notwendig, um sicherzustellen, dass keine Lufteinschlüsse im Beton entstehen.

Um zu verhindern, dass die Lösung beim Verdichten der Betonmasse aus den Schalungsnähten fließt, müssen besäumte Bretter verwendet und fest miteinander verbunden werden. Zu Holzbretter Da die Schalung kein Wasser aus dem Beton aufnehmen konnte und die Schalung dichter wurde, ist dies 2 Stunden vor Beginn des Betonierens erforderlich Holzstruktur gut mit Wasser anfeuchten.

Jede Betonschicht muss nivelliert werden, damit die nächste glatt aufliegt.

Die oberste Schicht der verlegten Masse muss sorgfältig nivelliert werden, wobei der Schwerpunkt auf den Kanten der Schalung liegt. Bevor Sie mit dem Verlegen der letzten Betonschicht beginnen, müssen Sie sicherstellen, dass diese nivelliert werden muss. Dies kann über eine lange Gebäudeebene oder eine hydrostatische Ebene erfolgen.

Sie können die Oberfläche mit einem flachen, langen Lineal glätten und sich dabei an der Schalung orientieren. Dies muss in zwei Schritten erfolgen: zunächst – grob, dann – abschließend.

Zur Verdichtung der Gussmasse werden üblicherweise Rüttler eingesetzt. Bei Einwirkung von Vibrationen, die mit Hilfe dieser erzeugt werden elektrische Maschinen, alle Bestandteile der Mischung werden gründlich verdichtet und die Luft im Inneren beginnt in Form von Blasen auszutreten. Allerdings sollten Sie den Beton nicht zu lange auf diese Weise verdichten, da es sonst zu einer Delaminierung der Masse kommen kann.

Liegt der Ort, an dem der Beton verlegt werden soll, in der Nähe, kann die Masse mit einem Eimer angeliefert werden. An einem abgelegenen Ort Baustelle Von der Baustelle aus ist es besser, die Mischung mit einer Schubkarre anzuliefern.

Aushärten von Betonmörtel

Der Beton beginnt zwei Stunden nach dem Gießen auszuhärten. Zu diesem Zeitpunkt wird empfohlen, den Weg zum Verlegen der Ziegel zu markieren.

Nach dem Gießen beginnt der Beton zunächst abzubinden und nach etwa zwei Stunden auszuhärten. In diesem Zeitraum ist es sinnvoll, den Verlauf des Mauerwerks auf dem Guss zu markieren Fundamentplatte oder Klebeband.

Durch die richtige Aufrechterhaltung des Feuchtigkeits- und Temperaturniveaus beim ersten Mal (bis zu 2-3 Wochen) nach dem Betonieren erhöhen sich seine Haltbarkeit, Wasserbeständigkeit und Festigkeit. Schlecht ausgehärteter Beton kann eine geringe oder hohe Porosität aufweisen. Wenn Sie den Beton während des Baus während der Aushärtungszeit nicht richtig pflegen, ist er Witterungseinflüssen ausgesetzt aggressive Umgebungen, Bewehrungskorrosion und Rissbildung. Bei einem solchen Beton wird die Anzahl der Frost-Tau-Wechsel deutlich reduziert und es wird nur die Hälfte der maximal möglichen Festigkeit erreicht.

Ta chemische Reaktion, die bei der Zugabe von Wasser in der Zementmischung entsteht und diese während des Baus zum Abbinden bringt, nennt man Hydratation. Der Großteil der Wassermasse verdunstet und hinterlässt im Inneren Hohlräume – Poren und Schalen. Die Größe und Anzahl dieser Hohlräume bestimmt den Unterschied zwischen schlecht und gut ausgehärtetem Beton. Wenn der Beton richtig aushärtet, füllt hydratisierter Zement die meisten Hohlräume und erhöht dadurch seine Haltbarkeit und Festigkeit.

Die Temperatur beeinflusst die Hydratationsrate: Je höher die Temperatur, desto schneller erfolgt die Reaktion und desto fester wird der Beton. Liegt die Lufttemperatur im Bereich von 10 °C bis 32 °C, ist keine Kontrolle erforderlich. Wenn die Temperatur unter 10 °C liegt, erfolgt der Hydratationsprozess langsam und der Beton wird schwach. Liegt die Temperatur über 32 °C, gewinnt der Beton zu schnell an Festigkeit, allerdings nicht so stark wie bei einem günstigen Temperaturbereich. Gleichzeitig steigt die Wahrscheinlichkeit, dass es bei plötzlichen Temperaturänderungen in der Atmosphäre reißt, deutlich an.

