Imprägnierungen für Betonböden haben zwei Hauptfunktionen: Verfestigung und dadurch Staubentfernung (die Staubentfernung erfolgt hauptsächlich durch Aushärten). Betonoberfläche. Aus diesem Grund werden diese Imprägnierungen auch als Flüssigbetonhärter bezeichnet. Außerdem erhöhen Polymerimprägnierungen die chemische Beständigkeit von Beton geringfügig, sprechen aber auch für eine bessere Oberfläche chemische Beständigkeit, wie es üblicherweise verstanden wird, ist nicht notwendig. IN letzten Jahren In der Zeit der Entwicklung der Polierbetontechnologie und der damit verbundenen Mode können wir sagen, dass Imprägnierungen als Bestandteile dieser Technologie eine dekorative Funktion zu übernehmen begannen.

Die wichtigsten Arten von Imprägnierungen sind:

• Silizium, sie sind auch silikatisch, sie sind auch Silikon (auf Basis von Magnesium- oder Natriumfluorsilikat, auf Basis von Natriumsilikaten, auf Basis von Kaliumsilikaten, auf Basis von kolloidalen Polysilikaten),
• Lithium(basierend auf Lithiumsilikaten; diese Imprägnierungen können auch als Silizium klassifiziert werden, werden aber historisch gesehen als eigene Gruppe auf dem russischen Baumarkt bevorzugt),
• Epoxidharz(auf Basis von Epoxidharzen),
• Polyurethan(in diesem Fall bedeutet dies die Verwendung von wasserlöslichen Polyurethanlacken als Imprägnierung des Betonuntergrunds),
• basierend auf PVC-Lösungen(sowohl Imprägnierungen selbst als auch Lacke).

Epoxidimprägnierungen, die vor 20 Jahren in Russland die wichtigsten Polymerimprägnierungen für Beton waren, werden heute praktisch nicht mehr verwendet und weichen Imprägnierungen auf Silikatbasis, die entweder bessere Endeigenschaften des behandelten Betons aufweisen oder, wenn die Eigenschaften vergleichbar sind, sind günstiger. Aus den gleichen Gründen werden Polyurethanlacke selten verwendet. auf Wasserbasis als Imprägnierung von Betonsockel. Am günstigsten sind Imprägnierungen auf Basis von PVC-Lösungen, in der Endwirkung sind sie jedoch allen anderen Imprägnierungsarten deutlich unterlegen.

Die Imprägnierung (Härtung) von Beton auf Basis von Magnesium- oder Natriumfluorsilikat ist die älteste (seit 1905 bekannte), wird jedoch derzeit aufgrund ihrer Unwirksamkeit und Toxizität praktisch nicht eingesetzt.

In Europa sind Imprägnierungen auf Basis von Kaliumsilikaten häufiger anzutreffen, in den USA häufiger solche auf Basis von Natriumsilikaten. Ansonsten weisen sie ähnliche Endeigenschaften wie Stahlbeton auf.

Die wesentlichen Unterschiede zwischen Imprägnierungen (flüssigen Härtern) auf Basis von Kaliumsilikaten und Imprägnierungen auf Basis von Natriumsilikaten sind:

• Beton, der mit Imprägnierungen auf Natriumsilikatbasis behandelt wurde, hat eine kürzere effektive Lebensdauer als Beton, der mit Imprägnierungen auf Kaliumsilikatbasis behandelt wurde.
• Imprägnierungen auf Basis von Kaliumsilikat sind teurer als Imprägnierungen auf Basis von Natriumsilikat;
• Bei Betonuntergründen, die mit Imprägnierungen auf Basis von Natriumsilikaten behandelt wurden, kommt es zu starken Ausblühungen an der Oberfläche.

