Gehört zur Klasse synthetische Polymere- linearer Polyester aus Kohlensäure und zweiatomigen Phenolen. Sie entstehen aus dem entsprechenden Phenol und Phosgen in Gegenwart von Basen oder durch Erhitzen von Dialkylcarbonat mit zweiatomigem Phenol auf 180–300 °C.

Polycarbonate sind eine farblose transparente Masse mit einem Erweichungspunkt von 180–300 °C (je nach Herstellungsverfahren) und einem Molekulargewicht von 50.000–500.000. Sie haben eine hohe Hitzebeständigkeit – bis zu 153 0C. Hitzebeständige Typen (PC-HT), bei denen es sich um Copolymere handelt, können Temperaturen von bis zu 160–205 °C standhalten. Es verfügt über eine hohe Steifigkeit bei gleichzeitig sehr hoher Schlagfestigkeit, auch bei hohen und niedrigen Temperaturen. Hält zyklischen Temperaturschwankungen von -253 bis +100 °C stand. Grundsorten haben einen hohen Reibungskoeffizienten. Empfohlen für Präzisionsteile. Es verfügt über eine hohe Dimensionsstabilität und eine geringe Wasseraufnahme. Ungiftig. Vorbehaltlich der Sterilisation. Hat ausgezeichnete dielektrische Eigenschaften. Ermöglicht das Löten von Kontakten. Hat gute optische Eigenschaften. Empfindlich gegenüber Eigenspannungen. Teile mit hohen Eigenspannungen reißen leicht, wenn sie Benzin und Ölen ausgesetzt werden. Erfordert eine gute Trocknung vor der Verarbeitung.

Polycarbonat hat eine hohe chemische Beständigkeit gegenüber den meisten nicht inerten Stoffen, was den Einsatz in aggressiven Umgebungen ermöglicht, ohne dass es verändert werden muss chemische Zusammensetzung und Eigenschaften. Zu diesen Stoffen gehören Mineralsäuren, auch in hohen Konzentrationen, Salze, gesättigte Kohlenwasserstoffe und Alkohole, einschließlich Methanol. Es sollte jedoch auch berücksichtigt werden, dass eine Reihe chemischer Verbindungen eine zerstörerische Wirkung auf PC-Material haben (unter den Polymeren gibt es nicht viele, die dem Kontakt damit standhalten). Bei diesen Stoffen handelt es sich um Alkalien, Amine, Aldehyde, Ketone und chlorierte Kohlenwasserstoffe (Methylenchlorid wird zum Verkleben von Polycarbonat verwendet). Das Material ist in aromatischen Kohlenwasserstoffen und Estern teilweise löslich.

Trotz der offensichtlichen Beständigkeit von Polycarbonat gegenüber solchen chemischen Verbindungen, bei erhöhten Temperaturen und unter Belastung Blattmaterial(zum Beispiel beim Biegen) wirken sie als Rissbildner. Dieses Phänomen führt zu einer Verletzung der optischen Eigenschaften von Polycarbonat. Darüber hinaus wird die maximale Rissbildung an den Stellen mit der größten Biegebeanspruchung beobachtet.

Noch einer Besonderheit Polycarbonat ist für Gase und Dämpfe sehr durchlässig. Wenn Barriereeigenschaften erforderlich sind (z. B. beim Laminieren und Verwenden von dekorativen Vinylfolien mittlerer und mittlerer Größe). große Dicke von 100 bis 200 Mikrometern) ist es notwendig, zunächst eine spezielle Beschichtung auf die Oberfläche des Polycarbonats aufzutragen.

Hat keine Analoga mechanische Eigenschaften zu den derzeit verwendeten Polymermaterialien. Es vereint Eigenschaften wie hohe Temperaturbeständigkeit, einzigartige Schlagfestigkeit und hohe Transparenz. Seine Eigenschaften hängen kaum von Temperaturänderungen ab und die kritischen Temperaturen, bei denen dieses Material spröde wird, liegen außerhalb des Bereichs möglicher negativer Betriebstemperaturen.

Merkmale des Markensortiments
(Mindest- und Höchstwerte für Industriequalitäten)

Name der Indikatoren (bei 23 0C)	Polycarbonat (PC)	PC+40 % Glasfaser	PC hitzebeständiges PC-NT
Dichte, g/cm3
Hitzebeständigkeit nach Vicat (50 °C/h, 50 °C), 0 °C
Zugfestigkeit (50 mm/min), MPa
Zugfestigkeit (50 mm/min), MPa
Zugelastizitätsmodul (1 mm/min), MPa
Zugdehnung (50 mm/min), %
Charpy-Schlagzähigkeit (gekerbte Probe), kJ/m2
Härte beim Pressen des Balls (358 N, 30 s), MPa
Spezifische Oberfläche elektrischer Widerstand, Ohm
Wasseraufnahme (24 h, Luftfeuchtigkeit 50 %), %
Lichtdurchlässigkeit für transparente Stempel (3 mm), %

Die herausragende Eigenschaft der PC-Folie ist ihre Dimensionsstabilität; sie ist als Schrumpffolie völlig ungeeignet; Erhitzen des Films auf 150 °C (also über den Erweichungspunkt) für 10 Minuten. Schrumpft nur um 2 %. PC lässt sich sowohl im Puls- als auch im Ultraschallverfahren problemlos schweißen konventionelles Schweißen heiße Elektroden. Der Film lässt sich leicht zu Produkten formen, und das ist möglich große Grade Hauben mit guter Wiedergabe von Formdetails. Ein guter Druck kann mit verschiedenen Methoden (Siebdruck, Flexodruck, Gravur) erzielt werden.

Industrielle Produktionsmethoden

Die wichtigsten industriellen Methoden zur Herstellung von Polycarbonaten sind:

Phosgenierung von Bisphenolen in einem organischen Lösungsmittel in Gegenwart tertiärer organischer Basen, die binden Salzsäure- Reaktionsnebenprodukt (Polykondensationsmethode in Lösung);

Phosgenierung von in einer wässrigen Alkalilösung gelösten Bisphenolen an der Grenzfläche in Gegenwart katalytischer Mengen tertiärer Amine (Methode der Grenzflächenpolykondensation);

Polycarbonat erschien erst vor relativ kurzer Zeit auf dem Baumarkt, hat aber bereits die Liebe von Architekten, Bauherren und Sommerbewohnern gewonnen. Es wird zur Herstellung von Vordächern, Gewächshäusern und Vordächern verwendet.

Heutzutage gibt es auf dem Baumarkt eine große Anzahl von Unternehmen, die sich mit der Herstellung von zelligem und monolithischem Polycarbonat befassen. Die bekanntesten und beliebtesten Marken sind: israelisches Polycarbonat Polygal, europäisches Lexan, deutsches Rodeca und Makrolon, italienisches PoliCarb.

Erwähnenswert sind jedoch die russischen Polycarbonatmarken. Dies sind Sellex, hergestellt in der Stadt Tschechow, Kazan Novattro und Actual, Moskau Carboglass, Kronos aus Omsk und Novoglass aus Twer.

In diesem Artikel werden wir über einige inländische Polycarbonatmarken sprechen.

Zellulares Polycarbonat von Sellex wird im Werk Kronos hergestellt, dem größten Polycarbonathersteller in Russland.

In seinen Eigenschaften und seiner Qualität steht dieser Baustoff seinen europäischen Pendants in nichts nach.

Zellulares Polycarbonat von Sellex wird auf italienischen Omipa-Produktionslinien aus den hochwertigsten Rohstoffen des deutschen Unternehmens Bayer hergestellt.

Vorteile von Sellex-Polycarbonat

Der Vorteil von Polycarbonat ist seine hervorragende Fähigkeit, Licht zu streuen, sowie eine hohe Lichtdurchlässigkeit. Aus diesem Grund wird dieses Material häufig für den Bau von Gewächshäusern, Gewächshäusern und Vordächern verwendet.

Das Material ist leicht und weist gleichzeitig eine gute Festigkeit und eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen Stoßbelastungen auf. Sellex-Polycarbonat wird zur Herstellung von Werbekästen und Schildern für Innenräume, Pavillons und Bushaltestellen sowie zur Verglasung von Dächern und Fensteröffnungen verwendet.

Zellulares Polycarbonat wird in Platten mit den Maßen 2,1 x 12 m hergestellt, was die Herstellung komplexer Ingenieurbauwerke ermöglicht. Sellex wird in mehreren Kategorien präsentiert: „Eko Vice“ und „SELLEX Premium“.

SELLEX-Polycarbonatplatten sind in den Farben Rot, Grün, Transparent, Türkis, Milchig, Blau, Gelb und Bronze erhältlich. Hauptproduzierte Dicken: 4,6,8,10,16 mm.

Zellulares Polycarbonat Novattro

SafPlast Innovative ist ein weiteres inländisches Unternehmen, das an der Produktion beteiligt ist zellulares Polycarbonat unter der Marke Novattro.

Novattro-Platten eignen sich für den oberirdischen Bau Fußgängerüberwege, Bushaltestellenpavillons, Lärmschutzwände, Schaufenster, energiesparende Fassaden und Dächer von Lagerhallen, Industriegewächshäuser sowie Balkone, Loggien, Terrassen und viele andere Bauwerke.

SafPlast Innovative Produkte gibt es in drei Typen:

• Novattro – Platte ohne UV-Schutz für den Innenbereich
• Novattro UV1 – eine Platte mit extrudiertem UV-Schutz auf einer Seite
• Novattro UV2 ist eine Platte mit beidseitig extrudiertem UV-Schutz.

Die Dicke der zelligen Polycarbonatplatten von Novattro kann 4,6,8,10,16,20,25,32 mm betragen. Die Platten haben die Maße 2,1 x 6 m oder 2,1 x 12 m.

Polycarbonatplatten mit einer Dicke von 4,6,8 und 10 mm haben 13 Standardfarben, darunter grau, das eine spezielle Substanz enthält, die spendet metallischer Glanz Oberflächen.

