22. Показатели использования машин и оборудования.
В анализе работы оборудования используются показатели численности оборудования, времени его работы и мощности. Группы оборудования:
Наличное оборудование;
Установленное оборудование;
Оборудование, фактически используемое в производстве;
Оборудование, находящееся в ремонте или на модернизации;
Резервное оборудование.
Степень использования оборудования в производстве характеризуют следующие экономические показатели:
Коэффициент использования наличного оборудования;
Коэффициент использования установленного оборудования.
Разность между количеством наличного и установленного оборудования, умноженная на плановую среднегодовую выработку продукции на единицу оборудования - это потенциальный резерв роста производства за счет оборудования.
Для характеристики степени экстенсивной загрузки оборудования изучается баланс времени его загрузки, включающий:
Календарный фонд времени - максимально возможное время работы оборудования (рассчитывается как произведение количества календарных дней, количества часов в сутках (24) и количества единиц оборудования);
Режимный фонд времени (произведение количества единиц оборудования, количества рабочих дней и количества часов ежедневной работы);
Плановый фонд - время работы оборудования по плану (включает время нахождения оборудования в плановом ремонте и на модернизации);
Фактический фонд отработанного оборудованием времени.
Для характеристики использования времени работы оборудования применяются следующие коэффициенты:
Использования календарного фонда времени;
Использования режимного фонда времени;
Использования планового фонда времена.
Для комплексной характеристики использования оборудования применяется коэффициент интегральной нагрузки, получаемый путем умножения коэффициента интенсивной на коэффициент экстенсивной нагрузки.
Также изучаются динамика этих показателей и причины их изменения.
По однородному оборудованию также рассчитывается изменение объема производства продукции за счет:
Количества оборудования;
Экстенсивности его использования;
Интенсивности его использования.
Расчет влияния этих факторов может производиться способом цепной подстановки.
Влияние среднечасовой выработки оборудования на объем производства продукции устанавливается на основе изучения выполнения плана инновационных мероприятий, который включает в себя такие показатели, как:
Замену старого оборудования;
Модернизацию действующего оборудования;
Совершенствование технологии.
Уменьшение выпуска продукции могут вызвать такие причины, как:
Сверхплановые целодневные простои оборудования;
Сверхплановые внутрисменные простои оборудования;
Снижение коэффициента сменности.
За счет более полного использования оборудования предприятие может располагать резервами увеличения производства продукции.
При анализе использования машин и оборудования важно определить наличное, установленное и фактически действующее оборудование.
1. Коэффициент использования всего наличного оборудования (К1)
К1 = установленное обор-ие / наличное обор-ие
2. Степень использования установленного оборудования (К2)
К2 = работающее обор-ие / установленное обор-ие
Если часть оборудования бездействует, то необходимо выделить причины этого явления. Может оказаться, что оно лишнее и не соответствует характеру производимой продукции. В этом случаи должно быть включено в список реализованного в связи с тем, что предприятие несет потери от бездействующего оборудования.
Следующим этапом производится анализ действующего оборудования. Производительность действующего оборудования зависит от интенсивных и экстенсивных факторов его использования.
Показателем отражающим действие интенсивных факторов является производительность оборудования за 1 станко-час или выработка продукции за 1 станко-час или машино-час.
Коэффициент интенсивного использования оборудования.
Кинтен = Выработка продукции за 1 станко-час по отчету / Выработка продукции за 1 станко-час по плану
Показателями, отражающими влияние экстенсивных факторов, являются время работы оборудования, в частности, количество отработанных станко- и машино-часов.
Для характеристики использования оборудования по времени рассчитывается коэффициент экстенсивного использования оборудования:
Кэкст = факт. отработ. время, в станко-часах / время работы оборудования по плану
При анализе изучается степени использования календарного, режимного, планового и фактического фондов времени работы оборудования. Сравнение фактического и планового календарных фондов времени позволяет установить степень выполнения плана по вводу оборудования в эксплуатацию по количеству и срокам; календарного и режимного – возможности лучшего использования оборудования за счет повышения коэффициента сменности, а режимного и планового – резервы времени за счет сокращения затрат времени на ремонт.
