GOST 15140 78 Farb- und Lackmaterialien. Methoden zur Bestimmung der Haftung

STAATLICHER STANDARD DER UDSSR-UNION

LACKMATERIALIEN

METHODEN ZUR BESTIMMUNG DER HAFTUNG

GOST 15140-78

IPC PUBLISHING HOUSE OF STANDARDS

Moskau

STAATLICHER STANDARD DER UDSSR-UNION

Datum der Einführung 01.01.79

Diese Norm gilt für Farb- und Lackmaterialien und legt Methoden zur Bestimmung der Haftung von Farb- und Lackbeschichtungen fest Metalloberflächen: 1 - Peeling-Methode; 2 - Methode Gitterschnitte; 3 - Methode der Gitterschnitte mit umgekehrter Wirkung; 4 - Methode der parallelen Schnitte.

Die Norm gilt nicht für Lackbeschichtungen, deren Schichtdicke 200 µm überschreitet, hinsichtlich der Verfahren Gitterschnitte, Gitterschnitte mit Gegenschlag und Parallelschnitte.

1. SCHÄLMETHODE

1.1a. Essenz der Methode

Der Kern der Methode besteht darin, die Haftung zu bestimmen, indem eine flexible Platte von einer glasfaserverstärkten Beschichtung abgezogen und die dafür erforderliche Kraft gemessen wird.

(Zusätzlich eingeführt, Änderung Nr. 1).

1.1. Ausrüstung und Materialien

Brechmaschine mit Maximale Last nicht weniger als 30 N (3 kgf), mit einem Lastmessfehler von nicht mehr als 1 %.

An der unteren Klemme der Zugprüfmaschine ist eine Vorrichtung zur Aufrechterhaltung eines konstanten Delaminationswinkels (siehe Zeichnung) angebracht.

Ein Gerät zur Messung der Dicke von Beschichtungen mit einem Fehler von nicht mehr als 10 % (Mikrometer usw.).

Weiche Rollfolie mit einer Dicke von 0,05 mm für technische Zwecke gemäß GOST 618-73, hergestellt aus Aluminium gemäß GOST 4784-74, Klassen AD1 und AD0.

Gerollte Folie für technische Zwecke gemäß GOST 5638-75, Dicke 0,05 mm, hergestellt aus Kupfer gemäß GOST 859-78, Sorten M0, M1, M2.

Glasfasergewebe gemäß GOST 8481-75, Dicke 0,04 - 0,06 mm.

Metalllineal zum Schneiden von Streifen.

Rasierklinge oder Schere.

Eine flache, weiche Haarbürste, mindestens 10 mm breit, Haarlänge mindestens 15 mm.

Glas für Fotoplatten der Größe 9x12 gemäß den gesetzlichen und technischen Unterlagen.

Technisches Aceton gemäß GOST 2768-84.

1.2. Vorbereitung auf die Prüfung

Die Folie wird auf eine Glasplatte gespannt, geebnet und mit einem in Aceton getränkten Wattestäbchen entfettet.

Aluminiumfolie Wird für Farben und Lacke verwendet, die bei Temperaturen bis zu 300 °C ausgehärtet werden, und Kupferfolie für Materialien, die bei Temperaturen bis zu 180 °C ausgehärtet werden.

Das Farb- und Lackmaterial wird aufgetragen dünne Schicht mit beliebiger Methode auf Folie auftragen und trocknen. Danach wird eine zweite Schicht aufgetragen, auf die sofort ein mit Aceton entfettetes und getrocknetes Glasfasergewebe aufgetragen und fest gegen die Folie gedrückt wird. Anschließend wird das Farb- und Lackmaterial mit einem Pinsel auf die Glasfaser aufgetragen, diese vollständig benetzt und alle Unregelmäßigkeiten und Blasen entfernt. Die Probe wird getrocknet.

Die Viskosität, die Anzahl der auf das Glasfasergewebe aufgetragenen Schichten und der Trocknungsmodus werden durch die behördlichen und technischen Unterlagen für das Farb- und Lackmaterial bestimmt.

Die Dicke der Glasfaserbeschichtung nach dem Trocknen muss mindestens 70 Mikrometer betragen.