Mobilfunk Novattro-Polycarbonat Entspricht GOST-30244-94.

Zellulares Polycarbonat-Carboglas

Das Unternehmen KARBOGLASS produziert zelliges Polycarbonat in 5 verschiedenen Strukturen: eine, zwei, drei und vier Kammern. Es produziert auch verstärktes Polycarbonat, für das es in unserem Land keine Analoga auf dem Markt gibt. Blätter Carbonglas-Polycarbonat haben eine Dicke von 4,6,8,10,16,20,25 mm. Standardabmessungen - 2,1 x 12 m und 2,1 x 6 m.

Zellulare Polycarbonatplatten sind in 14 Farben erhältlich: Bronze, Braun, Crushed Ice, Rot, Burgund, Gelb, Grün, Crushed Ice Braun, Milchig, Crushed Ice Bronze, Transparent, Silber, Blau und Türkis.

Zu den Haupteigenschaften des zellulären Polycarbonats Carboglass gehören eine extrem hohe Schlagfestigkeit und ein Schutz vor UV-Strahlung, wofür eine spezielle Schicht aufgetragen wird Außenfläche Platten, ausgezeichnete Lichtdurchlässigkeit (bis zu 86 %), ausgezeichnete Witterungsbeständigkeit, Zugfestigkeit und Biegefestigkeit.

Polycarbonat der Marke Carboglass findet auch Anwendung beim Bau von Stadien, Fitnessstudios, Schwimmbädern, Pavillons, Duschen, Fußgängerüberwegen, Türen, Vordächern und Schaufensterdekorationen.

Wie Sie sehen, steht die Produktion von zelligem Polycarbonat nicht still, sondern entwickelt sich sprunghaft weiter. Dem Verbraucher stehen viele Möglichkeiten hinsichtlich Farbe und Dicke der Materialbahnen zur Verfügung. Die Wahl liegt allein beim Käufer und den von ihm verfolgten Zielen.

Geräuchert, gekocht, geräuchert und gebacken Gourmet-Produkte Sie erfreuen sich bei Verbrauchern großer Beliebtheit und sind ein unverzichtbares Produkt für den Feiertagstisch. Diese Delikatessengruppe hat einen angenehmen Geschmack mit einem zarten Raucharoma und verfügt zudem über einen hohen biologischen Wert.

Auswahl an geräucherten und gekocht geräucherten Köstlichkeiten

Das Angebot an geräucherten, gekocht-geräucherten und gebackenen Köstlichkeiten ist recht breit gefächert und umfasst geräucherten Backschinken, Brötchen, Speck, Schinken ohne Knochen, Bruststück, Karbonat, Lende, gebackene Karbonade und gekochtes Schweinefleisch, ist aber nicht auf dieses Sortiment beschränkt.

Rohstoffe zur Herstellung von geräucherten und kochgeräucherten Köstlichkeiten

Für die Herstellung von geräucherten, kochgeräucherten und gebackenen Köstlichkeiten werden folgende Rohstoffe verwendet:

Gekühlte oder aufgetaute Schweineschlachtkörper und Schlachtkörperhälften aus Fleisch oder Speckfett, mit oder ohne Haut, mit einem Gewicht von 20–60 kg:

Gekochtes Essen;

Oder eine Nitrit-Salzmischung. Aufgrund des Inkrafttretens der Zollunion ist die Nitrit-Härtungsmischung vorzuziehen;

Oder Glukose;

Gewürze und Kräuter (gemahlen, gemahlen, Paprika usw.) oder Extrakte aus Gewürzen und Kräutern. Gewürz- und Gewürzextrakte verändern beim Extrudieren nicht die Farbe des Produkts und behalten das angenehme Aussehen des Endprodukts;

Es ist auch möglich, verschiedene Lebensmittelzusatzstoffe wie Gummi, pflanzliche oder tierische, Geschmackszusätze und andere Komponenten zu verwenden.

Technologie zur Herstellung von geräucherten und gekocht-geräucherten Köstlichkeiten

1. Wenn Schweineschlachtkörper oder Schlachtkörperhälften in einer Auftaukammer auf eine Temperatur in der Dicke der Muskulatur von 0 ... 2 °C eingefroren wurden.

2. Schlachtkörper und Schlachtkörperhälften werden in Teilstücke geteilt, anschließend werden die Teilstücke je nach hergestelltem Produkt geteilt, entbeint und ggf. entbeint. Zum Beispiel: Der Hals-Schulter-Teil wird zur Herstellung von Brötchen und Speck geschickt; Rinderbrust zur Herstellung von Speck, Brötchen, geräucherter Rinderbrust; Schinken für geräucherte Backschinken, Schinken ohne Knochen, Koteletts für die Herstellung von geräucherten gekochten Koteletts; Carbonat zur Herstellung von geräuchertem und geräuchertem Carbonat usw.

3. Vom zubereiteten Fleisch werden Fleischstücke und Fett entfernt. Die Temperatur des Fleisches sollte 2...4 °C nicht überschreiten.

4. Vorbereitung der Sole.

Wenn kein Scherbeneis vorhanden ist, können Sie gekühltes Trinkwasser verwenden, das zuvor in der Reifekammer mit einer Temperatur von 2 ... 4 ° C aufbewahrt wurde.

Die Lake kann auch verschiedene Lebensmittelzusätze enthalten, um das Fleisch zu verdicken oder die Wasserbindungs-/Wasserhaltekapazität zu erhöhen. Zum Beispiel pflanzliche oder tierische Proteine, Gummi, Stärke, Phosphate und andere Lebensmittelzusatzstoffe.

Wichtig! Vermeiden Sie nach Möglichkeit eine mikrobiologische Kontamination der Extrusionslake und des Fleisches, da dies in der Folge zum Verderb des Produkts führen kann.

5. Die resultierende Salzlake wird mit einer manuellen oder automatischen Mehrnadelmaschine in das Fleisch eingespritzt. Schinken und großteilige Feinkostprodukte werden mit bis zu 12 % gespritzt, kleine Brötchen, Rinderbrust und Karbonatrippchen werden mit 5 % gespritzt.

6. Nach der Extrusion wird das Fleisch in ein Vakuummassagegerät mit Kühlmantel gegeben und 45-120 Minuten bei einer Temperatur von 0...2°C massiert.

8. Nach dem Reiben wird das Fleisch in daraus hergestellte Tscheburaschkas gelegt Edelstahl. Und je nach Größe und Gewicht des Produkts 1-5 Tage bei einer Temperatur von 2 ... 4 °C aufbewahren.

9. Nach Ablauf dieser Zeit wird das Fleisch mit der gleichen Spritze mit Salzlake in einer Menge von 40-50 Gew.-% des Rohmaterials gefüllt. Die Einwirkung in Salzlake kann 1 bis 5 Tage bei einer Temperatur von 2 ... 4 °C betragen.

10. Nach dem Einweichen in Salzlake wird das Produkt gewaschen fließendes Wasser mit einer Temperatur von 20 ... 25°C. Lassen Sie das Wasser abtropfen.

11. Geben Sie dem Produkt bei Bedarf oder gemäß den technologischen Anweisungen eine Form, wickeln Sie das Produkt in Zellophan ein und binden Sie es mit Bindfaden zusammen. Das Produkt wird geschlungen und an den Rahmen aufgehängt.

12. Das aufgehängte Produkt wird 20-30 Minuten bei einer Umgebungstemperatur von 20 ... 25 °C aufbewahrt, um die Oberfläche zu trocknen. Wenn die Oberfläche nicht richtig getrocknet ist, können sich beim Räuchern Mängel bilden, z. B. eine Verdunkelung der Oberfläche, ein scharfer Räuchergeruch und -geschmack sowie eine Bitterkeit des Produkts.

13. Thermische Behandlung von geräucherten Delikatessen:

Bei einer Temperatur von 30 ... 35 °C für 1-3 Tage, je nach Produkttyp, wird das Produkt dann zum Trocknen bei einer Temperatur von nicht mehr als 12 °C für 5-10 Tage geschickt relative Luftfeuchtigkeit Luft nicht mehr als 75 %.

Die Sicherheit des Produkts wird in diesem Fall durch einen Komplex von Faktoren gewährleistet: hoher Gehalt an Speisesalz, Reduzierung der Luftfeuchtigkeit (durch Trocknung), konservierende Wirkung rauchende Substanzen.

Wärmebehandlung von gekochten und geräucherten Köstlichkeiten:

Bei einer Temperatur von 30 ... 35 °C 3-4 Stunden (manchmal auch länger) geräuchert.

Garen bei einer Temperatur von 95 °C zum Zeitpunkt der Beschickung und 82 ... 85 °C während des Garens. Es wird gekocht, bis die Temperatur in der Muskeldicke 72 ... 74 ° C erreicht.

Nach dem Kochen wird das Produkt mit sauberem Leitungswasser bei einer Temperatur von bis zu 40 °C parfümiert und anschließend auf eine Temperatur in der Muskeldicke von nicht mehr als 8 °C abgekühlt.

Die Sicherheit des Produkts wird durch folgende Faktoren bestimmt: hoher Gehalt an Speisesalz, konservierende Wirkung von Räucherstoffen, Wärmebehandlung des Produkts.

Wärmebehandlung von Backwaren:

Gebackene Delikatessen wie Tafelspitz und Karbonade werden bei einer Temperatur von 120 ... 150 °C 3-5 bzw. 1,5-2 Stunden gebacken. Das Backen wird durchgeführt, bis die Temperatur in der Muskeldicke 72 ... 74 ° C erreicht. Anschließend auf eine Temperatur von maximal 8 °C abkühlen lassen.

14. Sie führen eine Qualitätskontrolle des fertigen Produkts durch und führen Tests auf Feuchtigkeitsgehalt, Speisesalz und Natriumnitrit durch.
Aufmerksamkeit!!! Beim Zitieren von Artikeltexten und der Verwendung von Materialien aus dem Portal „Fleisch. Fleischprodukte. Lebensmitteltechnologien“. Ein Link zur Website ist erforderlich.