На основании изучения использования оборудования по времени выявления резерва увеличения объема выпуска продукции за счет устранения целодневных и внутрисменных простоев оборудования.
Для детального анализа фондоотдачи машин и оборудования необходима информация по следующим показателям:
Объем продукции (N)
Среднегодовая стоимость активной части фондов в общей стоимости основных средств (Fмаш)
Уд. вес активной части фондов в общей стоимости основных средств (УДак)
Фондоотдача активной части (λак)
Количество технологического (действующего) оборудования (К)
Отработано за год оборудованием, станко-час
Отработано единицей оборудования:
Коэффициент сменности работы оборудования
Ксм = кол-во работающего оборудования за сутки / число наличного оборудования
Ксм = кол-во отработанных станко-смен / кол-во отработанных станко-дней
Средняя продолжительность смен в часах
Выработка продукции за станко-час, р
Бесколонный гидравлический ТПа модели ENGEL victory 200/50 spex с высоким коэффициентом использования, который должен демонстрироваться на выставке «Интерпластика-2010» (фото: ENGEL)
Для экономически выгодного и конкурентоспособного производства высококачественной продукции необходимы возможно более полное использование эксплуатируемого оборудования и постоянный контроль его загруженности.
К Неоправданному простою оборудования и, соответственно, нарушению нормального хода производства могут приводить как технические, так и организационные причины, которые необходимо быстро и однозначно идентифицировать, задокументировать и оперативно устранить, предпринимая в дальнейшем профилактические мероприятия для их предотвращения.
Регулярная количественная оценка и документирование показателей загруженности перерабатывающего оборудования и его простоев позволяют:
- своевременно обнаруживать слабые места в производственном процессе и принимать меры к их устранению;
- документально подтверждать претензии к производителям оборудования в случае его отказа в период гарантийного срока;
- объективно сравнивать технические возможности и надежность различных моделей оборудования аналогичного назначения;
- рассчитывать экономические показатели производства;
- обоснованно принимать решения о дальнейших инвестициях в производство.
Актуальность этого вопроса и вместе с тем недостаточное внимание к нему со стороны переработчиков ПМ подчеркивают, например, данные, полученные в результате опроса своих клиентов маркетинговой службой австрийской компании ENGEL Austria GmbH, одного из ведущих мировых производителей литьевого оборудования для переработки ПМ.
Так, в результате опроса оказалось, что количество предприятий, руководство которых на словах понимает важность постоянного контроля и учета показателей работы литьевого оборудования, заметно превышает количество предприятий, где это осуществляется на самом деле.
Определяющей характеристикой загруженности оборудования является коэффициент его использования. В Германии, например, существуют нормы VDI 3423 (VDI-Richtlinien «Verfuegbarkeit von Maschinen und Anlagen.
Begriffe, Definitionеn, Zeiterfassung dBerechnung»),разработанные Союзом немецких инженеров VDI (Verein Deutscher Ingenieure) и регламентирующие расчет коэффициентов загруженности оборудования и производственных систем, включая коэффициент их использования, с учетом возможных потерь времени из-за простоев по тем или иным причинам*
1. Показатели загруженности оборудования
1.1. Время простоя ТО по организационным причинам
Под временем простоя ТО понимают сумму времен всех перерывов в нормальном ходе производства, причинами которого являются недостатки и ошибки в подготовке и организации производственного процесса на предприятии потребителя оборудования – переработчика ПМ. Подобными недостатками могут быть, например, (* В статье сохранены немецкоязычные обозначения различных показателей, принятые в указанном документе.–Прим. автора.) неожиданное отключение электроэнергии, недостаточная квалификация оператора или ремонтника, запаздывание с сообщением об ошибках и с их устранением, затраты времени на ожидание обслуживающего персонала (ремонтников) и запасных частей, на пробный запуск оборудования для уточнения причины его отказа и после ее устранения.
Сюда же следует отнести и неоправданные потери времени из-за некачественного и (или) нерегулярного обслуживания оборудования, а также из-за плохого обеспечения технологического процесса материалами, заготовками, инструментом и т.п.
