Metallbohrer nutzen sich wie jedes andere Schneidwerkzeug während des Gebrauchs ab und sind daher unbrauchbar. Mittlerweile können in den meisten Fällen die Schnitt- und anderen Winkel eines Metallbohrers wiederhergestellt werden, indem ihre Werte mithilfe einer speziellen Tabelle ausgewählt und geschärft werden.

Zweck und Designmerkmale des Tools

Zur Herstellung werden Metallbohrer verwendet, für deren Herstellung Schnellarbeitsstahllegierungen verwendet werden Metallteile sowohl Durchgangs- als auch Sacklöcher. Am gebräuchlichsten sind Spiralbohrer, deren Konstruktion folgende Elemente umfasst:

• Schneidteil;
• Arbeitsflüssigkeit;
• Schaft;
• Pfote

Wenn der Schaft, der entweder zylindrisch oder konisch sein kann, dafür vorgesehen ist zuverlässige Fixierung Werkzeug im Spannfutter des verwendeten Geräts, dann führt das Arbeitsteil gleichzeitig mehrere aus wichtige Funktionen. Es ist die Geometrie des Bohrers, die seine Leistung und Schneideigenschaften bestimmt.

Die wichtigsten Elemente des Arbeitsteils eines Metallbohrers sind Schraubennuten. Ihre Aufgabe ist es, Späne aus der Bearbeitungszone zu entfernen. Geometrie Spiralbohrer Für Metall ist vorgesehen, dass die Vorderseite der Spiralnut in einem bestimmten Winkel ausgeführt ist, dessen Wert sich in Richtung von der Achse des Werkzeugs zu seinem Umfangsteil ändert. Bei der Herstellung eines Bohrers für Metall im Seitenbereich davon Spiralelemente Es bilden sich schmale Bänder, die leicht über die Hauptoberfläche hinausragen. Der Zweck solcher Bänder besteht darin, die Reibung zwischen dem Werkzeug und den Wänden des zu bildenden Lochs zu verringern.

Merkmale verschiedener Arten des Bohrerschärfens

Das Schärfen von Bohrern ist, wie oben erwähnt, erforderlich, um ihre geometrischen Parameter wiederherzustellen. Auswahl bestimmter Typ Bohrer schärfen und hängt von einer Reihe von Faktoren ab (Durchmesser des Werkzeugs, Eigenschaften des zu bearbeitenden Metalls usw.).

Am universellsten ist das normale Schärfen (N), bei dem es sich um ein Quer- und zwei Schärfungen handelt Schneiden. Der Schärfwinkel des Bohrers beträgt in diesem Fall 118–120°. Bei der Auswahl dieser Art des Bohrerschärfens sollten Sie bedenken, dass sie für Werkzeuge verwendet werden kann, deren Durchmesser 12 mm nicht überschreitet.

Alle anderen Schärfarten, die durch die Buchstabenkombinationen NP, NPL, DP, DPL gekennzeichnet sind, können für Werkzeuge mit einem Durchmesser von bis zu 80 mm verwendet werden. Jeder von angegebene Typen Beim Schärfen wird die Geometrie des Metallbohrers auf die erforderlichen Parameter gebracht.

NP

Bei diesem Schärfen wird die Querkante geschärft, um deren Länge zu verringern und dementsprechend die Belastungen des Werkzeugs beim Bohrvorgang zu verringern.

NPL

In diesem Fall wird zusätzlich zur Querkante auch das Band geschärft, was eine Reduzierung seiner Breite im Bereich des Schneidteils ermöglicht. Durch das Schärfen des Bandes können Sie nicht nur die beim Bohren entstehende Reibungskraft reduzieren, sondern auch einen zusätzlichen Rückenwinkel des Bohrers bilden, was den Bearbeitungsprozess erleichtert.

DP

Hierbei handelt es sich um einen Doppelschliff kombiniert mit einem Schärfen der Querkante. Durch diese Art des Schärfens können Sie am Arbeitsteil des Metallbohrers eine Quer- und vier Schneidkanten bilden, die wie unterbrochene Linien aussehen.

DPL

Dies ist eine ähnliche Art des Schärfens wie die vorherige, bei der das Band zusätzlich geschärft wird. Beim Doppelschärfen ist die Schaffung von vier Schneidkanten erforderlich, um den Winkel zwischen den Umfangsabschnitten der Schneidkanten zu verringern. Dieser Ansatz ermöglicht es, die Wärmeabfuhr vom Schneidteil des Werkzeugs zu verbessern und damit dessen Haltbarkeit deutlich zu erhöhen.

So wählen Sie die richtigen Schärfwinkel

Die oben erwähnten Bohrerschärfwinkel werden nach speziellen Tabellen ausgewählt, in denen ihre Werte in Abhängigkeit vom Material angegeben werden, in dem das Loch geformt werden muss.

Wenn Sie die falschen Winkel wählen, in denen der Bohrer geschärft wird, führt dies dazu, dass er während des Betriebs sehr heiß wird. Dies kann letztendlich zum Scheitern führen. Darüber hinaus sind falsch gewählte Winkel beim Schärfen eines Metallbohrers oft die Hauptursache für schlecht ausgeführte Bohrungen.

Durchführen einer Operation

Traditionell erfolgt das Schärfen spiralförmiger Metallbohrer auf einer Schmirgelmaschine, die mit einer Schärfscheibe entsprechender Härte ausgestattet ist. Sie sollten mit dem Schärfen beginnen, indem Sie sie bearbeiten Rückseite. Drücken Sie das Werkzeug mit dieser Fläche gegen die rotierende Schleifrad In einem bestimmten Winkel müssen Sie darauf achten, dass die richtige Neigung entsteht.

Beim Schärfen der vorderen Schnittfläche muss nicht nur der Winkel, in dem der Vorgang ausgeführt wird, sondern auch die Größe des Jumpers kontrolliert werden. Es ist sehr wichtig, dass beim Schärfen des Arbeitsteils des Metallbohrers gleich lange und im gleichen Winkel liegende Schneidkanten entstehen. Wenn Sie ein Loch mit einem Bohrer bohren, der nicht gemäß diesen Regeln geschärft ist, wichtige Anforderungen, dann ist der Durchmesser eines solchen Lochs größer als die Quergröße des Werkzeugs selbst.

Sie können die Übereinstimmung der grundlegenden geometrischen Parameter (einschließlich des Schärfwinkels) des Bohrers mit den erforderlichen Eigenschaften anhand einer Vorlage überprüfen, die Sie einfach in Serie kaufen oder selbst herstellen können.

Und zum Schluss noch ein kurzes Video darüber, wie man einen Metallbohrer selbst schärft.

Ein Spiralbohrer besteht aus folgenden Hauptteilen (Abbildung 25): Schneiden 3, Führung 1 bzw. Kalibrieren, Schaft 5 und Anschluss 4 (Hals). Die Schneid- und Führungsteile bilden zusammen den Arbeitsteil 2 des Bohrers, der mit zwei spiralförmigen Nuten 8 ausgestattet ist.

Der Schneidteil des Spiralbohrers besteht aus zwei Zähnen, die beim Bohrvorgang mit ihren Schneidkanten 9 in das Werkstückmaterial einschneiden und dieses in Form von Spänen abtrennen, die dann entlang der Wendelnuten abtransportiert werden. Der Arbeitsteil ist der Hauptteil der Bohrmaschine. Die Betriebsbedingungen des Bohrers werden hauptsächlich durch die Gestaltung des Schneidteils des Bohrers bestimmt.

Die Vorderflächen 10 des Bohrers sind die Flächen der spiralförmigen Nuten, entlang derer die Späne fließen. Die Rückseiten 11 des Bohrers sind die der Schneidfläche zugewandten Flächen des Bohrerzahns (entlang derer die Späne vom Werkstück getrennt werden). Die Flanken können als flache, helixförmige, konische oder zylindrische Flächen geschliffen werden. Die Schnittlinie der Rückseiten beider Bohrerzähne bildet eine Querschneide 13, die im Mittelbereich des Bohrers liegt.

Der Führungsteil des Bohrers ist notwendig, um beim Betrieb des Werkzeugs eine Richtung vorzugeben. Daher verfügt es über zwei Führungsschraubenleisten (Spiralfasen) 12, die an der Gestaltung (Kalibrierung) der Oberfläche des bearbeiteten Lochs beteiligt sind. Darüber hinaus dient der Führungsteil des Bohrers als Reserve zum Schärfen des Werkzeugs.

Abbildung 25 – Spiralbohrer

Schaft, der konisch sein kann (mit Lasche 6) (Abbildung 25, A) oder zylindrisch (mit und ohne Mitnehmer 7) (Abbildung 25, B) Form, dient der Befestigung des Bohrers an der Maschine. Es wird über einen zylindrischen Hals mit dem Arbeitsteil des Bohrers verbunden. Meistens besteht der Arbeitsteil des Bohrers aus Schnellarbeitsstahl und der Schaft aus 45er-Stahl. Der Arbeitsteil und der Schaft sind durch Schweißen verbunden. Hartmetallbohrer werden auch in der Industrie eingesetzt. Der Schneidteil dieser Bohrer ist mit Hartmetallplatten ausgestattet. Bei Hartmetallbohrern mit kleinem Durchmesser kann das gesamte Arbeitsteil aus Hartmetall bestehen.