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Allgemeine Informationen.

Technisches Natriumcarbonat

(Natriumcarbonat) – weißes Pulver oder Granulat. Soda, das im wasserfreien Zustand ein farbloses kristallines Pulver ist, wird durch das Ammoniak-Soda-Verfahren (Solvay-Verfahren) sowie bei der komplexen Verarbeitung von Nephelinen hergestellt.
Als hygroskopisches Produkt absorbiert es in der Luft Feuchtigkeit und Kohlendioxid und bildet bei Lagerung das Säuresalz NaHCO 3 draußen zusammengebacken. Wässrige Lösungen von Natriumcarbonat sind stark alkalisch. Sie produzieren technisches Natriumcarbonat (Natriumcarbonat) der Güteklasse A (granuliert) und Güteklasse B (pulverisiert).

Soda ist die allgemeine Bezeichnung für technische Natriumsalze der Kohlensäure. Natriumcarbonat (Soda, Natriumcarbonat) ist eine chemische Verbindung Na 2 CO 3, Natriumsalz der Kohlensäure.
Natriumcarbonat ist ein Salz, das aus Natriumkationen und Kohlensäureanionen besteht.
Wasserfreies Natriumcarbonat Na 2 CO 3 wird Soda genannt. Es wird kalziniert genannt, weil es durch Kalzinierung (Kalzinierung) von Natriumbicarbonat NaHCO 3 oder kristallinem Natriumcarbonathydrat, beispielsweise Na 2 CO 3 · 10H 2 O, gewonnen wird.
Internationaler Name: Natriumcarbonat.

Soda ist die allgemeine Bezeichnung für technische Natriumsalze der Kohlensäure.
- Na 2 CO 3 (Natriumcarbonat) - Soda.
- Na 2 CO 3 .10H 2 O (Natriumcarbonat-Decahydrat, enthält 62,5 % Kristallwasser) - kristallines Soda; manchmal erhältlich als Na 2 CO 3 .H 2 O oder Na 2 CO 3 .7H 2 O.
- NaHCO 3 (Natriumbikarbonat) – Trink- oder Backpulver, Natriumbikarbonat, Natriumbikarbonat. Der Name „Soda“ stammt von der Salsola-Soda-Pflanze, aus deren Asche es gewonnen wurde. Man nannte es Soda, weil es kristallin gewonnen wurde Hydrat musste es kalziniert werden (d. h. auf hohe Temperatur erhitzen).
Soda ist seit der Antike bekannt. Schon die alten Ägypter nutzten natürliches S. (aus Seewasser) als Waschmittel sowie zum Glasschmelzen. Bis ins 18. Jahrhundert Natrium- und Kaliumcarbonate wurden „Alkali“, also Alkali, genannt. Im Jahr 1736 unterschied der französische Wissenschaftler A. L. Duhamel du Monceau erstmals zwischen diesen beiden Substanzen: Die erste wurde Soda genannt (nach der Pflanze Salsola Soda, aus deren Asche sie gewonnen wurde), die zweite Kali.

In der Natur sein.

Bis zum Beginn des 19. Jahrhunderts. Die Hauptquelle für die Sodagewinnung war die Asche einiger Algen und Küstenpflanzen.
Soda kommt natürlicherweise in großen Mengen vor, hauptsächlich in Salzformationen in Form von unterirdischen Bodensolen, Sole in Salzseen und Mineralien. Natriumcarbonat kommt auch in der Asche einiger Algen sowie in folgenden Mineralien vor:
- Nahcolite NaHCO 3;
- Trona Na 2 CO 3 .NaHCO 3 .2H 2 O;
- Natron (Soda) Na 2 CO 3 .10H 2 O;
- Thermonatrium Na 2 CO 3 .H 2 O.
Auf der Erde sind mehr als 60 solcher Vorkommen bekannt.
Große Natriumcarbonatreserven sind in den USA, Kanada, Kenia, Mexiko, Südafrika usw. konzentriert. Moderne Sodaseen sind in Transbaikalia und in bekannt Westsibirien; Sehr berühmt sind der Lake Natron in Tansania und der Lake Searles in Kalifornien. Trona, das von industrieller Bedeutung ist, wurde 1938 als Teil der eozänen Green-River-Sequenz (Wyoming, USA) entdeckt. Neben Trona wurden in dieser Sedimentabfolge viele früher als selten geltende Mineralien entdeckt, darunter Dawsonit, das als Rohstoff für die Herstellung von Soda und Aluminiumoxid gilt. In den USA deckt natürliches Soda mehr als 40 % des Landesbedarfs an diesem Mineral. In unserem Land wird Natriumcarbonat mangels großer Vorkommen nicht aus Mineralien gewonnen.

Historische Informationen zur Herstellung von Soda.

Soda war dem Menschen etwa anderthalb bis zweitausend Jahre vor Christus bekannt, vielleicht sogar schon früher. Es wurde aus Sodaseen abgebaut und aus einigen Lagerstätten in Form der Natronmineralien Na 2 CO 3 .10H 2 O, Thermonatrit Na 2 CO 3 .H 2 O und Trona Na 2 CO 3 .NaHCO 3 .2H 2 O gewonnen.
Die ersten Informationen über die Herstellung von Soda durch Verdunstung von Wasser aus Sodaseen stammen aus dem Jahr 64 und finden sich im Werk des römischen Arztes Dioskurides Pedanius über Heilstoffe. Sowohl für ihn als auch für Alchemisten aller Länder bis ins 18. Jahrhundert. Soda schien eine bestimmte Substanz zu sein, die unter Freisetzung einer Art Gas zischte, wenn sie den damals bekannten Säuren ausgesetzt wurde – Essigsäure CH 3 COOH und Schwefelsäure H 2 SO 4.
Mittlerweile ist bekannt, dass das Zischen auf die Freisetzung von Kohlendioxidgas zurückzuführen ist ( Kohlendioxid) CO 2 als Ergebnis der Reaktionen: Na 2 CO 3 + 2CH 3 COOH = Na(CH 3 COO) + CO 2 + H 2 O und Na 2 CO 3 + 2H 2 SO 4 = 2NaHSO 4 + CO 2 + H 2 O, wobei auch Natriumacetat Na(CH 3 COO) und Natriumhydrogensulfat NaHSO 4 entstehen.
Zur Zeit von Dioskurides Pedanius hatte niemand eine Ahnung von der Zusammensetzung von Soda, denn Kohlendioxid wurde erst sechshundert Jahre später vom niederländischen Chemiker Jan van Helmont entdeckt (der es „Waldgas“ nannte).
Erst im 18. Jahrhundert lernten sie nach langer und mühsamer Suche, künstliches Soda herzustellen. Zunächst war es jedoch notwendig, die Zusammensetzung dieses Stoffes zu bestimmen und ihn in ausreichenden Mengen zu isolieren reine Form. Im Jahr 1736 isolierte der französische Chemiker, Arzt und Botaniker Henri Louis Duhamel de Monceau erstmals reines Soda, indem er Wasser aus Sodaseen und die Rekristallisationsmethode verwendete. Es gelang ihm festzustellen, dass Soda enthalten ist chemisches Element"Natrium". Ein Jahr später kamen Duhamel und der deutsche Chemiker Andreas Sigismund Marggraff zu dem Schluss, dass Soda Na 2 CO 3 und Kali (Kaliumcarbonat K 2 CO 3) - verschiedene Substanzen, und nicht ein und dasselbe, wie bisher angenommen.
Duhamel versuchte, durch Schauspielerei an Limonade zu kommen Essigsäure CH 3 COOH zu Natriumsulfat Na 2 SO 4. Aus der Sicht eines modernen Chemikers ist das völlig bedeutungslos, doch Duhamel kannte die Zusammensetzung der beiden Ausgangsstoffe, die er einnahm, nicht. Er wusste auch nicht, dass eine starke Säure (Schwefelsäure) nicht durch eine schwache Säure (Essigsäure) aus Salzen verdrängt werden kann. Duhamel machte jedoch eine interessante Beobachtung: Beim Erhitzen einer Mischung aus Natriumsulfat und Essigsäure begannen Dämpfe freizusetzen, die durch die Flamme einer Kerze entzündet wurden. Es handelte sich um ziemlich flüchtige und entzündliche Essigsäure.
Die Geschichte kennt viele andere, teilweise gefährliche Versuche, an Limonade zu kommen. Zu diesem Zweck vermischte Marggraf Natriumnitrat mit Kohle und erhitzte die Mischung dann. Das Experiment endete mit einem Aufblitzen der Mischung, die sein Gesicht und seine Hände verbrannte. Marggraf berücksichtigte nicht, dass es ausreicht, Schwefel zu einer Mischung aus Natriumnitrat (Natriumnitrat) und Kohle hinzuzufügen, und eine der Arten von Schießpulver erhalten wird.
Bei der Durchführung der Reaktion 4NaNO 3 + 5C = 2Na 2 CO 3 + 3CO 2 + 2N 2 ist es uns zwar gelungen, etwas Soda zu bekommen, aber zu welchem ​​Preis!
Erste industrielle Methode Die Herstellung von Soda hat ihren Ursprung in Russland. Im Jahr 1764 berichtete der in Schweden geborene russische Chemiker Erik Gustav Laxman, dass Soda durch Sintern von natürlichem Natriumsulfat mit Holzkohle gewonnen werden kann. In diesem Fall findet die Reaktion statt: 2Na 2 SO 4 + 3C + 2O 2 = 2Na 2 CO 3 + CO 2 + 2SO 2. Hier entstehen neben Natriumcarbonat Na 2 CO 3 zwei gasförmige Stoffe – Kohlendioxid CO 2 und Schwefeldioxid SO 2.
Da natürliches Natriumsulfat häufig eine Beimischung von Calciumcarbonat CaCO 3 (Kalkstein) enthält, geht diese Reaktion mit einer zweiten einher: CaCO 3 + C + Na 2 SO 4 = Na 2 CO 3 + 4CO + CaS, wobei gasförmiges Kohlenmonoxid CO entsteht wird freigesetzt und es entsteht ein schwerlösliches Sulfid Calcium CaS, das bei der Behandlung der Mischung mit Wasser vom Natriumcarbonat abgetrennt wird. Der letzte Schritt des Prozesses ist das Eindampfen der aus dem Niederschlag filtrierten Lösung und die Kristallisation von Natriumcarbonat.
Laxman stellte 1784 in seiner eigenen Glasfabrik in Talzinsk bei Irkutsk Soda nach seiner eigenen Methode her. Leider wurde diese Methode nicht weiterentwickelt und geriet bald in Vergessenheit. Aber im Jahr 1720 antwortete Peter I. auf die Frage von Fürst Golitsyn, warum „Zoda“ benötigt wurde: „Zodoa macht Wolle weich.“ Im Jahr 1780 stellte der russische Akademiker Gildenstedt fest, dass „Juckreiz als wichtiges Produkt im russischen Handel angesehen werden kann.“ Glaser und Färber geben viel davon aus, und in Zukunft wird es noch teurer, wenn sie mehr Weißglas herstellen.“
„Zoda“ oder „Juckreiz“ war in Russland die Bezeichnung für Limonade. Trotz des Überflusses an eigenen Rohstoffen für die Herstellung von Soda wurde es bis 1860 aus dem Ausland nach Russland importiert.
Im Jahr 1791 erhielt der französische Arzt und Chemiker-Technologe Nicolas Leblanc, der nichts über Laxmans Methode wusste, ein Patent für „Methode zur Umwandlung von Glaubersalz in Soda“ (Glaubersalz ist Natriumsulfat-Decahydrat Na 2 SO 4 · 10H 2 O). Leblanc schlug vor, eine Mischung aus Natriumsulfat, Kreide (Kalziumcarbonat) und Holzkohle zu verschmelzen, um Soda herzustellen. In der Beschreibung der Erfindung führte er aus: „Über der Oberfläche der schmelzenden Masse blitzen viele Lichter auf, ähnlich dem Licht von Kerzen.“ Die Produktion von Soda ist abgeschlossen, wenn diese Lichter verschwinden.“
Beim Schmelzen der Mischung wird Natriumsulfat mit Kohle reduziert: Na 2 SO 4 + 4C = Na 2 S + 4CO. Das resultierende Natriumsulfid Na 2 S interagiert mit Calciumcarbonat CaCO 3: Na 2 S + CaCO 3 = Na 2 CO 3 + CaS. Nachdem die Kohle und das Kohlenmonoxid CO vollständig ausgebrannt sind („die Lichter verschwinden“), wird die Schmelze abgekühlt und mit Wasser behandelt. Natriumcarbonat geht in die Lösung über und Calciumsulfid verbleibt im Niederschlag. Soda kann durch Eindampfen der Lösung isoliert werden.
Leblanc bot Herzog Philippe von Orleans seine Technologie zur Herstellung von Soda an. persönlicher Arzt was er war. Im Jahr 1789 unterzeichnete der Herzog einen Vertrag mit Leblanc und stellte ihm zweihunderttausend Silberlivres für den Bau des Werks zur Verfügung. Die Limonadenfabrik im Pariser Vorort Saint-Genis hieß „Franciade – Soda Leblanc“ und produzierte täglich 100-120 kg Limonade. Während der Französischen Revolution im Jahr 1793 wurde der Herzog von Orleans hingerichtet, sein Eigentum beschlagnahmt und die Limonadenfabrik sowie Leblancs Patent selbst verstaatlicht. Nur sieben Jahre später erhielt Leblanc die zerstörte Anlage zurück, die er jedoch nicht restaurieren konnte. Letzte Jahre Leblanc starb in Armut und beging 1806 Selbstmord.
Die Leblanc-Soda-Produktionstechnologie wurde in vielen europäischen Ländern eingesetzt. Die erste Sodafabrik dieser Art in Russland wurde vom Industriellen M. Prang gegründet und erschien 1864 in Barnaul. Doch einige Jahre später entstand im Gebiet der heutigen Stadt Beresniki eine große Sodafabrik der Das Unternehmen Lyubimov, Solve and Co. wurde gegründet, wo 20.000 Tonnen Soda pro Jahr produziert wurden. Diese Pflanze verwendet neue Technologie Sodaherstellung – die Ammoniakmethode, erfunden vom belgischen Chemieingenieur Ernest Solvay. Seitdem begannen Fabriken in Russland und anderen Ländern, die die Leblanc-Methode verwendeten, da sie der Konkurrenz nicht standhalten konnten, nach und nach zu schließen: Die Technologie von Solvay erwies sich als wirtschaftlicher.