Der erforderliche Feuchtigkeitsgehalt im erhärtenden Beton während des Baus kann auf zwei Arten aufrechterhalten werden: durch Verhinderung übermäßiger Feuchtigkeitsverluste durch Auftragen spezieller Verbindungen, Verstärkung mit wasserfestem Papier, Abdeckung Kunststofffolie oder durch ständige Wasserzufuhr (durch Besprühen, Abdecken mit feuchten Materialien wie Stroh, Sackleinen usw.). Spezielle Formulierungen Auf der Betonoberfläche bildet sich eine Membran, die das Wasser hermetisch einschließt. Sie sollten wissen, dass die Dichtheit der Membran nicht absolut ist und es dennoch zu Feuchtigkeitsverlusten durch Verdunstung kommt. In diesen Fällen Film und andere Rollenmaterialien wird vorzuziehen sein. Dichtstoffe können jedoch während des Baus auf eine vertikale Fläche gesprüht werden, sie reagieren jedoch mit Farbstoffen und anderen Veredelungsmaterialien. Es ist nicht akzeptabel, dass die Betonmischung bei Temperaturen unter dem Gefrierpunkt von Wasser aushärtet. Allerdings sinkt die Wahrscheinlichkeit einer Beschädigung des Betons bei den meisten Mischungen einen Tag nach dem Verlegen auf Null.

Bei Lufttemperaturen über +15°C sollte der Beton ab dem zweiten Tag nach dem Verlegen gewässert werden. Die Befeuchtung wird 1-2 Wochen lang fortgesetzt. Bei einer Lufttemperatur von +10° wird die Befeuchtung bis zu 10 Tage fortgesetzt. In den ersten Tagen sollte der Beton bis zu 5 Mal am Tag und nach 5 Tagen 2-3 Mal am Tag bewässert werden, sofern das Wetter nicht heiß ist. Beton auf Basis von Schlacke und puzzolanischem Portlandzement sollte 2–3 Wochen lang 5–7 Mal täglich gewässert werden. Sie können die Bewässerung mit einer normalen Gießkanne durchführen. Hergestellt Betonfliesen kann frühestens drei Wochen nach dem Befüllen der Formen verlegt werden.

Die Art der Betonverlegung hängt direkt von der verwendeten Bautechnik ab. Betonarbeiten sind nicht sehr schwierig, vorausgesetzt, Sie kennen die Technologie der Betonverarbeitung und richtige Auswahl Hochwertige Elemente der Mischung können Sie alle Arbeiten selbst durchführen.

Kommentare:

Bei Bauarbeiten ist es häufig erforderlich, Betonkonstruktionen zu zerschneiden. Hierzu wird ein Betonschneidewerkzeug verwendet, mit dem Sie dies tun können so schnell wie möglich Erledigen Sie den erforderlichen Arbeitsumfang unter Bildung einer minimalen Menge an Bauschutt und Staub.

Zum Schneiden von Beton benötigen Sie ein Werkzeug mit hohe Festigkeit und so wenig Baustaub wie möglich hinterlassen.

Vorteile des Diamantschneidens von Beton

Abhängig von der Betonart, der Art der Struktur, dem Vorhandensein von Bewehrung und anderen Faktoren werden die Schneidmethode und die Art der verwendeten Ausrüstung ausgewählt. Um solche Arbeiten auszuführen, gibt es eine ganze Reihe von Arbeitsgeräten und Kreissägen, die über einen bestimmten Satz verfügen technische Eigenschaften. In den meisten Fällen basieren alle Betonschneidegeräte auf der Technologie zur Herstellung künstlicher Diamantbeschichtungen.

Traditionelle Methoden zur Bearbeitung von Betonkonstruktionen haben folgende Nachteile:

1. Entstehung großer Staubmengen u hohes Niveau Lärm, der sich negativ auf die menschliche Gesundheit auswirkt. Wenn Lärm eine größere Stressbelastung mit sich bringt, dann Betonstaub kann dazu führen gefährliche Krankheit Lunge - Silikose.
2. Mechanische Vibrationen, die beim Betrieb von Rüttlern und Presslufthämmern entstehen, können die Betonstruktur beschädigen und zur Bildung von Rissen und Absplitterungen führen.

