Завдяки універсальним технічним характеристикам, Таким як легкість, міцність, корозійна стійкість, полікарбонати є дуже затребуваним матеріалом у різних галузях промисловості: у виробництві автомобілів, електротехнічної, електронної промисловості, у виробництві предметів побутового споживання і т.д. Складаючи серйозну конкуренцію металу та склу, за рахунок збільшення споживання конструкційних матеріалівчастка литого та стільникового полікарбонатів на світовому ринку з кожним роком завойовує нові позиції.

Полікарбонат це матеріал, що володіє наступними властивостями: стійкий до морозів, здатний витримати короткочасне нагрівання до 153 ºС, а також циклічні перепади температур від +100 ºС до -253 ºС.

Виробництво полікарбонату – складний технологічний процес, в основі якого лежить використання двоатомного фенолу та вугільної кислоти.

Полікарбонат є лінійним поліефіром цих двох компонентів. Залежно від природи, полікарбонати поділяються на аліфатичні, жирноароматичні та ароматичні. Практичне значеннямає лише ароматичний полікарбонат. Полікарбонати відносяться до розряду аморфних, інженерних пластиків, а виготовлені на їх основі композиції – до спеціальних полімерів.

Переваги полікарбонату

Широкий діапазон використання литого та стільникового полікарбонату обумовлений універсальними термічними, оптичними та механічними властивостями даного матеріалу. Так, полікарбонат має високу міцність і жорсткість у поєднанні з досить високою стійкістю до різних ударних впливів, у тому числі і при підвищеній або зниженій температурі.

Полікарбонат - морозостійкий, оптично прозорий матеріал, здатний витримувати короткочасне нагрівання до 153ºС та циклічні перепади температур від +100ºС до -253ºС. Полікарбонат стійкий до агресивному впливуокислювачів, розчинів солей, кислот, але не має стійкості до дії лугів, органічних розчинників та концентрованих кислот.

Повернутись до змісту

Сучасні технології виготовлення полікарбонату

p align="justify"> Процес створення полікарбонату базується на використанні однієї з наступних технологій: поліконденсації, переетерифікації або міжфазної поліконденсації.

Поліконденсація - це метод синтезу полімерів, що базується на реакціях заміщення мономерів та/або олігомерів, які, взаємодіючи між собою, утворюють низькомолекулярні побічні сполуки.

Переетерифікація діарілкарбонатів проводиться з ароматичними діоксисполуками (так званий нефосгенний спосіб). Як діоксисполуки виступає 2,2-біс-(4-оксифеніл) пропан (діан, бісфенол А).

У промислове виробництвополікарбонату в даний час використовується спосіб, що базується на міжфазній поліконденсації. Згідно з цим методом проводиться взаємодія динатрієвої солі бісфенолу А з фосгеном у присутності основ. Процеси, що протікають при взаємодії, практично незворотні. Ця технологіявикористовується для виробництва 80% полікарбонату у світі.

Наша вітчизняна технологія також застосовує метод міжфазної поліконденсації фосгену з бісфенолом А. Очевидними вадами даного методує висока токсичність реагенту, схильність до утворення побічних продуктів і необхідність подальшого очищення полімеру, що утворюється від спочатку застосовуваних реагентів і побічних компонентів.

Виробництво полімерів на основі новітніх технологійорієнтовано на нефосгенний метод випуску, що базується на процесах взаємодії диметилового ефіру вугільної кислоти (ДМУК) та дифенілолпропану. Подібне рішення дозволяє перекласти технологічну процедуру отримання ПК із фази. рідкого стануу розплав, виключити екологічно небезпечний фосген та суттєво збільшити обсяги виробництва.

Безфосгенний метод за всіма параметрами, крім енергетичних витрат, перевершує традиційні технології. Але поки і він не позбавлений деяких недоліків, до яких входить побічне виділення анізолу, що не має на даному етапі корисного застосуванняу тому обсязі, що утворюється в ході нефосгенної реакції. Світове споживання анізолу нині становить до 7 тис. тонн, тому надлишки матеріалу вирушають спалювання. Ще одним істотним мінусом нефосгенної технології є неможливість отримання ряду марок полікарбонату - високомолекулярного полікарбонату та кополімерів на основі полікарбонату.