Die getrocknete Probe wird von der Glasplatte entnommen und der Länge nach in 8 - 10 Streifen von jeweils 10 x 60 mm geschnitten. Die äußersten Streifen werden verworfen, beim Rest wird die Folie manuell von der Glasfaserbeschichtung auf eine Länge abgezogen, die etwas mehr als die Hälfte der Gesamtlänge des Streifens (ca. 35 mm) beträgt, und die Folie wird um 180 °C zurückgefaltet.

Vorrichtung zur Aufrechterhaltung eines konstanten Delaminationswinkels

1 - feste Klemme; 2 - vereiteln; 3 - mit Glasfaser verstärkter Lackfilm (Email); 4 - bewegliche Klemme; 5 - Führungsschiene

Es ist erlaubt, die Haftung einer Beschichtung ohne Glasfaserverstärkung zu bestimmen große Dicke und geringe Elastizität der Beschichtungen.

Wenn die Einwirkungsdauer der Beschichtung nach dem Trocknen in der behördlichen und technischen Dokumentation für die zu prüfenden Materialien nicht angegeben ist, werden vor der Bestimmung der Haftung kalt trocknende Proben bei (20 ± 2) ˚С aufbewahrt relative Luftfeuchtigkeit Luft (65 ± 5) % für 48 Stunden und Heißtrocknung der Proben für mindestens 3 Stunden.

Vor der Bestimmung der Haftung wird die Dicke der Beschichtung an mindestens drei Stellen der Oberfläche des Prüflings gemessen, wobei die Abweichung in der Dicke der Beschichtung 10 % nicht überschreiten sollte.

1.1, 1.2. (Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 1, 2, 3)

1.3. Durchführung des Tests

Der Test wird bei einer Temperatur von (20 ± 2) ˚С und einer relativen Luftfeuchtigkeit (65 ± 5) % durchgeführt, sofern in der behördlichen und technischen Dokumentation für Farben und Lacke nichts anderes angegeben ist.

Der nach Abschnitt 1.2 erhaltene Streifen wird auf einer Zugprüfmaschine so fixiert, dass die gebogene Kante der Folie in einer stationären Klemme und die Beschichtung mit Glasfaser in einer beweglichen Klemme eingespannt wird. Ein Teil der unlaminierten Probe muss gegen die Führungsschiene gedrückt werden (siehe Zeichnung).

Die Probe wird mit einer Geschwindigkeit der beweglichen Klemme von 0,0010–0,0012 m/s (65–70 mm/min) und einem Delaminationswinkel von 180 °C delaminiert.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 1, 3).

1.4. Verarbeitung der Ergebnisse

Die Haftung in N/m (gs/cm) wird als arithmetisches Mittel aus acht oder zehn Bestimmungen berechnet, deren zulässige Abweichungen 10 % nicht überschreiten sollten.

1.5. (Gelöscht, Änderung Nr. 2).

2. Gitterschnittmethode

2.1a. Essenz der Methode

Der Kern der Methode besteht darin, Gitterschnitte in den fertigen Lack einzubringen und den Zustand der Beschichtung anhand eines Vier-Punkte-Systems visuell zu beurteilen.

2.1. Ausrüstung und Materialien

Platten aus Stahlblech der Güteklasse 08kp mit einer Größe von mindestens 60 x 150 mm und einer Dicke von (0,9 ± 0,1) mm gemäß GOST 16523-89 oder aus anderen Metallen, sofern dies in der behördlichen und technischen Dokumentation für den Lack vorgesehen ist und Lackmaterial.

Schneidwerkzeug: Rasierklinge in beliebiger Halterung; Ein- oder Mehrklingenmesser mit einem Schärfwinkel des Schneidteils von 20 - 30˚ und einer Klingenkante mit einer Dicke von 0,05 - 0,10 mm.

Gerät zum Anfertigen von Schnitten Typ AD-3 gemäß TU 6-23-9-89, einschließlich einer Schablone zum Anfertigen von Schnitten und einem Schneidwerkzeug.

Ein Metalllineal oder eine Schablone mit Rillen im Abstand von 1, 2 oder 3 mm.

Haarbürste, flach, weich, mindestens 10 mm breit; Die Haarlänge beträgt mindestens 15 mm.