1.2. Время простоя ТТ по техническим причинам
Время простоя ТT рассчитывают как сумму всех времен прекращения выпуска плановой продукции, причинами которого являются недостатки конструкции оборудования или его изготовления, неправильный выбор или дефектность материала элементов оборудования, а также ошибки в документации.
Ответственным за указанные причины простоя является производитель оборудования. Их следствием являются потери времени на выявление и устранение этих недостатков, ожидание запасных частей, ремонтной бригады, затраты времени на диагностику оборудования и его пробный запуск после ремонта. Вероятность подобных причин простоя оборудования и упущенной выгоды, а также мера ответственности его производителя должны быть учтены потребителем в договоре на поставку и сервисное обслуживание оборудования.
1.3. Время обслуживания оборудования TW
Время TW включает в себя все регламентированные затраты времени на обслуживание оборудования и на его пробный запуск после окончания регламентных работ.
1.4. Время тестирования оборудования ТС
Если тестирование (диагностика) оборудования происходит в процессе производства плановой продукции заданного качества, то время ТС добавляется к фактическому времени TN использования оборудования, в других случаях – к организационным потерям времени ТО.
1.5. Истинный фонд времени TN использования оборудования
В течение периода времени TN наблюдается нормальный ход производства, когда оборудование работает на полную мощность и выпускает плановую продукцию.
Но обычно из-за простоев по организационным (время ТО) или техническим (время ТТ) причинам, а также из-за необходимости обслуживания оборудования (время TW) время TN является большей или меньшей, но частью планируемого номинального фонда времени ТВ использования оборудования.
1.6. Номинальный фонд времени ТВ использования оборудования
Период времени ТВ представляет собой запланированное время использования оборудования для выпуска продукции, является частью общего времени наблюдения и в общем случае равен ТВ=TN+TO +ТT+TW.
Соотношение между характерными временами работы и бездействия оборудования в течение определенного времени наблюдения представлено в табл.1.
1.7. Представление характерных времен работы
и простоя оборудования в относительном
выражении
Дополнительную информацию о соотношении между собой характерных времен работы и простоя оборудования дают коэффициенты, равные доле соответствующего времени от номинального фонда времени ТВ использования оборудования. Так, коэффициент АО простоя оборудования по организационным причинамбудет равен 
Коэффициент АТ простоя по техническим причинам
И, наконец, коэффициент NG использования оборудования рассчитывается следующим образом:
Соответственно, истинный фонд времени TN работы оборудования при известных значениях ТВ и NG
[отн. ед.] рассчитывается так:
Тн = Тв х Ng
Зачастую в договорных отношениях между произво-
дителем оборудования и его потребителем (в частности,
переработчиком ПМ) фигурирует такой относительный
параметр, как технический коэффициент использования оборудования NT, равный
и косвенно характеризующий техническое совершен-
ство оборудования.
Если значение этого коэффициента равно 100 %,
это означает, что если и были простои оборудования за
определенный период наблюдения (NG
2. расчет дополнительной прибыли от применения оборудования с более высоким коэффициентом использования
Одной из основных задач (если не основной) для любого предприятия является повышение прибыльности производства. Но когда перед его руководством встает
вопрос о приобретении новой установки (машины, линии и т.п.), то актуальный на момент покупки (но сиюминутный) вопрос цены в известном соотношении «цена/качество» имеет зачастую превалирующее значение, чем качество приобретаемого оборудования. Хотя в долгосрочной перспективе покупка более надежного,
хотя и более дорогого, оборудования может оказаться (и обычно оказывается) более рентабельной.
Как известно, комплексное понятие «надежность» количественно характеризуется показателями безотказности, долговечности, ремонтопригодности и транспортируемости.
Повышение надежности перерабатывающего оборудования и, в первую очередь, показателей его безотказности позволяет повысить технический коэффициент его использования NT и создает предпосылки (при сведении к минимуму простоев оборудования по организационным причинам) к повышению коэффициента использования NG. При этом следует понимать, что повышение надежности собственно оборудования, например термопластавтомата (ТПА), требует соответственно и большей надежности технологической оснастки и периферийных систем, поскольку внезапный выход из строя литьевой формы, робототехнического оснащения, установок для сушки, подачи, смешения, дозирования компонентов ПМ и др. приведет к остановке технологического процесса даже при высокой надежности ТПА.