Полікарбонатний гранулят, як відомо, є основою для виробництва листів полікарбонату, до яких входить і стільниковий полікарбонат. Цей матеріал являє собою листи комірчастої структури, виконані з полімеру у вигляді сот, які складаються з двох шарів, з'єднаних за допомогою внутрішніх ребер жорсткості між собою. Стільниковий полікарбонат- легкий, стійкий до корозійних процесів, міцний матеріал з хорошими теплоізоляційними та світлопрозорими властивостями.

На ринку, крім звичайного стільникового полікарбонату, можна зустріти і довговічніший його аналог - полімер, покритий спеціальним захисним шаром, стійким до ультрафіолетового випромінювання Завдяки своїм універсальним властивостямстільниковий полікарбонат дуже затребуваний у будівництві та сільському господарстві. Залежно від товщини, він виступає як чудовий матеріал для обладнання навісів, арок, дахів, вітрин, перегородок, басейнів, теплиць, балконів, автобусних зупинок, вокзалів, стадіонів і т.д., тому до цільових споживачів матеріалу входять автостоянки, муніципалітет, рекламні та дизайнерські компанії, АЗС, підрядники, тепличні господарства та сільськогосподарські підприємства.

Полікарбонат з'явився на будівельному ринку порівняно недавно, але вже встиг заслужити кохання в архітекторів, будівельників, дачників. Його використовують для виготовлення навісів, теплиць, козирків.

Сьогодні на будівельному ринку представлено велика кількістькомпаній, що займаються виробництвом стільникового та монолітного полікарбонату. Найвідомішими та найпопулярнішими марками є: ізраїльський полікарбонат Polygal, європейський Lexan, німецькі Rodeca та Makrolon, італійський PoliCarb.

Однак, варто сказати і про російські марки полікарбонату. Це Sellex, що виробляється у місті Чехов, казанський Novattro та Actual, московський Carboglass, Kronos з Омська та Novoglass з Твері.

Про деякі вітчизняні марки полікарбонату ми й розповімо у цій статті.

Стільниковий полікарбонат Sellex виготовляється на заводі "Кронос", який є найбільшим виробником полікарбонату в Росії.

За своїми характеристиками та якістю даний будматеріал анітрохи не поступається своїми європейськими аналогами.

Стільниковий полікарбонат Sellex виробляється на італійських технологічних лініях «Omipa» із сировини найвищої якості. німецької компанії"Bayer".

Переваги полікарбонату Sellex

Перевагою полікарбонату є чудова здатність розсіювати світло, а також висока світлопропускна здатність. Завдяки цьому даний матеріалшироко використовується для влаштування парників, теплиць та навісів.

Матеріал має невелику вагу і в той же час гарну міцність і підвищену стійкість до ударних навантажень. З полікарбонату Sellex виготовляють рекламні короби і вивіски, і інтер'єрів, і для павільйонів та зупинок транспорту, засклюють дахи та віконні отвори.

Стільниковий полікарбонат випускається в листах розміром 2,1 х 12 м., що дозволяє виготовляти з нього складні інженерні конструкції. Sellex представлений у кількох категоріях: "Eko Vice" та "SELLEX Premium".

Листовий полікарбонат SELLEX випускається в червоному, зеленому, прозорому, бірюзовому, молочному, синьому, жовтому та бронзовому кольорах. Основні товщини, що випускаються: 4,6,8,10,16 мм.

Стільниковий полікарбонат Novattro

SafPlast Innovative - ще одна вітчизняна компанія, що займається виготовленням стільникового полікарбонату під торговою маркою Novattro.

Листи Novattro підходять будівництва надземних пішохідних переходів, зупинних павільйонів, шумозахисних екранів, вітрин, енергозберігаючих фасадів та покрівлі складів, промислових теплиць, а також балконів, лоджій, терас, та багатьох інших конструкцій.

Продукція компанії SafPlast Innovative буває трьох видів:

• Novattro – лист без захисту від ультрафіолетового випромінювання для застосування всередині приміщення
• Novattro UV1 - лист, що має з одного боку екструдований захист від УФ-випромінювання
• Novattro UV2 - лист з двостороннім екструдованим захистом від УФ-випромінювання.

Товщина листів стільникового полікарбонату Novattro може бути 4,6,8,10,16,20,25,32 мм. Листи мають розмір 2,1 х 6 м. або 2,1 х 12 м.

Листи полікарбонату товщиною 4,6,8 і 10 мм мають 13 стандартних кольорів, серед яких сірий колір, до складу якого входить спеціальна речовина, що надає металевий блискповерхні.

