При монтаже зданий, сооружений и технологического оборудования используют подъемные краны для подачи элементов к месту их установки. При монтаже конструкций зданий применяют стационарные монтажные машины, которые допускают ведение работ в строго определенном пространстве: монтажные стрелы, монтажные мачты, шевры (разновидность мачт), портальные гидравлические и тросовые подъемники, винтовые мачто-стреловые краны, жестконогие мачтово-стреловые краны, приставные башенные краны. Передвижные монтажные машины способны перемещаться со стоянки на стоянку собственным ходом: гусеничные, колесные и башенные краны.

Грузозахватные приспособления приведены на рис. 9.1 и 9.2.

В зависимости от укладки по высоте сооружения существуют различные методы монтажа конструкций: наращиванием, подращиванием, поворотом со скольжением, поворотом, надвижкой и др. Последовательность установки элементов в проектное положение определяет следующие способы монтажа: поэлементный, дифференцированный, комплексный и смешанный. Монтаж конструкций можно проводить с объектного склада или непосредственно с транспортных средств («монтаж с колес»). Для монтажа трубопроводов из отдельных труб или их коротких секций применяют самоходные стреловые краны на гусеничном, автомобильном и пневмоко-лесном ходу. Для монтажа труб из длинных секций и плетей основными машинами являются краны-трубоукладчики с боковой стрелой и откидным контргрузом.

Выбор монтажных кранов. Выбор крана обычно проводят в два этапа. На первом этапе определяют требуемые для данных условий и принятых схем монтажных работ минимально возможные рабочие параметры крана - вылет крюка, высоту подъема (глубину опускания в траншею) крюка и грузоподъемность. На втором этапе вычисляют технико-экономические показатели для каждого из подобранных кранов и по ним определяют наиболее экономичный.

Рис. 9.1. 1 - карабин;

• 2- крюк; 3- траверса; 4 - кабель; 5- электрозахват; 6- коуш;
• 7 - облегченный строп; 8- универсальный строп; 9- подкладки;
• 10- колонна; 11 - подвеска; 12- щеки захвата; 13- рама;
• 14- рычаг; 15- подвижный вал; 16- прижимные башмаки;
• 17- предохранительные цепи

Расчет рабочих параметров для выбора крана. Вначале определяют минимальный вылет крюка - наименьшее расстояние от оси вращения поворотной платформы крана (для кранов-трубоукладчиков - от крайней гусеницы) до оси трубопровода в траншее. Требуемый вылет крюка Т к монтажного крана в зависимости от принятой схемы монтажа трубопровода (рис. 9.3) можно определить по следующим формулам и зависимостям.

При прокладке трубопроводов из одиночных труб в трапецеидальных траншеях по схеме, приведенной на рис. 9.3, а , Ь к = 0,5(Ь + Б кр) + 1,2 тк, где Ь - ширина траншеи по дну, м; Б кр - ширина базы крана, м; 1,2 тИ - расстояние от основания откоса выемки до гусениц (колес или выносных опор) крана (свободная берма при этом должна быть не менее 1 м); т - заложение откосов; /? - глубина траншеи, м.

Рис. 9.2. Грузозахватные приспособления, применяемые при строительстве трубопроводов: а - строповка труб универсальным стропом с приспособлением для расстроповки; б - полуавтоматический строп «удавка»; в - строповка трубы этим стропом; г, д- двух- и четырехветвевые стропы с торцевыми захватами для труб; е - строповка стальной трубы двухветве-вым стропом; ж - шарнирный торцевой захват для асбестоцементных труб; з- монтажная скоба для железобетонных труб; и - то же для керамических; 1 - тросик; 2- фиксатор-замок; 3- щеки; 4- опорная плита;

• 5 - палец; 6 - трос (строп); 7 - труба; 8 - скоба; 9 - захват; 10 - коуш; 11 - серьга; 12- мягкие прокладки; 13- устройство для подвески;
• 14 - монтажная скоба

При монтаже трубопроводов из одиночных труб в прямоугольных траншеях с креплениями (рис. 9.3, б) вылет крюка определяют аналогично.

Для монтажа трубопроводов из крупных монтажных заготовок (длиной до 18-24 м) вылет крюка принимают минимально возможным, но так, чтобы условия работы крана были наиболее выгодными (рис. 9.3, в), Ь к = 0,5Ь + 1,2 тк + с1 н + 1 + 0,5Б кр, где с! и - наружный диаметр укладываемых труб, а для раструбных труб - диаметр раструба, м.

В глубокие траншеи, а также при слабых грунтах трубы укладывают при большом вылете крюка. При этом если расстояние от оси вращения крана до центра тяжести трубной секции будет меньше требуемого по расчету вылета крюка (Ь 2 то схему монтажа оставляют прежнюю (рис. 9.3, в), а если Ц >Ь К, то кран отодвигают от секции в сторону на расстояние не менее 1 м и подают вперед на величину Ь 2 -Ь к, осуществляя далее монтаж при расчетном вылете крюка (определенном по вышеприведенной формуле). В процессе монтажа в этом случае применяют оттяжки к концам трубной секции, чтобы предотвратить ее поворот при подъеме. Когда такое смещение невозможно по местным или другим условиям, монтаж ведут и подбирают кран при вылете крюка, равном Ь 2 Ь К = Ь 2 = 0,5 4р. с + 1,5 + / габ, где / трс - длина трубной секции; 1,5 м - расстояние в свету между торцем секции и габаритом крана (по условиям безопасности); 4,6 - расстояние между осью вращения платформы крана и передним краем его ходовой части.

При монтаже труб с транспортных средств (рис. 9.3, г) вылет крюка определяют по формуле, аналогичной приведенной, и проверяют по условию: Ь^= /)+ 1 + Б а, где Д. р - расстояние между осями движения крана и транспортных средств; /) - радиус поворота хвостовой части платформы крана; Б а - ширина базы транспортных средств.

Этим одновременно определяют место установки транспортных средств по отношению к крану. Расстояние между осью вращения крана и центром тяжести доставленной трубы (секции) (Ь рп):

Укладку изолированных плетейстальных трубопроводов в полевых условиях обычно ведут кранами-трубоуклад-чиками. Исходя из условия предотвращения обрушения стенки траншеи расстояние от бровки до крана-трубоукладчика должно составлять не менее 2 м. Необходимый вылет крюка крана-трубоукладчика Ь К -0,5Ь + тИ + 2 м.

Если укладку изолированных плетей ведут стреловыми кранами на гусеничном или пневмоколесном ходу, то их размещают по другую сторону от плети (считая от траншеи), а необходимый вылет тогда Ь к = 0,5Ь + тИ + 4„1 + с! и + / бр2 + 0,5Б кр, где / бр1 , / бр2 - соответственно расстояние от бровки траншеи до трубной плети и от нее до крана. Обычно принимают / брЬ = 1 м, а / бр2 = 0,5-1 м.

Грузоподъемность крана подсчитывают исходя из максимального груза, который должен поднять кран при требуемом вылете крюка Ь к.

Он определяется массой монтируемых труб или их секций и плетей с учетом массы грузозахватных приспособлений. По справочникам подбирают соответствующие типы и марки кранов. При работе двух кранов расчет ведут на один из них. Основными технико-экономическими показателями являются: продолжительность и трудоемкость монтажа; стоимость монтажных работ на единицу конструкции.

Рис. 9.3. Схема определения вылета крюка при прокладке труб: а - укладка одиночных труб в трапецеидальные траншеи; б - то же в траншеи с креплениями; в - то же при длине звеньев более 12 м;

г- при монтаже «с колес»

Выбор грузозахватных приспособлений (стропы, захваты, скобы, траверсы, подвески и др.) для подъема, перемещения и укладки труб осуществляют исходя из того, чтобы они отвечали следующим основным требованиям: обеспечению необходимой грузоподъемности; прочности; надежному закреплению (строповке) трубы; недопустимости повреждения как самой трубы, так и ее изоляционного покрытия; простоте конструкции и применения.

стр. 1

стр. 2

стр. 3

стр. 4

стр. 5

стр. 6

стр. 7

стр. 8

стр. 9

стр. 10

стр. 11

стр. 12

стр. 13

стр. 14

стр. 15

стр. 16

стр. 17

стр. 18

стр. 19

стр. 20

стр. 21

стр. 22

стр. 23

стр. 24

стр. 25

стр. 26

стр. 27

стр. 28

стр. 29

стр. 30

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА (ГОССТРОЙ СССР)

СНиП III-16-80

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА

Часть III

ПРАВИЛА ПРОИЗВОДСТВА И ПРИЕМКИ РАБОТ

Глава 16

БЕТОННЫЕ

И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ КОНСТРУКЦИИ СБОРНЫЕ

Утверждены

постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства

МОСКВА СТРОЙИЗДАТ 1981

3.9. Монтаж конструкций следует начинать, как правило, с пространственно-устойчивой части их: связевой панели, ядра жесткости и т. п.

Монтаж конструкций зданий и сооружений большой протяженности или высоты должен производиться пространственно-устойчивыми секциями (пролеты, ярусы, этажи, температурные блоки т. п.).

ЗЛО. Монтаж конструкций каждого вышележащего этажа (яруса) многоэтажного здания должен производиться после достижения бетоном (раствором) замоно-личенных стыков несущих конструкций прочности, указанной в проекте производства работ.

До достижения этой прочности не должны сниматься кондукторы и другие приспособления, временно закрепляющие конструкции.

3.11. В случаях когда прочность и устойчивость смонтированных конструкций при воздействии монтажных нагрузок обеспечиваются сваркой монтажных соединений, допускается при соответствующем указании в проекте осуществлять работу по монтажу конструкций нескольких этажей (ярусов) здания без замоноли-чивания стыков. При этом в проекте должны быть приведены необходимые указания о порядке монтажа конструкций, сварки соединений и замоноличивания стыкав.

3.12. Монтаж конструкций многоэтажных зданий, устойчивость которых в период монтажа обеспечивается креплением к кирпичным или блочным стенам, должен производиться одновременно с возведением стен или при условии, что кладка стен отстает от монтажа каркаса не более чем на один этаж; прочность раствора в швах кладки стен к моменту монтажа конструкций вышележащего этажа должна быть указана в проекте.

В зимний период устойчивость такого каркаса разрешается обеспечивать временными монтажными связями, если они предусмотрены проектом; снимать эти связи допускается только после возведения стен на данном этаже, крепления конструкций каркаса к стенам ж достижения раствором в швах стен прочности, указанной в проекте.

При соответствующем экономическом обосновании допускается по согласованию с проектной организацией

применять временные монтажные связи также и при монтаже конструкций в летний период.

3.13. Применение временных связей допускается также в случаях, когда постоянные связи не обеспечивают устойчивость конструкций во время монтажа или установка этих связей невозможна до окончания выверки смонтированных конструкций.

3.14. Совмещенный монтаж конструкций и оборудования должен производиться по проектам производства работ, содержащим взаимоувязанные схемы монтажных ярусов и зон, графики подъемов конструкций и оборудования.

3.15. Перед подъемом конструкций следует:

очистить поднимаемые, а также установленные ранее смежные конструкции от грязи, мусора, снега, наледи, а металлические детали - от наплывов бетона и ржавчины, при этом не разрешается удалять наледь горячей водой, паром, раствором поваренной соли, запрещается применение огневого способа для удаления наледи с поверхности панелей, имеющих теплоизоляционные вкладыши и содержащих сгораемые материалы; рекомендуется удалять наледи с помощью горячего воздуха, скребков, проволочных щеток и т. п.;

проверить соответствие маркировки конструкций проектной;

проверить положение и наличие закладных деталей и установочных рисок;

оснастить конструкции монтажными подмостями и лестницами в соответствии с требованиями проекта производства работ и подготовить рабочее место к приему конструкций, проверив наличие на рабочем месте соединительных деталей и необходимых вспомогательных материалов;

проверить правильность и надежность закрепления грузозахватных устройств.

3.16. При строповке и подъеме конструкций, должны соблюдаться следующие правила:

при. строповке стальными канатами под них следует устанавливать инвентарные подкладки во избежание повреждения бетона и каната;

при подъеме следует применять грузозахватные уст-

ройства, обеспечивающие равномерную передачу нагрузок на поднимаемые конструкции и стропы.

Строповку следует производить инвентарными стропами или специальными захватными приспособлениями с полуавтоматическими устройствами для дистанционной расстроповки.

3.17. Строповка конструкций должна производиться в местах, указанных в проекте и обеспечивать подъем и подачу элементов к месту установки (укладки) в положении, близком к проектному. Если по условиям монтажа невозможно выполнить строповку конструкций в местах, указанных в проекте, изменение мест строповки должно быть согласовано с проектной организацией. Запрещается строповка конструкций в произвольных местах, а также за арматурные выпуски. Грузозахватные приспособления и схема строповки укрупненных плоских и пространственных блоков должны обеспечивать при подъеме и подаче к месту монтажа неизменяемость геометрических размеров и формы этих блоков.

3.18. Использование установленных конструкций для крепления к ним грузовых полиспастов, отводных блоков и других грузоподъемных приспособлений допускается только в соответствии с проектом производства работ, согласованным с организацией, разработавшей проект здания (сооружения).

3.19. Подъем конструкций должен производиться плавно, без рывков, раскачивания и вращения поднимаемых элементов, как правило, с применением оттяжек. Для оттяжек следует использовать пеньковые (по ГОСТ 483-75 *) или капроновые (по ГОСТ 10293-77) канаты диаметром 19-S-24 мм. При подъеме вертикальных стержневых конструкций применяют одну оттяжку, горизонтальных и плоскостных - не менее двух.

3.21. Установка конструкций в проектное положение должна производиться по принятым ориентирам (рискам, штырям, упорам, граням и т. п.). Конструкции, имеющие специальные закладные или другие фиксирующие устройства, устанавливаются по этим устройствам.

3.22. Расстроповка установленных на место конст-

рукций разрешается только после надежного закрепления их постоянными или временными связями. Временное крепление установленных конструкций должно обеспечивать их устойчивость и неизменяемость положения до выполнения постоянного крепления.

3.23. До выполнения постоянного крепления конструкций должны быть проверены соответствие их расположения проектному и готовность монтажных сопряжений под сварку и заделку стыков; о результатах проверки делается запись в журнале монтажных работ.

3.24. Марка и подвижность растворов, применяемых при монтаже конструкций, устанавливаются проектом. Применение раствора, процесс схватывания которого уже начался, не разрешается. Конструкции, смещенные с растворной постели в период твердения раствора, должны быть подняты и после очистки опорных поверхностей от старого раствора вновь установлены на свежий раствор.

3.25. Предельные отклонения фактического положения смонтированных конструкций от проектного не должны превышать величин, приведенных в п. 6.3. При монтаже конструкций, положение которых может изменяться в процессе их постоянного закрепления и установки последующих конструкций, указанные предельные отклонения должны назначаться в проекте производства работ на основе расчета точности в зависимости от конструктивных решений, монтажных приспособлений, последовательности работ, технологии сварки и т. п, имея в виду не допустить превышения значений предельных отклонений, приведенных в п. 6.3.

3.26. В процессе монтажа конструкции должны предохраняться от повреждений. Поврежденные конструкции должны быть заменены или отремонтированы по согласованию с проектной организацией.

Монтаж фундаментов, колонн и рам

3.27. Установку сборных фундаментов следует производить, совмещая нанесенные на них риски с ориентирами, закрепленными на основаниях, или контроля-

руя правильность установки при помощи геодезических приборов.