Die Durchmesser der gebohrten Löcher sind immer größer als der Durchmesser des Bohrers, mit dem sie bearbeitet werden. Der Unterschied zwischen den Durchmessern des Bohrers und dem von ihm gebohrten Loch wird als bezeichnet indem man das Loch ausbricht. Bei Standardbohrern mit einem Durchmesser von 10...20 mm beträgt die Aufteilung 0,15...0,25 mm. Der Grund für das Versagen von Löchern ist eine unzureichende Genauigkeit des Bohrerschärfens und eine Fehlausrichtung des Bohrers und der Spindel der Bohrmaschine.

Um Ausfälle zu reduzieren und ein mögliches Einklemmen des Bohrers im Bohrloch zu verhindern, wird der Durchmesser des Bohrers in Richtung vom Schneidteil leicht verringert. Üblicherweise wird die Reduzierung des Durchmessers genannt umgekehrte Verjüngung und bestimmen Sie die Differenz Δ Durchmesser im Abstand l 0 = 100 mm Länge des Arbeitsteils.

3.1.2 Geometrische Parameter

Schrägrillenwinkelω (siehe Abbildung 25, V) ist der Winkel, den die Achse des Bohrers und die Tangente an die Oberseite der spiralförmigen Schnittlinie der Vorderfläche des Bohrers mit einer zylindrischen Fläche bilden, deren Achse mit der Achse des Bohrers und dem Durchmesser zusammenfällt, was dem Durchmesser des Bohrers entspricht.

Die Schneidkanten sind zur Bohrerachse geneigt und formen sich untereinander Spitzenwinkel 2φ (Hauptplanwinkel). Mit zunehmendem Bohrerspitzenwinkel nimmt er ab aktive Länge Schneidkante und die Schnittdicke nimmt zu, was zu einer Erhöhung der pro Längeneinheit der Schneidkanten wirkenden Kräfte führt und zu einer Erhöhung der Verschleißrate des Bohrers beiträgt. Es ist bekannt, dass ein normaler Betrieb eines Bohrers dann gewährleistet ist, wenn die Späne zuverlässig durch die Nuten abgeführt werden und es zu keiner Klemmung oder Bündelung der Späne kommt. Wie Studien zeigen, führt eine Vergrößerung des Spitzenwinkels um 2φ zu einer sanfteren Änderung der Spanwinkel entlang der Schneidkante, was sich positiv auf die Schneidfähigkeit des Bohrers auswirkt.

Rückenwinkelα ist wichtiges Element Aufgrund der Bohrerkonstruktion hat seine Größe erheblichen Einfluss auf die Haltbarkeit des Werkzeugs.

Schärfung Spiralbohrer

Um abgenutzte Bereiche des Werkzeugs zu entfernen, neue Schneiden zu formen und die Schneideigenschaften wiederherzustellen, wurden verschiedene Methoden zum Schärfen von Standardbohrern entwickelt.

Die Form des Bohrerschärfens wird in Abhängigkeit von den Eigenschaften der zu bearbeitenden Materialien und dem Durchmesser des Werkzeugs ausgewählt. Die Hauptformen zum Schärfen von Spiralbohrern sind in Abbildung 26 dargestellt.

Normal ohne Hinterschneidungen (N)– für Bohrer mit einem Durchmesser bis 12 mm. Anwendbar für Bohrmaschinen Universelle Anwendung bei der Bearbeitung von Stahl, Stahlguss, Gusseisen.

Normal mit Verjüngung der Querkante (NP)– zur Bearbeitung von Stahlgussteilen mit σ ≤ 500 MPa ohne Hautentfernung. Durch das Schärfen der Querkante wird deren Länge verkürzt, was die Schnittbedingungen verbessert.

Normal mit Verjüngung der Querkante und Band (NPL)– für Bohrer mit einem Durchmesser von 12...80 mm. Wird zur Bearbeitung von Stahl und Stahlgussteilen verwendet σ in> 500 MPa mit entfernter Kruste, Gusseisen mit nicht entfernter Kruste. Das Schärfen des Bandes auf eine Breite von 0,1–0,2 mm bei einer Länge von 3–4 mm reduziert die Reibung im am stärksten beanspruchten Bereich des Bohrers und verbessert die Schnittbedingungen.

Doppelt mit Anspitzung der Querkante (DP)– zur Bearbeitung von Stahlgussstücken mit σ ≥ 500 MPa und Gusseisen mit intakter Kruste. Die Länge der Schneidkante nimmt zu, die Spandicke nimmt ab, die Wärmeableitung verbessert sich und die Haltbarkeit erhöht sich deutlich.

Doppelt mit einer Spitze der Querkante und Band (DPL)– für Bohrer zum universellen Einsatz bei der Bearbeitung von Stahlguss mit σ >500 MPa und Magerguss.

Doppelt mit einer Spitze und einer geschnittenen Querkante (DP-2)– zur Bearbeitung zerbrechlicher Materialien.

Zum Erstellen von Löchern in der Untergruppe 23 (MN 77-59) stehen folgende Lochwerkzeuge zur Verfügung: Bohrer, Senker und Reibahlen.

Bohrer. Entsprechend ihrer Konstruktion werden Bohrer in Spiral-, Ring- und Spiralbohrer eingeteilt. tiefes Bohren und Zentrierung. Am weitesten verbreitet Spiralbohrer mit konischem und zylindrischem Schaft erhalten. Teile und Elemente eines Spiralbohrers sind in Abb. dargestellt. 15. Spiralbohrer werden mit einem Durchmesser von 0,25 bis 80 mm hergestellt (Tabelle 41).

Reis. 15. Teile und Elemente eines Spiralbohrers:

1-Vorderseite: 2-Rückseite;

3-Band: 4-Kreuzkante; 5 - Nut; 6 - Schneiden; 2φ - Spitzenwinkel; ώ-Neigungswinkel der Spiralnut; ψ - Neigungswinkel der Querkante

Für die Herstellung von Hochgeschwindigkeitsbohrern werden P18- oder P9-Stähle verwendet. Bohrer mit konischem Schaft mit 6 mm Durchmesser und mit zylindrischem Schaft mit 8 mm Durchmesser werden geschweißt gefertigt. Geschweißte Bohrerschäfte bestehen aus 45- oder 40X-Stahl. Die Härte des Arbeitsteils von Hochgeschwindigkeitsbohrern sollte HRC 62–64 betragen, und die Härte der Schenkel von Bohrern mit konischem Schaft sollte HRC 30–45 betragen.

Zulässige Abweichungen der Bohrerdurchmesser sind in der Tabelle angegeben. 42.

Die geometrischen Parameter des Schneidteils des Bohrers sind: Hinterwinkel a, Vorderwinkel y, Spitzenwinkel 2φ und 2φ0 und Neigungswinkel der Querkante ψ (Abb. 16). Entlang der Schneidkante ändert sich der Freiwinkel. Der hintere Winkel hat den kleinsten Wert (7-15°) Außenfläche Bohrer, und der größte (20-26°) - in der Nähe der Querschneide. Die Größe des Spanwinkels an verschiedenen Stellen der Schneidkante ist nicht gleich: höchsten Wert(25-30°) Der Winkel liegt an der Außenfläche des Bohrers und ist am kleinsten in der Nähe der Querkante, wo er negativ sein kann.

Die Konizität des Schneidteils des Bohrers wird durch den Winkel von 2φ an seiner Spitze bestimmt, der durch die Hauptschneidkanten gebildet wird. Die Form der Schneide, der vordere und hintere Winkel, die Stärke des Bohrers am Jumper und die Schnittkraft hängen vom Wert des Winkels φ ab.

Bei richtiges Schärfen Bohrer beträgt der Neigungswinkel der Querschneide ψ 55° (Abb. 15).

Tabelle 41

Abstufung der Bohrerdurchmesser (gemäß GOST 885-64)

Notiz. Bohrer, deren Durchmesser in Klammern angegeben sind, werden nach Absprache mit dem Verbraucher hergestellt.

Um die Haltbarkeit und Schnittgeschwindigkeit des Bohrers zu erhöhen, wird ein doppeltes Schärfen in einem Winkel von 2φ und 2φ0 empfohlen (Abb. 16). Die wichtigsten Formen zum Schärfen von Spiralbohrern, abhängig von ihrem Durchmesser und dem zu bearbeitenden Material, sind in der Tabelle aufgeführt. 43.

Reis. 16. Geometrische Parameter eines Spiralbohrers

Spiralbohrer können auch aus Hartmetall sein. Bohrer mit einem Durchmesser von 1,8 bis 5,2 mm bis 0,05 mm werden monolithisch aus Hartlegierungen der Marken VK6, VK8M hergestellt und über 6 mm mit Hartlegierungsplatten ausgestattet.

Tabelle 42

Abweichungen der Bohrerdurchmesser (gemäß GOST 885 - 64)

Tabelle 43

Grundformen des Bohrerschärfens

Für die Herstellung von Hartmetall-Bohrkörpern werden die Stahlsorten 40X und 45X empfohlen. Die Härte des Arbeitsteils der Gehäuse nach der Wärmebehandlung sollte HRC 40-50 betragen.

Bohrer, deren Körper aus P9-Stahl bestehen, mit einem konischen Schaft mit einem Durchmesser von 8 mm oder mehr und mit einem zylindrischen Schaft mit einem Durchmesser von 8 mm oder mehr müssen geschweißt werden.