Стільниковий полікарбонат Novattroвідповідає ГОСТ-30244-94.

Стільниковий полікарбонат Carboglass

Компанія «КАРБОГЛАСС» виготовляє стільниковий полікарбонат. різних структур: одне, двох, трьох та чотирикамерні. Також вона виробляє посилений полікарбонат, який немає аналогів над ринком нашої країни. Листи полікарбонату Carboglass мають товщину 4,6,8,10,16,20,25 мм. Розміри стандартні - 2,1 х 12 м. та 2,1 х 6 м.

Листи полікарбонату стільникового випускаються в 14 кольорах: бронза, коричневий, колотий лід, червоний, бордовий, жовтий, зелений, коричневий колотий лід, молочний, колотий лід бронза, прозорий, сріблястий, синій і бірюза.

До основних властивостей стільникового полікарбонату Carboglass можна віднести надвисоку ударну міцність, захист від УФ-випромінювання, за який відповідає спеціальний шар, нанесений на зовнішню поверхнюлистів, чудову світлопроникність (до 86%), відмінну стійкість до атмосферних впливів, міцність на розрив матеріалу та вигин.

Полікарбонат марки Carboglass також знайшов застосування у будівництві стадіонів, спортзалів, басейнів, альтанок, душових кабін, пішохідних переходів, дверей, козирків та оформленні вітрин.

Як бачите, виробництво стільникового полікарбонату не стоїть на місці, а розвивається семимильними кроками. Для споживача пропонується безліч варіантів кольору та товщини листів матеріалу. Вибір залишається лише за покупцем та цілей, які він переслідує.

Відноситься до класу синтетичних полімерів- лінійний поліефір вугільної кислоти та двоатомних фенолів. Вони утворюються з відповідного фенолу та фосгену у присутності основ або при нагріванні діалкілкарбонату з двоатомним фенолом при 180-300 0С.

Полікарбонати - прозора безбарвна маса з температурою розм'якшення 180-300 0С (залежно від методу отримання) і молекулярною масою 50000-500000. Мають високу теплостійкість – до 153 0С. Термостійкі марки (PC-HT), що є сополімерами, витримують температуру до 160-205 0С. Має високу жорсткість у поєднанні з дуже високою стійкістю до ударних впливів у тому числі при підвищеній і зниженій температурі. Витримує циклічні перепади температур від –253 до +100 0С. Базові марки мають найвищий коефіцієнт тертя. Рекомендується для точних деталей. Має високу розмірну стабільність, незначне водопоглинання. Нетоксичний. Піддається стерилізації. Має чудові діелектричні властивості. Допускає паяння контактів. Має хороші оптичні властивості. Чутливий до залишкових напруг. Деталі з високою залишковою напругою легко розтріскуються при дії бензину, масел. Потребує гарного сушіння перед переробкою.

Полікарбонат має високу хімічну стійкість до більшості неінертних речовин, що дає можливість застосовувати його в агресивних середовищахбез зміни його хімічного складута властивостей. До таких речовин відносяться мінеральні кислоти навіть високих концентрацій, солі, насичені вуглеводні та спирти, включаючи метанол. Але слід також враховувати, що ряд хімічних сполук надають на матеріал ПК руйнівну дію (серед полімерів небагато таких, які витримують стійко контакт з ними). Цими речовинами є луги, аміни, альдегіди, кетони та хлоровані вуглеводні (метиленхлорид використовують для склеювання полікарбонату). Матеріал частково розчинний в ароматичних вуглеводнях та складних ефірах.

Незважаючи на стійкість полікарбонату, що здається, до таких хімічних сполук, при підвищених температурах і в напруженому стані листового матеріалу(вигин, наприклад) вони діятимуть як тріщиноутворювачі. Це явище спричинить порушення оптичних властивостей полікарбонату. Причому максимальне тріщиноутворення спостерігатиметься у місцях найбільших згинальних напруг.

Ще однією відмінною рисоюполікарбонату є висока проникність для газів та парів. Коли потрібні бар'єрні властивості (наприклад, при ламінуванні та застосуванні декоративних вінілових плівоксередньої та великої товщинивід 100 до 200 мкм), необхідно на поверхню полікарбонату попередньо нанести спеціальне покриття.