3.28. Стаканы фундаментов и опорные поверхности должны быть защищены от загрязнения.

3.29. Установка сборных фундаментов на покрытые водой или снегом основания не допускается.

3.30. Монтаж ленточных сборных фундаментов следует начинать с маячных элементов, устанавливаемых в местах пересечения осей стен зданий. Рядовые элементы монтируются после инструментальной выверки положения маячных элементов в плане и по высоте.

3.31. Колонны и рамы следует устанавливать, совмещая риски, обозначающие геометрические оси в нижнем сечении монтируемой конструкции с рисками:

разбивочных осей - при установке колонн в стаканы фундаментов;

геометрических осей нижеустановленных конструкций- во всех остальных случаях.

Примечание При наличии закладных фиксирующих устройств установка колонн (рам) выполняется по этим устройствам.

8.22. Выверку проектного положения И временное закрепление колонн и рам в стаканах фундаментов, как правило, следует производить при помощи инвентарных механических приспособлений, обеспечивающих заданную точность установки и высокую производительность труда. Применение клиньев допускается в виде исключения при соответствующем обосновании в проекте производства работ.

3.33. Высотные проектные отметки низа колонн при их установке в стаканы фундаментов должны обеспечиваться применением при необходимости армобетон-иых недкладок, прочность которых определена проектом.

3.34. Подготовка дна стаканов фундаментов для установки колонн, изготовленных с повышенной точностью для безвыверочного их монтажа, должна -быть обеспечена формованием бетонной смеси, уложенной на дно стакана фундамента, специальными устройствами и методами, предусмотренными проектом производства работ. Формующие поверхности этих устройств должны йбеспечйва’ТЬ уклон опорных поверхностей дна стакана

фундамента от горизонтальной или проектной плоскости не более 1/1250.

Отклонения фактических, отметок и размеров отформованного дна стаканов фундаментов от проектных при безвыверочном монтаже колонн не должны превышать:

5 мм по смещению устройств или деталей, фиксирующих положение мест опирания колонн в стаканах фундаментов в плане относительно разбивочных осей;

3 мм по отклонению отметок дна стаканов в местах опирания колонн.

3.35. Приведение верха колонн или рам в проектное положение должно производиться относительно разбивочных осей по двум взаимно перпендикулярным вертикальным плоскостям.

В случаях когда при монтаже требуется обеспечение полного контакта торцов стыкуемых колонн, методы их выверки должны быть указаны в проекте.

3.36. При монтаже зданий с использованием систем групповых монтажных приспособлений (жестких или шарнирно-связевых кондукторов н т. д.) особое внимание следует обращать на точность установки н жесткость закрепления базовых элементов.

3.37. Снятие (перестановку) монтажных приспособлений следует производить после постоянного закрепления колонн и рам в узлах и монтажа связевых элементов.

3.38. Установка конструкций на колонны, опирающиеся на фундаменты стаканного типа, допускается только после замоноличивания колонн в стаканах и достижения бетоном замоноличивания прочности, указанной в проекте, а при отсутствии таких указаний не ниже 70% проектной марки по прочности на сжатие.

Примечание В отдельных случаях допускается установка вышележащих конструкций на колонны к рамы до их замоноличивания в стаканах фундаментов при условии обеспечения прочности и устойчивости колонн и фундаментов от временных и монтажных нагрузок в соответствии с проектом производства работ.

Монтаж балок, ригелей, ферм и плит

3.39. Проектное положение ферм, балок и ригелей должно обеспечиваться совмещением рисок, нанесенных на монтируемые и опорные конструкции.

3.40. Подкрановые балки следует устанавливать с временным креплением, обеспечивающим их последующую выверку в пределах отдельных пролетов здания.

3.41. Стропильные фермы и балки до расстроповки должны быть выверены и закреплены к опорным конструкциям в соответствии с проектом или раскреплены временными связями (расчалками), предусмотренными ППР.

3.42. Плиты покрытий следует укладывать после установки каждой очередной балки или фермы и предусмотренных проектом связей.

Примечание. В отдельных случаях, обусловленных особенностью конструктивных решений или конкретных условий строительства, проектом производства работ может быть предусмотрена другая последовательность монтажа.

3.43. Порядок и направление укладки плит должны быть указаны в проекте производства работ и обеспечивать устойчивость монтируемого сооружения и возможность приварки плит к несущим конструкциям в соответствии с проектом.

3.44. При укладке плит перекрытий следует обеспечивать заданные проектом размеры площадок опирания плит на опорные конструкции и выравнивать лицевые поверхности плит.

3.45. При укладке плит по верхним поясам балок, ригелей и ферм следует особо контролировать положение опорных ребер плит относительно центров узлов ферм вдоль их поясов и размеры площадок опирания.

3.46. Плиты покрытия следует закреплять к стропильным конструкциям после установки каждой плиты.

3.47. При укладке плит перекрытий многоэтажных зданий в первую очередь следует устанавливать и закреплять распорные плиты.

Монтаж панелей стен

3.48. При установке панелей стен (перегородок) зданий с однорядной разрезкой должны совмещаться грани элементов или установочные риски на них с ориентирными рисками, вынесенными от разбивочных осей на опорные плоскости. При многорядной разрезке панели первого от перекрытия ряда следует устанавливать

аналогично установке панелей при однорядной разрезке, а панели последующих рядов, совмещая грани устанавливаемой панели, с гранями нижележащей.

3.49. При наличии на фасаде здания западающих или выступающих частей (лоджий, эркеров) установку панелей наружных несущих и самонесущих стен следует осуществлять по шаблонам.

3.50. При установке панелей наружных стен зданий ниже уровня грунта (стен подвалов), выравнивание их должно производиться по внутренней плоскости стены.

3.51. Положение панелей стен по высоте следует регулировать маяками (опорные столики) или по рискам высотных отметок. Контроль вертикальности панелей-стен следует осуществлять по продольной грани.

3.52. Установку панелей стен и перегородок, как правило, следует производить, используя групповые монтажные приспособления. Приведение этих конструкций в проектное положение и временное закрепление должны осуществляться с помощью фиксирующих устройств, входящих в состав приспособлений. Особое внимание необходимо обращать на жесткость закрепления базового элемента.

3.53. Установку стеновых панелей и перегородок, имеющих специальные закладные фиксирующие устройства (штыри, пластины с вырезами и т. п.), следует осуществлять по этим устройствам.

3.54. При установке панелей, имеющих дымовые и вентиляционные каналы, должно быть обеспечено совмещение этих каналов. Не допускается попадание раствора и других посторонних предметов в каналы. Вертикальные каналы следует предохранять от засорения и атмосферных осадков немедленно после установки панели.

Монтаж методом подъема перекрытий и этажей

3.55. При возведении зданий методом подъема этажей (перекрытий) должно быть проверено наличие проектных зазоров между колоннами и воротниками плит, между плитами и стенами ядер жесткости по всей их высоте, а также чистота предусмотренных проектом отверстий для подъемных тяг.

3.56. До начала подъема должны быть смонтированы и опробованы подъемное оборудование, средства связи и сигнализации, подготовлены кондукторы для наращивания колонн, вышки и подмостки для обслуживания подъемников и временного закрепления поднимаемых плит, уложены средства защиты электропроводок.

3.57. Применяемое оборудование должно обеспечивать равномерный подъем плит перекрытий относительно всех колонн. Отклонение по отметкам отдельных опорных точек на колоннах в процессе подъема не должно превышать 1/300 пролета и быть не более 20 мм, если иные величины не заданы проектом.

3.58; Подъем этажей (перекрытий) должен производиться после достижения бетоном плит прочности, указанной в проекте.

3.59. Плиты, поднятые до проектного уровня, должны крепиться постоянными креплениями; при этом оформляются акты промежуточной приемки законченных монтажом конструкций.

3.60. До подъема полностью готовых этажей стыки всех конструкций, кроме стыков в местах примыкания к ядру жесткости и колоннам, должны быть сварены и замоноличены с установкой герметиков. Укладка герметика в верхние горизонтальные швы стен производится перед последним подъемом этажей в проектное положение.

4. СВАРКА И АНТИКОРРОЗИОННОЕ ПОКРЫТИЕ ЗАКЛАДНЫХ И СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

4.1. Сварку конструкций следует выполнять в соответствии с Инструкцией по сварке соединений арматуры и закладных деталей железобетонных конструкций по предусмотренному проектом производства работ технологическому процессу* устанавливающему последовательность сборочно-сварочных работ, способы сварки, порядок наложения швов, режимы сварки, диаметры и марки электродов и проволоки, требования к другим сварочным материалам.

4.2. Соединения арматуры с круглыми накладками и с плоскими элементами из стального проката, за ие-

ключением деталей с антикоррозионным покрытием, допускается выполнять по действующим нормативным документам без разработки специальной технологии.

4.3. Сварка должна производиться электросварщиками, имеющими удостоверения, устанавливающие их квалификацию н характер сварочных работ, к производству которых они допущены.

4.4. Все сварочные материалы перед применением должны пройти входной контроль, при котором следует проверять наличие сертификатов предприятий-изготови-телей, а также соответствие самих материалов проекту и их пригодность.

4.5. Типы электродов и марка сварочной проволоки указываются в проекте. При отсутствии таких указаний для сварки следует применять сварочные материалы в соответствии с Инструкцией по сварке соединений арматуры и закладных деталей железобетонных конструкций. Допускается применение других сварочных материалов, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 10922-75 .

4.6. Сварочные материалы должны храниться в условиях, предохраняющих их от увлажнения, загрязнения и механических повреждений.

Электроды, порошковая проволока и флюс перед началом сварочных работ должны быть прокалены по режимам, указанным в технических условиях и паспортах и храниться отдельно от непросушенных и -непро-каленных. Сварочная проволока должна очищаться от ржавчины, жиров и других загрязнений.

4.7. На рабочее место прокаленные электроды, порошковую проволоку и флюс следует подавать в количестве, необходимом для работы сварщика в течение одной смены. На рабочем месте сварочные материалы должны находиться в условиях, исключающих их увлажнение.

Хранение и транспортировку прокаленных сварочных материалов необходимо производить в закрытой влагонепроницаемой таре.

4.8. Свариваемые элементы конструкций должны быть предварительно очищены до чистого металла в обе стороны от кромок не менее чем на 10 мм от раствора, наплывов бетона, битума, краски, ржавчины, жировых пятен и других загрязнений и высушены.

УДК «ОДЦЛ<ШЛ5)

СНнП Ш-16-80. Бетонные и железобетонные конструкции сборные./Госстрой СССР. - М.: Стройиздат, 1981 - 32 с.

Настоящая 1 глава разработана институтом ЦНИИОМТП Госстроя СССР с участием ВНИПИ ПромстадБКонструящия Минмонтажспец-строя СССР. С введением в действие этой главы утрачивают силу глава* СНиП III-16-73 «Бетонные и железобетонные конструкции сборные» и «Инструкция по монтажу сборных железобетонных конструкций промышленных зданий и сооружений» (СН 319-65).

Редакторы - ннж. EL В» Баконин (Госстрой СССР), кандидаты техн. наук В. Н. Свердлов и Ш, Л. Мачабели (ЦНИИОМТП Госстроя СССР), инженеры В. Я. Гликин и Б. Я. Мойжес (ВНИПИ’ Промстальконструкция Мшшентаж-спецстроя СССР)

С--. Инструкт.-нормат, \ вып,-1,9-80. 3201000000

© Стройиздат, 1981

При необходимости непосредственно перед сваркой очистку свариваемых деталей следует повторить.

4.9. Перед сваркой конструкции должны быть проверены с целью установления правильности их сборки и подготовки стыков к сварке.

4.10. Разделка кромок и величина зазоров в собранных под сварку элементах конструкций должны быть выполнены в соответствии с требованиями ГОСТ 14098-68 и Инструкции по сварке соединений арматуры и закладных деталей железобетонных конструкций.

Выпуски стержней и других элементов, подлежащих сварке, должны быть соосны и не иметь искривлений.

4.11. Прихватки на собранных деталях должны выполнять электросварщики или рабочие-монтажники, имеющие право на производство сварочных работ в соответствии с п.4 3, с применением сварочных материалов того же типа и качества, что и основные швы сварочных соединений.

4.12. При установке в стыках поперечных стержней (хомутов) не допускается применять прихватки й сварку мест пересечения этих элементов с продольной арматурой из стали классов А-П и А-Ш.

4.13. Свариваемые соединения в процессе сварки должны быть ограждены (с использованием шатров, экранов) от атмосферных осадков и ветра.

4.14. Ручную и полуавтоматическую дуговую сварку конструкций при температуре до минус 30° С следует производить по обычной технологии, но при этом следует повышать сварочный ток на 1% при падении температуры ниже 0° С на каждые 2,5-3° С. Сварка при температуре ниже минус 30° С не допускается.

4.15. По окончании сварки сварные соединения должны быть очищены от шлака и брызг расплавленного металла.

4.16. На ответственных сварных соединениях должен быть поставлен клеймением или кернением номер или знак сварщика (клеймо) в местах, указанных на чертеже.

4.17. Выполнение сварочных работ должно быть оформлено актами освидетельствования скрытых работ.

4.18. Контроль качества сварных соединений должен производиться:

Государственный комитет СССР по делам строительства (Госстрой СССР)

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Правила настоящей главы должны соблюдаться при производстве и приемке работ по монтажу сборных бетонных и железобетонных конструкций зданий и сооружений. При монтаже конструкций должны также соблюдаться требования глав СНиП по организации строительного производства и технике безопасности в строительстве, государственных стандартов на железобетонные и бетонные изделия, правил пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ и других нормативных документов, утвержденных или согласованных Госстроем СССР.

1.2. При монтаже конструкций гидротехнических сооружений и мостов, а также конструкций зданий и сооружений, возводимых на вечномерзлых и просадочных грунтах, подрабатываемых территориях и в сейсмических районах, должны, кроме того, выполняться соответствующие требования других глав СНиП и специальные требования проекта.

О. При выполнении работ по монтажу сборных бетонных и железобетонных конструкций для обеспечения требуемого качества работ на всех стадиях должен осуществляться производственный контроль, предусмотренный главой СНиП по организации строительного производства.

1.4. В проектах производства работ по монтажу конструкций должны быть предусмотрены: последовательность монтажа конструкций; мероприятия по обеспечению требуемой точности монтажа, пространственной неизменяемости конструкций в процессе их укрупнитель-ной сборки и установки в проектное положение, а также устойчивости здания (сооружения) в процессе монтажа; порядок совмещения монтажа конструкций и технологического оборудования, а также дополнительные, связанные с местными особенностями условий монтажа, требования к производству общестроительных работ, работ по монтажу технологического и инженерного оборудования и изготовлению элементов конструкций.

1.5. Во всех случаях, подтвержденных соответствующими технико-экономическими расчетами, должны применяться методы монтажа с пространственной самофик-сацией конструкций, с применением систем групповой монтажной оснастки и с предварительным укрупнением монтируемых конструкций, обеспечивающие повышение производительности труда и точности монтажа.