Empfohlene Werte des Winkels 2φ an der Spitze, abhängig vom zu bearbeitenden Material, sind in der Tabelle angegeben. 44, Neigungswinkel ώ der Spiralnuten für Hochgeschwindigkeitsbohrer - in der Tabelle. 45 und Vorderwinkel für Hartmetallbohrer - in der Tabelle. 46.

Spiralbohrer werden in der Regel von Werkzeugfabriken geliefert, die derzeit 1061 Standardgrößen produzieren, darunter 180 Standardgrößen von Bohrern neuer Designs: mit gerollten Löchern zur Kühlung, mit Kunststoffschäften, monolithischem Hartmetall.

Tabelle 44

Werte des Winkels 2φ am Scheitelpunkt

Tabelle 45

Werte des Neigungswinkels ώ von Spiralnuten für Spiral-Hochgeschwindigkeitsbohrer (Grad)

Tabelle 46

Spanwinkelwerte für mit Hartmetall bestückte Bohrer

Tabelle 47

Spezialisierung von Werkzeugfabriken zur Herstellung von Bohrern

Um die Qualität der hergestellten Bohrer mit einem Durchmesser von über 30 mm zu verbessern, werden sie mit einem doppelten Winkel an der Spitze (mit doppeltem Schärfen) und einem Schärfen des Jumpers hergestellt. In der Tabelle 47 geben Werkzeugfabriken an, die sich darauf spezialisiert haben Bohrerherstellung.

Senkbohrer. Das Werkzeug ist zum gleichzeitigen Bohren und Senken von Löchern in Vollmaterial mit einer Tiefe von maximal zwei Durchmessern bestimmt. Es besteht aus einem kurzen Bohrer 1 (Tabelle 48), mit zylindrischer Schaft mit einer Lasche und einer Nut für eine Feststellschraube 4, einem zweizahnigen Senker 2 mit Nuten zum Zerkleinern von Spänen, montiert auf einem Bohrer, und mit seiner Verriegelung passt der Senker in die Verriegelung des Dorns 3. Der Bohrer-Senker wird hergestellt von das Moskauer Werk „Frezer“ aus den Stählen P18 und P9; seine Hauptabmessungen sind in der Tabelle angegeben. 48.

Tabelle 43

Hauptabmessungen eines Senkbohrers

Um Mittellöcher zu bilden, wird ein Zentrierwerkzeug (GOST 6694-53) von sieben Typen verwendet (Tabelle 49).

Tabelle 49

Typen und Hauptabmessungen von Zentrierwerkzeugen (gemäß GOST 6694-53)

Fortsetzung der Tabelle. 49

Für Bohrer und Senker wird die Stahlsorte P9 oder P18 verwendet. Senker vom Typ VII werden geschweißt hergestellt und ihre Schäfte bestehen aus Stahl 45. Die Härte der Senkerfüße vom Typ VII sollte HRC 30-45 betragen, die Härte von Bohrern und Senkern HRC 62-64. Typische Sätze von Zentrierwerkzeugen sind in der Tabelle aufgeführt. 50.

Senker werden in zwei Ausführungen hergestellt: zur Bearbeitung von zylindrischen Löchern und zur Bearbeitung von Stufen-, Form- und Kombinationslöchern. Teile und Elemente eines zylindrischen Senkers sind in Abb. dargestellt. 17.

Reis. 17. Teile und Elemente eines zylindrischen Senkers:

1 - Vorderseite; 2 - Schneide; 3 - Kern; 4 - Rückseite; 5 - Band

Die Hauptschneiden von Senkern liegen am Einlaufkegel in einem Winkel φ (Ebenenwinkel) an. Bei der Bearbeitung von Stahl beträgt der Steigungswinkel φ = 60°, bei der Bearbeitung von Gusseisen φ = 45÷60°. Für Senker mit Hartlegierungsplatten φ = 60÷75°. Der hintere Winkel α des Hauptblatts wird mit 8–10° angenommen.

Die Spanwinkel werden abhängig vom zu bearbeitenden Material gewählt:

Der Neigungswinkel der Spiralnut (ώ) beträgt bei Universalsenkern 10-30°. Mit zunehmender Härte des zu bearbeitenden Materials nimmt der Winkel zu. Für Gusseisen gilt ώ = 0°.

Der Wert des Freiwinkels für Senker mit Hartlegierungsplatten hat zwei Werte: α = 10 ÷ 12° entlang der Platte und α = 15° entlang des Körpers.

Bei der Bearbeitung von Gusseisen wird der Spanwinkel V mit +5° angenommen; bei der Bearbeitung von Stahl mit σв = 90 kg/mm2 γ = 0, bei der Bearbeitung mit σв = 90 kg/mm2 Winkel γ = - 5°.

Die Typen und Hauptabmessungen der Senker sind in der Tabelle aufgeführt. 51. Die technischen Bedingungen (GOST 1677-67) gelten für Senker mit konischem Schaft (GOST 1676-53), fest montierten Senkern (OST GOST 12489-67) und montierten Senkern mit eingesetzten Schnellarbeitsstahlmessern (GOST 2255-67). .

Tabelle 50

Typische Zentrierwerkzeugsätze

Tabelle 51

Arten und Hauptgrößen von Senkern

Der Schneidteil von vorgefertigten Senkern und massiven Senkern besteht aus Schnellarbeitsstahl P18 und P9, und Senker mit konischem Schaft sind geschweißt (Schäfte aus Stahl der Güteklasse 45). Für die Herstellung von Senkkörpern wird Stahl 40X oder 45 verwendet.

Die Härte von Senkern mit konischem Schaft auf 3/4 der Länge des Arbeitsteils und auf der gesamten Länge des Arbeitsteils von montierten Senkern sollte HRC 62-64 betragen. Die Härte der Schenkel der Endsenker und der Körper der montierten Senker sollte HRC 30-45 betragen.

Zulässige Durchmesserabweichungen für Senker zum Reiben sollten bei Nenndurchmessern von 10 bis 120 mm eine obere Abweichung von -210 bis -420 µm und eine untere Abweichung von -245 bis +490 µm aufweisen. Für Endsenker

Reis. 18. Senker

Bearbeitung von Löchern nach A4, die obere Abweichung beträgt +70 bis +140 µm und die untere +25 bis +70 µm. Abweichungen begrenzen die Gesamtlänge und die Länge des Arbeitsteils werden nach der 9. Genauigkeitsklasse eingestellt.

Die technischen Spezifikationen (GOST 12509-67) gelten für Senker mit konischem Schaft und montierten Senkern (beide Typen mit aufgelöteten Hartmetallplatten).

Senker. Die Herstellung von konischen, zylindrischen und ebenen Flächen neben der Hauptbohrung, die konzentrisch zu dieser liegen, erfolgt mit sogenannten Senkern.

Wird zum Bearbeiten von Löchern für konische Schrauben- und Nietenköpfe sowie zum Zentrieren von Teilen verwendet. konische Senker. Am gebräuchlichsten sind konische Senker mit einem Kegelwinkel an der Spitze von 30, 60, 90 und 120° (Abb. 18, a). Zum Bearbeiten von Löchern für zylindrische Köpfe und Hälse sowie zum Beschneiden der Enden und Nabenebenen sowie zum Entfernen von Leisten und Ecken werden zylindrische Senker mit Endzähnen verwendet (Abb. 18, b). Manchmal werden Senker mit Endzähnen als Senker bezeichnet (Abb. 18, b).

Reibahlen werden zylindrisch, gestuft und konisch hergestellt. Eine manuelle zylindrische Reibahle (Abb. 19) besteht aus einem Arbeitsteil, einem Hals und einem Schaft; Der Arbeitsteil wiederum besteht aus einem Einlassteil (Schneidteil), einem Kalibrierteil und einem hinteren Kegel. Die Nuten zwischen den Reibahlenzähnen bilden die Schneidkanten; Die Rillen sind für die Aufnahme von Spänen ausgelegt.

Zur Verbesserung der Oberflächenqualität, wenn manuelle Bearbeitung Die Zähne der Reibahlen sind mit ungleichmäßiger Teilung um den Kreis herum angeordnet.

Maschinenreibahlen werden mit einer gleichmäßigen Teilung hergestellt und die Anzahl der Zähne muss gleichmäßig sein. Der Arbeitsteil dieser Reibahlen ist im Gegensatz zu manuellen Reibahlen kürzer. Maschinenreibahlen sind meist montiert und verstellbar.

Geometrische Parameter der Reibahlen: Freiwinkel a, Spanwinkel y, Anstellwinkel φ und Neigungswinkel der Hauptschneide ώ.

Der Freiwinkel a wird je nach zu bearbeitendem Material gewählt und liegt im Bereich von 6-10°. Der Spanwinkel γ beträgt bei Schlichtreibahlen 0° und beim Schruppreiben 5-10°. Der Hauptwinkel φ beträgt bei Handreibahlen 1, bei Maschinenreibahlen bei der Bearbeitung von Stahl 12–15°, bei Gusseisen 3–5° und bei der Bearbeitung von Sacklöchern 45°. Neigungswinkel der Hauptschneide während der Bearbeitung Hartmetalle gleich 7-8° und weiche Metalle 14-16°.