Häufige Problembereiche für flüssige Härter auf Natriumsilikat- und Kaliumsilikatbasis sind:

• Sie verursachen eine Alkali-Silikat-Reaktion – ASR (im Grunde lassen sich Alkali-Silikat-Reaktionen wie folgt beschreiben: Hydroxidionen in der Porenlösung reagieren mit bestimmten Arten von Kieselsäure, die im Aggregat vorhanden sein können, was zu inneren Spannungen führt, die zur Zerstörung führen können oder Rissbildung, und diese Prozesse können innerhalb weniger Tage oder erst nach vielen Jahren auftreten, wodurch sich auf der Oberfläche von nicht vorgespanntem Beton ein Netz bildet kleine Risse und manchmal, große Risse– sogenannte „Card Cracks“);
• Wenn sie auf Beton aufgetragen werden, nehmen sie Feuchtigkeit auf, anstatt sie abzustoßen.
• neigen dazu, zu heftig und unvollständig mit dem Beton zu reagieren und vereinzelte Kalkagglomerate auf der gesamten Betonoberfläche zu hinterlassen.

Zu den Imprägnierungen zählen flüssige Betonhärter auf Basis von Lithiumsilikaten und kolloidalen Polysilikaten neueste Generation. Sie lösen keine Alkali-Silikat-Reaktion (ASR) mit allen daraus resultierenden Folgen aus, erzeugen keine Ausblühungen und nehmen keine Feuchtigkeit auf. Die mit Imprägnierungen auf Basis von Lithiumsilikaten behandelte Oberfläche kann mit der Polierbetontechnologie glasig poliert werden. Imprägnierungen auf Basis kolloidaler Polysilikate eignen sich hervorragend zur Betonverfestigung beim Verfugen, weshalb sie oft als „Flüssigbelag“ bezeichnet werden. Es gibt nur einen, aber großen Minuspunkt – den hohen Preis dieser Materialien der neuesten Generation, sogar der inländischen russischen. Vergleich verschiedene Arten chemische Härter

Vergleich verschiedener Arten chemischer Härter

In diesem Artikel wurden Informationen von der Website http://litsil.ru verwendet

Die Oberfläche des halbtrockenen Estrichs wird eingerieben Glasfaser mit Schaufelglättern, auch „Helikopter“ genannt. Durch den Einsatz dieser Technologie ist es möglich, eine nahezu ideale, nahezu „spiegelnde“ Oberflächenqualität zu erreichen. Der Vergussvorgang wird beendet, wenn der Festigkeitszuwachs so groß ist, dass keine Spuren der Maschinenblätter mehr vorhanden sind.

In der Regel, Silikat-Imprägnierung Am nächsten Tag nach dem Verfugen auf die Oberfläche des Betonbodens auftragen. Diese Pause ermöglicht es Ihnen, die Poren von überschüssiger Feuchtigkeit zu befreien. Eine Imprägnierung ist aber auch am Tag der Verfugung möglich. Die Behandlung eines Betonbodens mit Silikatimprägnierung erfolgt innerhalb von 40-60 Minuten. Während dieser ganzen Zeit muss die Zusammensetzung flüssig sein. Sollten an irgendeiner Stelle Anzeichen einer Austrocknung der Imprägnierung auftreten, wird das Material verdünnt warmes Wasser. Wasser wird durch Gießen oder Berieseln aufgetragen und anschließend mit einem Pinsel oder Rakel mit dem restlichen Material vermischt.

Diese Technologie gewährleistet ein garantiertes tiefes Eindringen der Imprägnierung in die Betonstruktur. Das restliche Material wird mit einem Gummischieber aufgenommen und nach 20 Minuten von der Bodenoberfläche entfernt. Die Remote-Komposition selbst funktioniert und ist für die weitere Verwendung durchaus geeignet. Der Betrieb eines neuen, mit Imprägnierung behandelten Betonbodens kann erst beginnen, wenn der Beton deutlich an Festigkeit gewonnen hat. Unter realen Bedingungen hängt dieser Zeitraum sowohl von der Zusammensetzung ab Betonmischung und äußere Bedingungen.

Die Vorbereitung zum Auftragen der Imprägnierung auf die Oberfläche alter Betonböden erfolgt nach folgendem Algorithmus. Der Untergrund muss chemisch neutral, glatt, frei von Staub und Fremdkörpern sein. Bei hohen Anforderungen an Ebenheit und Glätte wird der vorhandene Betonsockel poliert. Durch das Schleifen können Sie nicht nur die Oberfläche glätten, sondern auch alle Poren des Betons öffnen und die am stärksten beschädigten Poren entfernen Oberschicht und tief verwurzelter Schmutz. Alle Risse, Dolinen und Absplitterungen sind vorspachtelt.