1.6. В заказе на конструкции следует по согласованию с предприятием-изготовителем предусматривать дополнительные технические требования на изготовление нетиповых конструкций, обоснованные принятыми методами монтажа, в части:

членения конструкций на отправочные элементы в зависимости от грузоподъемности принятых в проекте производства работ монтажных механизмов;

установки дополнительных закладных деталей в элементах конструкций, а также устройства отверстий для крепления монтажных приспособлений (связей, фиксаторов и др.) и навесных средств подмащивания. Эти детали или отверстия следует располагать так, чтобы обеспечить разгрузку, складирование и установку элементов конструкций без нарушения их прочности;

положения элементов конструкций при погрузке их на транспортные средства;

расположения монтажных соединений, которые следует назначать в местах, доступных для замоноличива-ния и электросварки;

сопряжений конструкций, изготавливаемых на заводе в виде отдельных элементов с последующим укруп-

нением на монтажной площадке, при котором не требу* ется кантовка конструкций;

мест расположения установочных рисок;

изготовления конструкций с повышенной точностью для безвыверочного монтажа.

Дополнительные технические требования монтажная организация должна согласовать с организацией, вы* полнившей рабочие чертежи строительной части про* екта.

1.7. До начала монтажа должны быть выполнены работы по наладке и приемке монтажных механизмов и оборудования, устройству сборочных подмостей, кру* жал, стендов, стеллажей, опор, накаточных путей, гру* зозахватных приспособлений и пр.

1.8. При проверке правильности выбора типов кра* нов, монтажных приспособлений, оснастки и методов монтажа следует исходить из количества, габаритов и массы монтируемых элементов конструкций, конфигурации и размеров возводимых зданий и сооружений, температурно-климатических условий района строительства, а также требований обеспечения устойчивости кранов.

1.9. Монтаж должен, как правило, производиться непосредственно с транспортных средств или с предварительной раскладкой конструкций в зоне действия монтажного механизма. Размещение конструкций на транспортных средствах должно обеспечивать предусмотренную проектом последовательность монтажа.

Устройство приобъектных складов допускается при соответствующем технико-экономическом обосновании.

1.10. Во всех случаях, обоснованных проектом производства работ, конструкции следует монтировать плоскими или пространственными блоками, включающими технологическое, санитарно-техническое и другое инженерное оборудование.

1.11. Поставка конструкций на строительную площадку должна производиться при условии соответствия прочности бетона отпускной, которая устанавливается на основе государственных стандартов предприятием-изготовителем по согласованию с потребителем и проектной организацией.

1.12. Данные о производстве монтажных работ дол-

жны ежедневно вноситься в журналы монтажных работ (прил. 1), сварочных работ (прил. 2), антикоррозионной защиты сварных соединений (прил. 3), бетонирования стыков (прил. 4), а также фиксироваться по ходу монтажа на исполнительных схемах.

1.13. При производстве монтажных работ подлежат проверке и приемке скрытые работы по армированию стыков и узлов, сварке выпусков арматуры и закладных деталей, защите стальных деталей от коррозии, а также другие работы в порядке, установленном главой СНиП по организации строительного производства.

Промежуточной приемке подлежат фундаменты, опоры, конструкции, прошедшие укрупнительную сборку, и другие ответственные конструкции в соответствии с перечнем, приведенным в проекте.

2. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА КОНСТРУКЦИЙ

2.1. При погрузке конструкций на транспортные средства и разгрузке их должна соблюдаться приведенная в проекте схема строповки и расположения конструкций на транспортных средствах и площадках складирования.

2.2. При перевозке и временном складировании конструкций в зоне монтажа необходимо соблюдать следующие требования:

конструкции должны находиться, как правило, в положении, близком к проектному (балки, фермы, плиты, панели и т. п.), а при невозможности выполнения этого условия - в положении, удобном для транспортирования и передачи в монтаж (колонны, рамы и т. п.);

конструкции должны опираться на инвентарные подкладки и прокладки прямоугольного сечения, располагаемые в местах, указанных в проекте; толщина подкладок и прокладок должна быть не менее 30 мм и не менее чем на 20 мм превышать высоту строповочных петель и других выступающих частей конструкций. При многоярусной погрузке и складировании однотипных конструкций подкладки и прокладки должны располагаться на одной вертикали по линии подъемных уст-

ройств (петель, отверстий) либо в других местах, указанных в рабочих чертежах;

конструкции должны быть надежно укреплены для предохранения от опрокидывания, продольного и поперечного смещения, взаимных ударов между собой или о конструкции транспортных средств. Крепления должны обеспечивать возможность разгрузки каждого элемента с транспортных средств без нарушения устойчивости остальных;

офактуренные поверхности необходимо защищать от повреждения и загрязнения;

выпуски арматуры, резьба анкерных болтов, закладные и приваренные детали должны быть предохранены от повреждения;

заводская маркировка должна быть всегда доступна для осмотра;

мелкие детали для монтажных соединений следует прикреплять к отправочным элементам или отправлять одновременно с конструкциями в ящиках, которые должны быть снабжены бирками с указанием марок деталей и их количества. Эти детали должны храниться под навесом.

2.3. Перевозку по автомобильным дорогам крупногабаритных конструкций, а также конструкций, требующих особых условий перевозки, следует производить на специализированных транспортных средствах: панелевозах, -фермовозах, плитовозах и т. п.

2.4. Перевозку конструкций по железной дороге следует производить в соответствии с «Техническими условиями на погрузку и крепление грузов», утвержденными МПС в 1969 году.

2.5. При проведении входного контроля сборных бетонных и железобетонных конструкций, поставляемых на строительную площадку, следует проверять наличие паспорта, рисок и меток, предусмотренных рабочими чертежами, защиты от увлажнения элементов конструкций из легких и ячеистых бетонов, открытых участков утепляющих слоев стеновых панелей, а также отсутствие повреждений в процессе погрузочно-разгрузочных операций и транспортирования.

2.6. При проведении входного контроля конструкций, поставляемых на строительную площадку, необходимо

проверить их комплектность, в том числе наличие стальных деталей, необходимых для монтажных соединений.

2.7. Элементы конструкций при складировании должны укладываться следующим образом: стеновые панели, фермы и стропильные балки - в кассеты в вертикальном положении; плиты перекрытий и покрытий - горизонтально, в штабели высотой не более 2,5 м; ригели и колонны - горизонтально, в штабели высотой до 2 м.

2.8. Конструкции при временном складировании должны быть рассортированы по маркам и уложены с учетом очередности монтажа.

2.10. Перевозку и временное складирование стандартизированных бетонных и железобетонных конструкций (изделий) следует производить в соответствии с требованиями государственных стандартов на изделия конкретных видов.

3. МОНТАЖ КОНСТРУКЦИЙ Общие указания

3.1. Укрупнительная сборка железобетонных конструкций должна производиться на стендах, позволяющих фиксировать положение элементов и осуществлять тщательную их выверку и рихтовку в процессе сборки. Предварительно следует проверять размеры укрупняемых элементов конструкций, наличие и правильность расположения закладных деталей.

3.2. К началу монтажа прочность раствора (бетона) в стыках укрупненных конструкций должна быть не ниже отпускной прочности раствора (бетона) в этих конструкциях, если в проекте нет других указаний.

3.3. Предельные отклонения фактических размеров укрупненных конструкций от проектных не должны превышать величин, установленных соответствующими государственными стандартами или техническими условиями на эти конструкции.

3.4. Сборку конструкций, имеющих в стыках выпуски арматуры, необходимо производить, проверяя правильность установки элементов и соосность выпусков арматуры; при этом должны быть приняты меры к тому, чтобы выпуски не были погнуты.

В случае необходимости правку выпусков арматуры следует производить, не нарушая проектного положения стержней и не допуская повреждения бетона. Стыкование погнутых стержней и накладок, если это специально не оговорено проектом, запрещается.

3.5. Монтаж конструкций разрешается производить только после приемки фундаментов и других опорных элементов, включающей геодезическую проверку соответствия их планового и высотного положения проектному, с составлением исполнительной схемы.

3.6. При монтаже конструкций должно осуществляться постоянное геодезическое обеспечение точности их установки с определением фактического положения монтируемых элементов. Результаты геодезического контроля после окончательного закрепления конструкций отдельных участков и ярусов должны оформляться исполнительной схемой.

3.7. До окончания выверки и полного закрепления конструкций в проектном положении не допускается опирать на них вышележащие конструкции, если такое опирание не предусмотрено проектом производства работ.

В случаях, обоснованных проектом производства работ, допускается установка вышележащих конструкций при временном или неполном закреплении нижележащих, при этом временное или неполное закрепление конструкций должно быть обосновано расчетом на их массу, ветровую, снеговую и монтажные нагрузки.

3.8. При монтаже должна быть обеспечена прочность и устойчивость конструкций под действием собственной массы, монтажных нагрузок, снега и ветра, что достигается соблюдением последовательности монтажа, предусмотренной ППР, соблюдением проектных размеров опорных площадок и сопряжений, а также своевременной установкой предусмотренных проектом постоянных или временных связей и креплений.

→ Cтроительные работы

Монтаж железобетонных конструкций

Монтаж конструкций одноэтажных промышленных зданий. При монтаже одноэтажных промышленных зданий применяют метод продольного монтажа, когда сборка ведется отдельными пролетами, и метод поперечного или секционного монтажа, когда сборка ведется на отдельных секциях объекта.

В зависимости от ширины пролета здания, массы монтируемых элементов и грузоподъемности крана передвижение его при установке конструкций осуществляется по середине пролета или по его краям. При выборе движения крана необходимо стремиться к тому, чтобы протяженность путей для его передвижения и число стоянок были минимальными.

В отличие от металлических каркасов, собираемых попанельно (комплексно), здания из сборных железобетонных элементов монтируют раздельным способом, что обусловливается необходимостью за-моноличивания стыков конструций до установки на них последующих элементов. Монтаж конструкций покрытия можно начинать только после достижения бетоном замоноличивания стыков колонн с фундаментами 70%-ной прочности. Для сдачи здания под следующие работы отдельными частями весь объем работ разбивают на захватки, ограниченные пролетами, температурными швами или отдельными участками в зависимости от размеров цеха.

При одновременной работе нескольких монтажных механизмов монтаж ведут несколькими параллельными потоками.

Сборные конструкции одноэтажных промышленных зданий монтируют, как правило, стреловыми кранами в следующей последовательности: фундаментные блоки, колонны, фундаментные балки, подкрановые балки, стропильные фермы или балки и плиты покрытия.

В случае монтажа каркасов сборных железобетонных промышленных зданий приобъектные склады не организуют, что объясняется сравнительно близким расположением к монтажным площадкам заводов-изготовителей и возможностью подачи конструкций непосредственно к месту монтажа.

При организации подачи конструкций в требуемой последовательности и в установленные сроки монтаж осуществляется с транспортных средств (монтаж «с колес»). Если нет возможности организовать монтаж «с колес», конструкции подают автотранспортом в зону монтажного крана. Разгрузку конструкций выполняют более легким краном, или монтажным краном в третью смену, так как использовать для разгрузки и раскладки конструкций основной монтажный механизм в дневные смены нерационально. Чтобы обеспечить бесперебойный монтаж, запас конструкций должен быть не меньше чем на 5 дней.

На рис. 181 показана схема монтажа цеха с тремя пролетами по 24 м.

Монтаж конструкций многоэтажных промышленных зданий. При возведении многоэтажных промышленных зданий применяют горизонтальный (поэтажный) или вертикальный (по частям здания на всю высоту) способы монтажа. При этом конструкции обычно монтируют комплексным методом, обеспечивающим пространственную жесткость каждой отдельной части (ячейки) здания.

Рис. 181. Схема монтажа цеха: 1 - кран СКГ-30 со стрелой 25 м; 2 - полуфермы; 3 - стенд для укрупнения ферм; 4 - плиты покрытия

Монтаж сборных элементов подземной части производят при помощи стреловых или башенных кранов. Башенные краны в этом случае устанавливают с расчетом их использования для монтажа надземной части здания без перекладки подкрановых путей. Сборные конструкции надземной части монтируют с помощью башенных кранов, которые устанавливают с одной или с двух сторон (при многих пролетах) здания, или стреловых с башенно-стреловым оборудованием.

Порядок монтажа сборных железобетонных конструкций многоэтажных промышленных зданий зависит главным образом от конструктивной схемы этих зданий. Основным условием монтажа конструкций зданий любой конструктивной схемы является обеспечение устойчивости смонтированной части здания и его отдельных элементов. К монтажу конструкций последующего этажа (яруса) приступают только после проектного закрепления конструкций предыдущего этажа и достижения бетоном замоноличивания 70%-ной прочности. Эти условия возведения каркаса предъявляют определенные требования к выбору монтажного механизма и к его установке.

Монтажный механизм должен располагаться за пределами каркаса и передвигаться вдоль здания, перекрывая его своей стрелой. При большой ширине здания и невозможности охватить его полностью с одной стороны каркас монтируют двумя кранами, перемещающимися по двум сторонам здания.

Большая высота зданий и поэтажный метод монтажа требуют наличия большого подстрелового пространства, что можно обеспечить применением высокого башенного крана или стрелового крана с ба-шенно-стреловым оборудованием.

Для сокращения общих сроков строительства и возможности ускорения сдачи каркаса под смежные строительные работы здание разбивают на очереди. Разбивка на очереди определяется температурными швами. Каждый участок каркаса делят на захватки в пределах этажа. Число захваток на этаже не должно быть менее двух, с тем чтобы на первой из них выполнять работы по установке элементов каркаса, а на второй в это время производить проектное закрепление стыков и их выдержку, если это необходимо. Размер захваток определяют из условия равной продолжительности работ на каждой захватке, для того чтобы не было простоев крана.

Рис. 182. Схема монтажа многоэтажного промышленного здания: 1 - каркас; 2 - башенные краны БК.СМ-14

В отличие от одноэтажных зданий элементы в многоэтажных зданиях из сборных железобетонных конструкций монтируют комплексно. Сначала устанавливают четыре колонны одной ячейки, затем монтируют ригели в этой ячейке и укладывают в ней распорные плиты между колоннами. По окончании монтажа элементов одной ячейки производят в такой же последовательности монтаж элементов другой и т. д.

В процессе монтажа колонн их временно закрепляют и выверяют с помощью теодолита. Крепление осуществляют при помощи кондукторов, растяжек или подкосов с винтовыми муфтами, с закреплением их к строповочным петлям нижележащих плит и ригелей. Кондукторы применяют одиночные или групповые (на две или четыре колонны). Кондукторы переставляют с одного места на другое, а также на этажи возводимого здания монтажными кранами. После временного закрепления и выверки правильности установки колонн их окончательно закрепляют путем электросварки закладных деталей. Стыки колонн сваривают до установки остальных элементов каркаса. Крепление ригелей к колоннам и плит к ригелям производят также сваркой закладных стальных деталей.

На рис. 182 показана схема монтажа многоэтажного промышленного здания.

Монтаж опор линий электропередачи. При сооружении линий электропередачи (ЛЭП) наряду с металлическими и деревянными широко применяют также сборные железобетонные опоры. Опоры с завода доставляют к месту их установки с помощью железнодорожного или автомобильного транспорта. Причем оснащение опоры траверсами, наголовником и другими деталями выполняется до отправки ее на пикет. Погрузку, транспортирование и разгрузку железобетонных опор производят с особой осторожностью, так как они легко повреждаются. Погрузку длинных стоек осуществляют с применением монтажных траверс. При перевозке по железной дороге длинные стойки грузят на сцепы из трех платформ, причем жестко привязывают только к средней платформе; на крайних платформах стойки укладывают на деревянные подкладки без привязки, чтобы обеспечить возможность их скольжения на кривых участках пути. При перевозке на автомобилях с полуприцепами в качестве подкладок используют швеллеры.