Ein Gerät zur Messung der Dicke von Beschichtungen mit einem Messfehler von nicht mehr als 10 %.

Lupe mit 2,5 - 4-facher Vergrößerung.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 2, 3).

2.2. Vorbereitung auf die Prüfung

2.2.1. Für den Test werden zwei Proben vorbereitet. Platten zum Auftragen von Farb- und Lackmaterial werden gemäß GOST 8832-76 vorbereitet. Metallart der geprüften Platten, Behandlung ihrer Oberfläche vor dem Auftragen des Farb- und Lackmaterials, Viskosität des geprüften Farb- und Lackmaterials, Auftragungsmethode, Anzahl der Schichten, Einsatzmöglichkeit des Systems Lackbeschichtung, Trocknungsmodus und Filmdicke sind in den behördlichen und technischen Unterlagen für das zu prüfende Farb- und Lackmaterial angegeben.

2.2.2. Das Farb- und Lackmaterial wird auf die vorbereiteten Platten aufgetragen und nach dem Trocknen wird die Schichtdicke an mindestens drei Bereichen der Oberfläche des Prüfmusters bestimmt, wobei der Unterschied der Schichtdicke über die Länge der Probe 10 nicht überschreiten darf %.

Die Haftung wird nach Belichtung des Films gemäß Abschnitt 1.2 bestimmt.

2.2.3. Vor dem Test wird die Rasierklinge durch eine neue ersetzt und die Qualität überprüft innovativ, auf dem neuesten Stand Das Messer wird mit einer Lupe überprüft. Bei kleinen Kerben oder Stumpfheit wird das Messer geschärft. Bei Uneinigkeit bei der Beurteilung der Haftung wird das Messer geschärft und die Klinge durch eine neue ersetzt.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 3).

2.3. Durchführung des Tests

2.3.1. Die Prüfungen werden an zwei Proben und an mindestens drei Oberflächenbereichen jeder Probe unter den in Abschnitt 1.3 genannten Bedingungen durchgeführt, sofern in der behördlichen und technischen Dokumentation für das zu prüfende Farb- und Lackmaterial keine anderen Anweisungen enthalten sind.

2.3.2. Auf jedem Prüfabschnitt der Probenoberfläche werden im Abstand von mindestens 10 mm vom Rand mindestens sechs parallele Schnitte mit einer Länge von mindestens 20 mm im Abstand von jeweils 1, 2 oder 3 mm in das Metall eingebracht andere mit einem Lineal oder einer Schablone oder mit einem AD-3-Gerät. Das Schneidwerkzeug wird senkrecht zur Oberfläche der Probe gehalten. Die Schnittgeschwindigkeit sollte zwischen 20 und 40 mm/s liegen. Auf die gleiche Weise werden Schnitte in senkrechter Richtung ausgeführt. Dadurch entsteht auf der Beschichtung ein Gitter aus gleichgroßen Quadraten.

Der Abstand zwischen benachbarten Gitterrosten muss mindestens 20 mm betragen.

Die Größe eines einzelnen Gitterquadrats muss in den behördlichen und technischen Unterlagen für das zu prüfende Farb- und Lackmaterial angegeben werden. Fehlen solche Anweisungen, wird bei Beschichtungen mit einer Dicke von weniger als 60 Mikrometern ein Raster mit einem Einheitsquadrat von 1x1 mm, bei Beschichtungen mit einer Dicke von 60 bis 120 Mikrometern 2x2 mm und bei Beschichtungen mit einer Dicke von 3x3 mm aufgetragen von 120 bis 200 Mikrometern.

Die Kontrolle des Durchschneidens der Beschichtung bis zum Metall erfolgt mit einer Lupe.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 3).

2.4. Verarbeitung der Ergebnisse

Nachdem Sie die losen Beschichtungsstücke durch Schnitte entfernt haben, streichen Sie mit einer weichen Bürste in diagonaler Richtung fünfmal in Vorwärts- und Rückwärtsrichtung über die Oberfläche des Gitters.

Die Haftung wird gemäß Tabelle beurteilt. 1, ggf. mit einer Lupe.