Der maximale Feuchtigkeitsgehalt von Beton sollte bei der Behandlung mit Polyurethan-Imprägnierung 5 % nicht überschreiten; eine höhere Luftfeuchtigkeit kann sich negativ auf das Endergebnis auswirken. Ein frisch verlegter Boden muss 28 Tage liegen bleiben. Das Material selbst ist vollständig gebrauchsfertig und wird mit einem Pinsel oder einer Rolle auf die Oberfläche aufgetragen. Zu erreichen bestes Ergebnis Die Temperatur beim Auftragen und Polymerisieren der Zusammensetzung sollte +10+30 °C betragen.

Epoxidimprägnierung ist eine zweikomponentige Zusammensetzung. Unmittelbar vor der Verwendung werden die Komponenten in den angegebenen Mengenverhältnissen gemischt und anschließend dieser Mischung 30-50 % Wasser zugesetzt. Wenn Betonsockel ausreichend dicht, um eine flüssigere Imprägnierung zu erhalten, die in dichte Untergründe eindringen kann, wird mehr Wasser zugesetzt (bis zu 50 % der Masse der Charge). Bei schwachem Beton ist die Verwendung einer Imprägnierung mit dickerer Konsistenz möglich. Hier ist es wichtig, es nicht zu übertreiben, da sich sonst nach der Polymerisation bei schwacher Durchdringung des Materials die Deckschicht vom schlecht imprägnierten Untergrund ablösen kann. Die Epoxidimprägnierung wird manuell (Pinsel, Rolle) oder mit einem Airless-Spritzgerät auf die Oberfläche aufgetragen.

Durch den Einsatz von verstärkenden Imprägnierungen wird der Betonboden verschleißfest und widerstandsfähig äußere Einflüsse. Der resultierende monolithische Betonsockel ist anders dünne Beschichtungen hat genug langfristig Leben.

Ein Artikel über die Arten und Merkmale der Verwendung von Imprägnierungen. Welche Imprägnierungen werden für Betonböden verwendet und warum sollten Imprägnierungen verwendet werden?

Eine zuverlässige Methode zum Schutz von Betonkonstruktionen gegenwärtiger Moment der Einsatz von Imprägnierungen wird erwogen. Diese Technologie erhöht die Festigkeit der obersten Betonschicht unabhängig von ihrem Alter. Als Imprägnierungen kommen Polymer- oder anorganische Lösungen zum Einsatz, die in die Betonoberfläche einziehen und dort eine chemisch neutrale Schicht bilden gute Leistung Verschleißfestigkeit.

Das Auftragen von Imprägnierungen ist eine relativ kostengünstige und gleichzeitig wirksame Technologie. Es kann sowohl auf neu verlegten Betonoberflächen als auch bei der Reparatur alter Bauwerke eingesetzt werden. Dank dieser Technik ist es möglich, die Lebensdauer von Böden und Treppen zu maximieren, deren Demontage ein Vielfaches kosten würde. Abhängig von den Eigenschaften des Raumes, seinem Zweck sowie den Betriebsbedingungen der Oberflächen kommt die eine oder andere Art der Imprägnierung zum Einsatz.

Silikat-Imprägnierungen

Das Funktionsprinzip von Silikatimprägnierungen beruht auf ihrer tiefen Aufnahme in die Oberflächenschichten des Betonuntergrunds. Die Wirkstoffe interagieren mit dem Zement und bilden eine feste, wasserdichte Struktur. Allmählich poliert sich die Oberfläche unter dem Einfluss alltäglicher Belastungen und wird recht attraktiv.

Da Silikatimprägnierungen auf Wasserbasis hergestellt werden, spielt der Feuchtigkeitsgrad des Betons selbst beim Verlegen keine Rolle. Dies ist sogar dann gut, wenn die zu behandelnde Oberfläche angefeuchtet ist. Daher eignet sich die Methode ideal zur Verstärkung frisch verlegter Beläge. Beim Auftragen der Imprägnierung ist etwas Besonderes zu beachten Temperaturregime, und nach Abschluss der Behandlung sollte die Oberfläche zwei Wochen lang vorsichtig verwendet werden, bis alle chemische Reaktionen.