Von technische Spezifikationen(GOST 1523-65) Reibahlen müssen hergestellt werden: manuell - aus Stahl 9ХС; solide Maschinenmesser und vorgefertigte Reibahlen – aus Schnellarbeitsstahl P18 oder P9; Hochgeschwindigkeitsreibahlen - geschweißt (Schäfte bestehen aus Stahl 45). Die Hauptteile vorgefertigter Reibahlen (mit Ausnahme der Messer) müssen aus folgenden Materialien bestehen: Körper – aus Stahl 40, 45 oder 40X; Montageringe und Sicherungsmuttern – aus Stahl 35 oder 45; Keile bestehen aus 40X-Stahl.

Die Härte des Arbeitsteils der Reibahlen (abhängig von der Stahlsorte) sollte HRC 62-66 betragen, der Körper der montierten Reibahlen HRC 30-40, die Keile HRC 45-50, die Schenkel und Vierkant der Schäfte HRC 30 -45.

Zentralisiert müssen Reibahlen hergestellt werden: in fertiger Form zur Bearbeitung von Löchern mit Toleranzen nach A, A2a, A3 und H und mit einem Aufmaß für die Endbearbeitung nach GOST 11174-65. GOST 11174-65 gilt für Reibahlen aus Schnellarbeitsstahl und legiertem Stahl mit Berücksichtigung der Schlichtbearbeitung und sieht sechs Reibahlennummern vor (Tabelle 52). Wenn Sie die Abweichungen und Toleranzen bei der Herstellung von Reibahlen kennen, können Sie leicht eine Reibahle auswählen die richtige Größe.

Reis. 19. Teile und Elemente der Entwicklung:

1 - Hauptschneide; 2 - Band; 3 - Vorderseite; 4 - Trägerfläche; 5 - Rückseite

Wenn kein Sweep erfolgt erforderliche Größe Es wird eine Reibahle genommen, deren Größe der angegebenen Größe nahe kommt, und es wird ermittelt, ob die Reibahle auf die erforderliche Größe geschliffen oder endbearbeitet werden muss.

Tabelle 52

Maximale Abweichungen (µm) der Reibahlendurchmesser für die Schlichtbearbeitung

Tabelle 53

Typen und Hauptabmessungen von Reibahlen, mm

Fortsetzung der Tabelle. 63

Fortsetzung der Tabelle. 53

Fortsetzung der Tabelle. 53

Nach der Endbearbeitung sollten Reibahlen die Bearbeitung von Löchern mit folgenden Passungen gewährleisten:

Von technische Anforderungen Als Schneidteil der Reibahlen sollten Hartlegierungsplatten (GOST 5735-65) der Marken VK6, VK6M, T15K6, T14K8 und T5KSh verwendet werden. Reibahlenkörper bestehen aus 40X-Stahl und Messerkörper aus 40X- oder U7- und U8-Stahl.

Zentralisiert müssen Hartmetall-Reibahlen hergestellt werden: in fertiger Form zur Bearbeitung von Löchern mit Toleranzen nach A, A2a, A3 und H und mit einer Schlichtzugabe – gemäß GOST 11173-65.

Konische Reibahlen mit zylindrischem Schaft gemäß den technischen Anforderungen (GOST 11178-65) bestehen aus 9ХС-Stahl und dürfen nach Absprache mit dem Verbraucher Reibahlen aus P18-Stahl herstellen. Reibahlen mit einem Durchmesser größer als 13 mm müssen geschweißt werden. Konische Reibahlen mit konischem Schaft gemäß den technischen Anforderungen (GOST 10083-62) werden aus P18- oder P9-Stahl hergestellt. Reibahlen mit einem Durchmesser größer als 10 mm müssen geschweißt werden. Die Typen und Hauptabmessungen der Reibahlen sind in der Tabelle aufgeführt. 53.

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Bohrer - Gerät und Regeln für die Arbeit damit:: AutoMotoGarage

In diesem Artikel werden wir dieses Minimum betrachten wichtige Informationen, was Sie über Bohrer wissen müssen, wenn Sie einen Bohrer schärfen und damit arbeiten.

Was ist was und vor allem – wo. Aussehen Bohrer und ihr Gerät.

• Arbeitsteil – seine Elemente führen den Schnitt durch und sorgen für die richtige Position des Bohrers in dem von ihm erzeugten Loch. Der Arbeitsteil des Bohrers ist ein Zylinder, der von zwei diametral gegenüberliegenden Spiralnuten geschnitten ist;
• Nut – wird benötigt, um Späne aus dem Loch zu entfernen;
• Das Band ist ein Element zur präzisen Ausrichtung des Bohrers und ein zusätzliches Schneidsegment. Bei einer typischen Bohrmaschine gibt es zwei davon;
• Schaft – kann zylindrisch oder konisch sein und dient zum Einbau des Bohrers in die Maschinenspindel oder in das Bohrfutter;
• zurück - ist der zweite tragendes ElementÜbungen nach dem Springen (mehr dazu weiter unten);
• ω – Neigungswinkel der Spiralnut. Die Form der Schneidspäne und deren Abfuhr hängen vom Wert dieses Winkels ab. Bei Bohrern mit einem Durchmesser von 10 - 22 mm beträgt der Neigungswinkel der Spiralnut ω = 30°; bei Bohrern kleinerer Größe ist dieser Winkel umso kleiner, je kleiner der Durchmesser des Bohrers ist, und bei einem Durchmesser von 10–22 mm Bei weniger als 0,25 mm erreicht er 19°.

• Arbeitsschneiden sind die Hauptelemente des Bohrers; beim Bohren bilden sie eine konische Schneidfläche;
• Jumper – ist eine Fortsetzung der Hauptschneiden und bestimmt die Festigkeit und Steifigkeit des Bohrers;

Die folgende Abbildung zeigt fünf segmentschneidende Bohrer. Zwei Arbeitsschneiden, eine Querkante und zwei Bänder.

Die Breite der Bänder sollte ausreichend sein, um den Bohrer genau im Loch zu führen, aber nicht zu breit, um keine übermäßige Reibung des Bohrers an den Lochwänden zu verursachen. Je größer der Durchmesser des Bohrers ist, desto breiter ist das Band. Bei Bohrern über 3 mm empfiehlt sich das Schleifen der Querkante, bei Bohrerdurchmessern über 18 mm wird es dringend empfohlen. Der breite Jumper schneidet nicht, sondern schabt und drückt das Metall heraus, wodurch durch übermäßigen Druck auf den Bohrer zusätzliche Wärme freigesetzt wird. Beim richtigen Schärfen des Bohrers sollte der Neigungswinkel der Querschneide ψ 55° betragen.

Um die Festigkeit des Bohrers zu erhöhen, wird direkt vor dem Schaft die Dicke der Brücke aufgrund einer entsprechenden Verringerung der Tiefe der Spiralnuten allmählich erhöht. Die an die Hauptschneidkanten angrenzenden Flächen der Wendelnuten sind die Stirnflächen des Spiralbohrers, entlang derer die geschnittenen Späne fließen,

Die an die Hauptkanten angrenzenden Flächen sind die Flankenflächen des Bohrers.

Der hintere Winkel des Bohrers wird durch eine Tangente an die hintere Oberfläche des Bohrers gebildet. Wenn die hinteren Winkel dieser Schneidkanten gleich Null wären, stünden die hinteren Flächen über ihre gesamte Länge in Kontakt mit der Schneidfläche und es würde große Reibung zwischen ihnen entstehen. Je größer der Freiwinkel ist, desto geringer ist die Reibung.

Die oben genannten Winkelwerte werden durch entsprechendes Schärfen der Rückflächen erreicht. Die Konizität des Schneidteils des Bohrers wird durch den Winkel von 2 φ an seiner Spitze bestimmt, der durch die Hauptschneidkanten gebildet wird. Die Form der Schneide, der vordere und hintere Winkel, die Stärke des Bohrers am Jumper und die Schnittkraft hängen vom Wert des Winkels φ ab.

Mit abnehmendem Winkel φ verlängert sich die Hauptschneide und die Wärmeübertragung verbessert sich, allerdings nimmt die Festigkeit des Bohrers stark ab. Empfohlene Winkelwerte von 2 φ je nach verarbeitetem Material sind in der folgenden Tabelle aufgeführt.

Die wichtigsten Punkte beim Arbeiten mit der Bohrmaschine, die sich trotz aller Anstrengung nicht vermeiden lassen:

• Ganz gleich, ob der Bohrer neu ist oder nicht: Wenn mit dem Bohren begonnen wird, entsteht nicht nur ein Loch, sondern es beginnt auch der Prozess des Abstumpfens des Bohrers selbst. Mit jeder Umdrehung wird der Bohrer immer langsamer eintauchen. Mit einem neuen Bohrer wird es nicht mehr so ​​stark auffallen, aber die Tatsache bleibt bestehen;
• Die Abstumpfungsrate des Bohrers hängt von der Geschwindigkeit seiner Umdrehungen, der Anzahl der Umdrehungen auf der Schneidfläche, der Vorschubgeschwindigkeit (Druck auf den Bohrer), der Kühlung, dem Material des Bohrers und dem zu bearbeitenden Material ab.
• die maximale Erwärmung beginnt an der Peripherie des Bohrers, da dort die Schnittgeschwindigkeit höher ist;
• Wird der Bohrer sehr stumpf, macht er beim Schneiden ein scharfes Knarrgeräusch, dann wird die Hitze lawinenartig freigesetzt, der Verschleiß steigt und in der Folge wird das Werkzeug unbrauchbar. Wie man solche Übungen wiederbelebt, verrate ich euch im nächsten Artikel oder Video auf meinem Kanal. Folgen Sie den Kommentaren.