Das Diamantschneiden weist diese Nachteile teilweise nicht auf. Man kann nicht sagen, dass es völlig still und rein erfolgt, aber es sind viel weniger negative Faktoren vorhanden. Zu den Vorteilen des Diamantschleifens gehören außerdem:

• die Fähigkeit, technologische Öffnungen nahezu jeder Art zu schaffen;
• keine Vibration;
• Möglichkeit der Verarbeitung von Stahlbeton, Keramik, Stein usw Ziegelkonstruktionen jede Dicke;
• Geschwindigkeit, Genauigkeit und Sicherheit der Arbeit;
• Abwesenheit negativer Einfluss von der Festigkeit der zu bearbeitenden Struktur (während der Arbeiten treten keine Risse und Betonsplitter auf);
• die Möglichkeit, Fehler, die beim Schneiden von Beton entstehen, durch andere technologische Ansätze zu beseitigen.

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Betonschneidewerkzeug

Heutzutage gibt es verschiedene Maschinen zum Schneiden von Beton. Dazu gehören Wand-, Boden-, Seilsägen, Nahtschneider, Bohrgeräte usw. Sie können Beton in jedem Raum schneiden, da ein solches Werkzeug mobil und praktisch ist und bei Bedarf dorthin geliefert werden kann Arbeitsplatz in Teilen.

Manuelle Maschinen. Wird für kleinere Arbeiten verwendet Handwerkzeug mit Diamantscheiben. Es ist mit einem hydraulischen Antrieb ausgestattet und ermöglicht Ihnen Schnitte mit einer Tiefe von bis zu 48 cm.

Nahtschneider. Wenn Sie präzises und qualitativ hochwertiges Schneiden von Beton oder offenem Asphalt benötigen, dann die beste Option Es werden Nahtschneider zum Einsatz kommen. Darüber hinaus z verschiedene Materialien Sie müssen verschiedene Schneidgeräte verwenden: Schneidausrüstung Straßenoberflächen, Terrassendielen, Landebahnen usw. In diesem Fall kann die Schnitttiefe 58 cm erreichen.

Wandschneidegeräte. Ermöglicht hochwertiges Schneiden Betonprodukte Sowohl in der Luft als auch unter Wasser. In diesem Fall kann die Schnitttiefe 90 cm erreichen.

Seilmaschinen. Wenn große Betonkonstruktionen abgebaut werden müssen, dann am meisten effektive Option Ich werde Diamantdraht verwenden. Sein Hauptvorteil ist die Möglichkeit, unabhängig von der Dicke der Betonkonstruktion hochwertige Öffnungen zu schaffen.

Tischkreissägen. Ermöglicht das Schneiden nahezu aller Baumaterialien (Ziegel, Fliesen, Beton usw.). Gleichzeitig maximale Dicke Das Material kann 37 mm und eine Länge von 2 m erreichen.

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Wie schneidet man Beton auf eine geringe Tiefe?

Ein Winkelschleifer (Schleifmaschine) mit eingebauter Diamantscheibe eignet sich hervorragend für flache Schnitte. Das Arbeitselement können segmentierte Scheiben, Endlosscheiben (Scheiben zum Nassschneiden) und Turbo-Diamantscheiben sein.

In segmentierten Kreisen werden die Fräser in Sektoren platziert, zwischen denen technologische Schlitze angebracht werden. Während der Arbeit helfen sie, Stress abzubauen innovativ, auf dem neuesten Stand und verbessern die Wärmeableitung.

Endlose Kreise werden als feste Kante erstellt. Um die beim Schneiden von Beton auftretenden Spannungen gleichmäßig zu verteilen, können entlang des Radius spezielle Löcher angebracht werden.

Voraussetzung für den Betrieb solcher Geräte ist die Kühlung der Scheibe mit Wasser, das dem Schnittbereich zugeführt wird.

Turbo-Diamantscheiben werden für Arbeiten mit schweren Lasten verwendet (z. B. wenn eine Stahlbetonkonstruktion gesägt werden muss). Sie zeichnen sich durch eine erhöhte Gehäusedicke und einen hohen Gehalt an Diamantsubstanz aus. Der einzige Nachteil eines solchen Werkzeugs sind seine hohen Kosten, weshalb es nur in extremen Fällen verwendet wird, wenn keine anderen Schneidmethoden geeignet sind.

Zur Reduzierung der Staubbildung und Temperatursenkung Schneidelement Sie können die Diamantscheibe und den Schnittbereich regelmäßig mit Wasser besprühen. Wenn Sie aus Sicherheitsgründen kein Wasser verwenden können, können Sie die Festplatte mit Luft kühlen. Dazu wird in bestimmten Abständen die Diamantscheibe aus dem Schnitt genommen und dreht sich für einige Minuten frei, ohne die Schleifmaschine auszuschalten, danach kann mit dem Schneiden fortgefahren werden.