Нижеприведенный пример расчета годовой прибыли, полученной за счет выпуска дополнительного объема продукции (табл. 2), наглядно иллюстрирует экономические преимущества работы на ТПА с более высоким значением NG. Данный пример взят из опыта работы со своими клиентами австрийской компании ENGEL Austria GmbH, выпускающей высокотехнологичные ТПА как для стандартных, так и для специальных методов литья под давлением деталей из ПМ.
Для упрощения расчетов значения всех других (кроме NG) показателей были приняты одинаковыми (см. табл.2). Понятно, что в этом случае полученные результаты не учитывают, очевидно, более высокую стоимость более надежного ТПА и соответствующие амортизационныеотчисления, как, впрочем, не учитывают и экономию средств за счет, например, существенного увеличении межремонтных периодов времени. Поэтому погрешность расчета не должна быть высокой. Из его результатов следует, что дополнительная прибыль, полученная за год, при изготовлении бамперов автомобиля на ТПА с более высоким коэффициентом его использования составляет при прочих равных условиях более 3,6 млн руб.
Таким образом, правильное и эффективное применение современного оборудования для переработки ПМ, рассчитанного на максимальное время использования в работе в течение длительного периода времени эксплуатации, приносит дополнительную прибыль предприятиям – переработчикам ПМ, обеспечивает более высокую конкурентоспособность на рынке их продукции и сокращает срок окупаемости затраченных на приобретение оборудования материальных средств.
Equipment utilization ratio and production profitability V. V. Okorokov
Correct and efficient application of modern plastic processing
equipment allowing for maximum time utilization within a long
service life period brings additional profit to producers, raises their
product competitive level at the market and reduces the
recompense
period of capital investments in the equipment. Procedure of
equipment utilization ratio calculation is presented and an example
of calculating the profit for an injection molding machine with a high
equipment utilization ratio is given.
Новые уловки телефонных мошенников, на которые может попасться каждый
Коэффициент использования оборудования
КОЭФФИЦИЕНТ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ - показатель, характеризующий степень производительного использования активной части производственных основных фондов. Рассчитывается по времени, мощности (производительности) и объему произведенной продукции или выполненной работы. Коэффициент использования оборудования по времени определяется путем деления времени фактической работы оборудования на плановый фонд времени, т. е. на количество часов работы оборудования, предусмотренное планом с учетом числа календарных дней в периоде, праздничных и выходных, установленного режима работы, продолжительности смены, а также времени на планово-предупредительный ремонт.Если станок должен был работать в данном месяце 160 часов, а практически из-за простоев, не предусмотренных планом потерь рабочего времени, работал 150 часов, то коэффициент использования оборудования по времени (коэффициент экстенсивной нагрузки) равен 93,8 % (6,2 % - потери станочного времени). Важно обеспечить работу оборудования не только без простоев, но и с установленной мощностью, производительностью.
Если на станке по нормам должно обрабатываться шесть однотипных деталей в час, а фактически обрабатывается только пять, то коэффициент использования оборудования по мощности (коэффициент интенсивной нагрузки) равен 83,3 %. (5: 6=0,833). Использование мощности оборудования зависит от его состояния, своевременного и качественного ухода, от квалификации и старательности работников.
Коэффициент использования оборудования по объему работы (коэффициент интегральной нагрузки) отражает как время, так и степень использования его мощности и равен отношению объема фактически произведенной на нем продукции к плановому объему, который дол жен быть получен при работе без простоев и с установленной мощностью. Если на станке по плану предусмотрено обработать 960 деталей за месяц, а фактически обработано 750, то обобщающий, интегральный коэффициент использования оборудования равен 78,1 % (произведение коэффициентов использования оборудования по времени и по мощности: 0,938X0,833). Повышение коэффициента использования оборудования - важнейшая предпосылка интенсификации производства, увеличения выпуска продукции на действующих мощностях.