Der Vorteil dieser Technik besteht darin, dass die Verbindungen tief in den Beton eindringen und keine zusätzliche Schicht auf seiner Oberfläche bilden. Dadurch behält die Struktur ihre Festigkeit und wird widerstandsfähiger gegen mechanische Beschädigungen.

Polyurethan-Imprägnierungen

Durch die Verwendung dieser Zusammensetzungen kann nicht nur die Festigkeit des Betons selbst erhöht, sondern auch eine zusätzliche Schicht auf seiner Oberfläche erzeugt werden, was in manchen Fällen sinnvoller ist. Dadurch wird die Struktur am widerstandsfähigsten gegen äußere Einflüsse. Polyurethan-Imprägnierungen werden in Form von einkomponentigen Zusammensetzungen hergestellt und eignen sich zum Schutz von porösem und minderwertigem Beton. Ihr wesentlicher Vorteil besteht darin, dass durch die unabhängige Schicht die Staubbildung verhindert wird und die chemische Beständigkeit und verringerte Anfälligkeit gegenüber Temperaturschwankungen.

Die Technologie zum Auftragen von Polyurethanverbindungen ist sehr praktisch. Diese Präparate haften hervorragend auf Beton, unabhängig von der Marke. In Designs von Porenbeton Imprägnierungen verstopfen kleinste Poren und Risse. Unter dem Einfluss von Feuchtigkeit kommt es zur Polymerisation der Wirkstoffe unter Bildung einer Polymerbetonstruktur. Obwohl maximale Wirkung erreicht bei der Betonverarbeitung mit hohe Temperatur Bei leichtem Frost ist eine hochwertige Anwendung möglich.

Die durch Polyurethan gebildete Oberfläche ist elastisch und behält daher auch bei Vibrationsbelastungen ihre Integrität. Darüber hinaus ist die Schicht frostbeständig und wasserbeständig.

Epoxidimprägnierungen

Zur Behandlung von Bauwerken aus minderwertigem Beton werden Zweikomponenten-Epoxidverbindungen verwendet. Da sie wasserlöslich sind, können sie problemlos auf Oberflächen aller Materialien haften. Insbesondere beim Auftragen auf Beton entsteht ein außergewöhnlich langlebiger und chemikalienbeständiger Polymerbeton. Es ist wichtig zu beachten, dass diese Methode zum Schutz frisch aufgetragener Beschichtungen geeignet ist, unabhängig von deren Feuchtigkeitsgrad.

Die Besonderheit beim Auftragen von Epoxidimprägnierungen besteht darin, dass die Arbeiten nur bei positiven Temperaturen durchgeführt werden sollten. Der Vorteil dieser Technologie ist mehr hohe Festigkeit die resultierende Oberfläche, Beständigkeit gegen hydrostatischen Feuchtigkeitsdruck, maximale Verschleißfestigkeit. Diese Methode eignet sich am effektivsten zum Schutz von Betonböden in Fabriken und allen Einrichtungen mit erheblichen mechanischen Belastungen. Epoxidbeschichtung Bodenbeläge sind bei der Sanierung gealterter Böden unverzichtbar.

Zusammenfassend möchte ich Sie darauf aufmerksam machen, dass der Einsatz dieser relativ kostengünstigen Betonschutzmethoden in Zukunft eine deutliche Reduzierung der Kosten ermöglichen wird große Renovierung. Das Auftragen von Imprägnierungen ähnelt dem Lackieren von Oberflächen. Leistungsindikatoren behandelter Böden und Betontreppenübertreffen die gleichen Eigenschaften unbehandelter Strukturen bei weitem. Polymerbeschichtungen Aufschlag seit vielen Jahren Sie müssen also nur einmal angewendet werden.

Betonimprägnierungen dienen dem Schutz von Bauwerken vor mechanischer Beanspruchung und Feuchtigkeit. tiefes Eindringen. Im Gegensatz zu herkömmlichen Grundierungen dringen sie tiefer in die Struktur des Materials ein und festigen so dessen Oberfläche. Die Basis wird stärker und verschleißfester.