LACKMATERIALIEN

METHODEN ZUR BESTIMMUNG DER HAFTUNG

GOST 15140-78

IPC PUBLISHING HOUSE OF STANDARDS

Moskau

STAATLICHER STANDARD DER UDSSR-UNION

Datum der Einführung 01.01.79

Diese Norm gilt für Farb- und Lackmaterialien und legt Methoden zur Bestimmung der Haftung von Farb- und Lackbeschichtungen auf Metalloberflächen fest: 1 – Ablösemethode; 2 - Methode der Gitterschnitte; 3 - Methode der Gitterschnitte mit umgekehrter Wirkung; 4 - Methode der parallelen Schnitte.

Die Norm gilt nicht für Lackbeschichtungen, deren Schichtdicke 200 µm überschreitet, hinsichtlich der Verfahren Gitterschnitte, Gitterschnitte mit Gegenschlag und Parallelschnitte.

1. SCHÄLMETHODE

1.1 A. Essenz der Methode

Der Kern der Methode besteht darin, die Haftung zu bestimmen, indem eine flexible Platte von einer glasfaserverstärkten Beschichtung abgezogen und die dafür erforderliche Kraft gemessen wird.

(Eingeführtzusätzlich Rev. Nr. 1 ).

1.1 . Ausrüstung und Materialien

Eine Zugfestigkeitsmaschine mit einer maximalen Belastung von mindestens 30 N (3 kgf) und einem Lastmessfehler von nicht mehr als 1 %.

An der unteren Klemme der Zugprüfmaschine ist eine Vorrichtung zur Aufrechterhaltung eines konstanten Delaminationswinkels (siehe Zeichnung) angebracht.

Ein Gerät zur Messung der Dicke von Beschichtungen mit einem Fehler von nicht mehr als 10 % (Mikrometer usw.).

Weiche Rollfolie mit einer Dicke von 0,05 mm für technische Zwecke gemäß GOST 618-73, hergestellt aus Aluminium gemäß GOST 4784-74, Klassen AD1 und AD0.

Gerollte Folie für technische Zwecke gemäß GOST 5638-75, Dicke 0,05 mm, hergestellt aus Kupfer gemäß GOST 859-78, Sorten M0, M1, M2.

Stoffe aus Glasfaser gemäß GOST 8481-75, Dicke 0,04 - 0,06 mm.

Metalllineal zum Schneiden von Streifen.

Rasierklinge oder Schere.

Eine flache, weiche Haarbürste, mindestens 10 mm breit, Haarlänge mindestens 15 mm.

Glas für Fotoplatten Größe 9´ 12 gemäß behördlicher und technischer Dokumentation.

Technisches Aceton gemäß GOST 2768-84.

1.2 . Vorbereitung auf die Prüfung

Die Folie wird auf eine Glasplatte gespannt, geebnet und mit einem in Aceton getränkten Wattestäbchen entfettet.

Aluminiumfolie wird für Farben und Lacke verwendet, die bei Temperaturen nicht über 300 °C ausgehärtet werden ° C und Kupferfolie für Materialien, die bei Temperaturen von nicht mehr als 180 °C ausgehärtet werden ° MIT.

Das Farb- und Lackmaterial wird mit einem beliebigen Verfahren in einer dünnen Schicht auf die Folie aufgetragen und getrocknet. Danach wird eine zweite Schicht aufgetragen, auf die sofort ein mit Aceton entfettetes und getrocknetes Glasfasergewebe aufgetragen und fest gegen die Folie gedrückt wird. Anschließend wird das Farb- und Lackmaterial mit einem Pinsel auf die Glasfaser aufgetragen, diese vollständig benetzt und alle Unregelmäßigkeiten und Blasen entfernt. Die Probe wird getrocknet.

Die Viskosität, die Anzahl der auf die Glasfaser aufgetragenen Schichten und der Trocknungsmodus werden durch die behördlichen und technischen Unterlagen für das Farb- und Lackmaterial bestimmt.

Die Dicke der Glasfaserbeschichtung nach dem Trocknen sollte mindestens 70 Mikrometer betragen.