На XXVII съезде партии отмечалось: «Плановым и хозяйственным органам, коллективам предприятий необходимо сделать все возможное, чтобы созданные мощности действовали на проектном уровне. Только в тяжелой промышленности его позволило бы почти удвоить темпы прироста продукции» (Материалы XXVII съезда КПСС, с. 41). Повышение коэффициента использования оборудования достигается за счет ликвидации простоев, увеличения коэффициента сменности, совершенствования профилактического ремонта и ухода за оборудованием, укрепления дисциплины трудовой, роста квалификации рабочих. Повышению коэффициента использования оборудования способствует также вывод из эксплуатации и реализация малопроизводительного, незагруженного оборудования на основе аттестации рабочих мест.
Не может быть использовано, как правило, в результате неисправности. Очевидно, что при простое оборудования нет и производства, хотя при расчете издержек обычно учитывается и .
Бизнес. Толковый словарь. - М.: "ИНФРА-М", Издательство "Весь Мир". Грэхэм Бетс, Барри Брайндли, С. Уильямс и др. Общая редакция: д.э.н. Осадчая И.М. . 1998 .
Смотреть что такое "ВРЕМЯ ПРОСТОЯ ОБОРУДОВАНИЯ" в других словарях:
время простоя оборудования - — Тематики нефтегазовая промышленность EN mechanical down time …
время простоя (оборудования) по невыясненным причинам - — [А.С.Гольдберг. Англо русский энергетический словарь. 2006 г.] Тематики энергетика в целом EN debatable time … Справочник технического переводчика
- (machine idle time) Период, когда оборудование не используется. Результаты такого положения те же, что и во время простоя оборудования (machine down time), хотя причиной может быть отсутствие работы/загрузки, а не неисправность или поломка.… … Словарь бизнес-терминов
Время простоя (IDLE TIME) - Время, когда продукция не производится из за остановки ресурсов (например, оборудования), их текущего ремонта и обслуживания, нехватки материалов, нехватки инструментов или потому, что соответствующие операции не были запланированы … Словарь терминов по управленческому учету
время - 3.3.4 время tE (time tE): время нагрева начальным пусковым переменным током IА обмотки ротора или статора от температуры, достигаемой в номинальном режиме работы, до допустимой температуры при максимальной температуре окружающей среды. Источник … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
время вынужденного простоя - 3.33 время вынужденного простоя (forced outage hours) FOH, ч: Время, в течение которого ГТУ или основная часть оборудования были в неработоспособном состоянии из за вынужденных (неплановых) остановов.
Чаще всего простой оборудования в результате проблем с электродвигателем составляют половину всех неисправностей. Можно рассмотреть простую форму, по которой рассчитываются убытки. Для этого необходимо взять время простоя. Пусть оно составит 100%. В итоге получается, что время на демонтаж и отключение электродвигателя 5%, так же 5% составить время на транспортировку в сервис и из него 10%, время ремонта оборудования составит 80%, монтаж и испытания составят 5%.
Каждый руководитель знает стоимость изделия и время на его производство. Исходя из этого можно очень просто наметить затраты, которое понесет предприятие при аварийной остановке оборудования.
Пусть а - это количество единиц продукции, которая выпускается з в норму времени. Допустим, предприятие может выпускать 300 литых дисков для автомобилей за 8 часов, получается - за час производится 37,5 диска. Вводим еще одну переменную в - стоимость диска, которая составляет 1000 руб.
Чтобы определить стоимость прямых убытков в результате простоя оборудования за час, необходимо вычислить С=А*В. В итоге получим С= 37500 руб. за 1 час.
Получается, что если срок ремонта электродвигателя составить 80 часов, а с учетом затрат на транспортировку, демонтаж и монтаж выйдет 100 часов простоя, вычислим: 100*С, что составит 3 750 000 руб. за весь период простоя.
Обратите внимание, что эта сумма складывается только из прямых затрат. Кроме этого существует постоянная стоимость аренды, энергоносителей, зарплата персонала, обеспечение договорных и кредитных обязательств, и конечно же, самих затрат на ремонт вышедшего из строя оборудования.
Большая часть времени отводиться именно на ремонт электрооборудования , его можно сократить, для этого существует услуга по быстрой замене электродвигателя.