Industrielle Produktion von Natriumcarbonat.

Das Diagramm zeigt die Struktur der weltweiten Sodaproduktion nach Ländern.

Zu Anfang des 19. Jahrhunderts Jahrhundertelang wurde Soda (Natriumcarbonat) hauptsächlich aus der Asche einiger Algen und Küstenpflanzen gewonnen. Die Herstellung von Soda erfolgt heute auf vier Arten: - Ammoniak (aus Natriumchlorid), - auf Basis von natürlichem Soda, - Verarbeitung von Nepheline, - sowie Karbonisierung von Natriumhydroxid Der Vorrang gehört nach wie vor der ersten Methode zur Herstellung von Soda, obwohl sie spezifisches Gewicht, der zuletzt 100 % betrug, nimmt allmählich ab. Vorteile der Ammoniakmethode zur Herstellung von Soda: relative Billigkeit, weit verbreitete Verfügbarkeit und Zugänglichkeit der Gewinnung der notwendigen Rohstoffe; niedrige Temperaturen (bis zu 100 Grad C), bei denen die Hauptreaktionen des Prozesses ablaufen; ausreichend etablierte Methode zur Herstellung von Soda; niedrige Kosten für Soda. Im 20. Jahrhundert In Japan wurde diese Methode modernisiert und die daraus resultierende Asahi-Methode ermöglichte es, im gesamten Produktionszyklus Energie zu sparen und den Rohstoffverbrauch zu reduzieren.
Die Herstellung von Soda aus natürlichen Rohstoffen ist ein relativ neuer Industriezweig, der Ende der 1940er Jahre entstand. Aufgrund seiner höheren wirtschaftlichen Rentabilität und hohen Umweltfreundlichkeit ist es mittlerweile zum Hauptkonkurrenten der Ammoniakmethode zur Sodaherstellung geworden.
Die komplexe Verarbeitung von Nephelinen zu Aluminiumoxid, Soda, Kali und Zement ist zur drittwichtigsten Methode der Sodaproduktion geworden, die in der UdSSR entwickelt wurde und nur in unserem Land angewendet wird und Einsparungen von bis zu 15 % der Kapitalinvestitionen ermöglicht.
Die Natriumhydroxidkarbonisierung als industrielles Verfahren zur Herstellung von Soda erlebte in den späten 1960er und frühen 1970er Jahren eine gewisse Entwicklung, als die Nachfrage nach Soda hoch war und Natronlauge im Überfluss verfügbar war. Derzeit hat diese Methode zur Herstellung von Soda ihre praktische Bedeutung verloren.

Ammoniakverfahren zur Herstellung von Soda.

Die Ammoniakmethode zur Herstellung von Soda wurde bereits 1838-1840 von den englischen Chemieingenieuren G. Gray-Dewar und D. Hemming vorgeschlagen. Sie leiteten gasförmiges Ammoniak NH 3 und Kohlendioxid CO 2 durch Wasser, das bei der Reaktion eine Lösung von Ammoniumbicarbonat NH 4 HCO 3 ergab: NH 3 + CO 2 + H 2 O = NH 4 HCO 3, und fügten dann Natriumchlorid hinzu NaCl zu dieser Lösung hinzufügen, um Natriumbicarbonat NaHCO 3 zu isolieren, das in der Kälte schwer löslich ist: NH 4 HCO 3 + NaCl = NaHCO 3 ‾ + NH 4 Cl. Natriumbicarbonat wurde abfiltriert und durch Erhitzen in Soda umgewandelt: 2NaHCO 3 = Na 2 CO 3 + CO 2 + H 2 O.
Das für den Prozess notwendige Kohlendioxid CO 2 wurde durch Kalzinierung aus Calciumcarbonat CaCO 3 – Kreide oder Kalkstein – gewonnen: CaCO 3 = CaO + CO 2, und das resultierende Calciumoxid CaO ergab nach Behandlung mit Wasser Calciumhydroxid Ca( OH ) 2: CaO + H 2 O = Ca(OH) 2, notwendig, um Ammoniak NH 3 aus Ammoniumchlorid NH 4 Cl zu erhalten: 2NH 4 Cl + Ca(OH) 2 = 2NH 3 + CaCl 2 + 2H 2 O.
Somit war Ammoniak ständig im Umlauf und wurde nicht verbraucht; lediglich Calciumchlorid CaCl 2 blieb als Produktionsabfall übrig.

Ammoniak-Methode (Solvay-Methode).

Schema der Ammoniakmethode zur Herstellung von Soda nach der Solvay-Methode.