Железобетонные стойки опор, доставленные на пикет без траверс, соединяют со стальными траверсами посредством болтов, которые пропускают через отверстия в уголках траверсы и через стальные трубки, заделанные в стойку при ее изготволении. Крепление можно также осуществлять стальными хомутами, охватывающими стойку.

Рис. 183. Схема подъема железобетонной опоры ЛЭП

При сборке анкерных плоскостных опор на тросовых оттяжках с двумя траверсами обе стойки и траверсы выкладывают на выровненной площадке у места установки. Затем стойки соединяют с траверсами и крепят концы оттяжек. Собранная таким образом опора обладает достаточной жесткостью для подъема ее целиком без применения временных связей стойками. Железобетонные опоры со стальными траверсами устанавливают на весу при помощи стреловых кранов. Подъем опор с более тяжелыми железобетонными траверсами производят трактором с падающей стрелой (рис. 183). В отличие от стальных опор концы подъемного троса при высоте железобетонной опоры 15 м и более закрепляют на стойке в двух местах - под верхней и нижней траверсами, чтобы уменьшить в ней монтажные усилия. В начале подъема низ опоры упирается в стенку котлована, благодаря чему не требуется нижний тормозной трос. Тормозные расчалки, необходимые в конце подъема при выходе стрелы из работы, крепят к стойке под средней траверсой.

3.1. Предварительное складирование конструкций на приобъектных складах допускается только при соответствующем обосновании. Приобъектный склад должен быть расположен в зоне действия монтажного крана.

3.2. Монтаж конструкций каждого вышележащего этажа (яруса) многоэтажного здания следует производить после проектного закрепления всех монтажных элементов и достижения бетоном (раствором) замоноличенных стыков несущих конструкций прочности, указанной в ППР.

3.3. В случаях когда прочность и устойчивость конструкций в процессе сборки обеспечиваются сваркой монтажных соединений, допускается, при соответствующем указании в проекте, монтировать конструкции нескольких этажей (ярусов) зданий без замоноличивания стыков. При этом в проекте должны быть приведены необходимые указания о порядке монтажа конструкций, сварке соединений и замоноличивании стыков.

3.4. В случаях когда постоянные связи не обеспечивают устойчивость конструкций в процессе их сборки, необходимо применять временные монтажные связи. Конструкция и число связей, а также порядок их установки и снятия должны быть указаны в ППР.

3.5. Марки растворов, применяемых при монтаже конструкций для устройства постели, должны быть указаны в проекте. Подвижность раствора должна составлять 5 - 7 см по глубине погружения стандартного конуса, за исключением случаев, специально оговоренных в проекте.

3.6. Применение раствора, процесс схватывания которого уже начался, а также восстановление его пластичности путем добавления воды не допускаются.

3.7. Предельные отклонения от совмещения ориентиров при установке сборных элементов, а также отклонения законченных монтажных конструкций от проектного положения не должны превышать величин, приведенных в табл. 12.

Таблица 12

Параметр	Предельные отклонения, мм	Контроль (метод, объем, вид регистрации)
1. Отклонение от совмещения установочных ориентиров фундаментных блоков и стаканов фундаментов с рисками разбивочных осей	12
2. Отклонение отметок опорной поверхности дна стаканов фундаментов от проектных: до устройства выравнивающего слоя по дну стакана после устройства выравнивающего слоя по дну стакана	-20	То же
3. Отклонение от совмещения ориентиров (рисок геометрических осей, граней) в нижнем сечении установленных элементов с установочными ориентирами (рисками геометрических осей или гранями нижележащих элементов, рисками разбивочных осей): колонн, панелей и крупных блоков несущих стен, объемных блоков панелей навесных стен ригелей, прогонов, балок, подкрановых балок, подстропильных ферм, стропильных балок и ферм	8	" Измерительный, каждый элемент, журнал работ
4. Отклонение осей колонн одноэтажных зданий в верхнем сечении от вертикали при длине колонн, м:	20	Измерительный, каждый элемент, геодезическая исполнительная схема
5. Отклонение от совмещения ориентиров (рисок геометрических осей) в верхнем сечении колонн многоэтажных зданий с рисками разбивочных осей при длине колонн, м:	12	То же
6. Разность отметок верха колонн или их опорных площадок (кронштейнов, консолей) одноэтажных зданий и сооружений при длине колонн, м:	14	То же
7. Разность отметок верха колонн каждого яруса многоэтажного здания и сооружения, а также верха стеновых панелей каркасных зданий в пределах выверяемого участка при: контактной установке установке по маякам	12 + 2n	То же
8. Отклонение от совмещения ориентиров (рисок геометрических осей, граней) в верхнем сечении установленных элементов (ригелей, прогонов, балок, подстропильных ферм, стропильных ферм и балок) на опоре с установочными ориентирами (рисками геометрических осей или граней нижестоящих элементов, рисками разбивочных осей) при высоте элемента на опоре, м: св. 1 до 1,6	6	Измерительный, каждый элемент, журнал работ
9. Отклонение от симметричности (половина разности глубины опирания концов элемента) при установке ригелей, прогонов, балок, подкрановых балок, подстропильных ферм, стропильных ферм (балок), плит покрытий и перекрытий в направлении перекрываемого пролета при длине элемента, м:	5	То же
10. Расстояние между осями верхних поясов ферм и балок в середине пролета	60	То же
11. Отклонение от вертикали верха плоскостей: панелей несущих стен и объемных блоков крупных блоков несущих стен перегородок, навесных стеновых панелей	10	Измерительный, каждый элемент, геодезическая испольнительная схема Измерительный, каждый элемент, журнал работ
12. Разность отметок лицевых поверхностей двух смежных непреднапряженных панелей (плит) перекрытий в шве при длине плит, м:	8	То же
13. Разность отметок верхних полок подкрановых балок и рельсов: на двух соседних колоннах вдоль ряда при расстоянии между колоннами l, м: l <= 10 l > 10 в одном поперечном разрезе пролета: на колоннах в пролете	10 0,001 l, но не более 15	Измерительный, на каждой опоре, геодезическая исполнительная схема
14. Отклонение по высоте порога дверного проема объемного элемента шахты лифта относительно посадочной площадки	+/-10	Измерительный, каждый элемент, геодезическая исполнительная схема
15. Отклонение от перпендикулярности внутренней поверхности стен ствола шахты лифта относительно горизонтальной плоскости (пола приямка)	30 (ГОСТ 22845-85)	Измерительный, каждый элемент, геодезическая исполнительная схема
Обозначение, принятое в табл. 12: n - порядковый номер яруса колонн или число установленных по высоте панелей. Примечание. Глубина опирания горизонтальных элементов на несущие конструкции должна быть не менее указанной в проекте.

Установка блоков фундаментов и стен подземной части здания

3.8. Установку блоков фундаментов стаканного типа и их элементов в плане следует производить относительно разбивочных осей по двум взаимно перпендикулярным направлениям, совмещая осевые риски фундаментов с ориентирами, закрепленными на основании, или контролируя правильность установки геодезическими приборами.

3.9. Установку блоков ленточных фундаментов и стен подвала следует производить, начиная с установки маячных блоков в углах здания и на пересечении осей. Маячные блоки устанавливают, совмещая их осевые риски с рисками разбивочных осей, по двум взаимно перпендикулярным направлениям. К установке рядовых блоков следует приступать после выверки положения маячных блоков в плане и по высоте.

3.10. Фундаментные блоки следует устанавливать на выровненный до проектной отметки слой песка. Предельное отклонение отметки выравнивающего слоя песка от проектной не должно превышать минус 15 мм.

Установка блоков фундаментов на покрытые водой или снегом основания не допускается.

Стаканы фундаментов и опорные поверхности должны быть защищены от загрязнения.

3.11. Установку блоков стен подвала следует выполнять с соблюдением перевязки. Рядовые блоки следует устанавливать, ориентируя низ по обрезу блоков нижнего ряда, верх - по разбивочной оси. Блоки наружных стен, устанавливаемые ниже уровня грунта, необходимо выравнивать по внутренней стороне стены, а выше - по наружной.

Вертикальные и горизонтальные швы между блоками должны быть заполнены раствором и расшиты с двух сторон.

Установка колонн и рам

3.12. Проектное положение колонн и рам следует выверять по двум взаимно перпендикулярным направлениям.

3.13. Низ колонн следует выверять, совмещая риски, обозначающие их геометрические оси в нижнем сечении, с рисками разбивочных осей или геометрических осей нижеустановленных колонн.

Способ опирания колонн на дно стакана должен обеспечивать закрепление низа колонны от горизонтального перемещения на период до замоноличивания узла.

3.14. Верх колонн многоэтажных зданий следует выверять, совмещая геометрические оси колонн в верхнем сечении с рисками разбивочных осей, а колонн одноэтажных зданий - совмещая геометрические оси колонн в верхнем сечении с геометрическими осями в нижнем сечении.

3.15. Выверку низа рам в продольном и поперечном направлениях следует производить путем совмещения рисок геометрических осей с рисками разбивочных осей или осей стоек в верхнем сечении нижестоящей рамы.

Выверку верха рам надлежит производить: из плоскости рам - путем совмещения рисок осей стоек рам в верхнем сечении относительно разбивочных осей, в плоскости рам - путем соблюдения отметок опорных поверхностей стоек рам.

3.16. Применение непредусмотренных проектом прокладок в стыках колонн и стоек рам для выравнивания высотных отметок и приведения их в вертикальное положение без согласования с проектной организацией не допускается.

3.17. Ориентиры для выверки верха и низа колонн и рам должны быть указаны в ППР.

Установка ригелей, балок, ферм, плит перекрытий и покрытий

3.18. Укладку элементов в направлении перекрываемого пролета надлежит выполнить с соблюдением установленных проектом размеров глубины опирания их на опорные конструкции или зазоров между сопрягаемыми элементами.

3.19. Установку элементов в поперечном направлении перекрываемого пролета
следует выполнять:

• ригелей и межколонных (связевых) плит - совмещая риски продольных осей устанавливаемых элементов с рисками осей колонн на опорах;
• подкрановых балок - совмещая риски, фиксирующие геометрические оси верхних поясов балок, с разбивочной осью;
• подстропильных и стропильных ферм (балок) при опирании на колонны, а также стропильных ферм при опирании на подстропильные фермы - совмещая риски, фиксирующие геометрические оси нижних поясов ферм (балок), с рисками осей колонн в верхнем сечении или с ориентирными рисками в опорном узле подстропильной фермы;
• стропильных ферм (балок), опирающихся на стены, - совмещая риски, фиксирующие геометрические оси нижних поясов ферм (балок), с рисками разбивочных осей на опорах.

Во всех случаях стропильные фермы (балки) следует устанавливать с соблюдением односторонней направленности отклонений от прямолинейности их верхних поясов:

• плит перекрытий - по разметке, определяющей их проектное положение на опорах и выполняемой после установки в проектное положение конструкций, на которые они опираются (балки, ригели, стропильные фермы и т.п.);
• плит покрытий по фермам (стропильным балкам) - симметрично относительно центров узлов ферм (закладных изделий) вдоль их верхних поясов.

3.20. Ригели, межколонные (связевые) плиты, фермы (стропильные балки), плиты покрытий по фермам (балкам) укладывают насухо на опорные поверхности несущих конструкций.

3.21. Плиты перекрытий необходимо укладывать на слой раствора толщиной не более 20 мм, совмещая поверхности смежных плит вдоль шва со стороны потолка.

3.22. Применение не предусмотренных проектом подкладок для выравнивания положения укладываемых элементов по отметкам без согласования с проектной организацией не допускается.

3.23. Выверку подкрановых балок по высоте следует производить по наибольшей отметке в пролете или на опоре с применением прокладок из стального листа. В случае применения пакета прокладок они должны быть сварены между собой, пакет приварен к опорной пластине.

3.24. Установку ферм и стропильных балок в вертикальной плоскости следует выполнять путем выверки их геометрических осей на опорах относительно вертикали.

Установка панелей стен

3.25. Установку панелей наружных и внутренних стен следует производить, опирая их на выверенные относительно монтажного горизонта маяки. Прочность материала, из которого изготовляют маяки, не должна быть выше установленной проектом прочности на сжатие раствора, применяемого для устройства постели.

Отклонения отметок маяков относительно монтажного горизонта не должны превышать +/-5 мм. При отсутствии в проекте специальных указаний толщина маяков должна составлять 10 - 30 мм. Между торцом панели после ее выверки и растворной постелью не должно быть щелей.

3.26. Выверку панелей наружных стен однорядной разрезки следует производить:

• в плоскости стены - совмещая осевую риску панели в уровне низа с ориентирной риской на перекрытии, вынесенной от разбивочной оси. При наличии в стыках панелей зон компенсации накопленных погрешностей (при стыковании панелей внахлест в местах устройства лоджий, эркеров и других выступающих или западающих частей здания) выверку можно производить по шаблонам, фиксирующим проектный размер шва между панелями;
• из плоскости стены - совмещая нижнюю грань панели с установочными рисками на перекрытии, вынесенными от разбивочных осей;
• в вертикальной плоскости - выверяя внутреннюю грань панели относительно вертикали.

3.27. Установку поясных панелей наружных стен каркасных зданий следует
производить:

• в плоскости стены - симметрично относительно оси пролета между колоннами путем выравнивания расстояний между торцами панели и рисками осей колонн в уровне установки панели;
• из плоскости стены: в уровне низа панели - совмещая нижнюю внутреннюю грань устанавливаемой панели с гранью нижестоящей панели; в уровне верха панели - совмещая (с помощью шаблона) грань панели с риской оси или гранью колонны.

3.28. Выверку простеночных панелей наружных стен каркасных зданий следует производить:

• в плоскости стены - совмещая риску оси низа устанавливаемой панели с ориентирной риской, нанесенной на поясной панели;
• из плоскости стены - совмещая внутреннюю грань устанавливаемой панели с гранью нижестоящей панели;
• в вертикальной плоскости - выверяя внутреннюю и торцевую грани панели относительно вертикали.

Установка вентиляционных блоков, объемных блоков шах лифтов и санитарно-технических кабин

3.29. При установке вентиляционных блоков необходимо следить за совмещением каналов и тщательностью заполнения горизонтальных швов раствором. Выверку вентиляционных блоков следует выполнять, совмещая оси двух взаимно перпендикулярных граней устанавливаемых блоков в уровне нижнего сечения с рисками осей нижестоящего блока. Относительно вертикальной плоскости блоки следует устанавливать, выверяя плоскости двух взаимно перпендикулярных граней. Стыки вентиляционных каналов блоков следует тщательно очищать от раствора и не допускать попадания его и других посторонних предметов в каналы.

3.30. Объемные блоки шахт лифтов следует монтировать, как правило, с установленными в них кронштейнами для закрепления направляющих кабин и противовесов. Низ объемных блоков необходимо устанавливать по ориентирным рискам, вынесенным на перекрытие от разбивочных осей и соответствующим проектному положению двух взаимно перпендикулярных стен блока (передней и одной из боковых). Относительно вертикальной плоскости блоки следует устанавливать, выверяя грани двух взаимно перпендикулярных стен блока.