Die getrocknete Probe wird von der Glasplatte entnommen und der Länge nach in 8 - 10 Streifen der Größe 10 geschnitten´ Jeweils 60 mm. Die äußersten Streifen werden entsorgt, und beim Rest wird die Folie manuell von der Glasfaserbeschichtung auf eine Länge abgezogen, die etwas mehr als die Hälfte der Gesamtlänge des Streifens (ca. 35 mm) beträgt, und die Folie wird um 180 zurückgefaltet ° MIT.

Vorrichtung zur Aufrechterhaltung eines konstanten Delaminationswinkels

1 - feste Klemme; 2 - vereiteln; 3 - mit Glasfaser verstärkter Lackfilm (Email); 4 - bewegliche Klemme; 5 - Führungsschiene

Es ist möglich, die Haftung einer Beschichtung ohne Glasfaserverstärkung zu bestimmen, wenn die Beschichtung dick ist und eine geringe Elastizität aufweist.

Wenn die Einwirkungsdauer der Beschichtung nach dem Trocknen in der behördlichen und technischen Dokumentation für die getesteten Materialien nicht angegeben ist, werden vor der Bestimmung der Haftung kalt trocknende Proben bei (20) aufbewahrt ± 2) ° ± 5)% für 48 Stunden und Heißtrocknung der Proben für mindestens 3 Stunden.

1.1 , 1.2. (Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 1, 2, 3)

1.3 . Durchführung des Tests

Der Test wird bei einer Temperatur (20 °C) durchgeführt ± 2) ° C und relative Luftfeuchtigkeit (65 ± 5)%, sofern in den behördlichen und technischen Unterlagen für Farben und Lacke keine anderen Anweisungen enthalten sind.

Der gemäß Schritt 1 erhaltene Streifen wird auf einer Zugprüfmaschine so fixiert, dass die gebogene Kante der Folie in einer festen Klemme und die Beschichtung mit Glasfaser in einer beweglichen Klemme eingespannt wird. Ein Teil der unlaminierten Probe muss gegen die Führungsschiene gedrückt werden (siehe Zeichnung).

Die Probe wird mit einer Geschwindigkeit der beweglichen Klemme von 0,0010–0,0012 m/s (65–70 mm/min) und einem Delaminationswinkel von 180 delaminiert ° MIT.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 1, 3).

1.4 . Verarbeitung der Ergebnisse

Die Haftung in N/m (gs/cm) wird als arithmetisches Mittel aus acht oder zehn Bestimmungen berechnet, deren zulässige Abweichungen 10 % nicht überschreiten sollten.

1.5 . (Gelöscht, Änderung Nr. 2).

2. Gitterschnittmethode

2.1 A. Essenz der Methode

Der Kern der Methode besteht darin, Gitterschnitte in den fertigen Lack einzubringen und den Zustand der Beschichtung anhand eines Vier-Punkte-Systems visuell zu beurteilen.

2.1 . Ausrüstung und Materialien

Platten aus Stahlblech der Güteklasse 08kp mit einer Größe von mindestens 60´ 150 mm und Dicke (0,9 ± 0,1) mm nach GOST 16523-89 oder aus anderen Metallen, sofern dies in der behördlichen und technischen Dokumentation für das Farb- und Lackmaterial vorgesehen ist.

Schneidwerkzeug: Rasierklinge in beliebiger Halterung; Ein- oder Mehrklingenmesser mit einem Schärfwinkel des Schneidteils von 20 - 30 ° und eine Klingenkante mit einer Dicke von 0,05 - 0,10 mm.

Vorrichtung zum Anfertigen von Schnitten Typ AD-3 gemäß TU 6-23-9-89, einschließlich einer Schablone zum Anfertigen von Schnitten und eines Schneidwerkzeugs.

Ein Metalllineal oder eine Schablone mit Rillen im Abstand von 1, 2 oder 3 mm.

Haarbürste, flach, weich, mindestens 10 mm breit; Die Haarlänge beträgt mindestens 15 mm.

Ein Gerät zur Messung der Dicke von Beschichtungen mit einem Messfehler von nicht mehr als 10 %.

Lupe mit 2,5 - 4-facher Vergrößerung.