Im Jahr 1861 patentierte der belgische Chemieingenieur Ernest Solvay ein Verfahren zur Herstellung von Soda, das noch heute verwendet wird. Die Methode basiert auf der Reaktion von Ammoniumbicarbonat mit Natriumchlorid, wodurch Ammoniumchlorid und Natriumbicarbonat entstehen. In der Praxis wird das Verfahren durchgeführt, indem zunächst äquimolare Mengen gasförmigen Ammoniaks und dann Kohlendioxid in eine nahezu gesättigte Natriumchloridlösung eingeleitet werden, das heißt, es ist so, als würde Ammoniumbicarbonat NH 4 HCO 3 eingeleitet. Natriumbicarbonat fällt aus, wenn Kohlendioxid in die Lösung eingeleitet wird: NaCl + H 2 O + NH 3 + CO 2 → NaHCO 3 + NH 4 Cl.
Der ausgefallene Rückstand von schwerlöslichem (9,6 g pro 100 g Wasser bei 20 °C) Natriumbicarbonat wird filtriert und durch Erhitzen auf 140–160 °C kalziniert (dehydratisiert), wobei es sich in Natriumcarbonat umwandelt: 2NaHCO 3 → Na 2 CO 3 + H 2 O + CO 2, CaCO 3 → CaO + CO 2.
Gleichzeitig mit CO 2 gewonnener Kalk CaO wird durch Einwirkung von überschüssigem Wasser in Kalkmilch Ca(OH) 2 umgewandelt, die zur Regeneration von gebundenem Ammoniak aus einer Ammoniumchloridlösung gemäß der Reaktion 2NH 4 Cl + Ca( OH) 2 > CaCl 2 + 2NH 3 + 2H 2 O, und das entstehende NH 3 wird ebenfalls in den Produktionskreislauf zurückgeführt.
Daher, Rohstoff Zur Herstellung von Soda nach der Ammoniakmethode werden natürliche oder künstlich hergestellte Lösungen aus Speisesalz und Kalkstein oder Kreide verwendet. Ammoniak, das ständig im Umlauf ist, sollte theoretisch nicht verbraucht werden; unvermeidliche praktische Verluste an NH 2 werden durch die Einführung von Ammoniakwasser in den Prozess ausgeglichen.
Der einzige Produktionsabfall ist Calciumchlorid, das in der Industrie nicht weit verbreitet ist. Man kann es aber auch durch Elektrolyse aufbereiten und das dabei entstehende Kalzium wieder in die Produktion zurückführen und so wieder gelöschten Kalk herstellen.
Bis heute ist diese Methode in allen Ländern die Hauptmethode zur Erlangung von Limonade.
Vorteile der Ammoniakmethode zur Herstellung von Soda: relative Billigkeit, weit verbreitete Verfügbarkeit und Zugänglichkeit der Gewinnung der notwendigen Rohstoffe; niedrige Temperaturen (bis zu 100° C), bei denen die Hauptreaktionen des Prozesses stattfinden; ausreichend etablierte Methode zur Herstellung von Soda; niedrige Kosten für Soda.
Die Herstellung von Soda nach der Ammoniakmethode in verschiedenen Sodafabriken erfolgt nach nahezu demselben Technologieschema. Die Bauformen, Größen und Leistungen der einzelnen Gerätegruppen variieren. Der gesamte Soda-Produktionsprozess ist kontinuierlich und in mehrere Vorgänge unterteilt. Diese Vorgänge mit der entsprechenden Ausrüstung werden üblicherweise als Stationen bezeichnet.
Ernest Solvay führte keine grundlegenden Neuerungen in die chemischen Grundlagen des Soda-Verfahrens englischer Ingenieure ein, er gestaltete lediglich die Herstellung technologisch, was allerdings auch nicht einfach ist. Dabei verwendete er insbesondere Kolonnengeräte, die eine kontinuierliche Verfahrensführung und eine hohe Produktausbeute ermöglichten.
Die Vorteile der Ammoniakmethode gegenüber der LeBlanc-Methode waren die Produktion von saubererem Soda, weniger Umweltverschmutzung und Kraftstoffeinsparung (da die Temperatur niedriger ist). Insgesamt führte dies zur Schließung fast aller Fabriken, die zwischen 1916 und 1920 nach der Leblanc-Methode arbeiteten.
Die ersten Anlagen auf der Welt, die das Ammoniakverfahren zur Herstellung von Soda verwendeten, waren das belgische Werk in Kuye, das 1865 nach dem Entwurf von Solvay selbst gebaut wurde, und das Kama-Soda-Werk in Likhachev in Russland, das 1868 seinen Betrieb aufnahm. Der Russe Die Anlage wurde von Oberst Ivan Likhachev auf seinem Anwesen am Ufer des Flusses Kama in der Provinz Kasan angelegt. Likhachev gewann Ammoniak NH 3 durch Trockendestillation von Abfällen, die ihm von fast zweihundert Gerbereien aus der ganzen Region geliefert wurden. Kohlendioxid CO 2 wurde durch Kalzinieren von in der Nähe gefundenem Kalkstein gewonnen. Die Anlage existierte nicht lange und wurde nach vier Jahren wegen Unrentabilität geschlossen: Sowohl Lederabfälle als auch Speisesalz NaCl waren deutlich teurer geworden. Das erste Werk dieser Art in Russland wurde 1883 im Gebiet der Uralstadt Beresniki von der Firma Lyubimov, Solve and Co. gegründet. Seine Produktivität betrug 20.000 Tonnen Soda pro Jahr.

Leblanc-Methode.

Die erste industrielle Methode zur Gewinnung von S. wurde 1787-89 von N. Leblanc erfunden.
Im Jahr 1791 erhielt Nicolas Leblanc ein Patent für die „Methode zur Umwandlung von Glaubersalz in Soda“. 1791 begann in Frankreich die Produktion von S. nach seiner Methode. Es bestand aus den folgenden Phasen. Steinsalz NaCl wurde durch die Einwirkung von konzentriertem H 2 SO 4 in Natriumsulfat umgewandelt: 2NaCI + H 2 SO 4 = Na 2 SO 4 + 2HCl.
Eine Mischung aus Natriumsulfat („Glaubersalz“), Kreide oder Kalkstein (Kalziumcarbonat) und Holzkohle wird bei einer Temperatur von etwa 1000 °C gebrannt. Kohle reduziert Calciumsulfat zu Sulfid: Na 2 SO 4 + 2C → Na 2 S + CO 2. Natriumsulfid reagiert mit Calciumcarbonat: Na 2 S + CaCO 3 → Na 2 CO 3 + CaS.
Die entstehende Schmelze wird mit Wasser behandelt, wobei das Natriumcarbonat in Lösung geht, das Calciumsulfid abfiltriert und anschließend die Natriumcarbonatlösung eingedampft wird. Rohes Soda wird durch Umkristallisation gereinigt. Beim Leblanc-Verfahren entsteht Soda in Form des kristallinen Hydrats Na 2 CO 3 ·10H 2 O, das etwa 62,5 % Wasser enthält. Daher musste das resultierende Soda zur Dehydrierung glühend erhitzt und kalziniert werden, daher Soda.
Natriumsulfat wurde durch Behandlung von Steinsalz (Natriumchlorid) mit Schwefelsäure gewonnen: 2NaCl + H 2 SO 4 → Na 2 SO 4 + 2HCl. Die Nebenprodukte waren HCl (es wurde zuerst in die Luft freigesetzt und dann mit Wasser absorbiert, wodurch industrielle Salzsäure entstand) und CaS (das riesige Mülldeponien bildete).
Die erste Anlage in Russland, die auf diese Weise Natriumcarbonat herstellte, wurde 1864 vom Industriellen M. Prang in Barnaul gegründet.
Nach dem Aufkommen der wirtschaftlicheren (es bleibt kein Kalziumsulfid als Nebenprodukt in großen Mengen übrig) und technologisch fortschrittlicheren Solvay-Methode begannen Fabriken, die nach der Leblanc-Methode arbeiteten, zu schließen. Um 1900 produzierten 90 % der Anlagen Natriumcarbonat nach der Solvay-Methode, und die letzten Fabriken, die die Leblanc-Methode verwendeten, wurden Anfang der 1920er Jahre geschlossen. Derzeit wird alles künstlich hergestellte Natriumcarbonat nach der Solvay-Methode hergestellt.

Howes Methode.

In den 1930er Jahren vom chinesischen Chemiker Hou Debang entwickelt. Unterscheidet sich vom LeBlanc-Verfahren dadurch, dass kein Calciumcarbonat verwendet wird.
Nach der Methode von Howe werden einer Natriumchloridlösung bei einer Temperatur von 40 Grad Kohlendioxid und Ammoniak zugesetzt. Während der Reaktion fällt weniger lösliches Natriumbicarbonat aus (wie bei der Solvay-Methode). Anschließend wird die Lösung auf 10 Grad abgekühlt. In diesem Fall fällt Ammoniumchlorid aus und die Lösung wird zur Herstellung der nächsten Portionen Soda wiederverwendet.
Derzeit wird in einer Reihe von Ländern fast das gesamte künstlich hergestellte Natriumcarbonat nach der Solvay-Methode hergestellt.

Elektrolyseprozess.

Natriumcarbonat kann auch durch einen Elektrolyseprozess hergestellt werden. Wasserdampf und Kohlendioxid werden in den Kathodenraum der Anlage mit einer Membrankammer zur Elektrolyse von Salzlösungen eingeleitet, wo sie diese in Wechselwirkung mit Natronlauge in Natriumcarbonat umwandeln.

Nepheline-Methode zur Herstellung von Soda.

Technologisches Schema für die komplexe Verarbeitung von Nephelinkonzentrat.

Für die Verarbeitung von Nephelin-Rohstoffen können diese je nach Zusammensetzung und Eigenschaften eingesetzt werden verschiedene Möglichkeiten. Das Bild zeigt technologisches Schema komplexe Verarbeitung von Nephelinkonzentrat durch Sintern. Dieses Verfahren umfasst: 1) Herstellung von Aluminiumoxid mit der Herstellung von Soda-Kali-Lösung und Nephelinschlamm als Nebenprodukte; 2) Herstellung von Soda und Kali aus Soda-Kali-Lösung; 3) Herstellung von Zement aus Nephelinschlamm.
Mit der Entwicklung und Einführung des Sinterverfahrens in die Industrie wurde erstmals das Problem der komplexen Verarbeitung von Nephelinkonzentraten gelöst, die aus der Anreicherung von Apatit-Nephelin-Gesteinen der Kola-Halbinsel gewonnen wurden. Die Bedeutung des Sinterverfahrens beschränkt sich jedoch nicht nur auf die Verarbeitung von Kola-Nephelin-Konzentraten. In unserem Land wird diese Methode auch erfolgreich zur Verarbeitung von Kiyaaltyr-Urtiten ohne Voranreicherung eingesetzt und kann auch für die Verarbeitung anderer Arten von Nephelin-Rohstoffen eingesetzt werden.