3.31. Санитарно-технические кабины надлежит устанавливать на прокладки. Выверку низа и вертикальности кабин следует производить по п. 3.30. При установке кабин канализационный и водопроводный стояки необходимо тщательно совмещать с соответствующими стояками нижерасположенных кабин. Отверстия в панелях перекрытий для пропуска стояков кабин после установки кабин, монтажа стояков и проведения гидравлических испытаний должны быть тщательно заделаны раствором.

Возведение зданий методом подъема перекрытий

3.32. Перед подъемом плит перекрытий необходимо проверить наличие проектных зазоров между колоннами и воротниками плит, между плитами и стенами ядер жесткости, а также чистоту предусмотренных проектом отверстий для подъемных тяг.

3.33. Подъем плит перекрытий следует производить после достижения бетоном прочности, указанной в проекте.

3.34. Применяемое оборудование должно обеспечивать равномерный подъем плит перекрытий относительно всех колонн и ядер жесткости. Отклонение отметок отдельных опорных точек на колоннах в процессе подъема не должно превышать 0,003 пролета и должно быть не более 20 мм, если иные величины не предусмотрены в проекте.

3.35. Временное закрепление плит к колоннам и ядрам жесткости следует проверять на каждом этапе подъема.

3.36. Конструкции, поднятые до проектной отметки, следует крепить постоянными креплениями; при этом должны быть оформлены акты промежуточной приемки законченных монтажом конструкций.

Сварка и антикоррозионное покрытие закладных и соединительных изделий

3.37. Сварку закладных и соединительных изделий надлежит выполнять в соответствии с разд. 8.

3.38. Антикоррозионное покрытие сварных соединений, а также участков закладных деталей и связей надлежит выполнять во всех местах, где при монтаже и сварке нарушенозаводское покрытие. Способ антикоррозионной защиты и толщина наносимого слоя должны быть указаны в проекте.

3.39. Непосредственно перед нанесением антикоррозионных покрытий защищаемые поверхности закладных изделий, связей и сварных соединений должны быть очищены от остатков сварочного шлака, брызг металла, жиров и других загрязнений.

3.40. В процессе нанесения антикоррозионных покрытий необходимо особо следить за тем, чтобы защитным слоем были покрыты углы и острые грани изделий.

3.41. Качество антикоррозионных покрытий надлежит проверять в соответствии с требованиями СНиП 3.04.03-85.

3.42. Данные о выполненной антикоррозионной защите соединений должны быть оформлены актами освидетельствования скрытых работ.

Замоноличивание стыков и швов

3.43. Замоноличивание стыков следует выполнять после проверки правильности установки конструкций, приемки соединений элементов в узлах сопряжений и выполнения антикоррозионного покрытия сварных соединений и поврежденных участков покрытия закладных изделий.

3.44. Класс бетона и марка раствора для замоноличивания стыков и швов должны быть указаны в проекте.

КонсультантПлюс: примечание.
Взамен ГОСТ 7473-85 Постановлением Минстроя РФ от 26.06.1995 N 18-61 с 1 января 1996 года введен в действие ГОСТ 7473-94.

3.45. Бетонные смеси, применяемые для замоноличивания стыков, должны отвечать требованиям ГОСТ 7473-85.

3.46. Для приготовления бетонных смесей следует применять быстротвердеющие портландцементы или портландцементы М400 и выше. С целью интенсификации твердения бетонной смеси в стыках необходимо применять химические добавки ускорители твердения. Наибольший размер зерен крупного заполнителя в бетонной смеси не должен превышать 1/3 наименьшего размера сечения стыка и 3/4 наименьшего расстояния в свету между стержнями арматуры. Для улучшения удобоукладываемости в смеси следует вводить пластифицирующие добавки в соответствии с разд. 2.

3.47. Опалубка для замоноличивания стыков и швов, как правило, должна быть инвентарной и отвечать требованиям ГОСТ 23478-79.

3.48. Непосредственно перед замоноличиванием стыков и швов необходимо:

• проверить правильность и надежность установки опалубки, применяемой при замоноличивании;
• очистить стыкуемые поверхности от мусора и грязи.

3.49. При замоноличивании стыков уплотнение бетона (раствора), уход за ним, контроль режима выдерживания, а также контроль качества следует выполнять в соответствии с требованиями разд. 2.

3.50. Прочность бетона или раствора в стыках ко времени распалубки должна соответствовать указанной в проекте, а при отсутствии такого указания должна быть не менее 50% проектной прочности на сжатие.

3.51. Фактическую прочность уложенного бетона (раствора) следует контролировать испытанием серии образцов, изготовленных на месте замоноличивания. Для проверки прочности следует изготовлять не менее трех образцов на группу стыков, бетонируемых в течение данной смены.

КонсультантПлюс: примечание.
Взамен ГОСТ 10180-78 Постановлениями Госстроя СССР от 29.12.1989 N 168 и от
24.05.1990 N 50 с 1 января 1991 года введены в действие ГОСТ 10180-90 и ГОСТ 28570-90
соответственно.

Испытания образцов необходимо производить по ГОСТ 10180-78 и ГОСТ 5802-86.

3.52. Методы предварительного обогрева стыкуемых поверхностей и прогрева замоноличенных стыков и швов, продолжительность и температурно-влажностный режим выдерживания бетона (раствора), способы утепления, сроки и порядок распалубливания и загружения конструкций с учетом особенностей выполнения работ в зимних условиях, а также в жаркую и сухую погоду должны быть указаны в ППР.

Водо-, воздухо- и теплоизоляция стыков наружных стен полносборных зданий

3.53. Работы по изоляции стыков должны выполнять специально обученные рабочие, имеющие удостоверение на право производства таких работ.

3.54. Материалы для изоляции стыков следует применять только из числа указанных в проекте, замена материалов без согласования с проектной организацией не допускается.

3.55. Транспортирование, хранение и применение изолирующих материалов следует производить в соответствии с требованиями стандартов или технических условий. Изолирующие материалы после истечения установленного стандартами или техническими условиями срока хранения перед применением подлежат контрольной проверке в лаборатории.

3.56. Панели должны поставляться на объекты с огрунтованными поверхностями, образующими стыки. Грунтовка должна образовывать сплошную пленку.

3.57. Поверхности панелей наружных стен, образующие стыки, перед выполнением работ по устройству водо- и воздухоизоляции должны быть очищены от пыли, грязи, наплывов бетона и просушены.

Поверхностные повреждения бетонных панелей в месте устройства стыков (трещины, раковины, сколы) должны быть отремонтированы с применением полимерцементных составов. Нарушенный грунтовочный слой должен быть восстановлен в построечных условиях.

Нанесение герметизирующих мастик на влажные, заиндевевшие или обледеневшие поверхности стыков не допускается.

3.58. Для воздухоизоляции стыков применяются воздухозащитные ленты, закрепляемые на клеях или самоклеящиеся. Соединять воздухозащитные ленты по длине необходимо внахлест с длиной участка нахлеста 100 - 120 мм. Места соединения лент в колодцах вертикальных стыков должны располагаться на расстоянии не менее 0,3 м от пересечения вертикальных и горизонтальных стыков. При этом конец нижерасположенной ленты следует наклеивать поверх ленты, устанавливаемой в стыке монтируемого этажа.

Соединять ленты по высоте до замоноличивания колодцев стыков нижерасположенного этажа не допускается.

3.59. Наклеенная воздухозащитная лента должна плотно прилегать к изолируемой поверхности стыков без пузырей, вздутий и складок.

3.60. Теплоизоляционные вкладыши следует устанавливать в колодцы вертикальных стыков панелей наружных стен после устройства воздухоизоляции.

Материалы вкладышей должны иметь влажность, установленную стандартами или техническими условиями на эти материалы.

3.61. Установленные вкладыши должны плотно прилегать к поверхности колодца по всей высоте стыка и быть закреплены в соответствии с проектом.

В местах стыкования теплоизоляционных вкладышей не должно быть зазоров. При устранении зазоров между вкладышами они должны быть заполнены материалом той же объемной массы.

3.62. Уплотняющие прокладки в устьях стыков закрытого и дренированного типов следует устанавливать насухо (без обмазки клеем). В местах пересечения стыковзакрытого типа уплотняющие прокладки в первую очередь следует устанавливать в горизонтальных стыках.

3.63. В стыках закрытого типа при сопряжении наружных стеновых панелей внахлест, в горизонтальных стыках дренированного типа (в зоне водоотводящего фартука), в горизонтальных стыках открытого типа, а также в стыках панелей пазогребневой конструкции допускается установка уплотняющих прокладок до монтажа панелей. При этом прокладки должны быть закреплены в проектном положении. В остальных случаях установку уплотняющих прокладок необходимо производить после монтажа панелей.

Прибивать уплотняющие прокладки к поверхностям, образующим стыковые сопряжения панелей наружных стен, не допускается.

3.64. Уплотняющие прокладки следует устанавливать в стыки без разрывов. Соединять уплотняющие прокладки по длине необходимо "на ус", располагая место соединения на расстоянии не менее 0,3 м от пересечения вертикального и горизонтального стыков.

Уплотнять стыки двумя скрученными вместе прокладками не допускается.

3.65. Обжатие прокладок, установленных в стыках, должно составлять не менее 20% диаметра (ширины) их поперечного сечения.

3.66. Изоляцию стыков мастиками следует производить после установки уплотняющих прокладок путем нагнетания мастик в устье стыка электрогерметизаторами, пневматическими, ручными шприцами и другими средствами.

Допускается при выполнении ремонтных работ наносить отверждающиеся мастики шпателями. Разжижение мастик и нанесение их кистями не допускается.

3.67. При приготовлении двухкомпонентных отверждающихся мастик не допускается нарушать паспортную дозировку и разукомплектовывать их компоненты, перемешивать компоненты вручную и добавлять в них растворители.

3.68. Температура мастик в момент нанесения при положительных температурах наружного воздуха должна быть 15 - 20 °С. В зимние периоды температура, при которой наносят мастику, а также температура мастики в момент нанесения должны соответствовать указанным в технических условиях завода - изготовителя мастики. При отсутствии в технических условиях соответствующих указаний температура мастик в момент нанесения должна составлять: для нетвердеющих - 35 - 40 °С, для отверждающихся - 15 - 20 °С.

3.69. Нанесенный слой мастики должен заполнять без пустот все устье стыка до упругой прокладки, не иметь разрывов, наплывов.

Толщина нанесенного слоя мастики должна соответствовать установленной проектом. Предельное отклонение толщины слоя мастики от проектной не должно превышать плюс 2 мм.

Сопротивление нанесенных мастик отрыву от поверхности панели должно соответствовать показателям, приведенным в соответствующих стандартах или технических условиях на мастику.

3.70. Защита нанесенного слоя нетвердеющей мастики должна быть выполнена материалами, указанными в проекте. При отсутствии специальных указаний в проекте для защиты могут быть применены полимерцементные растворы, ПВХ, бутадиенстирольные или кумаронокаучуковые краски.

3.71. В стыках открытого типа жесткие водоотбойные экраны следует вводить в вертикальные каналы открытых стыков сверху вниз до упора в водоотводящий фартук. При применении жестких водоотбойных экранов в виде гофрированных металлических лент их следует устанавливать в вертикальные стыки так, чтобы раскрытие крайних гофр было обращено к фасаду. Экран должен входить в паз свободно. При раскрытии вертикального стыка панелей более 20 мм следует устанавливать две ленты, склепанные по краям.

Гибкие водоотбойные экраны (ленты) устанавливают в вертикальные стыки как снаружи, так и изнутри здания.

3.72. Неметаллические водоотводящие фартуки из упругих материалов следует наклеивать на верхние грани стыкуемых панелей на длину не менее 100 мм в обе стороны от оси вертикального стыка.

3.73. Изоляцию стыков между оконными (балконными дверными) блоками и четвертями в проемах ограждающих конструкций следует выполнять путем нанесения нетвердеющей мастики на поверхность четверти перед установкой блока либо путем нагнетания мастики в зазор между оконными блоками и ограждающими конструкциями после закрепления блока в проектном положении. Места примыкания металлических подоконных сливов к коробке также надлежит изолировать нетвердеющей мастикой.

При изоляции стыков между оконными блоками и ограждающими конструкциями с проемами без четверти перед нанесением мастик следует устанавливать уплотняющую прокладку.

3.74. Выполнение работ по изоляции стыков необходимо ежедневно фиксировать в журнале.

На весь комплекс работ по устройству изоляции стыков следует составлять акты освидетельствования скрытых работ в соответствии со СНиП 3.01.01-85.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

1. Технологическая часть

2. Механическая часть

2.3 Расчет толщины стенки обечайки

2.4 Расчет днища

2.5 Расчет и выбор фланцевого соединения

2.6 Расчет укрепления отверстий

3. Монтажная часть

3.1 Транспортировка оборудования, аппарат до места монтажа

3.3 Выбор опор

3.4 Проведение испытаний

4. Охрана труда

4.2 Пожарная безопасность

4.3 Охрана окружающей среды

5. Заключений

Список использованных источников

Введение

оборудование конструкционный монтаж материал

В условиях постоянного роста объемов промышленного, гражданского и жилищного строительства, осуществляемого в нашей стране, большую роль играет индустриальный метод строительства из сборных конструкций заводского изготовления. Индустриальное строительство позволяет превращать строительные площадки в монтажные , на которых осуществляется механизированная сборка зданий и сооружений из элементов, изготавливаемых на специализированных заводах. Оно является основой технического прогресса в этой отрасли народного хозяйства, снижает трудоемкость, сокращает продолжительность строительства, улучшает его качество и снижает стоимость, сокращает сроки ввода объектов в эксплуатацию. Удельный вес монтажных работ в строительстве увеличивается с каждым годом. Наряду с продолжающимся использованием сборных железобетонных конструкций в ближайшие годы предусматривается дальнейший рост применения металлических конструкций. Развитие монтажных работ как ведущего строительного процесса базируется на распространении комплексной механизации и автоматизации работ. Большую роль в этом играет совершенствование монтажных машин, парк которых постоянно растет, увеличение их грузоподъемности позволяет повышать массу монтируемых блоков.

Для развития монтажных процессов значительную роль играют эффективные материалы и конструкции. К числу таких материалов и изделий следует отнести: легкие бетоны, асбесто- и армоцементные изделия, синтетические материалы, герметики, пенопласта, алюминиевые сплавы и др. Развитию монтажных работ способствует применение железобетонных и металлических предварительно напряженных конструкций, конструкций из трубчатых элементов, вантовых, структурных, мембранных, сборных железобетонных оболочек, а также облегченных конструкций покрытий из профилированного штампованного настила и листа из алюминиевых сплавов, пространственных блоков. Совершенствуются технология и организация монтажных работ, широкое распространение получают методы монтажа, такие, как безвыверочный, принудительный монтаж, монтаж крупными строительно технологическими блоками и блоками полной готовности, конвейерный метод, позволяющие сокращать трудоемкость работ. Освоен и совершенствуется монтаж с транспортных средств. Большое внимание уделяется подготовительным работам и укрупнительной сборке, комплектации и максимальной готовности монтируемых конструкций и элементов зданий, приводящим к уменьшению трудоемкости вспомогательных процессов, сокращению объема работ на высоте и непроизводительному перемещению монтажников.

Тем не менее, в монтажном процессе остается еще большое количество ручных операций, главным образом по выверке и заделке стыков. Механизация и автоматизация таких работ являются неотложными задачами совершенствования монтажного процесса. Сокращение объема ручного труда на монтаже строительных конструкций должно базироваться на резком повышении уровня монтажной технологичности и осуществляться путем совершенствования монтажных машин, комплексной механизации, широкой автоматизации и роботизации строительного производства, повышения уровня заводской готовности монтируемых конструкций.