2.2 . Vorbereitung auf die Prüfung

2.2.1 . Für den Test werden zwei Proben vorbereitet. Platten zum Auftragen von Farb- und Lackmaterial werden entsprechend vorbereitet GOST 8832-76 . Die Art des Metalls der getesteten Platten, die Behandlung ihrer Oberfläche vor dem Auftragen des Farb- und Lackmaterials, die Viskosität des getesteten Farb- und Lackmaterials, die Auftragungsmethode, die Anzahl der Schichten, die Möglichkeit der Verwendung einer Farb- und Lackbeschichtung System, Trocknungsmodus und Filmdicke sind in den behördlichen und technischen Unterlagen für das geprüfte Farb- und Lackmaterial angegeben.

2.2.2 . Das Farb- und Lackmaterial wird auf die vorbereiteten Platten aufgetragen und nach dem Trocknen wird die Schichtdicke an mindestens drei Bereichen der Oberfläche des Prüfmusters bestimmt, wobei der Unterschied der Schichtdicke über die Länge der Probe 10 nicht überschreiten darf %.

Die Haftung wird nach der Belichtung des Films gemäß Absatz bestimmt.

2.2.3 . Vor dem Test wird die Rasierklinge durch eine neue ersetzt und die Qualität der Messerschneide mit einer Lupe überprüft. Bei kleinen Kerben oder Stumpfheit wird das Messer geschärft. Bei Uneinigkeit bei der Beurteilung der Haftung wird das Messer geschärft und die Klinge durch eine neue ersetzt.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 3).

2.3 . Durchführung des Tests

2.3.1 . Die Prüfungen werden an zwei Proben und an mindestens drei Oberflächenbereichen jeder Probe unter den im Absatz genannten Bedingungen durchgeführt. , wenn in den behördlichen und technischen Unterlagen für das zu prüfende Farb- und Lackmaterial keine anderen Anweisungen enthalten sind.

2.3.2 . Auf jeder Prüffläche der Probenoberfläche werden im Abstand von mindestens 10 mm vom Rand mindestens sechs parallele Schnitte mit einer Länge von mindestens 20 mm im Abstand von 1, 2 oder 3 mm in das Metall eingebracht voneinander mithilfe eines Lineals oder einer Schablone oder mithilfe eines AD-3-Geräts. Das Schneidwerkzeug wird senkrecht zur Oberfläche der Probe gehalten. Die Schnittgeschwindigkeit sollte zwischen 20 und 40 mm/s liegen. Auf die gleiche Weise werden Schnitte in senkrechter Richtung ausgeführt. Dadurch entsteht auf der Beschichtung ein Gitter aus gleichgroßen Quadraten.

Der Abstand zwischen benachbarten Gitterrosten muss mindestens 20 mm betragen.

Die Größe eines einzelnen Gitterquadrats muss in den behördlichen und technischen Unterlagen für das zu prüfende Farb- und Lackmaterial angegeben werden. Fehlen solche Anweisungen, wird auf Beschichtungen mit einer Dicke von weniger als 60 Mikrometern ein Gitter mit einem Einheitsquadrat der Größe 1 aufgetragen´ 1 mm, für Beschichtungen mit einer Dicke von 60 bis 120 Mikrometern - 2´ 2 mm, für Beschichtungen mit einer Dicke von 120 bis 200 Mikrometern - 3´ 3 mm.

Die Kontrolle des Durchschneidens der Beschichtung bis zum Metall erfolgt mit einer Lupe.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 3).

2.4 . Verarbeitung der Ergebnisse

Nachdem Sie die abgelösten Beschichtungsstücke durch Schnitte entfernt haben, fahren Sie mit einer weichen Bürste in diagonaler Richtung fünfmal in Vorwärts- und Rückwärtsrichtung über die Oberfläche des Gitters.

Die Haftung wird gemäß Tabelle beurteilt. , ggf. mit einer Lupe.