Verarbeitung von Natron-Kali-Lösungen.

Technologisches Schema zur Verarbeitung von Soda-Kali-Lösung.

Die Hauptbestandteile der Soda-Kali-Lösung sind Na 2 CO 3, K 2 CO 3, K 2 SO 4 und KCl. Die durch zweistufige Bikarbonatkarbonisierung erhaltene Lösung enthält außerdem NaHCO 3.
Um Soda und Kali zu gewinnen, wird die Lösung eingedampft; Die unterschiedliche Löslichkeit von Soda und Kali ermöglicht die getrennte Gewinnung. Die Löslichkeit von Kali in Wasser nimmt mit steigender Temperatur kontinuierlich zu und beträgt bei 100° C 0,9 ​​%; Die Löslichkeit von Soda steigt mit steigender Temperatur auf 32,5 °C, nimmt dann ab und beträgt bei 100 °C 31,1 %.
Im Folgenden betrachten wir das technologische Schema zur Verarbeitung der Soda-Kali-Lösung, die bei der komplexen Verarbeitung von Kiyashaltyr-Urtiten anfällt. Ungefähre Zusammensetzung dieser Lösung, g/l: Na 2 CO 3 130; K 2 CO 3 22; K 2 SO 4 10; KCl 1,2.
Der technologische Prozess der Verarbeitung von Soda-Kali-Lösung besteht aus den folgenden Hauptstufen: Neutralisation der Ausgangslösung, Konzentration, Verdampfung der Lösung und Auflösung des Doppelsalzes darin, erste Stufe der Soda-Abtrennung, Kaliumsulfat-Abtrennung, zweite Stufe B. Soda-Trennung, Doppelsalz-Trennung, Kaliumchlorid-Trennung, Kali-Trennung.
Die in der Lösung enthaltenen Natrium- und Kaliumbicarbonate werden in einem hydraulischen Mischer mit einer Ätzalkalilösung neutralisiert: NaHCO 3 +NaOH=Na 2 CO 3 +H 2 O. Die Neutralisierung ist notwendig, um Korrosion der Ausrüstung zu verhindern und zu verhindern die Ausfällung des in der Lösung enthaltenen Aluminiumhydroxids Der Gehalt an Ätzalkali sowohl in der neutralisierten Lösung als auch in Bezug auf Na 2 O beträgt 0,1–0,15 g/l.
Durch die Konzentrationsverdampfung wird eine Lösung erhalten, aus der keine Salze kristallisieren (die Dichte der verdampften Lösung beträgt 1,28-1,30 g/cm³), was es ermöglicht, einen erheblichen Teil des Wassers aus einer solchen Lösung zu entfernen Hochleistungs-Verdampfungsbatterien mit mehreren Gehäusen. Die konzentrierte Lösung wird nach dem Auflösen des Doppelsalzes darin auf eine Konzentration eingedampft, bei der Soda kristallisiert (Flüssigkeitsdichte (mal 1,38-1,42 g/cm³).
Im Produktionsfall halten die Batterien eine Temperatur von 93–96 °C aufrecht, bei der Natriummonohydrat Na 2 CO 3 ·H 2 O (Soda-1) in die feste Phase freigesetzt wird. Steigt die Temperatur im Produktionskörper bis zum Siedepunkt der Lösung an atmosphärischer Druck(106-108° C), dann wird wasserfreies Soda in die feste Phase freigesetzt. Allerdings liegt diese Temperatur sehr nahe an der Übergangstemperatur von wasserfreiem Soda zu Monohydrat. Der unvermeidliche Übergang eines Teils der wasserfreien Soda in Na 2 CO 3 .H 2 O geht mit einer Zementierung des Sediments einher, was die Trennung der festen Phase von der Flüssigkeit erschwert.
Daher ist die Gewinnung von wasserfreiem Soda in diesem Verdampfungsstadium unpraktisch. Soda-1 zeichnet sich durch einen geringen Gehalt an Kali- und Kaliumsulfatverunreinigungen aus; es wird von der Mutterlauge abgetrennt und der Trocknung zugeführt.
Kaliumsulfat K 2 SO 4 wird freigesetzt, wenn die Mutterlösung von Soda-Monohydrat auf 35–40 °C abgekühlt wird, zu der ein Teil der Mutterlösung von wasserfreiem Soda hinzugefügt wird, um den Gehalt an Kaliumsalzen zu erhöhen. Darüber hinaus wird der Lösung vor der Kristallisation des Kaliumsulfats Kondensat zugesetzt, so dass die Gesamtalkalität der verdünnten Lösung in Bezug auf Soda im Bereich von 420–450 g/l liegt. Unter solchen Bedingungen kristallisiert Kaliumsulfat mit einem relativ geringen Gehalt an Soda-, Kali- und Glaserit-3 K 2 SO 4 .Na 2 SO 4-Verunreinigungen.
Nach der Isolierung des Kaliumsulfats wird die Mutterlauge eingedampft und daraus Soda-2 isoliert. Der Siedepunkt der Lösung im Produktionskörper beträgt 108–115 °C, der Druck liegt nahe am Atmosphärendruck, die Dichte der flüssigen Phase der Suspension beträgt 1,45–1,5 g/cm³. Unter diesen Bedingungen kommt es zur Kristallisation von wasserfreiem Soda. Der hohe Kaligehalt in der Lösung senkt die Übergangstemperatur von wasserfreier Soda zu Monohydrat-Soda auf 70–80 °C, sodass sich kein zementierender Niederschlag bildet. Im Vergleich zu Soda-1 ist Soda-2 deutlich stärker mit Verunreinigungen von Kali und Kaliumsulfat belastet.
In der Mutterlösung wasserfreier Soda verbleiben noch 10-12 % Na 2 CO 3, und beim Eindampfen dieser Lösung in die feste Phase wird nicht Kali, sondern das Doppelsalz (Na,K) 2 CO 3 freigesetzt . Durch Kristallisieren des Doppelsalzes wird die Lösung von Soda befreit. Dazu wird eine Mutterlösung aus wasserfreier Soda mit einer Mutterlösung aus Kali vermischt und die resultierende Lösung eingedampft, bis die Dichte der flüssigen Phase 1,64–1,66 beträgt. Das Doppelsalz wird in die erste Stufe der Sodaabscheidung zurückgeführt. Die Doppelsalz-Mutterlösung wird mit Kondensat auf eine Gesamtalkalität von 520–550 g/cm³, bezogen auf Soda, verdünnt und auf 10–30 °C abgekühlt. Beim Abkühlen wird Kaliumchlorid KCl aus der Lösung in die feste Phase freigesetzt ist notwendig, um hochwertiges Kali zu erhalten. Je niedriger die Kristallisationstemperatur ist, desto vollständiger wird das Kaliumchlorid aus der Lösung freigesetzt.
Die vom Chlor befreite Lösung wird bei Atmosphärendruck auf eine Flüssigphasendichte von 1,64–1,7 g/cm³ eingedampft und anschließend auf 55–75 °C abgekühlt. Beim Abkühlen entsteht Kalisesquihydrat K 2 CO 3 -1,5H 2 kristallisiert aus der Lösung O. Die nach der Kalikristallisation verbleibende Mutterlauge wird der Eindampfung wieder zugeführt, wobei das Doppelsalz freigesetzt wird. Ein Teil der Kali-Mutterlauge, aber auch die Anreicherung von Ätzalkali und Aluminiumverbindungen, wird der Tonerdeproduktion zugeführt.
In der Praxis wird auch ein Schema zur Verarbeitung von Soda-Kali-Lösungen ohne Freisetzung von Kaliumsulfat und Kaliumchlorid verwendet. In diesem Fall geht das in der Ausgangslösung enthaltene Kaliumsulfat hauptsächlich in Soda und Thiosulfate und Chloride in Kali über und verunreinigt diese Produkte.
Die konzentrierende Verdampfung erfolgt in Multigehäuse-Direktstrombatterien bestehend aus Filmverdampfungsverdampfern. Lösungen mit Sodafreisetzung werden in 3-4-Rumpf-Verdampfungsbatterien im Gleichstrom- oder Mischkreislauf verdampft. Da die Verdampfung mit einer erheblichen Freisetzung der festen Phase einhergeht, sind Verdampfer mit Zwangsumlauf, erstellt Umwälzpumpe. Die Eindampfung von Lösungen unter Freisetzung von Doppelsalz erfolgt in Zweigehäuse-Gegenstrombatterien. Die hohe Konzentration von Salzen in Lösungen und ihr entsprechend hoher Unterdruck (30–35 °C) erlauben den Einsatz von Verdampfungsbatterien mit einer höheren Dampfnutzungsfrequenz in diesem Stadium nicht. Bei der Kaliisolierung wird die Lösung in einstufigen Eindampfanlagen eingedampft.
Zur Kristallisation von Kaliumsulfat, Kaliumchlorid und Kali werden Doppelkörper-Vakuumkristallisationsanlagen eingesetzt, bei denen die Kühlung der Lösung durch Vakuumverdampfung eines Teils des Wassers erreicht wird. Jeder Körper einer Vakuumkristallisationseinheit besteht aus einem Vakuumverdampfer und einem Kristallzüchter. Im Vakuumverdampfer verdampft die Lösung selbständig und kühlt ab. Die abgekühlte Lösung fließt in die Kristallanlage, wo Kristallkeimbildung und -wachstum stattfinden. Die Temperatur der in den Vakuumverdampfer eintretenden Lösung übersteigt ihre Temperatur nach der Selbstverdampfung nur um 2-5 °C, d.h. das bedeutet, dass der Übersättigungsgrad der Lösung sehr gering ist.
Dies wird erreicht, indem die Ausgangslösung in einem bestimmten Verhältnis mit einer bereits abgekühlten Lösung aus der Kristallanlage gemischt wird. Die gemischte Lösung wird von einer Umwälzpumpe in einen Vakuumverdampfer gepumpt. Aufgrund der geringen Übersättigung der Lösung mit dem kristallisierenden Salz werden relativ große Kristalle erhalten. Die Abtrennung der Salzkristalle aus der flüssigen Phase erfolgt entweder direkt in Zentrifugen oder unter vorheriger Eindickung der Salze in Eindickern.
Zur Trocknung von Salzen werden Trommel- und Luftbrunnentrockner eingesetzt. Der Luftbrunnentrockner ist vertikales Rohr mit mehreren Höhenverstellungen. Durch die Kompression kommt es zu einer intensiven Vermischung des Materials mit heißen Gasen und die Verweildauer im Trockner erhöht sich. Heiße Rauchgase treten von unten in den Trockner ein und nehmen nasses Material auf, das über eine Zuführung dem Trockner zugeführt wird. Kühlmitteltemperatur ( Rauchgase) am Eingang des Trockners wird es bei der Trocknung (Kalzinierung) von Soda auf einer Temperatur von 700–800 °C gehalten, bei der Kalzinierung von Kali wird das getrocknete Material in Zyklonen von den Gasen getrennt. Nach der Reinigung und Schaumgasreinigung werden Gase aus Nephelin-Rohstoffen in die Atmosphäre abgegeben und müssen den Anforderungen von GOST 10689-75 entsprechen. Die Hauptanwendungsgebiete dieser Soda: Aluminiumoxid- und Nickelproduktion, Glas-, Zellstoff- und Papierindustrie.
Aus Soda-Kalium-Lösungen isoliertes Kaliumsulfat und Kaliumchlorid werden in der Landwirtschaft als Kaliumdünger eingesetzt.