Regeln zum Bohren von Metall:

• - Das Loch muss gestanzt werden; beim Bohren sollte kein starker Druck auf den Bohrer ausgeübt werden, da sonst die Schneidkanten beschädigt werden oder der Bohrer einfach abbrechen kann. Die Schneidkanten sollten reibungslos in das Metall eindringen. Wenn Sie mit einem Bohrer bohren, ist es möglich, dass der Bohrer abrutscht, selbst wenn er mit Kern versehen ist;
• Wenn der Bohrvorgang abgeschlossen ist und der Bohrer das Werkstück verlässt, muss der Druck auf den Bohrer verringert werden. Dies trägt dazu bei, hervorstehende Grate beim Herausziehen des Bohrers zu reduzieren und verhindert außerdem, dass sich der Bohrer im Werkstück verklemmt und sich im Bohrfutter dreht.
• das Werkstück muss sicher befestigt sein, dies ist eine Sicherheitsmaßnahme und sollte nicht vernachlässigt werden;
• Das Arbeiten mit Handschuhen ist verboten;
• Wenn das erforderliche Loch mehr als 5 mm beträgt, müssen Sie mit dem Bohren des Teils mit einem kleinen Bohrer beginnen und den Durchmesser schrittweise vergrößern.
• Beim Bohren von Metall ist es wichtig, den Bohrer nicht zu überhitzen. Hierzu werden spezielle Kühlmittel verwendet; wenn diese nicht verfügbar sind, kann auch Öl verwendet werden. Ist die Verwendung von Kühlmittel nicht möglich, wird der Bohrvorgang intermittierend durchgeführt, sodass Bohrer und Werkstück abkühlen können. Sie können den Bohrer in ein Gefäß mit Wasser oder Öl eintauchen. Gusseisen und Nichteisenmetalle können ohne Kühlmittel gebohrt werden.
• beim Bohren tiefe Löcher Die Länge des Schneidteils des Werkzeugs und der Spiralnuten muss größer sein als die Tiefe des Lochs. Andernfalls wird der Spanaustritt blockiert und der Bohrer blockiert. Das Hauptaugenmerk sollte auf die Entfernung von Spänen aus dem entstandenen Loch gelegt werden;
• Wenn der Bohrer im Werkstück verklemmt ist, wird er mit der Rückwärtsbewegung entfernt (Drehung in die entgegengesetzte Richtung einschalten).

Fortsetzung der Arbeit mit Maschine und Bohrer:

Schärfmaschine JBG-200 und seine Modifikation

Bohrerschärfer von RISS industrie

Bohrerschärfer - Anleitung (RISS / CRAFTSMAN 9-6677)

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Bohrer

Zur Bearbeitung von Löchern auf Drehmaschinen werden Bohrer, Senker und Reibahlen verwendet, die je nach Art des Werkstücks, der erforderlichen Maßhaltigkeit und der Rauheit der bearbeiteten Oberfläche ausgewählt werden.

Bohrer sind zum Bohren von Durchgangs- oder Sacklöchern in Vollmaterial sowie zum Vergrößern des Durchmessers bereits gebohrter Löcher (Reiben) sowie zum Überbohren bestimmt.

Je nach Ausführung des Schneidteils werden Bohrer unterteilt in: Spiralbohrer oder genauer Bohrer mit spiralförmigen Nuten; Bohrer mit geraden Spannuten; Bohrer für tiefe Löcher (Kanone und Kanone); Zentrierung usw.

Spiralbohrer werden zum Bohren relativ flacher Löcher verwendet, deren Tiefe fünf Bohrerdurchmesser nicht überschreitet. In Abb. 89 zeigt eine solche Übung. Es unterscheidet folgende Teile (Abb. 89, a): Arbeitsteil, Schneidteil, Hals, Unterschenkel, Fuß, Leine.

Der Arbeitsteil ist der mit Spiralnuten ausgestattete Teil des Bohrers, bestehend aus einem Schneid- und einem Führungsteil.

Der Schneidteil (Schneidteil) besteht aus zwei Hauptschneidkanten, die auf einer konischen Oberfläche liegen und die Hauptschneidarbeit leisten, einer Querkante und zwei Bandkanten.

Der Hals ist der Zwischenteil zwischen dem Schaft und dem Bohrerkörper, der den Arbeitsteil enthält.

Schaft – Teil des Bohrers, der zur Befestigung dient konisches Loch Federkiele oder in einem Spannfutter. Der Bohrerschaft ist es nicht großer Durchmesser(bis 10 mm) hat meist eine zylindrische Form und ist in einer Kartusche fixiert; Bohrer mit großem Durchmesser (mehr als 10 mm) haben einen konischen Schaft, mit dem der Bohrer in das konische Loch der Pinole oder in die konische Adapterbuchse eingebaut wird.

Der Fuß (bei Bohrern mit konischem Schaft) dient als Anschlag beim Herausschlagen des Bohrers aus der Aufnahme.

Der Mitnehmer (für Bohrer mit zylindrischem Schaft) ist so konzipiert, dass er zusätzlich Drehmoment von der Spindel auf den Bohrer überträgt.

Die Hauptelemente des Schneidteils des Bohrers sind in Abb. dargestellt. 89, V.

Die Hauptschneidkanten werden durch den Schnittpunkt der vorderen und hinteren Schneidflächen gebildet.

Die Querkante entsteht durch den Schnittpunkt der Rückflächen.

Schraubbänder – zwei schmale Schraubfasen, die entlang der Schraubnuten des Bohrers verlaufen, dienen der Führung und Zentrierung des Bohrers.

Die Kante des Bandes ist die Linie, die durch den Schnittpunkt der Vorderfläche mit der Oberfläche des Schraubenbandes gebildet wird.

Bohrerspitzenwinkel (2 φ) – der von den Hauptschneidkanten gebildete Winkel, normalerweise gleich 116 – 118 ° für Schnellarbeitsstahlbohrer zum Bohren von Stahl, Gusseisen und Bronze. Beim Bohren von Aluminium, Duraluminium und Babit wird dieser Winkel auf 140° erhöht; beim Bohren von Kunststoffen und Hartgummi verringert er sich auf 60-100°.

Der Neigungswinkel der Spiralnuten ω (Abb. 89, c) ist der Winkel zwischen der Bohrerachse und der Tangente an die Spirallinie entlang des Außendurchmessers des Bohrers. Der Neigungswinkel der Spiralnut bei Bohrern hängt vom Durchmesser des Bohrers ab und beträgt bei der Bearbeitung von Stahl und Gusseisen 18 bis 30° (bei Bohrern mit kleinem Durchmesser wird der Winkel ω kleiner gemacht). Weiche Materialien und Leichtmetalllegierungen werden mit Bohrern mit einem Winkel ω=40-45° bearbeitet.

der Neigungswinkel der Querkante φ ist der Winkel zwischen Quer- und Schneidkante (Abb. 89, c). Bei richtig geschärften Bohrern beträgt dieser Winkel normalerweise 50-55°.

Spiralbohrer bestehen aus Kohlenstoffstahl U10A und U12A, legiertem Stahl 9ХС, Schnellarbeitsstahl R9 und R18 und sind außerdem mit Hartmetallplatten ausgestattet. Mit Schnellarbeitsstahlbohrern können Sie ein Loch nicht höher als die 5. Genauigkeitsklasse bohren; die Reinheit der bearbeiteten Oberfläche überschreitet normalerweise nicht die Reinheitsklasse 3-4.

Mit Hartmetall bestückte Bohrer sind in Abb. dargestellt. 90. Bohrer mit geraden Spannuten (Abb. 90, a) sind einfacher herzustellen, erschweren jedoch den Späneaustritt aus dem Loch. Daher werden sie normalerweise beim Bohren von Gusseisen und anderen Materialien verwendet spröde Metalle, wenn die Lochtiefe zwei oder drei Durchmesser nicht überschreitet. Bohrer mit Hartmetallplatten und Spiralnuten (Abb. 90, b) entfernen Späne leichter aus dem Loch. Daher werden sie meist beim Bohren von viskosen Materialien eingesetzt. Bohrer sind mit Platten aus hartlegiertem VK8-Prozessguss und T15K6-Stahl ausgestattet. Solche Bohrer ermöglichen die Bearbeitung von Löchern gemäß der 4. bis 3. Genauigkeitsklasse und bis zur 4. bis 5. Reinheitsklasse.

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Metallschneidewerkzeug

Ein Senker ist ein Metallschneidwerkzeug zur Bearbeitung vorgefertigter Löcher. Ein Senker kann ein Loch sauberer machen als ein Bohrer, da der Senker mehr Schneidkanten hat. Typischerweise hat ein Senker drei oder vier spiralförmige Nuten und daher die gleiche Anzahl an Schneidkanten. Ein konischer Senker, Senker genannt, wird verwendet, um die Eingangsteile von Löchern zu vertiefen Senkköpfe Schrauben Zur Vorbereitung eines Lochs für ein zylindrisches oder halbrunder Kopf Die Schrauben verwenden einen zylindrischen Senker mit Führung. Senker werden wie Bohrer mit zylindrischen oder konischen Schäften hergestellt.