Verstärkungsmittel werden für alle Betonarten, auch für sehr dichte, verwendet, da sie keine Poren haben, in die er eindringen und sich verfestigen könnte. Abschluss. Die Imprägnierung ist noch kleiner, so dass sie in die Produkte eindringen kann und so einen glänzenden Film bildet, auf den anschließend eine weitere Beschichtung aufgetragen werden kann.

Typen und Eigenschaften

Erhältlich mit verschiedenen Parametern und Zwecken. Wenn Sie die Verschleißfestigkeit eines Estrichbodens erhöhen möchten, empfiehlt es sich, ein Produkt zu wählen, das möglichst tief eindringen kann. Wenn Sie einen vertikalen Untergrund, beispielsweise eine Wand, behandeln, reicht es aus, eine Grundierung zu kaufen, die nur einen Film bildet, da das Wasser trotzdem nicht standhalten kann.

Es gibt verschiedene Arten von Imprägnierungen – Verstärkung und Imprägnierung. Bei der Auswahl des ersten Typs müssen Sie die Zusammensetzung sorgfältig studieren. Um die Festigkeit eines Bodens oder einer anderen Struktur zu verbessern, verändern solche Optionen ihre Struktur auf molekularer Ebene durch chemische Zusätze. Dazu gehören fluoreszierende (Elacor MB-1), kalziumbindende Fluorosilikate und Lithium (C2 Hard). Sie dringen tief in die Betonoberfläche ein und bilden unlösliches Calciumhydroxid. Dadurch wird es widerstandsfähig gegen Abnutzung, Feuchtigkeit, Chemikalien und stößt keinen Staub aus. Sie können auf alte Untergründe aufgetragen werden. Nach der Bearbeitung ist kein Schleifen oder Polieren erforderlich.

Wasserbasierte Silikatpolymere (Ashford-Formel) funktionieren nach fast dem gleichen Prinzip. Nach dem Eindringen in Beton reagieren ihre Partikel mit Zementstein. Dadurch entstehen neue Formationen mit erhöhter Härte. Silikat-Imprägnierungen oft für Parkplätze genutzt, Fußgängerwege und andere stark belastete Orte. Chemikalien werden einmalig während der gesamten Betriebszeit angewendet, danach zusätzliche Behandlungen nicht erforderlich.

Zum Schutz vor Feuchtigkeit werden Abdichtungsarten eingesetzt. Sie dringen sehr tief in die Materialstruktur ein und bilden so einen dichten, feuchtigkeitsbeständigen Film. Dies schützt nicht nur die Oberfläche vor Wasser, sondern erhöht auch die Frostbeständigkeit der Struktur. Feuchtigkeit kann nicht in das Innere eindringen, wodurch die Gefahr einer Betonzerstörung aufgrund seiner Ausdehnung beim Gefrieren ausgeschlossen ist.

Wasser- und Verschleißimprägnierungen unterscheiden sich in der Zusammensetzung:

• organisch;
• anorganisch.

Anorganisch sind Mittel, die die Struktur von Beton auf molekularer, also chemischer Ebene verändern. Sie schützen nicht nur vor Wasser, sondern verbessern auch alles technische Spezifikationen Ausführungen, einschließlich Festigkeitsklasse. Alle härtenden Imprägnierungen gehören zur anorganischen Klasse.

Organisch – das sind Polyurethan, Epoxid und Acrylzusammensetzungen. Das Funktionsprinzip besteht darin, dass sie freie Poren füllen und so verhindern, dass Wasser in das Innere eindringt. Darüber hinaus binden sie die Oberfläche des Sockels, verhindern so die Entstehung von Staub und machen ihn widerstandsfähiger gegen Abnutzung und Chemikalien.

Im Vergleich zu anderen Typen kann Polyurethan zwei- oder sogar dreimal tiefer eindringen – bis zu 1 cm. Oberteil Flugzeug verwandelt sich in neues Material– Betonpolymer mit folgenden Eigenschaften:

• Die Verschleißfestigkeit ist 5-10-mal höher als die von gewöhnlichem Betonstein.
• Festigkeitsklasse – ab M600;
• Die Schlagfestigkeit ist dreimal höher.