Не має аналогів за механічними властивостями серед застосовуваних нині полімерних матеріалів. Він поєднує такі властивості, як висока термостійкість, унікальна міцність і висока прозорість. Його властивості мало залежать від змін температури, а критичні температури, при яких цей матеріал стає крихким, знаходяться поза діапазоном можливих негативних температурексплуатації.

Характеристики марочного асортименту
(мінімальні та максимальні значення для промислових марок)

Найменування показників (при 23 0С)	Полікарбонат (ПК)	ПК+40% скловолокна	ПК термостійкий ПК-НТ
Щільність, г/см3
Теплостійкість по Віка (50 0С/год, 50 Н), 0С
Межа плинності при розтягуванні (50мм/хв), МПа
Межа міцності при розтягуванні (50мм/хв), МПа
Модуль пружності при розтягуванні (1мм/хв), МПа
Відносне подовження при розтягуванні (50мм/хв), %
Ударна в'язкість по Шарпі (зразок з надрізом), кДж/м2
Твердість при вдавлюванні кульки (358 Н, 30 с), МПа
Питома поверхнева електричний опір, Ом
Водопоглинання (24 год, волог. 50%), %
Коефіцієнт світлопропускання для прозорих марок (3 мм), %

Визначною властивістю ПК плівки є її розмірна стабільність, вона абсолютно непридатна як усадкова плівка; нагрівання плівки до 150 ° С (тобто вище точки розм'якшення) протягом 10 хв. дає усадку лише 2%. ПК легко зварюється як імпульсним, так і ультразвуковим способом, а також звичайним зварюваннямгарячими електродами. Плівку легко формувати у вироби, при цьому можливі великі ступенівитяжки з відтворенням деталей форм. Гарний друкможна отримати різними методами(Шелкографії, флексографії, гравіювання).

Промислові способи одержання

Основними промисловими способамиотримання полікарбонатів є:

фосгенування бісфенолів в органічному розчиннику в присутності третинних органічних основ, що зв'язують соляну кислоту- побічний продукт реакції (спосіб поліконденсації у розчині);

фосгенування бісфенолів, розчинених у водному розчині лугу, на поверхні поділу фаз у присутності каталітичних кількостей третинних амінів (спосіб міжфазної поліконденсації);

Зміст статті

ЛУЖІВ ВИРОБНИЦТВО,содова промисловість, виробництво кальцинованої соди (карбонату натрію Na 2 CO 3) та ряду аналогічних продуктів. У широкому значенні слово «луг» відноситься до великому числухімічних сполук, що добре розчиняються у воді і створюють у водному розчині високу концентрацію гідроксид-іонів, наприклад аміаку, гідроксиду амонію та гашеного вапна (гідроксиду кальцію), які були побічними продуктами застарілого технологічного процесувиробництва синтетичної кальцинованої соди Луги – розчинні активні речовиниз ширшого класу підстав.

Кальцинована сода.

Технічний карбонат натрію Na 2 CO 3 (кальциновану соду) застосовують головним чином у виробництві скла та хімікатів. Близько половини кальцинованої соди йде на виготовлення скла, близько чверті – хімікатів, 13% – мила та миючих засобів, 11% використовується на такі цілі, як виготовлення целюлози та паперу, рафінування металів та нафти, дублення шкіри та очищення води, а решта надходить у продаж.

Природні родовища.

Кальцинована сода зустрічається в природі великих кількостях, головним чином у соляних пластах та відкладеннях трони (мінералу складу Na 2 CO 3 Ч NaHCO 3 Ч 2H 2 O). На Землі відомі понад 60 таких родовищ.

Сольве процес.

Здійснений наприкінці 1860-х років двома бельгійцями, братами Ернестом та Альфредом Сольве, аміачний спосіб отримання кальцинованої соди заснований на реакції взаємодії гідрокарбонату амонію з хлоридом натрію, в результаті якої виходять хлорид амонію та гідрокарбонат натрію. Насправді процес проводять, вводячи майже насичений розчин хлориду натрію спочатку аміак, та був діоксид вуглецю. Гідрокарбонат натрію випадає в осад, коли діоксид вуглецю вводиться в розчин:

Прожарюючи відфільтрований гідрокарбонат натрію, одержують карбонат натрію та діоксид вуглецю, який використовують повторно:

Економічність процесу Сольве пов'язана з тим, що аміак регенерується шляхом обробки розчину хлориду амонію оксидом кальцію, який одержують з карбонату кальцію шляхом нагрівання (при цьому одночасно утворюється також діоксид вуглецю, що використовується також).