Tabelle 1

	Beschreibung der Lackoberfläche nach gitterförmigen Schnitten	Aussehen Beschichtungen
	Die Kanten der Schnitte sind völlig glatt und weisen in keinem Quadrat des Gitters Anzeichen von Ablösung auf.
	Leichtes Abblättern der Beschichtung in Form kleiner Flocken an den Kreuzungspunkten der Gitterlinien. Auf nicht mehr als 5 % der Gitteroberfläche werden Verstöße beobachtet
	Teilweises oder vollständiges Ablösen der Beschichtung entlang der Schnittlinien des Gitters oder an deren Kreuzungspunkten. Verstöße werden auf mindestens 5 % und höchstens 35 % der Gitteroberfläche beobachtet
	Vollständiges oder teilweises Abblättern der Beschichtung von mehr als 35 % der Gitteroberfläche

Die Umrechnung einer vierstufigen Skala in eine sechsstufige Skala zur Beurteilung der Haftung nach der Gitterkerbmethode ist im Anhang angegeben.

Als Prüfergebnis gilt der Haftungswert in Punkten, der der Mehrzahl der übereinstimmenden Werte entspricht, die auf allen Prüfflächen der Oberfläche zweier Proben ermittelt wurden; in diesem Fall sollte die Abweichung zwischen den Werten 1 Punkt nicht überschreiten.

Unterscheiden sich die Haftungswerte um mehr als 1 Punkt, wird der Test an der gleichen Anzahl von Proben wiederholt und als Endergebnis der gerundete Mittelwert aus vier Proben genommen.

Ist die Wiederholbarkeit zweier Werte gleich, wird die Haftung anhand des größeren Wertes beurteilt.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 3).

2.5 . (Gelöscht, Änderung Nr. 2).

3. METHODE DER GITTERKERBEN MIT RÜCKWÄRTSSCHLAG

3.1 A. Essenz der Methode

Der Kern der Methode besteht darin, Gitterschnitte auf die fertige Lackschicht aufzubringen und den Zustand des Lackgitters nach dem Aufprall visuell zu beurteilen Rückseite Platten, auf denen das Gitter angebracht wird. Mit der Methode soll die Haftung hochelastischer Beschichtungen ermittelt werden.

(Eingeführtzusätzlich Rev. Nr. 1 ).

3.1 . Ausrüstung und Materialien

Ein Gerät zur Bestimmung der Festigkeit eines Films beim Aufprall – gemäß GOST 4765-73.

Geräte und Materialien gemäß Absatz .

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 2, 3).

3.2 . Vorbereitung auf die Prüfung

Die Vorbereitung der Platten und das Aufbringen der Testmaterialien auf die vorbereiteten Platten erfolgt gemäß Absatz.

3.3 . Durchführung des Tests

Auf die Proben der zu prüfenden Beschichtungen werden gemäß Schritt 1 Gitterschnitte aufgebracht, anschließend wird die Probe mit ihrer Lackoberfläche so auf den Amboss des Gerätes gelegt, dass sich der Bereich mit den Gitterschnitten unter dem Schläger befindet. Dann wird die Probe beeinflusst.

Der Test wird gemäß Abschnitt GOST 4765-73 durchgeführt. 3, bis eine Höhe erreicht ist, bei der der Aufprall nicht zum Ablösen des Gitters führt. Bei einem normalisierten Indikator wird die Last in einer bestimmten Höhe installiert.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 1, 2, 3).

3.4 . Verarbeitung der Ergebnisse

Die Haftung wird anhand der Stärke des Rückstoßes in Zentimetern beurteilt, der die Beschichtung standhalten kann, ohne sich von den geschnittenen Quadraten abzulösen, was laut Tabelle der Note 1 entspricht. .

Das Testergebnis wird gemäß GOST 4765-73, Abschnitt, bewertet. 4.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 2).

3.5 . (Gelöscht, Änderung Nr. 2).

4. PARALLELSCHNITTVERFAHREN

4.1 A. Essenz der Methode

Der Kern der Methode besteht darin, parallele Schnitte auf die fertige Lackschicht aufzubringen und den Zustand der Beschichtung anhand eines Dreipunktsystems visuell zu beurteilen.

(Eingeführtzusätzlich Rev. Nr. 1 ).

4.1 .Ausrüstung und Materialien

Klebeband auf Basis von Polyethylenterephthalat.

Ausrüstung und Materialien - je nach Artikel.

4.2 . Vorbereitung auf die Prüfung

Die Vorbereitung der Platten und das Auftragen des Testfarben- und Lackmaterials auf die vorbereiteten Platten erfolgt gemäß Absatz.