1. Технологическая часть

1.1 Литературный обзор существующих конструкций оборудования

Колонные аппараты-цилиндрические вертикальные сосуды постоянного или переменного сечения, оснащенными внутренними тепло- и массообменными устройствами (тарелками, насадками),а также вспомогательными узлами, обеспечивающие проведение технологического процесса (ректификации, абсорбции, экстрактивной ректификации, экстракции, прямого теплообмена между паром и жидкостью.

Рис. 1 Схема колонного аппарата

Классификация колонных аппаратов

Аппараты колонного типа могут быть классифицированы в зависимости от технологического назначения, рабочего давления и типа контактных (массообменных) устройств.

В зависимости от назначения каждый массообменный аппарат носит наименование конкретного, целенаправленного массообменного процесса: ректификационная колонна, абсорбер, адсорбер, экстрактор и т.д.

Ректификационная колонна - это аппарат, в котором происходит процесс ректификации, т.е. массообмен между жидкой и паровой фазами для четкого разделения компонентов (смеси двух взаимно растворимых жидкостей с получением целевых продуктов требуемой концентрации). Такое разделение обеспечивается в результате процесса ректификации, под которым понимают двусторонний массообмен между двумя фазами растворов, одна из которых паровая, другая - жидкая. Диффузионный процесс разделения жидкостей ректификацией возможен при условии, что температуры кипения жидкостей различны. Для осуществления диффузии пары и жидкости должны как можно лучше контактировать между собой, двигаясь в ректификационной колонне навстречу друг другу: жидкость под собственным весом сверху вниз, пары - снизу вверх.

Из свойств равновесной системы известно, что при контактировании неравновесных паровой и жидкой фаз система стремится к состоянию равновесия в результате массообмена и теплообмена между этими фазами. Следовательно, для протекания ректификации необходимо, чтобы контактируемые жидкость и пары при одном и том же давлении не были равновесными. Иными словами, нужно, чтобы температура жидкости была ниже температуры паров.

Ректификационные колонны широко применяются в различных отраслях промышленности, в частности, в нефтегазопереработке для разделения нефти и мазута на установках первичной перегонки нефти (АВТ), бензина на установках вторичной перегонки, углеводородных газов на газофракционирующих установках (ГФУ), продуктов реакций на установках

Рис. 2 Ректификационная колонна

Абсорбер - это аппарат для избирательного поглощения жидкостью (абсорбентом) целевых составных частей исходной газовой смеси.

Процесс абсорбции протекает тогда, когда парциальное давление или концентрация извлекаемого компонента в газовой смеси больше, чем в абсорбенте. Чем больше эта разность, тем интенсивнее переход компонента из газовой смеси в жидкость (абсорбент). Когда парциальное давление или концентрация компонента в жидкости больше, чем в газовой смеси, происходит десорбция - выделение растворенного газа из раствора.

Абсорберы и десорберы работают попарно. В некоторых случаях абсорбцию и десорбцию осуществляют последовательно в одном и том же аппарате. Абсорберы и десорберы обычно конструктивно не отличаются друг от друга.

Рис. 3 Абсорбер с регулярной насадкой Рис.4Абсорбер с комбинированными контактными устройствами

Адсорбер - аппарат, в котором протекает процесс адсорбции, т.е. массообмен между твердой и жидкой фазами для извлечении из смеси нужных компонентов.

Процесс адсорбции заключается в избирательном поглощении вещества поверхностью адсорбента - пористого твердого тела. Такое поглощение объясняется наличием сил взаимного притяжения между молекулами адсорбента и молекулами адсорбируемого вещества. Адсорбенты используют в виде зерен размером до 10 мм и в пылевидном состоянии. Применяют также молекулярные сита - синтетические цеолиты, имеющие поры одинаковых размеров.

Адсорбцию обычно применяют для разделения «бедных» смесей (содержащих незначительные количества поглощаемых веществ) и смесей, состоящих из трудноразделяемых компонентов. На нефтеперерабатывающих заводах путем адсорбции производят очистку масел и парафина, извлечение бензина из углеводородных газов, осушку газов, воздуха и т.п.

Поглощенное адсорбентом вещество выделяется из него десорбцией - процессом, обратным адсорбции. В результате десорбции и последующей обработки адсорбента он регенерируется и может быть использован вновь.

Десорбцию и регенерацию адсорбента проводят водяным паром и различными жидкостями, из которых затем извлекают целевые вещества. Нецелевые компоненты можно выжигать, если при этом регенерируемый адсорбент не потеряет присущих ему свойств.

В большинстве случаев адсорберы и десорберы - колонные аппараты. Наиболее сложны аппараты непрерывного действия - адсорберы с движущимся зернистым адсорбентом и адсорберы с кипящим слоем адсорбента.

Экстрактор - аппарат, в котором осуществляется процесс экстракции, т.е. массообмен между двумя жидкими фазами для удаления из смеси нежелательных компонентов и т.д.

Жидкостную экстракцию в нефтепереработке применяют для очистки масел, а также в производстве дизельного топлива и керосина. Процесс экстракции заключается в разделении смеси компонентов путем обработки твердой или жидкой фазы жидким избирательным растворителем. В качестве избирательных растворителей используют фурфурол, фенол, жидкий сернистый ангидрид, диэтиленгликоль, жидкий пропан и др.

Конструкции экстракторов должны обеспечить тщательное контактирование массообменивающихся фаз и их последующее разделение. Большинство экстракторов представляет собой колонны с тарелками или насадкой. В колоннах экстракция осуществляется контактированием в противотоке рафинатного и экстрактного растворов.

В зависимости от применяемого давления колонные аппараты подразделяются на атмосферные, вакуумные и колонны, работающие под избыточным давлением.

К атмосферным колоннам обычно относят колонны, в верхней части которых рабочее давление незначительно превышает атмосферное и определяется сопротивлением коммуникаций и аппаратуры, расположенных на потоке движения паров ректификата после колонны. Давление в нижней части колонны зависит в основном от сопротивления ее внутренних устройств и может значительно превышать атмосферное (например, колонна для разделения смеси этилбензола и ксилолов). В колоннах, работающих под избыточным давлением , величина последнего может значительно превышать атмосферное - давление может достигать 100 и более МПа.

Давление является одним из важных факторов эксплуатации колонн. Например, для процессов ректификации главной предпосылкой для его выбора является температурный режим процесса. Повышенное давление позволяет осуществить фракционирование при высоких температурах, что необходимо в случае разделения смесей, состоящих из компонентов с низкими температурами кипения (ректификация низкомолекулярных углеводородов).

В ректификационной колонне давление меняется по высоте аппарата в зависимости от гидравлических сопротивлений тарелок и отбойных устройств.

Для разделения компонентов с высокой температурой кипения ректификацию нужно проводить при низких температурах, чтобы избежать разложения высокомолекулярных углеводородов - при температуре их кипения. С этой целью ректификацию проводят в вакуумных колоннах, где температуры кипения искусственно снижают в зависимости от величины вакуума. Особенно распространены вакуумные колонны, применяемые на мазутоперегонных установках для получения масляных дистиллятов.

В вакуумных колоннах давление ниже атмосферного (создано разрежение), что позволяет снизить рабочую температуру процесса и избежать разложения продукта (разделение мазута, производство стирола, синтетических жирных, кислот и др.). Величина остаточного давления в колонне определяется физико-химическими свойствами разделяемых продуктов и главным образом допустимой максимальной температурой их нагрева без заметного разложения.

Массообменные контактные устройства

Для обеспечения эффективного контактирования фаз, как было сказано ранее, массообменные колонны снабжаются массообменными устройствами.

В настоящее время известно большое количество разнообразных массообменных устройств, при этом продолжается разработка новых прогрессивных. Это объясняется тем, что к массообменным устройствам предъявляется большое количество требований, многие из которых противоречат друг другу. Поэтому невозможно разработать универсальной конструкции массообменных устройств.

Области применения контактных устройств определяются свойствами разделяемых смесей, рабочим давлением в аппарате, нагрузками по пару (газу) и жидкости и т.п.

К конструкциям массообменных устройств предъявляются следующие основные требования: дешевизна, простота в обслуживании, высокая производительность, максимально развитая поверхность контакта между фазами и эффективность передачи массы вещества из одной фазы в другую, устойчивость режима в широком диапазоне нагрузок, максимальная пропускная способность по паровой (газовой) и жидкой фазе, минимальное гидравлическое сопротивление, прочность конструкции и долговечность и т.д.

В зависимости от способа организации контакта фаз массообменные устройства обычно подразделяют на тарельчатые, насадочные и роторные.

Около 60% изготавливаемых колонных аппаратов для абсорбции и ректификации представляют собой тарельчатые колонны, остальные насадочные. Последние при правильной организации гидродинамики процесса часто более экономичны, чем тарельчатые.

В колонные аппараты подразделяют на тарельчатые, насадочные и пленочные.

Роторные и пленочные из-за сложности изготовления и высокой стоимости мало используются в промышленности, поэтому здесь не рассматриваются.

Тарельчатые массообменные устройства

В нефтеперерабатывающей промышленности наибольшее распространение находят тарельчатые колонные аппараты. В тарельчатой колонне процесс массообмена осуществляется путем многократного ступенчатого контактирования двух фаз. Для этой цели она и снабжается специальными устройствами - тарелками, на которых в основном и происходит массообмен, если не считать незначительного массообмена в свободном объеме колонны. Тарелки монтируют горизонтально внутри колонны.

В ректификационных колоннах применяются тарелки различных конструкций, существенно различающиеся по своим рабочим характеристикам и технико-экономическим данным.

При оценке конструкций тарелок обычно принимают во внимание следующие показатели:

1. производительность;

2. гидравлическое сопротивление;

3. эффективность при разных рабочих нагрузках;

4. диапазон рабочих нагрузок в условиях достаточно высокой эффективности;

5. сопротивление одной теоретической тарелки при разных рабочих нагрузках;

6. возможность работы на средах, склонных к образованию инкрустаций, к полимеризации и т.п.;

7. простоту конструкции, проявляющуюся в трудоемкости изготовления, монтажа, ремонтов;

8. металлоемкость.

Тарелок универсальных конструкций, как и других массообменных устройств, не существует. В большинстве случаев для оценки достаточно иметь данные по показателям а, в и г ; если они различаются сравнительно слабо, то анализируют показатели е, ж и з. Показатели б и д имеют большое значение для вакуумных и многотарельчатых колонн, где решающую роль играет сопротивление аппарата. Поэтому в целом ряде случаев для вакуумных колонн может оказаться целесообразным применение тарелок, обладающих относительно низкой эффективностью и малым гидравлическим сопротивлением.

Основы классификации тарельчатых массообменных устройств

В настоящее время в промышленной практике известны сотни различных конструкций тарелок, многие из которых имеют лишь чисто познавательное значение. Другие конструкции, хотя и различаются отдельными элементами, в практической области имеют равноценные основные показатели. Вплоть до настоящего времени нет достаточно стройной классификации тарельчатых устройств, хотя попытки в этом направлении делались неоднократно. Поэтому здесь будут приведены лишь общие принципы, которые позволят ориентироваться во всем многообразии имеющихся конструкций тарелок и производить их предварительную оценку

1.2 Описание и обоснование выбранной конструкции

Рис. 5 Ректификационная колонна

Ректификация известна с начала XIX века как один из важнейших технологических процессов главным образом спиртовой и нефтяной промышленности. В настоящее время ректификацию во всем мире применяют в самых различных областях химической технологии, где выделение компонентов в чистом виде имеет весьма важное значение. Ректификация -- это процесс многократного испарения и конденсации, в ходе которого исходная смесь разделяется на 2 или более компонентов, и паровая фаза насыщается легколетучим (низкокипящим) компонентом, а жидкая часть смеси насыщается тяжелолетучим (высококипящим) компонентом.

Ректификационная колонна -- цилиндрический вертикальный сосуд постоянного или переменного сечения, оснащенный внутренними тепло- и массообменными устройствами и вспомогательными узлами, предназначенный для разделения жидких смесей на фракции, каждая из которых содержит вещества с близкой температурой кипения. Классическая колонна представляет собой вертикальный цилиндр, внутри которого располагаются контактные устройства -- тарелки или насадки. Соответственно различают ректификационные 0колонны тарельчатые и насадочные.

Принцип работы колонны заключается в подаче исходной смеси, нагретой до температуры питания в паровой, парожидкостной или жидкой фазе, поступающей в колонну в качестве питания. Зону, в которую подаётся питание, называют эвапорационной, так как там происходит процесс эвапорации -- однократного отделения пара от жидкости. Пары поднимаются в верхнюю часть колонны, охлаждаются, конденсируются в холодильнике-конденсаторе и подаются обратно на верхнюю тарелку колонны в качестве орошения. Таким образом, в верхней части колонны (укрепляющей) противотоком движутся пары (снизу вверх) и стекает жидкость (сверху вниз). Стекая вниз по тарелкам, жидкость обогащается высококипящими компонентами, а пары, чем выше поднимаются вверх колонны, тем более обогащаются легкокипящими компонентами. Таким образом, отводимый с верха колонны продукт обогащен легкокипящим компонентом. Продукт, отводимый с верха колонны, называют дистиллятом. Часть дистиллята, сконденсированного в холодильнике и возвращённого обратно в колонну, называют орошением или флегмой. Отношение количества возвращаемой в колонну флегмы и количества отводимого дистиллята называется флегмовым числом. Для создания восходящего потока паров в кубовой (нижней, отгонной) части ректификационой колонны часть кубовой жидкости направляют в теплообменник, образовавшиеся пары подают обратно под нижнюю тарелку колонны.

Таким образом, в кубе колонны создается 2 потока:1 поток-жидкость, стекающая с верха (из зоны питания + орошение) 2 поток -пары, поднимающиеся с низа колонны.

Кубовая жидкость, стекая сверху вниз по тарелкам, обогащается высококипящим компонентам, а пары обогащаются легкокипящим компонентом.

В случае, если разгоняемый продукт состоит из двух компонентов, конечными продуктами являются дистиллят, выходящий из верхней части колонны и кубовый остаток. Ситуация усложняется, если необходимо разделить смесь состоящую из большого количества фракций.

Классификация ректификационных колонн

Применяемые в нефте- и газопереработке ректификационные колонны подразделяются:

1) по назначению:

Для атмосферной и вакуумной перегонки нефти и мазута;

Вторичной перегонки бензина;

Стабилизации нефти, газоконденсатов, нестабильных бензинов;

Фракционирования нефтезаводских, нефтяных и природных газов;

Отгонки растворителей в процессах очистки масел;

Разделения продуктов термодеструктивных и каталитических процессов переработки нефтяного сырья и газов

2) по способу межступенчатой передачи жидкости:

С переточными устройствами (с одним, двумя или более);

Без проточных устройств провального типа

3) по способу организации контакта парогазовой и жидкой фазы:

Тарельчатые

Насадочные

Роторные

По типу применяемых контактных устройств наибольшее распространение получили тарельчатые, а также насадочные ректификационные колонны.

В ректификационных колоннах применяются сотни различных конструкций контактных устройств, существенно различающихся по своим характеристикам и технико-экономическим показателям. При этом в эксплуатации находятся наряду с самыми современными конструкциями контактные устройства таких типов (например, желобчатые тарелки), которые, хотя и обеспечивают получение целевых продуктов, но не могут быть рекомендованы для современных и преспективных производств.