Um die gewünschten Ergebnisse zu erzielen, müssen Sie das Produkt im angegebenen Verhältnis mit einem Lösungsmittel verdünnen. Meistens ist es entweder 1:2 oder 1:3. Wenn Sie das Verhältnis verletzen, schützt die Beschichtung wie eine normale Grundierung nur vor Wasser.

Vor der Verarbeitung des Betons wird dieser sorgfältig vorbereitet. Wenn der Untergrund alt ist, werden alle Decklacke entfernt. Späne und Schlaglöcher werden mit Mörtel abgedeckt und eingeebnet. Sobald der Putz getrocknet ist, wird die Struktur geschliffen. Gleiches gilt für Neugründungen. Verunreinigungen werden gereinigt und fettige Stellen, danach wird alles geschliffen. Durch eine solche Vorbereitung können Sie tiefer in die Struktur eindringen und diese besser verstärken sowie die Haftung mit Endbearbeitungsmaterialien erhöhen.

Zur Endbearbeitung von Oberflächen mit Tiefenwirkmitteln, Pinseln, Rollen o.ä Sonderausstattung. Die Art der Anwendung muss auf dem Imprägnierbehälter angegeben werden. Damit die Grundierung Ceresit ST17 möglichst tief eindringen kann, wird sie beispielsweise mit einem Pinsel oder einer Rolle aufgetragen. Wenn es sich bei der zu behandelnden Oberfläche um Porenbeton handelt, wird die Flüssigkeit für die erste Schicht im Verhältnis 1:1 mit Wasser verdünnt, die zweite Schicht wird unverdünnt hergestellt und erst nach vollständiger Trocknung der vorherigen Schicht damit gestrichen.

Grundierungen sollten nur für den vorgesehenen Zweck verwendet werden. Wenn es für den Innenbereich konzipiert ist, ist es nicht für den Außenbereich geeignet. Unter dem Einfluss atmosphärischer Niederschlag und andere natürliche Einflüsse es wird schnell seine Eigenschaften verlieren. Ebenso sind Imprägnierungen für den Außenbereich innerhalb von Gebäuden nicht zu empfehlen. Sie können Stoffe enthalten, die beim Verdampfen gesundheitsgefährdende Verbindungen freisetzen.

Besonderes Augenmerk sollte auf die Temperatur gelegt werden Umfeld. Viele Verbindungen können nicht angewendet werden, wenn die Temperatur negativ ist oder unter +5 °C liegt. Zur anschließenden Veredelung Endanstrich Sie können erst beginnen, nachdem die Grundierung vollständig getrocknet ist.

Der Verbrauch hängt von der Beschaffenheit und Art des Materials ab. Bei älteren Beschichtungen ist mehr Produkt erforderlich. Größte Menge wird bei der Verarbeitung von Porenbeton benötigt, da dieser viele Poren enthält und Flüssigkeiten stark aufnimmt. Der durchschnittliche Verbrauch für Außenarbeiten liegt zwischen 0,1 und 0,2 l/m2. Bei poröser Oberfläche erhöht sich der Verbrauch auf 0,5 l/m2.

Preis

Die Preise hängen von der Marke des Herstellers, dem Behältervolumen und den Eigenschaften ab. Wie tiefere Komposition Je mehr in der Lage ist, die Struktur zu durchdringen und zu stärken, desto höher ist der Preis. Die größte Nachfrage besteht nach Imprägnierungen, die vor dem Eindringen von Feuchtigkeit schützen, beispielsweise Marken wie Knauf, Ceresit, Starateli, Elakor, Betonkontakt.

Für Beton und andere mineralische Untergründe von Ceresit werden CT17 und CT17 Concentrate verwendet, beide wasserdispergiert. Für eine einfache Anwendung verfügt CT17 über gelber Farbton, aber wenn eine transparente Imprägnierung benötigt wird, sollten Sie die zweite wählen, da diese farblos ist. Ceresit CT 17 verringert nicht die Dampfdurchlässigkeit des Untergrunds, lässt jedoch keine Feuchtigkeit in das Innere eindringen. Die Kosten für einen Fünf-Liter-Kanister Ceresit ST17 beginnen bei 350 Rubel. Fluating- und Kräftigungsoptionen haben mehr hoher Preis. Elakor MB-1 Fluat kostet 205 Rubel pro 1 kg, Protexil - ab 200 pro Liter.