Ein Gewindebohrer ist ein Werkzeug zum Schneiden von Gewinden in Löcher. Ein Gewindebohrer ist im Wesentlichen eine Schraube, in die Längsnuten eingebracht sind. Diese Rillen bilden die Schneidkanten. Typischerweise wird ein Satz Gewindebohrer verwendet, um das Einfädeln von Hand zu erleichtern. Das Set besteht aus Roh-, Mittel- und Fertiggewindebohrern.

Als erstes kommt ein Schruppgewindebohrer zum Einsatz, der grobe Späne entfernt und grobe Gewinde schneidet. Dann verwenden Sie die mittleren und letzten Gewindebohrer. Es ist der Fertiggewindebohrer, der das Gewinde endgültig kalibriert. Jeder Gewindebohrer ist mit der Gewindegröße gekennzeichnet. Darüber hinaus befinden sich auf dem Schaft jedes Gewindebohrers eine, zwei oder drei kreisförmige Markierungen, die bestimmen, ob ein grober, mittlerer oder fertiger Gewindebohrer verwendet wird.

Beim manuellen Gewindeschneiden wird der Gewindebohrer mit einer Kurbel gedreht. Wenn Sie mit der Arbeit beginnen, müssen Sie den Hahn koaxial zum zu schneidenden Loch installieren. Andernfalls verdreht sich das Gewinde oder der Gewindebohrer bricht. Typischerweise wird beim manuellen Gewindeschneiden der Gewindebohrer eine Umdrehung vorwärts, dann eine viertel Umdrehung zurück usw. gedreht. Dadurch werden die abgetragenen Späne zerkleinert. Um ein saubereres Gewinde zu erhalten und die Arbeit zu erleichtern, muss der Gewindebohrer angefeuchtet werden: mit einer Emulsionslösung – beim Einschneiden von Löchern Baustahl oder Messing, trocknendes Öl – beim Schneiden von hartem Stahl, Kerosin – beim Schneiden von Aluminium.

Ein Bügelsägeblatt ist ein Schneidwerkzeug zum manuellen Schneiden von Metall. Das Bügelsägeblatt ist Stahlband mit dreieckigen Zähnen am Rand, mit einer Teilung (Abstand zwischen den Zähnen) von 0,8 mm – 1,6 mm. Während der Produktion Bügelsägeblatt Die Zähne sind so eingestellt, dass die Dicke der Klinge 0,25 mm bis 0,5 mm geringer ist als die Schnittbreite. Um die Härte zu erhöhen und den Zahnverschleiß zu reduzieren, wird das Bügelsägeblatt einer Wärmebehandlung unterzogen.

Eine Bügelsägemaschine dient zum Schneiden von Metall mit einem Bügelsägeblatt. Messer, die im Betrieb stumpf werden, werden ausgetauscht. Um die Lebensdauer des Bügelsägeblattes zu erhöhen, werden manchmal beidseitig Zähne angebracht.

Ein Gewindeschneider ist ein Werkzeug zum Schneiden von Gewinden an Bolzen, Schrauben, Stehbolzen und anderen zylindrischen Teilen. Die verschiebbare (prismatische) Matrize wird zum Schneiden von Gewinden mit einer Matrize verwendet. Es besteht aus zwei Platten mit halbrunden Gewindeaussparungen.

Die Schneiden einer runden Matrize (Matrize) werden in Löchern mit Aussparungen geformt. Die Größe des zu schneidenden Gewindes ist auf der Planfläche der Matrize angegeben. Durch einen in die Matrize eingearbeiteten Schlitz lässt sich der Gewindedurchmesser in kleinen Grenzen verändern. Die neue Matrize hat keine Aussparung, sondern nur eine Kerbe. Um die Matrize verstellbar zu machen, ist es notwendig, sie mit einer dünnen Schleifscheibe zu schneiden. Zum Drehen der Matrize wird eine Kurbel verwendet. Eine der Schrauben, die in den Schlitz der Matrize eindringen, kann den Durchmesser des Gewindes leicht erweitern, und die anderen beiden können ihn von den Seiten zusammendrücken und dadurch den Durchmesser verringern.

Reibahle ist ein Werkzeug, das für präzise Zwecke verwendet wird Endbearbeitung Löcher. Die Reibahle besteht aus einem Schneidteil, einem Kalibrierteil, einem Hals und einem Schaft. Der Schaft einer Reibahle kann zylindrisch mit einem Vierkant am Ende für manuelle Arbeiten oder konisch zum Einspannen in eine Maschinenspindel sein. Mit einer Kurbel wird die Reibahle manuell gedreht. Um Reibahlen aufzubewahren und die Schneidkanten vor Kerben zu schützen, verwenden Sie eine Holzkiste, die durch Pappe in Fächer unterteilt ist.

Ein Bohrer ist ein Schneidwerkzeug, mit dem Löcher in Metall und andere Materialien gebohrt werden. Spiralbohrer haben zwei spiralförmige Nuten, die in den Arbeitsteil des Bohrers eingeschnitten sind. Die beim Bohren entstehenden Späne treten durch spiralförmige Nuten aus. An den Rändern der Schraubennuten befinden sich schmale Führungsleisten. Der zentrale axiale massive Teil des Bohrers wird Kern genannt und dient der Erhöhung der Festigkeit des Bohrers. Die Dicke des Kerns nimmt zum Schaft hin zu. Der Schaft hat keine Schraubennuten und dient zur Befestigung des Bohrers an der Bohrmaschine. Bohrerschäfte können konisch oder zylindrisch sein. In die Maschinenspindel wird ein Bohrer mit konischem Schaft eingesetzt. Beim Herausschlagen des Bohrers aus der Spindel wird ein Keil gegen den Fuß des konischen Schafts gedrückt. Bohrer mit zylindrischem Schaft werden in Spannfutter eingebaut.

Konventionelle Bohrer bestehen aus Stahlguss, was zum Zeitpunkt des Schärfens anhand der Art der beim Schärfen entstehenden Funken beurteilt werden kann: Stahlguss hat Funken hellgelbe Farbe. Schnellarbeitsstahlbohrer zeichnen sich durch eine höhere Haltbarkeit und eine gute Hitzebeständigkeit während des Bohrvorgangs aus. Funken aus Schnellarbeitsstahl haben orange. Die Enden zweier um den Kern gedrehter Spiralfedern sind so geschärft, dass die Schneiden einen Winkel von 120° bilden. In diesem Fall entsteht ein Schneidenpaar mit einer Brücke dazwischen. Die Länge der Schneiden muss gleich sein, ansonsten der Durchmesser gebohrtes Loch größer sein als der Bohrerdurchmesser. Der Rückenwinkel des Bohrers, der Reibung an der Rückseite des Bohrers verhindert, wird mit 12–15° angenommen.

Große Werkstätten verfügen über Maschinen zum Schärfen von Bohrern. In kleinen Werkstätten werden Bohrer jedoch meist von Hand geschärft. Das richtige Schärfen eines Bohrers erfordert etwas Geschick. Die Schärfgenauigkeit kann nur mit einem Referenzmessgerät ermittelt werden. Beim Schärfen ist es notwendig, den Bohrer schräg zur Kreisebene und seinem Umfang zu stellen und relativ zur Achse zu drehen, während gleichzeitig der Bohrerschaft nach links bewegt wird.

Anfänger schärfen, ohne diese Bewegungen auszuführen; dadurch ist die Rückseite flach, aber der von den Schneidkanten gebildete Spitzenwinkel ist korrekt. Mit zunehmender Erfahrung können sie dann durch Drehen und Bewegen des Bohrers schärfen, um eine konische Flanke zu erhalten. Der Schnittpunkt dieser beiden hinteren konischen Flächen bildet eine Mittelkante, die zu jeder Schneidkante in einem Winkel von 130° geneigt ist.

Ein richtig geschärfter Bohrer hat zwei Schneidkanten und die Späne treten entlang beider Spiralnuten aus. Bei einem falsch geschärften Bohrer arbeitet nur eine Schneidkante und die Späne treten nur durch eine Spiralnut aus.

Am zahlreichsten ist die Gruppe der Spiralbohrer.

Ein Spiralbohrer (Abb. 2.2) ist ein zylindrischer Stab, dessen Arbeitsteil mit zwei spiralförmigen Spiralnuten zum Entfernen von Spänen und Formen ausgestattet ist Schneidelemente. Die Neigung der Nuten zur Bohrerachse beträgt 10–45°. Das Arbeitsende des Bohrers hat eine kegelförmige Form. Auf den Mantellinien des Kegels liegen zwei Schneidkanten, die symmetrisch zur Bohrerachse angeordnet sind. Der Schaft wird zur Befestigung des Bohrers benötigt. Spiralbohrer werden mit zylindrischem oder konischem Schaft hergestellt.

Abb.2.2 Spiralbohrer mit konischem Schaft

Je nach Fertigungsgenauigkeit werden sie unterteilt in:

Allzweckbohrer;

Präzisionsbohrer.

Der Größenbereich der Spiralbohrer beginnt bei kleinen Bohrern mit einem Durchmesser von 0,1 bis 1,5 mm nach GOST 8034 mit verdicktem Zylinderschaft. Aufgrund der geringen Größe dieser Bohrer ist es gerechtfertigt, sie vollständig aus den Schnellarbeitsstählen R6M3 und R6M5K5 mit einer Härte des Arbeitsteils von bis zu 60 - 62 HRC herzustellen.