Хлорид кальцію, що утворюється в процесі отримання аміаку, є важливим побічним продуктом.

Електролізний процес.

Карбонат натрію можна також одержати за допомогою електролізного процесу. Водяна пара і діоксид вуглецю запускаються в катодне відділення установки з камерою діафрагмового типу для електролізу розчинів солей, де, взаємодіючи з їдким натром, вони перетворюють його на карбонат натрію.

Лужок.

Найменування «лужок» (K 2 CO 3 Na 2 CO 3 NaOH) було присвоєно продуктам, одержуваним шляхом вилуговування деревної золи. Вона містить приблизно 70% карбонату калію (поташу), що використовується в основному для виготовлення мила та скла. Карбонат натрію (кальцинована сода) – головний компонентзоли деяких рослин (солянок). Шляхом обробки гашеним вапном (гідроксидом кальцію) карбонат натрію перетворюють на каустичну соду (гідроксид натрію), яка застосовується для побутових та промислових цілей під назвою «луг» або «каустик».

Поташ.

Хоча в хімічній промисловості поташем називають головним чином карбонат калію (K 2 CO 3), у сільському господарстві це найменування охоплює всі солі калію, що йдуть на виготовлення добрив, але в основному хлорид калію (KCl) з невеликою домішкою сульфату калію (K 2 SO 4 ).

Звичайні способи отримання поташу – електролізний процес за участю гідроксиду калію та більш поширений процес на основі хімічної взаємодії суміші хлориду калію та карбонату магнію з діоксидом вуглецю. В результаті цієї реакції утворюється нерозчинна подвійна сіль гідрокарбонату калію та карбонату магнію, яка при нагріванні розкладається на карбонати калію та магнію, воду та діоксид вуглецю.

Карбонат калію застосовується у виробництві скла, солей калію, барвників та чорнила. Карбонат калію – важливий компонент спеціального скла, наприклад оптичного та лабораторного.

Карбонат кальцію випадає в осад, а розчин гідроксиду натрію відводиться колектор.

Електролізні способи.

Коли концентрований розчин натрію хлориду піддається електролізу, утворюються хлор і гідроксид натрію, але вони реагують один з одним з утворенням гіпохлориту натрію - відбілюючої речовини. Цей продукт, у свою чергу, особливо в кислих розчинах за підвищених температур, окислюється в електролізній камері до перхлорату натрію. Щоб уникнути цих небажаних реакцій, електролізний хлор має бути просторово відокремлений від гідроксиду натрію.

У більшості промислових установок, що використовуються для отримання електролізної каустичної соди, це здійснюється за допомогою діафрагми, розміщеної поблизу аноду, на якому утворюється хлор. Існують установки двох типів: із зануреною або непогруженою діафрагмою. Камера установки з зануреною діафрагмою повністю заповнюється електролітом. Соляний розчин втікає в анодне відділення, де з нього виділяється хлор, а розчин каустичної соди заповнює катодне відділення. В установці з непогруженной діафрагмою розчин каустичної соди відводиться з катодного відділення у міру утворення, так що камера виявляється порожньою. У деяких установках з непогруженной діафрагмою в порожнє катодне відділення напускається водяна пара, щоб полегшити видалення каустичної соди і підняти температуру.

У діафрагмових установках виходить розчин, що містить як каустичну соду, так і сіль. Більша частинасолі викристалізовується, коли концентрація каустичної соди у розчині доводиться до стандартного значення 50%. Такий "стандартний" електролізний розчин містить 1% хлориду натрію. Продукт електролізу придатний для багатьох застосувань, наприклад для виробництва мила та препаратів, що чистять. Однак для виробництва штучного волокна та плівки потрібна каустична сода високого ступеня очищення, що містить менше ніж 1% хлориду натрію (солі). "Стандартний" рідкий каустик можна належним чином очистити методами кристалізації та осадження.

Безперервний поділ хлору та каустика можна також здійснити в установці з ртутним катодом. Металевий натрій утворює з ртуттю амальгаму, яка відводиться в другу камеру, де виділяється натрій і реагує з водою, утворюючи каустик і водень. Хоча концентрація та чистота соляного розчинудля установки з ртутним катодом важливіші, ніж для встановлення з діафрагмою, у першій виходить каустична сода, придатна для виробництва штучного волокна. Її концентрація у розчині становить 50–70%. Вищі витрати на встановлення з ртутним катодом виправдовуються одержуваною вигодою.