Das Diagramm zeigt die Anwendungen von Soda und Sodaprodukten.

Haupteinsatzgebiete:
- Lebensmittelindustrie (wird als Säureregulator verwendet);
- Lederindustrie;
- Glasproduktion;
- Zellstoff- und Papierindustrie;
- Seifenproduktion;
- chemische Industrie (Herstellung synthetischer Reinigungsmittel sowie Farben und Lacke);
- Eisenmetallurgie (Gusseisenproduktion).
Der Einsatz von Soda in verschiedenen Industriebereichen ist äußerst vielfältig. In der Glasindustrie wird es in den größten Mengen eingesetzt. Darüber hinaus wird Natriumcarbonat häufig in der Nichteisenmetallurgie, der chemischen und petrochemischen Industrie, der Ölraffination, der Elektronik-, Seifen-, Fett-, Lebensmittel-, Textil-, Zellstoff- und Papierindustrie verwendet Binnenwirtschaft sowie bei der Produktion von Gütern Haushaltsgebrauch und Exportbedarf. Soda ist eines der wichtigsten Produkte der chemischen Industrie. In den größten Mengen wird das Produkt als Chargenkomponente bei der Glasherstellung, bei der Herstellung von Seife und anderen Waschmitteln, Emails, zur Herstellung von Ultramarin sowie bei der Herstellung von Natronlauge und anderen Natriumsalzen verwendet ( zum Beispiel Na 2 B 4 O 7). Natriumcarbonat ist das Ausgangsprodukt für die Herstellung von NaOH, Na 2 B 4 O 7, Na 2 HPO 4.
Natriumcarbonat findet breite Anwendung zum Entfetten und Raffinieren von Metallen, zur Entschwefelung von Hochofeneisen und zur Bauxitverarbeitung in der Aluminiumproduktion, zur chemischen Wasseraufbereitung, zur Herstellung von Kunststoffen und Kunstharzen, bei der Verarbeitung von Gold- und Uranerzen, zur Herstellung von Waschmitteln und im täglichen Leben. Die Verbindung wird außerdem bei der Zellstoffkochung, der Ledergerbung und der Wasserenthärtung von Dampfkesseln und allgemein zur Beseitigung der Wasserhärte sowie zur Neutralisierung saurer Bestandteile in Industrieabwässern und bei der Reinigung von Erdölprodukten, beispielsweise zur Gewinnung von Pigmenten, eingesetzt. Fe 2 O 3 aus FeCl 3 . Natriumcarbonat ist einfach zu verwenden und wird bei der Verarbeitung und Entfettung von Lebensmittelgeräten verwendet.
In der Lebensmittelindustrie wird es als Emulgator (Lebensmittelzusatzstoff E500), Säureregulator und Backtriebmittel verwendet, das das Zusammenbacken und Zusammenbacken verhindert.
Je nach Verwendungszweck sollte technische Soda in den Klassen A und B hergestellt werden. Die Produktklasse A wird für die Herstellung von elektrischem Vakuumglas und anderen Zwecken verwendet, die Klasse B wird in der Chemie-, Glas- und anderen Industrien verwendet.
Soda der Klassen A und B wird bei der Herstellung aller Glasarten verwendet, darunter: Kristallglas, optisches und medizinisches Glas, Glasblöcke, Schaumglas, lösliches Natriumsilikat, Keramikfliesen, Frittenkomponente für Glasuren; Eisen- und Nichteisenmetallurgie: zur Herstellung von Blei, Zink, Wolfram, Strontium, Chrom, zur Entschwefelung und Dephosphatierung von Gusseisen, in der Abgasreinigung, zur Neutralisation von Medien.
Für die Herstellung von elektrischem Vakuumglas wird Soda der Güteklasse A verwendet Prämie mit einer streng standardisierten granulometrischen Zusammensetzung.
Soda der Klasse B wird in der chemischen Industrie zur Herstellung synthetischer Waschmittel und Fettsäuren, zur Reinigung von Solen, zur Herstellung von Phosphor-, Chrom-, Barium- und Natriumsalzen als carbonathaltigen Rohstoffen sowie zur Herstellung von verwendet Glycerine, Allylalkohol; Zellstoff- und Papierindustrie, Anilinfarbstoff-, Farben-, Lack- und Ölindustrie.
Soda wird auch als Reinigungsmittel verwendet, es entfernt Fett gut und zu allen Vorteilen von Soda kommt die Fähigkeit hinzu, Wasser zu enthärten. Es wird auch zum Enthärten des Wassers beim Waschen und Kochen von Stoffen, beim Waschen von Porzellan, Steingut usw. verwendet. Emaille-Kochgeschirr und andere Haushaltszwecke. In der Formulierung von Waschpulvern enthalten. Das weithin beworbene Calgon-Antikalkprodukt für Waschmaschinen besteht aus Natriumtripolyphosphat und Soda.

Verbrauchsdaten für Soda.

Das Diagramm zeigt die Struktur des Sodaverbrauchs in der Ukraine.

Die Produktion und der Verkauf von Polycarbonat in Russland ist eine aktuelle Geschäftsidee, die viel bringen kann guter Gewinn, was auf die Nachfrage nach dem Material auf dem modernen Markt zurückzuführen ist.

Indikatoren für Geschäftsideen:

Anfangsinvestition - 18.000.000 Rubel.

Die Marktsättigung ist hoch.

Die Schwierigkeit, ein Unternehmen zu gründen, liegt bei 8/10.

Kurzer Überblick über die wichtigsten Hersteller

Polycarbonat ist ein langlebiges Polymer, das im Bauwesen als Glasersatz verwendet wird und folgende Eigenschaften aufweist:

• hohe Temperaturbeständigkeit;
• Transparenz;
• Beständigkeit gegen Temperaturschwankungen;
• Mangel an Geschmack und Geruch;
• geringe Entflammbarkeit;
• ungiftig.

Das Material ist resistent gegen Schimmel, Fett und Benzin.

Zur Herstellung wird Hightech-Baumaterial verwendet verschiedene Designs: Gewächshäuser, Wintergärten, Haltestellen, Vordächer, Schilder und andere Dinge. Die Hauptproduzenten sind China, die GUS-Staaten und Europa.

Zellulares und monolithisches Polycarbonat, hergestellt in Fabriken in Israel und Deutschland ( Europäische Gruppe) hat hohe Qualität, verschiedene Größen und Farbschema. Der Nachteil des Materials sind seine hohen Kosten.

Hersteller aus dem Reich der Mitte bieten den Kunden preiswerte Produkte an. Doch Konstruktionen aus chinesischem Polycarbonat halten selten länger als fünf Jahre.

In Russland hergestelltes Polycarbonat, das gemäß den Standards und Anforderungen von GOST hergestellt wird, bietet folgende Vorteile:

• maximale Anpassung an klimatische Bedingungen;
• Lebensdauer - 10 Jahre;
• erschwinglicher Preis.

Merkmale der Materialproduktion in der Russischen Föderation

Vor der Eröffnung einer Polycarbonat-Produktionsanlage in Russland ist es notwendig, die Nachfrage und das Angebot auf dem Markt sowie die Materialherstellungstechnologie zu untersuchen und zu finden geeignete Räumlichkeiten und Ausrüstung kaufen. Das heißt, die Organisation eines Unternehmens erfordert Zeit, Wissen und erhebliche finanzielle Investitionen.

Bei der Herstellung von Polycarbonatplatten in der Russischen Föderation werden Platten einer bestimmten Größe hergestellt:

• Länge und Breite - 3x2,1 m oder 6x2,1 m;
• Dicke - von 0,04 bis 3,2 cm.

Sie können die Produktion von Blechen bestellen, deren Länge 12 Meter erreicht.

Ein Unternehmer sollte berücksichtigen, dass die Produktion von zelligem Polycarbonat in Russland besser entwickelt ist als die Produktion monolithischer Produkte.