Zur Bearbeitung schwer zerspanbarer Materialien werden Vollhartmetallbohrer mit einem Durchmesser von 0,6 bis 1,0 mm aus den Legierungen VK10M, VK15M hergestellt. Die Haltbarkeit von Spiralbohrern mit Hartmetall-Arbeitsteil ist 20-30 mal höher als die Haltbarkeit herkömmlicher Hochgeschwindigkeitsbohrer. Ab einem Durchmesser von 1,5 mm werden aus Hartmetallbohrern Baugruppen nach GOST 17273 hergestellt. Der Arbeitshartmetallteil dieser Bohrer ist mit einem Schaft aus Stahl 45 verlötet. Nach GOST 10902 und GOST 4010 werden Spiralbohrer aus hochfestem Hartmetall hergestellt. Schnellarbeitsstähle wie R12, R6M3, zur Bearbeitung von Baustählen und zum Bohren schwer zerspanbarer Materialien. Solche Bohrer haben eine Härte von 63-65 HRC. Hochgeschwindigkeitsbohrer werden sowohl mit rechtsgängigen als auch mit linksgängigen Spiralnuten hergestellt. Um Geld zu sparen, werden Spiralbohrer mit einem Durchmesser von mehr als 8 mm mit einem Arbeitsteil aus Schnellarbeitsstahl und einem Schaft aus Baustahl verschweißt. Bohrer mit Hartlegierungsplatten nach GOST 5756 werden durch Löten im Gehäuse befestigt. Gemäß GOST 6647 werden Bohrer mit interner Kühlmittelzufuhr zum Bohren schwer zerspanbarer Materialien hergestellt.

Federbohrer

Federbohrer (Abb. 2.1 d) oder auch Löffelbohrer genannt, zeichnen sich durch ihre einfache Konstruktion aus (es handelt sich um eine spitze Platte mit einer sehr unvollkommenen Form des Arbeitsteils). Je nach Schärfform der Schneiden werden einseitige und doppelseitige Federbohrer unterschieden. Alle haben einen flachen Schneidteil mit zwei Schneidkanten, die symmetrisch zur Bohrerachse angeordnet sind und einen Schneidwinkel von 45, 50, 75, 90° bilden. Der Nachteil solcher Bohrer besteht darin, dass beim Bohren keine automatische Späneabfuhr erfolgt, was die Schneidkanten beschädigt und dazu zwingt, den Bohrer häufig aus dem zu bohrenden Loch zu entfernen. Zudem verlieren Federbohrer im Betrieb ihre Richtung und verringern sich beim Nachschleifen im Durchmesser.

Lochbohrer

Durchgangslöcher mit einem Durchmesser von über 80 mm werden mit Ringbohrern hergestellt (Abb. 2.1 h). Sie schneiden nur den ringförmigen Hohlraum aus, in der Mitte verbleibt ein Stab, der nach Abschluss der Bohrung entfernt wird. Zukünftig kann die Rute als Rohling verwendet werden.

Ein Bohrer ist ein gängiges Schneidwerkzeug, mit dem durch Bohren nicht nur Durchgangslöcher hergestellt, sondern auch bestehende Löcher vergrößert werden können.

Technisch gesehen handelt es sich bei den Produkten um Anbaugeräte für Handbohrmaschinen, Bohrhämmer und verschiedene Maschinen.

Beim Bohren selbst wird durch die Rotationsbewegung einer scharfen Schneidkante Material abgetragen.

Das Tool ist unterteilt in riesige Menge Arten nach ihrer Form und ihrem Zweck.

Bohreigenschaften

Das Hauptmerkmal eines jeden Bohrers ist seine Festigkeit, die diesen Indikator für das zu bearbeitende Material übertreffen sollte.

Das Werkzeug hat je nach Einsatzbedingungen unterschiedliche Größen und Formen.

Auch der Schärfwinkel des Schneidteils, die Farbe usw. unterscheiden sich.

Jedes Produkt verfügt über einen Schaft, dessen Typ zum Bohrfutter, Schraubendreher oder einer Maschine passen muss.

Material

Zur Herstellung von Bohrern werden Legierungen mit unterschiedlichen Eigenschaften verwendet.

Dabei kommen die sogenannten „Schnellarbeitsstahlsorten“ P18, P9, P9K15 zum Einsatz.

Wenn der Durchmesser des Bohrers 8 mm überschreitet, wird bei seiner Herstellung ein Schweißverfahren verwendet, zum Beispiel: Kohlenstoffstahl für den Schaft, Schnellarbeitsstahl für das Arbeitsteil.

Für Materialien mit hohe Leistung Härte (hauptsächlich Metall) werden meist Kobaltbohrer verwendet.

Ihre Besonderheit besteht darin, dass das Arbeitsteil aus Schnellarbeitsstahl R6M5K5, VK6M mit Kobaltzusatz besteht.

NOTIZ

Nach dem Buchstaben „K“ in der Markierung steht immer eine Zahl, die den Kobaltgehalt der Teile angibt.

Hartmetall-Pobedit-Bohrer werden zum Bohren von Beton, Stein und Ziegeln verwendet.

Die Spitze eines solchen Werkzeugs ist mit Pobedit bestückt, einer in der UdSSR entwickelten Legierung aus Wolfram (90 %) und Kobalt (10 %). Es gibt mehr als zehn moderne Modifikationen dieser Legierung.

WICHTIG!

Die Pobedite-Spitze schneidet das Material nicht, sondern zerkrümelt es und ist daher nicht für die Bearbeitung von Metall, Kunststoff und Holz geeignet.

Neben Wolfram und Kobalt sind in den Legierungen auch Chrom, Molybdän und Vanadium enthalten, deren Anteile in der Kennzeichnung angegeben sind.

Beschichtung

Um die Lebensdauer von Bohrern zu verlängern, ist ihr Körper mit einer der folgenden Beschichtungen versehen:

Oxidfilm – erhöht die Widerstandsfähigkeit gegen Überhitzung durch Reibung erheblich.

Schützt das Produkt außerdem vor Rost.

Die Lebensdauer erhöht sich natürlich.

Die Diamantbeschichtung ist die haltbarste verfügbare Beschichtung.

Es wird hauptsächlich für Produkte verwendet, die bei extremer Arbeit verwendet werden harte Materialien, einschließlich Stein- und Porzellanfliesen.

Titanbeschichtung – gebräuchlicher Name, was darauf hinweist, dass das Material eine chemische Verbindung von Titan enthält – TiN (Titannitrid), TiAIN (Titanaluminiumnitrid), TiCN (Titancarbonitrid).

Färbung

Die Farbe des Bohrers ist sehr wichtig.

Es gibt die verwendete Beschichtung bzw. Verarbeitungsmethode an:

Grau ist die ursprüngliche Farbe von Stahl.

Zeigt das Fehlen jeglicher Verarbeitung an.

Die billigsten und kurzlebigsten Produkte haben eine graue Farbe.

Schwarz ist die Farbe des Stahls, dem er ausgesetzt war überhitzter Dampf bei der Endbearbeitung.

Schwarze Produkte sind viel langlebiger als die vorherige Option.

Gelb ist die Farbe von gehärtetem Stahl (Bearbeitung von Metall zum Abbau innerer Spannungen).

Es weist auf die hohe Härte des Stahls hin und seine Sprödigkeit wird durch das Anlassen stark reduziert.

Gold ist die Farbe von Titannitrid. Leuchtend goldene Werkzeuge sind sehr langlebig und weisen zudem eine geringere Reibung am Werkstück auf.

Abmessungen und Gewicht

Hersteller von Schneidwerkzeugen bieten je nach Ausführung und Einsatzzweck ein beeindruckendes Sortiment an Bohrern aller möglichen „Kaliber“ an.

Schauen wir uns die gängigsten Spiralprodukte nach GOST an:

Kurz: 20 – 131 mm Länge, 0,3 – 20 mm Durchmesser (GOST 4010-77);

Ausgedehnt: 19 – 205 mm Länge, 0,3 – 20 mm Durchmesser (GOST 10902-77);

Lang: 56 – 254 mm Länge, 1 – 20 mm Durchmesser (GOST 886-77).

Das genaue Gewicht hängt nicht nur vom Design der Produkte, ihrer Größe, sondern auch vom Herstellungsmaterial ab.

Das Gewicht gewöhnlicher Spiralbohrer liegt normalerweise zwischen mehreren Einheiten und mehreren zehn Gramm.

Verarbeitungsgenauigkeit

Für Spiralbohrer gibt es ein Merkmal wie die Genauigkeitsklasse:

A – erhöhte Genauigkeit (10 – 13 Qualifikationen);

B1 – normale Genauigkeit (bis zu 14 Qualifikationen);

B – normale Genauigkeit (bis zu 15 Qualifikationen).

Qualität ist ein Genauigkeitsmerkmal, das die Toleranzwerte bestimmt.

Arten von Bohrern

Die Produkte werden je nach Design und Verwendungszweck in mehrere Gruppen eingeteilt.

Dadurch können Sie schnell ein Werkzeug für bestimmte Aufgaben auswählen.

Nach Form

Anhand der Form des Bohrers lässt sich ganz einfach bestimmen, für welches Material er verwendet werden kann:

Die Spirale ist ein klassisches Instrument.

Der Arbeitsteil hat zwei Zähne, die spiralförmig verdreht sind.