При выборе типа контактных устройств обычно руководствуются следующими основными показателями:

а) производительностью;

б) гидравлическим сопротивлением;

в) коэффициентом полезного действия;

г) диапазоном рабочих нагрузок;

д) возможностью работы на средах, склонных к образованию смолистых или других отложнний;

е) материалоемкостью

ж) простотой конструкции, удобством изготовления, монтажа и ремонта

Промышленные ректификационные колонны могут достигать 80 метров в высоту и более 6,0 метров в диаметре. В ректификационных колоннах в качестве контактных устройств применяются тарелки, которые дали название химическому термину, и насадки. Насадка, заполняющая колонну, может представлять собой металлические, керамические, стеклянные и другие элементы различной формы.

Ректификационные установки по принципу действия делятся на периодические и непрерывные. В установках непрерывного действия разделяемая сырая смесь поступает в колонну и продукты разделения выводятся из неё непрерывно. В установках периодического действия разделяемую смесь загружают в куб одновременно и ректификацию проводят до получения продуктов заданного конечного состава.

В ректификационных и абсорбционных колоннах применяются тарелки различных конструкций (колпачковые, клапанные, струйные, провальные и т. п.), существенно различающиеся по своим рабочим характеристикам и технико-экономическим данным. При выборе конструкции контактного устройства учитывают как их гидродинамические и массообменные характеристики, так и экономические показатели работы колонны при использовании того или иного типа контактных устройств.

Ситчатые тарелки. Колонна с ситчатыми тарелками представляет собой вертикальный цилиндрический корпус с горизонтальными тарелками, в которых равномерно по всей поверхности просверлено значительное число отверстий диаметром 1-5 мм. Газ проходи сквозь отверстия тарелки и распределяется в жидкости в виде мелких струек и пузырьков сетчатые тарелки отличаются простотой устройства, легкостью монтажа, осмотра и ремонта. Гидравлическое сопротивление этих тарелок невелико. Сетчатые тарелки устойчиво работают в довольно широком интервале скоростей газа, причем в определенном нагрузок по газу и жидкости эти тарелки обладают высокой эффективностью. Вместе с тем ситчатые тарелки чувствительны к загрязнителям и осадкам, которые забивают отверстия тарелок.

Колпачковые тарелки. Менее чувствительны к загрязнениям, чем ситчатые, и отличаются более высоким интервалом устойчивой работы колонны с колпачковыми тарелками. Газ на тарелку поступает по патрубкам, разбиваясь затем прорезями колпачка на большое число отдельных струй. Далее газ проходит через слой жидкости, перетекающей по тарелке от одного сливного устройства к другому. При движении через слой значительная часть мелких струй распадается и газ распределяется в жидкости в виде пузырьков. Интенсивность образования пены и брызг на колпачковых тарелках зависит от скорости движения газа и глубины погружения колпачка в жидкость. Колпачковые тарелки изготовляют с радиальным или диаметральным переливами жидкости. Колпачковые тарелки устойчиво работают при значительных изменениях нагрузок по газу и жидкости. К их недостаткам следует отнести сложность устройства и высокую стоимость, низки предельные нагрузки ею газу, относительно высоко гидравлическое сопротивление, трудность очистки.

Клапанные тарелки. Принцип действия клапанных тарелок состоят в том, что свободно лежащий что свободно лежащий над отверстием в тарелке круглый клапан с изменением расхода газа своим весом автоматически регулирует величину площади зазора между клапаном и плоскостью тарелки для прохода газа и тем самым поддерживает постоянной скорость газа при его истечении в барботажный слой.

1.3 Выбор грузоподъемного оборудования

Рис. 6 Расчетная схема

Определяем требуемую грузоподъемность крана

Gтр - масса груза, т

Lцм - расстояние от основания до центра массы, м

Lc - расстояние от основания до места строповки, м

Lc = H0 - при строповке за вершину оборудования, м

N k - количество кранов участвующих в подъеме оборудования, шт

Определение высоты подъема крюка для подъема оборудования

где h ф - высота фундамента, м

h 0 - высота оборудования до места строповки, м

h c - длинна стропа соединяющего груз с крюком крана, м

Выбираем монтажный кран марки СКГ 160 с длинной стрелы 30м, грузоподъемностью 82т и вылетом крюка 50м.

Рис. 7 Грузовысотная характеристика крана СКГ-160

2.2 Расчет системы дотяжки

Рис. 8 Расчетная схема дотяжки

Определяем усилие в дотяжке

где G 0 - масса оборудования, т

Усилие, действующее на крюке подвижного блока полиспаста

Усилие на неподвижном блоке

Подбираем подвижный и неподвижный блоки по большему значению усилия

Грузоподъемность - 1000 кН

Количество роликов в блоке - 5 шт. (общее количество роликов 10 шт.)

Диаметр роликов 750 мм

Масса блока - 1760 кг (общая масса 3520 кг)

Длинна полиспаста в стянутом виде - 3500 мм

Усилие в сбегающей нити полиспаста

где m n - общее количество рабочих роликов без учета отводных, шт

Коэффициент полезного действия полиспаста с учетом отводных блоков

Рассчитываем разрывное усилие в канате

где S - усилие в канате, кН

k з - коэффициент запаса прочности каната

Выбираем канат для полиспаста марки ЛК-РО

6х36(1+7+7/7+14)+1о.с.

Диаметр каната - 23.5 мм

Разрывное усилие - 338 кН

Масса 1000м - 2130 кг

Определяем длину каната для полиспаста

где m - общее число роликов

H - длинна полиспаста в растянутом виде, м

h 1 - величина сокращения полиспаста, м

h 2 - длинна полиспаста в стянутом виде, м

D р - диаметр ролика, м

l 1 - длинна сбегающей нити полиспаста, м

l 2 - длинна запаса каната, м

Суммарная масса полиспаста

где G б - масса обоих блоков полиспаста, кг

G к - масса каната для полиспаста, кг

G 1000м - масса 1000 м каната, кг

Усилие, действующее на канат, закрепляющий неподвижный блок полиспаста, работающего под наклоном (при сбегающей ветви каната с подвижного блока)

Разрывное усилие каната для закрепления неподвижного блока

где m - число ветвей в стропе, шт

Выбираем канат для закрепления неподвижного блока марки ЛК-РО

6х36(1+7+7/7+14)+1о.с.

Маркировочная группа - 1960 МПа

Диаметр каната - 25.5 мм

Разрывное усилие - 383 кН

Масса 1000м каната - 2495 кг

Подбираем лебедку по усилию S n

Тип лебедки ЛМН-12

Тяговое усилие - 125 кН

Канатоемкость - 800 м

Диаметр барабана - 750 мм

Масса лебедки с канатом - 5643 кг

Определяем требуемую массу якоря для закрепления лебедки

Рис. 9 Расчетная схема якоря

N 1 - горизонтальная составляющая нагрузки

N 2 - вертикальная составляющая нагрузки

б - угол наклона тяги якоря к горизонту

k y - коэффициент устойчивости якоря от сдвига

G л - масса лебедки, кг

Определяем требуемое число бетонных блоков для якоря

где q б - масса одного блока, шт

Таблица 1

Блоки бетонные

Масса якоря

где m - число блоков, шт

Проверка якоря на опрокидывание

где b - плечо удерживающего момента

a - плече опрокидывающего момента от усилия в тяге

1.4 Описание технологической установки

Рис. 10 Принципиальная схема блока атмосферной перегонки нефти установки ЭЛОУ-АВТ-6:1-отбензинивающая колонна;2- атмосферная печь; I-нефть с ЭЛОУ; II-легкий бензин; III-газ

Блок атмосферной перегонки нефти высокопроизводительной, наиболее распространенной в нашей стране установки ЭЛОУ-АВТ-6 функционирует по схеме двухкратного испарения и двухкратной ректификации.

Обезвоженная и обессоленная на ЭЛОУ нефть дополнительно подогревается в теплообменниках и поступает на разделение в колонну частичного отбензинивания 1. Уходящие с верха этой колонны углеводородный газ и легкий бензин конденсируются и охлаждаются в аппаратах воздушного и водяного охлаждения и поступает в емкость орошения. Часть конденсата возвращается на верх колонны 1 в качестве острого орошения. Отбензиненная нефть с низа колонны 1 подается в трубчатую печь, где нагревается до требуемой температуры и поступает в атмосферную печь. Часть отбензиненной нефти из печи возвращается в низ колонны в качестве горячей струи.

2. Механическая часть

2.1 Выбор конструкционных материалов

Для корпуса аппарата выбираем по рекомендациям листовую сталь марки 16 ГС по ГОСТ 10885-5, для которой технические требования по ГОСТ 10885-5; рабочие условия: tR = 240°С; р=0,5 МПа. Виды испытаний и требования по ГОСТ 10885-5 (испытания проводятся на заводе-поставщике металла по требованию заказчика). При выборе материала было учтено следующее: коррозионные свойства среды. При заданных рабочих параметрах скорость коррозии составляет менее 0,1 мм/год. технологические свойства используемого материала: свариваемость, пластичность и другие. влияние конструкционного материала на качество исходной смеси и продуктов разделения. технико-экономические соображения: нержавеющая сталь широко применяется в химическом машиностроении и других отраслях промышленности. Сварка автоматическая. Тип электрода по ГОСТ 10052-5 -Э-04Х20Н9. Опоры цилиндрические. Материал деталей опор должен выбираться из условий эксплуатации и в соответствии с техническими требованиями ОСТ 26-91-4.

2.2 Определение расчетных параметров

Рабочая и расчетная температура

Расчетная температура T R - это температура для определения физико-механических характеристик конструкционного материала и допускаемых напряжений. Она определяется на основании теплового расчета или результатов испытаний. Если при эксплуатации температура элемента аппарата может повысится до температуры соприкасающейся с ним среды, расчетная температура принимается равной рабочей, но не менее 20 °С. Проектируемый аппарат снабжен изоляцией препятствующей охлаждению или нагреванию элементов аппаратов внешней средой.

Рабочая температура аппарата Т=240 °С.

Расчетная температура Т Р =240°С.

Рабочее, расчетное и условное давление

Рабочее давление P - максимальное избыточное давление среды в аппарате при нормальном протекании технологического процесса без учета допускаемого кратковременного повышения давления во время действия предохранительного устройства P=0,5МПа.

Расчетное давление P R - максимальное допускаемое рабочее давление, на которое производится расчет на прочность и устойчивость элементов аппарата при максимальной их температуре. Как правило, расчетное давление может равняться рабочему давлению.

Расчетное давление может быть выше рабочего в следующих случаях: если во время действия предохранительных устройств давление в аппарате может повыситься более чем на 10% от рабочего, то расчетное давление должно быть равно 90% давления в аппарате при полном открытии предохранительного устройства; если на элемент действует гидростатическое давление от столба жидкости в аппарате, значение которого свыше 5% расчетного, то расчетное давление для этого элемента соответственно повышается на значение гидростатического давления.

2.3 Определяем толщину стенки цилиндрической обечайки аппарата

работающего под внутренним избыточным давлением и определяем величину пробного давления при гидроиспытаниях, допускаемое внутреннее давление в рабочих условиях и в условиях гидроиспытаний.

Исходные данные для расчета:

D-внутренний диаметр обечайки, мм;

Н-высота обечайки, мм;

Р раб - рабочее давление, МПа;

Т раб - температура среды в резервуаре, єС;

П- скорость коррозии, мм/год;

Материал аппарата-16ГС

Среда- нетоксичная, некоррозионная

1.Определяем расчетную температуру стенки аппарата:

При Т>20єС,Т расч =Т раб =240 єС (23)

2. Определяем допускаемое напряжение для материала аппарата в рабочих условиях и в условиях гидроиспытаний:

а)в рабочих условиях

[?]=?·? * , (24)

где? * -определяем по табл.

Поправочный коэффициент для литых аппаратов равен 0,7-0,8 для сварных равен 1;

б)в условиях гидроиспытаний

[?] и =? т 20 /1,1, (25)

где? т 20 -определяем по таблице.

3.Опрделяем расчетное значение внутреннего избыточного давления в рабочих условиях:

Р расч =Р раб +Р г (26)

где Р г =p·g·Н-гидростатистическое

где p-плотность среды, кг/м 3 ;

g-ускорение свободного падения,м/с 2 ;

Н-высота столба жидкой среды в аппарате, м.

Если Р г составляет менее 5% от

Р раб,то Р расч =Р раб

Р г =1000·9,81·7,26=71220,6Па=0,712 МПа

Так как 0,712 МПа>0,0025 МПа, то Р расч =0,5+0,712=1,212 Мпа

4.Определяем пробное давление при гидроиспытаниях:

для сварных аппаратов

Р пр =maх{1,25·Р расч; Р расч +0,3}; (27)

где [?] 20 =?·? *

где? * -определяем по табл.для материала аппарата при 20 єС

1,25·Р расч =1,25·1,212·=1,91 МПа

Р рас +0,3=1,212+0,3=1,512 МПа

Р пр =max{1,91;1.512}=1.91 Мпа

5.Определяем расчетную и исполнительную толщину стенки аппарата:

S рас =max (28)

S рас =max{2,09;2,1,59}=2,09 мм

с=с 1 +с 2 +с 3

с=2+0,1+0,3=2,4 мм

S=2,09+2,4=4,49 мм

Принимаем S=5мм

6.Определяем допускаемое внутреннее давление:

а)в рабочем состоянии

0.75>1.1-условие выполняется

[P] и >Р пр

1,5>1,91-не выполняется

Толщину стенки увеличиваем для выполнения условия прочности

Принимаем S=7 мм

1,3>0,5-условие выполняется

2,7>1,91-условие выполняется

7.Проверяем условие применимости формулы:

Определяем толщину стенки эллиптического днища аппарата, работающего под внутренним избыточным давлением и проверяем условия прочности.

1. Определяем расчетную температуру стенки аппарата:

при Т>20єС,Т р =Т=240єС (31)

2.Определяем допускаемое напряжение для материала аппарата в рабочих условиях:

3.Определяем расчетную толщину стенки по формуле:

4.Определяем исполнительную толщину стенки

c=c 1 +c 2 +c №

c=2+0,03+0,1=2,13

S=2+2,13=4,13мм

5.Определяем допускаемое внутреннее избыточное давление по формуле:

Применимость формулы проверяем по условию:

6.Проверяем условие прочности:

[Р]> Р в.р (35)

Выбор фланцевого соединения при заданных рабочих параметрах, подбор крепежных деталей и определение расчетной болтовой нагрузки на фланец.

1.Выбор фланцевого соединения

Тип фланцевого соединения выбирается в зависимости от рабочего давления и диаметра условного прохода штуцера

Назначение фланцев- Для труб и трубной арматуры

Тип фланцев- Стальные плоские приварные с выступом и впадиной

Стандарт ГОСТ 12828-67

Основные геометрические размеры фланцев для труб и трубной арматуры-D y =200мм; D ф =315 мм; D Б =280 мм; D 1 =258 мм; D 2 =250 мм; D 4 =222 мм; D 6 =225 мм; h=19 мм; h 1 =18 мм; h 2 =18 мм;d=18 мм;z=8

Материал фланцев и крепежных деталей как корпус аппарата 16ГС

Тип прокладки выбирается в зависимости от формы сопрягаемой поверхности выбранного фланцевого соединения

Конструкция прокладки- плоская неметаллическая.