Eigenschaften und Produktionstechnologie von monolithischen Blechen

Bei der Herstellung von monolithischem Polycarbonat handelt es sich um die Herstellung eines hochfesten Anti-Vandalismus-Materials, das gegen hohe Temperaturen (bis zu +150 Grad) und Frostbeständigkeit (bis zu -50 Grad) beständig ist. Kunststoff mit einer Dicke von 1 bis 12 mm (meistens 4 mm), der nicht mit einem Hammer zerbrochen werden kann, wird zur Herstellung öffentlicher Strukturen verwendet, zum Beispiel: ein Bahnsteig, Einkaufszentrum, Verein, Sport oder Spielplatz.

Herstellung von monolithischem Polycarbonat, das zur Gruppe der Thermoplaste gehört Industrieller Maßstab wird in strikter Übereinstimmung mit TU 6-19-113-87 durchgeführt und stellt sicher:

• hohe Zugfestigkeit;
• Schlagfestigkeit;
• Beständigkeit gegen Temperaturschwankungen.

Die Technologie zur Herstellung von Polycarbonat besteht darin, aromatische Verbindungen durch Synthese von Bisphenol A zu gewinnen, das aus Aceton und Phenol gewonnen wird.

Standardgröße monolithisches Blatt- 2,05 x 3,05 m, aber viele Fabriken akzeptieren Einzelaufträge für die Herstellung von Polycarbonat mit unterschiedlichen Abmessungen geometrische Parameter, mit Ausnahme der Breite, die ein konstanter Wert bleibt. Tatsache ist, dass Extruder, die bei der Herstellung von Thermoplasten eingesetzt werden, bestimmte Abmessungen haben.

Der Nachteil des Materials sind seine hohen Kosten, die sich jedoch im Hinblick auf die Lebensdauer auszahlen.

Eigenschaften von zelligem Polycarbonat

Zellulares Polycarbonat, das in der Landwirtschaft, im Bauwesen und im Design weit verbreitet ist, ist ein Polymergewebe, das aus mehreren Schichten besteht. Das Material reißt nicht, bricht nicht, hat hohe Festigkeit und wird nicht durch negative klimatische Phänomene beeinflusst: Wind, Schnee, Hagel usw.

Bei der Herstellung von zelligem Polycarbonat handelt es sich um die Herstellung von Polymerplatten mit zellularer Struktur. Die Produkte sind auf dem Markt beliebt Baustoffe, dank seiner Eigenschaften:

• hohe Wärmedämmleistung;
• Transparenz;
• Leichtigkeit;
• Beständigkeit gegen Stöße und Korrosion;
• nicht zugänglich negativer Einfluss Umfeld.

Mit einem zusätzlichen UV-Schutz ausgestattetes Polycarbonat hält deutlich länger als ungeschützte Platten. Der erschwingliche Preis der Produkte ist ein entscheidender Faktor bei der Auswahl.

Materialherstellungsprozess

Auf der Basis von zweiatomigem Phenol und Kohlensäure wird amorpher technischer Kunststoff oder zelliges Polycarbonat hergestellt. Der Rohstoff ist Polycarbonat-Granulat, das einer speziellen Verarbeitung unterzogen wird.

Die Herstellungstechnologie von Polycarbonat ist ein komplexer, arbeitsintensiver Prozess, der spezielle Kenntnisse erfordert und aus mehreren Schritten besteht.

1. Vorbereitung der Rohstoffe.
2. Schmelzen von Granulat.
3. Bildung von Leinwänden.
4. Kühlung von Blechen.
5. Schneiden.

Bei der Rohstoffaufbereitung ist zu berücksichtigen, dass die Farbe von Polycarbonat von der Farbe des Granulats abhängt.

Vor dem Schmelzen müssen die Rohstoffe gewogen, sortiert und entstaubt werden. Das Granulat wird unter dem Einfluss von in eine flüssige Masse umgewandelt hohe Temperaturen in der Kammer installiert. Beim Schmelzen wird die Zusammensetzung mit Substanzen ergänzt, die die Eigenschaften des fertigen Blechs verbessern.

Während des Extrusionsprozesses erhält eine homogene Masse eine wabenförmige oder monolithische Struktur, Form und Farbe und wird anschließend dem Förderband zugeführt. Das abgekühlte Material wird geschnitten und gelagert (oder transportiert).

Vermietung von Produktionsräumen und Personalvermittlung

Um eine Anlage zur Herstellung von zelligem Polycarbonat zu eröffnen, müssen Sie einen beheizten Raum kaufen oder mieten, dessen Fläche mindestens 1.500 m2 betragen muss. Es ist wichtig, die Verfügbarkeit von Zufahrtsstraßen zu berücksichtigen, die eine bequeme Anlieferung, Be- und Entladung von Material gewährleisten.

Merkmale der Produktionsanlage:

• Umkleideraum für Mitarbeiter;
• Lagerhallen mit einer Fläche von mindestens 2.000 m2 zur Lagerung von Fertigprodukten;
• Verfügbarkeit von Zufahrtsstraßen, die eine bequeme Anlieferung, Be- und Entladung von Material gewährleisten;
• eine gewisse Entfernung vom Wohngebiet entfernt.

Der Mietpreis liegt im Durchschnitt zwischen 800.000 und 1.200.000 Rubel. und höher.

Die Polycarbonat-Produktionslinie kann von 1 Technologen und 4 Bedienern im 2-Schicht-Betrieb bedient werden. Das Zimmer wird von 2 Arbeitern gereinigt. Außerdem benötigt ein kleines Werk 2 Personen für das Lager und 1 Buchhalter. Das Gehalt der Mitarbeiter wird etwa 250.000 Rubel betragen.

Extrusionslinie: Auswahl der Ausrüstung

Sie können Geräte für die Herstellung von Polycarbonat im Online-Shop und im Fachhandel kaufen. Mithilfe einer Extrusionslinie wird die vollautomatische Fließfertigung von Polymerplatten etabliert. Das Gerät besteht aus einem Extruder, Extrusionsköpfen, einem Vakuumkalibriertisch, einem Trockenvakuumkalibrator und einem Steuersystem. Die Hauptlieferanten der Ausrüstung sind europäische Länder und China. Das verkaufende Unternehmen sorgt für die Erstinbetriebnahme und Schulung der an der Linie arbeitenden Mitarbeiter.

Vergessen Sie nicht die Abmessungen der Ausrüstung. Länge Produktionslinie kann 40 m erreichen. Die Produktivität der automatisierten Linie beträgt 65 – 190 kg/h. Der Preis für Geräte zur Herstellung von zelligem Polycarbonat mit UV-Beschichtung liegt zwischen 11.000.000 Rubel.
Finanzielle Investitionen in die Organisation der Produktion

Die Einrichtung einer Polycarbonat-Produktionswerkstatt erfordert erhebliche finanzielle Investitionen. Die Kapitalinvestitionen belaufen sich beispielsweise auf etwa 18.000.000 Rubel:

• Ausrüstung - 11.000.000 Rubel;
• Rohstoffe - 3.000.000 Rubel;
• zusätzliche Kosten, einschließlich Lieferung, Installation und Inbetriebnahme der Ausrüstung, Registrierung beim INFS - 4.000.000 Rubel.
• Monatliche Ausgaben des Unternehmens - mindestens 1.500.000 Rubel:
• Fonds Löhne- 250.000 Rubel;
• Miete von Räumlichkeiten - etwa 1.000.000 Rubel;
• Sonstiges - 250.000 Rubel.

Die Gesamtmenge hängt von der Qualität und Leistung der Extrusionslinie, dem Öffnungsbereich und den Aspekten ab.

Experten zufolge wird das monatliche Einkommen eines solchen Unternehmens 2.000.000 Rubel betragen:

• tägliches Volumen an Fertigprodukten - 1.200 kg (Linienkapazität 100 kg/h);
• Schichten (12 Stunden) - 30 pro Monat;
• Menge der pro Monat produzierten Produkte - 36.000 kg;
• Kosten für 1 Blatt - von 3.300 bis 7.500 Rubel;
• Der monatliche Umsatz beträgt etwa 7.500.000 Rubel.

Mit einem kompetenten Ansatz wird das Unternehmen innerhalb von 5 bis 8 Monaten autark sein und innerhalb von 14 bis 16 Monaten ab dem Startdatum beginnen, den prognostizierten Gewinn zu erwirtschaften. Die Anfangsinvestition wird sich 2-3 Jahre nach Eröffnung der Werkstatt amortisieren.

Im Laufe der Zeit ist es möglich, die Produktion von Polycarbonatprodukten des Unternehmens zu etablieren. Eine solche Lösung kann den monatlichen Gewinn des Unternehmens um mehr als das Zwei- bis Dreifache steigern.

Verkauf von zellularem und monolithischem Polycarbonat

Die Hauptabnehmer von transparenten Polymergeweben und -strukturen sind:

• Bauorganisationen verschiedener Ebenen und Richtungen;
• landwirtschaftliche Betriebe;
• Ausstellungszentren;
• Designunternehmen;
• Werbefirmen;
• Parkplätze;
• Stadien;
• Gewächshäuser;
• kommunale Institutionen.

Implementierungsmethoden:

• Direktvertrieb;
• Baumärkte und Baumärkte;
• Werbung durch die Medien.

In jedem Fall müssen Sie sich um die Werbung für Ihre Produkte kümmern.

Bei der Erstellung eines Geschäftsplans muss ein Unternehmer mehrere Punkte berücksichtigen, die zur Organisation eines erfolgreichen und profitablen Unternehmens beitragen. Polycarbonat sollte bei einer Temperatur von nicht weniger als 0 Grad und nicht mehr als +25 Grad in einem trockenen, vor Kälte geschützten Raum gelagert werden Volltreffer Sonnenstrahlen. Wichtige Punkte, die besondere Aufmerksamkeit erfordern, sind die Logistik und der Aufbau eines Absatzmarktes. Der Erfolg eines Unternehmens hängt direkt vom Image des Unternehmens ab. Daran sollte man sich immer erinnern.