Застосування.

Найбільш важливі галузі споживання каустичної соди (перераховані у порядку зменшення споживаної кількості) – хімічне виробництво; переробка нафти; виробництво штучного волокна та плівки, целюлози та паперу, алюмінію, миючих засобів та мила; обробка тканин; рафінування рослинної олії; регенерація гуми.

Полікарбонати- Це певна група термопластів. Якщо точніше, це складні поліефіри вугільної кислоти, а також двоатомних спиртів із загальною формулою. Саме велике значенняна сьогоднішній день представляють ароматичні полікарбонати, а саме в першу чергу найголовніший і найважливіший з них - бісфенол А, який синтезується, тобто виходить виділенням конденсації фенолу та ацетону.

Нижче представлена ​​інформація про виробництво полікарбонату, обладнання та технологію виготовлення з відео як роблять. Коротко і докладно про найголовніше у цьому бізнесі.

Позначається абревіатурою PC (ПК), а полікарбонат з високими показникамиТермічна стійкість - як PC-HT. Для підвищення техніко-експлуатаційних характеристик матеріалу до його складу нерідко додають різні модифікуючі добавки: термостабілізатори, світлостабілізатори, різні барвники та пігментні речовини.

Застосування

Завдяки поєднанню високих механічних та оптичних якостей монолітний пластик також застосовується як матеріал при виготовленні лінз, компакт-дисків, фар, комп'ютерів, окулярів та світлотехнічних виробів. Найбільш популярний у Росії формат застосування – листовий полікарбонат: пористий («стільниковий» або замкові панелі) та суцільний (монолітний). Листовий полікарбонат застосовується як світлопрозорий матеріал у будівництві. Також матеріал використовується там, де потрібна підвищена теплостійкість. Це можуть бути світлопрозорі вставки в покрівлю та фасадні конструкції, теплиці, навіси, шумові огорожі доріг тощо. Різноманітність застосування листового полікарбонату пов'язана з унікальним комплексом властивостей: прозорість, легкість, міцність, гнучкість, довговічність (за наявності УФ-захисного шару).

Завдяки високої міцностіі ударної в'язкості(250-500 кдж/м 2 ) застосовуються як конструкційні матеріали в різних галузях промисловості, використовуються при виготовленні захисних шоломів для екстремальних дисциплін вело- і мотоспорту. При цьому для покращення механічних властивостейзастосовуються та наповнені скловолокном композиції.

Стандартний полікарбонат не підходить для застосування з тривалим впливом УФ-випромінювання. При цьому відбувається зміна оптичних (помутніння, пожовтіння) та механічних (стає крихкою) властивостей матеріалу. Щоб уникнути цього, первинна смола може містити УФ-стабілізатори. Ці марки продаються як УФ-стабілізований полікарбонат для ливарних та екструзійних компаній. Також полікарбонатні листи, можуть містити анти-УФ-шар як спеціальне покриття для підвищення стійкості до атмосферних впливів.

Найбільші виробники

Полікарбонати є великотоннажними продуктами органічного синтезу, світові виробничі потужності у 2006 році становили понад 3 млн. тонн на рік.

Найбільші світові виробники:

Виробник	Обсяг виробництва	Торгові марки
Bayer Material Science AG	900 000 т/рік	Makrolon, Apec, Bayblend, Makroblend
Sabic Innovative Plastics	900 000 т/рік	Lexan
Samyang Chemicals Business	360 000 т/рік	Trirex
Dow Chemical / LG DOW Polycarbonate	300 000 т/рік	Calibre
Teijin	300 000 т/рік	Panlite

ГОСТи

У травні 2015 року затверджено ГОСТ Р 56712-2015 «Панелі багатошарові з полікарбонату». Монолітний тип сертифікується за ГОСТ Р 51136 «Захисне скло».

Устаткування для виробництва полікарбонату

Багато виробників для виготовлення стільникового полікарбонату використовують не свою сировину, а покупну у вигляді крихти. Ціни на первинну крихту починаються від 100 руб за 1 кг і дуже залежать від складу та її властивостей. Чистий полікарбонат коштуватиме приблизно 250-300 рублів, а вторинної переробки від 30 руб. за кг.