Vor dem Kauf müssen Sie das Verfallsdatum, die Kompatibilität mit anderen Materialien und den Verwendungszweck prüfen. Wenn der Untergrund gestrichen werden soll, wählen Sie eine Grundierung, die der Zusammensetzung der Farbe entspricht. Treten nach der Behandlung trockene Stellen auf, werden diese neu beschichtet. Überschüssige Flüssigkeit, die noch nicht getrocknet ist, kann mit einem Tuch und Wasser entfernt werden, die getrocknete Grundierung kann mit einem Lösungsmittel entfernt werden.

Zum Schutz Stahlbetonkonstruktionen Gegen Feuchtigkeitseinwirkung und äußere Beschädigungen gibt es eine ganze Reihe von Abdichtungsmaterialien unterschiedlicher Zusammensetzung und Eigenschaften. Manchmal ist mehr erforderlich zuverlässiger Schutz in Form von Lösungen mit tiefer Penetration.

Im Gegensatz zu einfach Grundierungsmischungen Sie dringen viel tiefer in die Betonstruktur ein und stärken und schützen sie. Der Stahlbetonsockel erwirbt erhöhte Kraft und Verschleißfestigkeit.

Imprägnierungen für Betonprodukte Oberflächen vor Stößen schützen chemische Zusammensetzungen und die nachteiligen Auswirkungen atmosphärischer Prozesse (auch in Innenräumen).

Aufgrund ihrer Verwendung ist die Widerstandsfähigkeit von Oberflächen gegenüber mechanische Einwirkung Es bildet sich kein Staub darauf. Sogar alte Betonkonstruktionen stärker werden.

Anwendungen

Tief eindringende Grundierungen für Beton werden in Fällen benötigt, in denen die Belastung des Betonuntergrunds erheblich zunimmt, beispielsweise wenn es sich um Böden in Bereichen handelt, in denen große Menge Menschen.

Darüber hinaus bindet die organische Imprägnierung Zementstaub an der Oberfläche und schützt so vor Verschleiß und dem Einfluss chemisch aktiver Substanzen.

Solche Polyurethanzusammensetzungen haben die Fähigkeit, um ein Vielfaches tiefer in den Betonuntergrund einzudringen und gleichzeitig ein Betonpolymer auf der Oberfläche zu erzeugen, das die Festigkeit, Schlagfestigkeit und Verschleißfestigkeit deutlich erhöht.

Positive Eigenschaften von Imprägnierungen auf Basis von Epoxidharzen:

• hohe Festigkeit,
• gute Beständigkeit gegen Schleifmittel,
• minimale Feuchtigkeitsdurchlässigkeit,
• nahezu vollständiges Fehlen von Schrumpfung,
• Bringen Sie Betonböden zum Strahlen.

Obwohl Imprägnierungen auf der Basis vorgenommen werden Epoxidharz, haben keinen stechenden Geruch beim Aushärten; sie sind weniger beständig gegen die Einwirkung chemischer Verbindungen sowie gegen mechanische Einflüsse.

Aufgrund der Belastung werden Imprägnierungen auf Epoxidharzbasis meist im Innenbereich eingesetzt Sonnenstrahlen sie werden gelblich.

Anorganische Imprägnierungen

Ändern Sie die Struktur von Beton. Bei ihrer Verwendung kommt es zu chemischen Reaktionen. Dadurch entstehen Verbindungen, die die Inertheit des Betons gegenüber den Auswirkungen aggressiver Umgebungen gewährleisten.

Gleichzeitig erhöht sich seine Festigkeit und Staubentwicklungsfähigkeit. Beton wird wasserdicht.

Wirkung durch Betonimprägnierungen

Am weitesten verbreitet sind derzeit organische Imprägnierungen. Sie sind Acryl, Polyurethan, Epoxidharz.