Das Werkzeug greift in das Material ein und drückt mit seinen Rillen die Späne an die Oberfläche.

Die Form der Spitze hängt ganz vom Material ab, für das das Werkzeug bestimmt ist.

Der Durchmesser der Produkte beträgt in der Regel nicht mehr als 80 mm.

Schraube – eine modernisierte Vorgängerversion, die über eine fortschrittlichere Form von Nuten verfügt, die Späne entfernen.

Ein weiterer Unterschied besteht darin, dass solche Produkte länger sind.

Feder - ein flaches Produkt, Schneidteil in Form einer scharfen Spitze gefertigt, deren Umrisse in eine breitere Klinge übergehen.

Andere Namen sind Flachbohrer, was sich auf seine Form bezieht, Federbohrer.

Bauherren nennen es Perka.

Wird dort eingesetzt, wo ein tiefes und gleichzeitig breites Loch benötigt wird.

Ringförmig – für den Fall, dass Sie ohne vorherige Vorbereitung ein Loch mit großem Durchmesser bohren müssen.

Allgemeiner bekannt als Krone.

Die Form des Werkzeugs ähnelt einem Hohlzylinder, auf der Drehachse befindet sich ein zentrierender Spiralbohrer.

Teil, Schneidmaterial, ist entweder in Form von Zähnen gefertigt, mit Hartmetall bestückt oder mit einer Beschichtung aus Diamantsplittern versehen.

Konisch (konisch) – seine Form ähnelt einem Kegel mit scharfer Spitze.

Geeignet für die Bearbeitung von Metallen, deren Dicke 0,5 cm nicht überschreitet.

Mit nur einem Werkzeug können Löcher unterschiedlicher Größe gebohrt werden.

Es hängt alles vom Anfangs- und Enddurchmesser des Kegels sowie von der Eintauchtiefe ab.

Auf gegenüberliegenden Seiten des Bohrers befinden sich spezielle Rillen mit geschärften Kanten.

Abgestuft – eine Art konische Version.

Der Kegel ist in Stufen mit zunehmendem Durchmesser unterteilt, die eine eigene Größe haben.

Das Werkzeug ist insofern praktisch, als es Ihnen ermöglicht, den Durchmesser des gebildeten Lochs während des Betriebs zu überwachen.

Speerförmig – die Form ähnelt der Spitze eines Speeres, daher der Name.

Wird bei der Arbeit mit harten, aber gleichzeitig zerbrechlichen Materialien wie Glas und Fliesen verwendet.

Ballerina (Ballerina) ist ein Rundbohrer, der bei der Bearbeitung von Holz und Fliesen verwendet wird.

Es hängt alles vom installierten Schneidteil ab.

So konzipiert, dass am Ausgang ein perfekt glattes Loch mit großem Durchmesser entsteht.

Das Werkzeug hat eine kreuzförmige Form mit Schneiden, deren Abstand von der Mitte eingestellt werden kann.

Dadurch wird der Durchmesser des erforderlichen Lochs festgelegt.

Der zentrale Teil ist ein Spiralbohrer, um den sich die Fräser drehen.

Einseitig schneidende Bohrer.

Die Schneidkanten liegen relativ zur Werkzeugachse auf einer Seite.

Sie sind wiederum in Kanonentypen unterteilt (das vordere Ende der stabförmigen Form ist zur Hälfte abgeschnitten, wodurch ein Auslasskanal für Späne entsteht).

und vom Gewehrtyp (ein komprimiertes Rohr mit einem Hohlraum, durch den Kühlmittel zugeführt wird, und einem Rillenwinkel von bis zu 120 Grad).

Röhrenförmig – ähnlich wie Kronen, jedoch mit einem längeren Arbeitsteil.

Forstner-Designs sind eine verbesserte Version des Spiralwerkzeugs, jedoch mit zusätzlichen Schneiden.

Schirows Entwürfe – Unterarten Schraubenwerkzeug, mit drei Kegeln am Schneidteil, weshalb seine Länge vergrößert ist.

Ergänzt wird das Design außerdem durch einen Jumper mit Nut, der um ein Drittel der Schneide geschärft ist.

Bei den Entwürfen von Yudovin und Masarnovsky handelt es sich um ein Instrument mit großem Rillenwinkel und einer besonderen Form, die es von anderen Typen unterscheidet.

Senken – ein monolithischer Zylinder mit mehreren Schneidkanten, die einen Kegel bilden.

Wird zum Senken von Löchern für Schraubenköpfe verwendet.

Mit Absicht

Das Instrument wird nach seinem Verwendungszweck unterteilt, weshalb es im Einzelfall eine besondere Form hat.

Folgende Bohrer werden im Baugewerbe, im Haushalt und in der Produktion eingesetzt:

Universal.

Wie der Name schon sagt, kommen sie mit den meisten Materialien zurecht.

Sie verfügen über eine spezielle Schärfung, die den entsprechenden Namen trägt – universell.

Für Holz sind dies Spirale und Feder, Ring und Schraube.

Forstnerbohrer und Ballerinabohrer eignen sich unter anderem gut für Holz.

Für Metall - konisch, kronenförmig, gestuft sowie klassisch spiralförmig.

Für Beton – Kronentyp mit Hartmetallspitze, Schlagspirale und Schraube.

Sie haben unterschiedliche Schäfte für Hammerbohrfutter.

Für Keramik – Kronen, Speerform und Ballerina.

Die ersten werden ohne Zähne hergestellt.

Die Schneidfunktion übernimmt eine spezielle Diamantbeschichtung.

Bei der Bearbeitung von Glas kommen diese Typen zum Einsatz.

Für Kunststoff gibt es spezielle Spiralen und Kronen, die das Material durchdringen können, ohne es zu zerbrechen.

Existiert Spezialwerkzeug, das ausschließlich zur Ausführung einer bestimmten Aufgabe verwendet wird:

Zum Tiefbohren - Spiralwerkzeug, mit End-to-End-Kanälen.

Ihr Zweck besteht darin, das Kühlmittel direkt dem Schneidteil zuzuführen.

Dazu gehören die Unterarten Gewehr und Kanone.

Ein einseitiger Fräser ist ein Werkzeug, dessen Hauptzweck darin besteht, präzise Löcher zu erzeugen.

Untertyp – Auswerferbohrer für Bohrmaschinen.

Wie der Name schon sagt, sind die Schneiden zu einer Seite der Achse versetzt, um die sich das Werkzeug dreht.

Beim Zentrieren handelt es sich um ein spezielles Werkzeug, mit dem nur Zentrierlöcher in Teilen hergestellt werden können, mehr jedoch nicht.

So wählen Sie einen Bohrer aus

Abholung gute Übung Im Heimbereich sollten Sie sich auf die Farbe des Produkts, seine Größe und den Hersteller konzentrieren.

Bei den Schäften gibt es eine der folgenden Möglichkeiten:

Zylindrisch (für Bohrer);

Konisch (Morseschaft);

SDS-Typ (für Bohrhämmer);

Dreieckig (für Handbohrmaschinen), tetraedrisch, sechseckig (Sechskant für Schraubendreher und Bohrer).

Einen Bohrer auswählen für berufliche Tätigkeit, Folgendes wird nützlich sein:

Die Kennzeichnung ist eine Kombination aus Buchstaben und Zahlen, die Parameter wie Durchmesser, Stahlhärte, Verunreinigungen in der Legierung, Produktionsort und Technologie angibt.

NOTIZ

Die Kennzeichnung wird auf Produkten angebracht, deren Durchmesser mehr als 2 mm beträgt.

Schärfwinkel – unterschiedlich für verschiedene Materialien und stellt den Winkel zwischen den Schneidkanten dar.

Davon hängen Bohrfreundlichkeit und Geschwindigkeit ab.

Was Sie über Übungen wissen müssen

Morsekegelschäfte finden sich üblicherweise bei Werkzeugen, die für den Einbau in industrielle Werkzeugmaschinenfutter vorgesehen sind.

Da diese Schäfte in den Größen KM0 bis KM7 hergestellt werden und das Maschinenfutter für den Betrieb mit einer Option ausgelegt ist, werden sie daher hergestellt spezielle Sets Adapter.

Neben monolithischen Bohrern werden auch Bohrer mit abnehmbarer Spitze (Federbohrer) hergestellt.

Der Einbau erfolgt in der Regel auf universellen CNC-Bohrmaschinen.

Die Spitzen bestehen aus verschiedenen Formen aus Hartlegierungen oder Pulverstahl.

Wichtig!

Mit Titannitrid (TiN) beschichtete Bohrer können nicht geschärft werden.

Andernfalls gehen alle seine Stärkeindikatoren zunichte.

Bohrerhersteller

Moderne, bewährte Hersteller:

Bosch – einer der drei beste Marken Welt über Bauwerkzeuge;

Ruko – gutes Preis-Leistungs-Verhältnis;

Bison ist ein Produzent mit gutem Preispolitik und Haltbarkeit des Werkzeugs;

Haisser – leistungsstarke Werkzeuge für den industriellen Bedarf.

Besonderes Augenmerk wird auf in der Sowjetunion hergestellte Bohrer gelegt, da sie die zuverlässigsten und langlebigsten sind.

Heutzutage ist es schwierig, ein solches Werkzeug zu finden, aber jeder Fachmann weiß, dass ein Werkzeug mit der Aufschrift „Made in the UdSSR“ immer vorzuziehen ist.