Як обладнання використовуються екструзійні лінії. Як на фото нижче лінія китайського виробництва обійдеться за ціною від $100 000 до $500 000, залежно від потужності та оснащення.

Етапи виробництва:

1. Підготовка сировини. Гранули полікарбонату бувають різних кольорів. Перед подачею на лінію, гранули зважують, очищають, якщо потрібно, від пилу, що потрапив.
2. Плавлення полімеру. Гранули, що надійшли в цех плавлення, переходять у стан рідини. На цьому етапі додаються різні речовинидля покращення характеристик майбутніх листів. Зазвичай склад рецептури багато виробників тримають у секреті.
3. Екструзія. На цьому етапі отримана полімерна маса в процесі екструзії формується в листи необхідних розмірівта форм.
4. Охолодження. Після того, як листи сформовані, їм потрібно охолонути. Якихось спеціальних пристроївдля охолодження використовують, т.к. завдяки своїм унікальним властивостямцей полімер остигає досить швидко.
5. Нанесення захисного шару. Листи покриваються захисним шаром, ріжуться і переходять на останній етап -упаковка та фасування.

Технологія виробництва + відео як роблять

Найголовнішими промисловими методами виробництва та отримання є:

• фосгенування даних бісфенолів у натуральному або органічному розчині за наявності третинних органічних основ, які пов'язують соляну кислоту, яка є побічним продуктом цієї реакції;
• фосгенування бсфенолів, які розчинили у спеціальному водному розчині з лугу, на поверхні розділу фаз за наявності або ж у присутності каталітичних кількостей саме третинних амінів, даний спосібтакож називають способом міжфазної поліконденсації;
• переетерифікація ароматичних ефірів вугільної кислоти бісфенолами, також цей спосіб прийнято назвати способом поліконденсації в розплаві.

В основному більшість тих, хто займається виробництвом полікарбонатів вважають за краще використовувати для виробництва технологію із застосуванням фосгену та бісфенолу А. Але на сьогоднішній день новітні інноваційні розробки вже давно відійшли від використання та застосування у виробництві та одержанні полікарбонатів фосгену.

Спосіб поліконденсації в розчині та спосіб міжфазної на даний момент вже здійснюються при порівняно невисокій температурі і тому дають таку можливість одержувати та виробляти полікарбонат з різноманітними значеннями молекулярної маси. Але в кожному із способів завжди застосовується розведений розчин різних компонентів, і внаслідок цього слід користуватися під час процедури та даного процесуспеціальною апаратурою з великим обсягом, щоб була можливість регенерувати, тобто відновлювати органічні розчинники, а також обов'язково відчищати промивні води.

Інший спосіб - спосіб переетерифікації - забезпечує отримання і виробництво матеріалу підвищеної та покращеної чистоти, а також не потребує застосування різних розбавлених або регенерованих розчинників, але при цьому він має меншу універсальність, тобто менш схильний до використання з іншими матеріалами в порівнянні з попередніми іншими способами . Такий процес виробництва відбувається лише за високих температурах, а також з використанням особливо чистих розчинників та розчинів, що може негативно впливати на якість отриманого матеріалу.

Якщо порівнювати два даних способу з економічної точки зору, і з точки фінансової вигоди, то варто відзначити, що спосіб міжфазної поліконденсації завжди дешевший і економічно вигідний з усіх боків. Він більш вигідний, оскільки при цьому методі спосіб отримання полікарбонату відбувається двома фазами або двома стадіями. Перша стадія - це утворення, одержання олігомерного продукту, з групами хлоркутної кислоти, який на другій стадії братиме участь у подальшій реакції поліконденсації, тобто виробництва полімеру.

Відео як роблять полікарбонат:

Багато основних фірм, які займаються виробництвом полікарбонату, найчастіше застосовують власну запантетовану технологію. В основному для виготовлення використовують продукт реакції з фосгеном. Але на даний момент, у добу технічної, фізичної, хімічної революції вже актуальним і популярним ставати використання у виробництві нефосгенного способу виготовлення.

Перевага полікарбонату як матеріалу для подальшого виробництва в тому, що полікарбонати можна переробляти в будь-якому вигляді та будь-якими способами. Також цю готову сировину можна свердлити, пиляти, різати, клеїти, точити, шліфувати. Він може приймати будь-які форми та розміри.