Imprägnierende Zusammensetzungen auf Acrylbasis, wenn erschwinglicher Preis haben gute Qualitäten. Der von ihnen behandelte Beton ist nicht anfällig für die Einwirkung von Chloriden. Er hat keine Angst hohe Luftfeuchtigkeit. Es weist eine hohe Beständigkeit gegen ultraviolette Strahlung auf. Während des Betriebs verliert der Beton nicht seine Farbe.

Diese Imprägnierungen dienen dazu, die Staubbildung zu verhindern Betonböden, deren Belastung unbedeutend ist. Dieser Vorgang wird nach 2 - 3 Betriebsjahren wiederholt, da die Haltbarkeit von Zusammensetzungen auf Acrylbasis nicht so hoch ist.

Die beste Wirkung erzielen Imprägnierungen auf Basis von Polyurethan. Sie beseitigen außerdem Staub und sorgen für Inertheit chemische Verbindungen. Darüber hinaus erhöhen diese Imprägnierungen die Festigkeit des Betons deutlich und machen ihn wasserdicht.

Die Eindringtiefe solcher Imprägnierungen beträgt sechs Millimeter. Sie können zur Imprägnierung verwendet werden Betonestriche, Beton- und Metlakh-Fliesen, Ziegel.

Einschränkungen sind Bedingungen, die die Verwendung solcher Verbindungen verbieten Freiflächen ohne Vordächer sowie das obligatorische Vorhandensein einer Abdichtung unter dem Beton.

Der Einsatz von Polyurethan-Imprägnierungen erhöht die Festigkeit von Betonprodukten. Die Verschleißfestigkeit von Beton erhöht sich um das Acht- bis Zehnfache. Die Widerstandsfähigkeit gegen Stoßbelastungen wird verdoppelt.

Beton wird wasserdicht und beständig gegen chemische Verbindungen. Durch die Eliminierung der Staubbildung wird die Bodenpflege einfacher. Aussehen Flugzeuge werden ästhetisch.

Kurz über einige beliebte Imprägnierungen

Zu den Imprägnierungen, die die Oberfläche von Beton verstärken, gehört Retroplate. Es wird zur Behandlung von Böden, Straßen, Gehwegen und Landebahnen verwendet.

Die als Bio eingestufte Imprägnierung Protesil wird zur Behandlung von Böden in Großanlagen eingesetzt. Dadurch wird Beton vor der Einwirkung chemischer Verbindungen geschützt und seine Widerstandsfähigkeit gegenüber mechanischer Beanspruchung verbessert. Diese Imprägnierung dringt bis zu einer Tiefe von 10 Millimetern in den Beton ein.

Die Imprägnierung von Monolith 20-M basiert auf Wasser. Seine Verwendung erhöht die Wasserbeständigkeit und verhindert die Bildung von Rissen. Beton wird verschleißfester und beständiger gegen organische Säuren sowie Erdölprodukte.

Eine gute Wirkung gewährleistet die Aquastone-Imprägnierung beim Schutz von Böden aus Beton, Mosaik und bei der Konservierung von Zementsandestrichen.

Aquasol hat eine gute wasserabweisende Wirkung. Epoxol ist sehr effektiv. Auch die Ashford-Imprägnierung hat sich positiv bewährt. Sie alle beseitigen Staub, verstärken den Beton, schützen ihn vor der Einwirkung aggressiver chemischer Verbindungen und erhöhen die Festigkeit.

Verarbeitungstechnik

Vor dem Auftragen der Mischung auf den Betonuntergrund ist es notwendig, ihn gründlich zu schleifen, von der alten Deckschicht zu reinigen, verschiedene Schadstoffe und Staub.

Die Imprägnierung erfolgt mit einer Walze mit Polyamidfasern in 2-3 Schichten, je nach Saugfähigkeit des Betonuntergrundes. Nachdem die erste Schicht aufgetragen wurde, muss diese ca. 1,5 Stunden trocknen, dann können Sie mit dem Auftragen der zweiten Schicht beginnen (Trocknungszeit bis zu 2,5 Stunden).

Es werden Schichten aufgetragen, bis ein gleichmäßiger Oberflächenglanz entsteht – sofern die Lösung als solche verwendet wird Selbstbeschichtung. Wird die Mischung als Grundierung verwendet, sollte die Oberfläche das einheitliche Aussehen von nassem Beton annehmen.