Материал прокладки выбирается в зависимости от рабочего давления, температуры и свойств среды-паронит

2. Расчет болтовой нагрузки фланцевого соединения:

2.1 Определяем нагрузку на болты фланцевого соединения, находящегося под давлением среды:

Q б 1 =·(d в +(2b/3)) 3 ·Р раб +р·D c ·b 0 ·m· Р раб, (36)

где d в - внутренний диаметр прокладки, мм;

b=(D- d в)/2-ширина прокладки, мм;

D c = d в + b-средний диаметр прокладки, мм;

b 0 -расчетная ширина прокладки, мм; Определяется в зависимости от конструкции прокладки; для плоской прокладки b 0 = b при b<0,012 м, при b>0,012 м b 0 =1,1v b; для прокладки овального сечения b 0 = b/4;

m-коэффициент удельного давления на прокладку.

b= мм=0,018 м

D c =222+18=240 мм=0,240 м

Q б 1 = 3 ·0,5+3,14·0,240·0,018·2,5·0,5=0,017 МПа

Определяем нагрузку на болты фланцевого соединения, не находящегося под давлением среды, обеспечивающую смятие прокладки для надежной герметичности:

Q б 2 =р· D c · · b 0 ·q пр, (37)

q пр - давление на поверхность прокладки, МПа.

Q б 2 =3,14·0,240·0,005·20=0,075 Мпа

Выбираем максимальное значение:

Q б =max{ Q б 1 ; Q б 2 } (38)

Q б =max{0,087;0,075}=0,087 Мпа

Определяем нагрузку, приходящуюся на один болт:

где n б - число болтов

Определяем внутренний диаметр резьбы:

где [?] б -допускаемое напряжение для материала болта при рабочей температуре, Мпа

Определяем уточненное значение нагрузки на один болт:

Определяем минимальную нагрузку на болты:

Q min =n·q б 1 (42)

Q min =8·0,367=2,936 Мпа

Параметры фланца (толщину диска, сварные швы) рассчитаем по расчетной нагрузке:

Q p ==1,51 Мпа

Расчет отверстия не требующего укрепления, проверка укрепления выреза утолщением стенки цилиндрической обечайки и патрубка штуцера, определение геометрических размеров укрепляющего кольца.

1. Определяем расчетный диаметр отверстия в стенке обечайки:

d p =d+2c 5 (44)

d p =200+2·2=204 мм=0,204 м

2. Определяем наибольший диаметр одиночного отверстия, не требующего укрепления, при наличии избыточной толщины стенки обечайки:

где S p -расчетная толщина стенки обечайки, мм.

D p -расчетный внутренний диаметр укрепляемого элемента. Для отверстия, расположенного на обечайки и стандартном эллиптическом днище, у которого Н=0,25 D, D р =D

Расчетный диаметр одиночного отверстия удовлетворяет условию d p < d 0

0,204<0,2101-условие выполняется

3. Монтажная часть

3.1 Транспортировка ректификационной колонны, аппарат до места монтажа

Транспортировка -- процесс перемещения груза/объекта в место назначения, посредством тех или иных транспортных средств.

Негабаритный груз -- это такой груз, весогабаритные параметры которого превышают допустимые при транспортировке размеры и установленные правилами дорожного движения нормы. Другими словами, негабаритный размер -- это такой размер груза, который невозможно поместить в стандартное транспортное средство.

В нашем случае грузом является ректификационная колонна. Её параметры:

Транспортировка колонны будет осуществляться с помощью автотранспорта.

Основные документы, регулирующие перевозку негабаритных грузов автомобильным транспортом в Российской Федерации:

1. Правила дорожного движения

2. Правила перевозок грузов автомобильным транспортом

3. Правила обеспечения безопасности перевозок пассажиров и грузов автомобильным транспортом и городским наземным электрическим транспортом.

Согласно правилам дорожного движения (ПДД) и правилам перевозок грузов автомобильным транспортом, перевозка негабаритных грузов должна производиться транспортным средством с размерами, не превышающими 2,55 м в ширину, 20 м в длину (включая прицеп) и 4 м в высоту от проезжей части с учётом груза.

Параметры автопоезда с грузом превышает допустимые, поэтому для проезда такого автопоезда требуется специальное разрешение и специальный пропуск.

Перевозка негабаритного груза представляет собой сложный и в некоторых случаях опасный процесс, поэтому:

· груз должен быть размещён таким образом, чтобы не ухудшать и не ограничивать обзор водителя

· груз не должен негативно влиять на устойчивость используемого транспортного средства, то есть должен быть закреплён по всем правилам безопасности и не должен провоцировать опрокидывание транспорта во время передвижения

· груз не должен затруднять управление транспортным средством

· груз не должен препятствовать восприятию сигналов, подаваемых водителю участниками дорожного движения, не должен загораживать светоотражатели, опознавательные знаки, осветительные устройства и другие приборы

· груз не должен производить шумы и другие звуковые помехи, не должен поднимать пыль при транспортировке, вредить дорожному покрытию и окружающей среде

· во время движения водитель обязательно должен осуществлять контроль размещения, крепления и состояния перевозимого груза.

3.2 Описание способов монтажа. Монтаж оборудования

Подъем аппарата методом поворота вокруг шарнира выполняется в следующей последовательности:

1) произвести пробный отрыв верха аппарата от опор на 200-300 мм с выдержкой в течение 15 мин и проверкой состояния оснастки и грузоподъемных средств;

2) работая грузоподъемными средствами, в соответствии с циклограммой подъема повернуть аппарат на угол, не доходящий на 5-10 ° до положения неустойчивого равновесия;

3) включить в работу тормозную оттяжку, создав в ней нагрузку, равную 20-30% расчетной

4) с помощью грузоподъемных средств перевести аппарат через положение неустойчивого равновесия, передав нагрузку на тормозную оттяжку;

5) попуская тормозную оттяжку (систему) и ослабляя полиспасты грузоподъемного средства, опустить аппарат в проектное положение.

1.2 Поворот вокруг шарнира с дотягиванием является разновидностью метода поворота вокруг шарнира и принимается в случае, когда грузоподъемные средства не имеют достаточных грузовысотных характеристик для вывода аппарата в проектное положение. При этом рационально использовать метод поворота вокруг шарнира о дотягиванием при угле подъема аппарата не менее 70°

1.3 При подъеме аппарата методом поворота с дотягиванием работа выполняется в следующей последовательности:

1) по п.1.1, подпункт 1;

2) поднять аппарат до предельного угла, обусловленного возможностями грузоподъемного сродства, используя указания п.1.1, подпункт 2;

3) включить в работу дотягивающую систему и передать на нее нагрузку от грузоподъемного средства;

4) допуская тормозную оттяжку, довернуть аппарат с помощью дотягивающей системы на угол, не доходящий на 5-10° до положения неустойчивого равновесия;

5) по п. 1.1, подпункт 3;

6) с помощью дотягивающей системы перевести аппарат через положение неустойчивого равновесия, передав нагрузку на тормозную систему;

7) по п. 1.1, подпункт 5;

3.3 Выбор опор

3.4 Проведение испытаний

Для крупногабаритных аппаратов значительной высоты, устанавливаемых на фундамент, выполняют пневматические испытания воздухом или инертным газом. Перед испытаниями аппарат подвергают тщательному осмотру, проверяя разъемные и сварочные соединения. Просвечивают все сварные швы. При пневматических испытаниях запрещается обстукивать аппарат. Плотность швов и разъемных соединений проверяют с помощью мыльного раствора. Порядок повышения и снижения пробного давления зависит от давления. Например, при давлении до 2 МПа продолжительность снижения давления -- 30 мин, при давлении от 5 до 10 МПа -- 90 мин.

Особенность испытаний горизонтальных аппаратов заключается в том, чтобы нагрузки на стенки аппарата от опор были не больше, чем расчетные. При укладке аппаратов на песчаные подушки необходимо обкапывать сварные швы, чтобы можно было наблюдать за ними.

После завершения всех строительно-монтажных работ производители работ готовят объект к сдаче заказчику. Оборудование должно вводиться в эксплуатацию опробованным и в состоянии полной готовности к нормальной работе.

4. Охрана труда

4.1 Меры безопасности при монтаже

При подготовке технологических аппаратов колонного типа к монтажу и перед их подъемом производители работ проверяют соответствие проекту производства работ грузоподъемных механизмов, канатов стропов, якорей, а так же соответствие их всех поднимаемых грузов.

Перед подъемом необходимо убедиться в надежности установленных площадок, лестниц и обвязывающих аппарат трубопроводов, а также в том, что выступающие части аппаратов и сами аппараты не задевают за конструкции подъемных механизмов и сооружений, расположенных вблизи.

Колонны, масса которых близка к грузоподъемности механизма, следует поднимать в два приема. Сначала груз поднимают на высоту 20..30 см и таком положении проверяют подвеску и устойчивость аппарата. Затем осуществляют основной подъем. Канат должен огибать захватное устройство, при этом отношение диаметра захватного устройства к диаметру каната при установке вант и полиспастов должно быть не менее 4. В противном случае используют коуши, подкладки или переходные устройства.

В процессе подъема контролируют отклонение полиспастов (угломерами)

Наклон мачт, подъемников, шевров (угломером или теодолитом) высоту подъема и скорость ветра.

Работу прекращают при плохой видимости при скорости ветра более 9м/с. Аппараты следуют закреплять от раскачивания, самоопускания при вынужденной остановке подъема. Необходимо следить, чтобы аппарат не соприкасался с грузоподъемными средствами и близко расположенными конструкциями. Поднимают груз, поворачивают платформу и перемещают краны по сигналам такелажника. Сигнал «Стоп» выполняется немедленно. Расстроповку аппаратов производят после их надежного закрепления.

Запрещается открывать от грунта заземленный и примерзший груз, стаскивать, не приподнимая, оборудования с опорных конструкций, волочить или подтаскивать груз при косом положении полиспаста, выравнивать, поправлять стропы, оттягивать груз в проемы без применения специальных приемных площадок, вытаскивать стропы из - под аппарата с помощью крюка, поднимать аппараты вместе с людьми и поддерживать их руками

4.2 Пожарная безопасность

На монтажных площадках должны соблюдаться действующие правила, технические нормы и инструкции по пожарной охране.

Проходы и запасные выходы не должны загромождаться, доступ к установленным пожарным кранам шлангам огнетушителям и ящикам с песком должен быть свободным. В случае возникновения пожара необходимо немедленно вызвать пожарную охрану и принять меры по ликвидации огня, а так же предупредить его распространение всеми имеющими подручными средствами.

Воспламеняющиеся жидкие горючие вещества (бензин, керосин, д.р.) или промасленные материалы тушат пенным огнетушителям или песком.

При загорании электропроводки линию немедленно обесточивают, Горящие деревянные предметы, бумагу, спецодежду тушат водой из пожарных шлангов.

Запрещается пользование открытым огнем на расстоянии менее 20 м от места хранения легковоспламеняющихся веществ. Запрещается оставлять без надзора включенные электроприборы и механизмы.

При производстве газовой сварки и резки металлов руководствуются соответствующими разделами СНиП.

Расстояние между переносным генератором и местом обработки металла, а так же местоположением открытого огня должно быть не менее 10 м. На месте установки переносного генератора вывешивают предупредительные плакаты и надписи «Огнеопасно», «Не курить». Запрещается устанавливать ацетиленовые генераторы в помещениях, где имеются продукты, способные образовать с ацетиленом взрывчатое соединение, а также в эксплуатируемых котельных, кузницах и около мест всасывания воздуха компрессорами и вентиляторами. В случае возникновения пожара газогенераторном помещении для его тушения следует применять исключительно углекислотные огнетушители.

4.3 Охрана окружающей среды

Основные положения по технике безопасности. Правила техники безопасности, которыми руководствуются при монтаже оборудования, приведены в Строительных нормах и правилах (СНиП Ш-А. 11-70). Монтажные работы должны выполняться в соответствии с проектом производства работ. В проекте производства работ предусматривают создание условий для безопасного выполнения работ как на строительной площадке в целом, так и на отдельных рабочих местах.

Контроль за выполнением мероприятий по технике безопасности возлагается на генерального подрядчика; ответственность за безопасное ведение работ, выполняемых субподрядными организациями, возлагается на руководителей этих организаций.

Ответственность за соблюдением согласованных мероприятий по технике безопасности несет администрация монтажной организации и предприятия, на территории которого производятся строительно-монтажные работы.

Территорию монтажной площадки и рабочие места перед началом работ очищают от строительных материалов и мусора, а зимой -- от снега и льда.

Проезды, проходы и подкрановые пути следует содержать в чистоте и не загромождать.

...

Подобные документы

Спецификация сборных железобетонных конструкций, технология монтажа. Выбор монтажных кранов по техническим параметрам. Подсчет эксплуатационной производительности крана и объемов земляных работ при обработке траншей. Выбор бульдозера для обратной засыпки.

реферат , добавлен 09.12.2012


Технология производства работ по возведению здания. Область применения технологической карты. Определение объемов работ при монтаже сборных конструкций, параметров монтажного крана. Подсчет трудовых ресурсов. Контроль качества работ, техника безопасности.

курсовая работа , добавлен 11.09.2011


Изучение комплексно-механизированного процесса сборки зданий и сооружений из элементов и конструктивных узлов заводского изготовления. Разработка технологической карты на монтаж сборных железобетонных конструкций одноэтажного промышленного здания.

курсовая работа , добавлен 28.01.2014


Климатологическая характеристика участка. Благоустройство и озеленение прилегающей территории. Определение нагрузок на здание, несущей способности свай. Расчет армирования железобетонных конструкций. Выбор оборудования для монтажа сборных элементов.

курсовая работа , добавлен 22.03.2015


Спецификация сборных железобетонных конструкций. Выбор грузоподъемных приспособлений. Определение монтажных характеристик крана. Технология и организация строительного процесса. Калькуляция затрат труда и заработной платы. Операционный контроль качества.

курсовая работа , добавлен 08.11.2015


Разработка технологической карты на каменную кладку сборных железобетонных конструкций с учетом численно-квалификационного состава бригады, калькуляции трудовых затрат, потребности в материалах. Составление календарного и генерального планов работ.

курсовая работа , добавлен 26.01.2011


Определение объемов производства работ и составление ведомостей расхода материалов, конструкций при монтаже каркаса здания. Выбор и расчет монтажных кранов по двум потоку, их технико-экономическое сравнение. Расчёт машин и оборудования производства работ.

курсовая работа , добавлен 07.12.2012


Спецификация сборных железобетонных конструкций. Сведения о заделке стыков и швов. Выбор методов монтажа, монтажных и грузозахватных приспособлений. Сменная эксплуатационная производительность кранов. Технология монтажа одноэтажных промышленных зданий.

курсовая работа , добавлен 04.01.2014


Расчет параметров зрительного зала кинотеатра, выбор кинотехнологического оборудования, его краткая характеристика. Расчет освещения помещений киноаппаратного комплекса, выбор электромонтажных материалов. Монтаж экрана и кинотехнического оборудования.

курсовая работа , добавлен 25.09.2011


Подсчет объемов работ и выбор метода при монтаже конструкций промышленного здания. Основные факторы, влияющие на выбор типа крана. Выбор грузозахватных и монтажных приспособлений. Контроль и оценка качества работ при производстве и приемке работ.