4.3 . Durchführung des Tests

Die Haftung mittels Klebeband wird an zwei parallelen Proben und an mindestens drei Abschnitten jeder Probe bestimmt. Auf jedem Abschnitt der Probenoberfläche werden im Abstand von mindestens 10 mm vom Plattenrand mindestens fünf parallele Schnitte mit einer Länge von mindestens 20 mm im Abstand von 1, 2 oder 3 mm in das Metall eingebracht voneinander nutzen Schneidewerkzeug nach Artikel .

Senkrecht zu den Schnitten wird ein Klebebandstreifen der Größe 10 angebracht.´ 100 mm ausbreiten und fest andrücken, dabei ein Ende des Streifens frei lassen.

Mit einer schnellen Bewegung wird das Band senkrecht von der Beschichtung abgerissen. Die Haftung bei der Parallelschnittmethode wird anhand einer dreistufigen Skala beurteilt (Tabelle).

Tabelle 2

Lackiermaterialien.
Methoden zur Bestimmung der Haftung

Anstelle von GOST 15140-69

Die Norm gilt nicht für Lackbeschichtungen, deren Schichtdicke 200 µm überschreitet, hinsichtlich der Verfahren Gitterschnitte, Gitterschnitte mit Gegenschlag und Parallelschnitte.

1. Peel-Off-Methode

1.1a. Essenz der Methode

Der Kern der Methode besteht darin, die Haftung zu bestimmen, indem eine flexible Platte von einer glasfaserverstärkten Beschichtung abgezogen und die dafür erforderliche Kraft gemessen wird.

(Zusätzlich eingeführt, Änderung Nr. 1).

1.1. Ausrüstung und Materialien

Eine Zugfestigkeitsmaschine mit einer maximalen Belastung von mindestens 30 N (3 kgf) und einem Lastmessfehler von nicht mehr als 1 %.

An der unteren Klemme der Zugprüfmaschine ist eine Vorrichtung zur Aufrechterhaltung eines konstanten Delaminationswinkels (siehe Zeichnung) angebracht.

Ein Gerät zur Messung der Dicke von Beschichtungen mit einem Fehler von nicht mehr als 10 % (Mikrometer usw.).

Weiche Rollfolie mit einer Dicke von 0,05 mm für technische Zwecke gemäß GOST 618-73, hergestellt aus Aluminium gemäß GOST 4784-74, Klassen AD1 und AD0.

Gerollte Folie für technische Zwecke gemäß GOST 5638-75, Dicke 0,05 mm, hergestellt aus Kupfer gemäß GOST 859-78, Sorten M0, M1, M2.

Stoffe aus Glasfaser gemäß GOST 8481-75, Dicke 0,04-0,06 mm.

Metalllineal zum Schneiden von Streifen.

Rasierklinge oder Schere.

Eine flache, weiche Haarbürste, mindestens 10 mm breit, Haarlänge mindestens 15 mm.

Glas für Fotoplatten der Größe 9x12 gemäß den gesetzlichen und technischen Unterlagen.

Technisches Aceton gemäß GOST 2768-84.

1.2. Vorbereitung auf die Prüfung

Die Folie wird auf eine Glasplatte gespannt, geebnet und mit einem in Aceton getränkten Wattestäbchen entfettet.

Aluminiumfolie wird für Farben und Lacke verwendet, die bei Temperaturen bis zu 300 °C ausgehärtet werden, und Kupferfolie für Materialien, die bei Temperaturen bis zu 180 °C ausgehärtet werden.

Die Viskosität, die Anzahl der auf Glasfaser aufgetragenen Schichten und der Trocknungsmodus werden durch die behördlichen und technischen Unterlagen für das Farb- und Lackmaterial bestimmt.

Die Dicke der Glasfaserbeschichtung nach dem Trocknen sollte mindestens 70 Mikrometer betragen.

Die getrocknete Probe wird von der Glasplatte entnommen und der Länge nach in 8–10 Streifen von jeweils 10 x 60 mm geschnitten. Die äußersten Streifen werden entsorgt, und beim Rest wird die Folie manuell von der Glasfaserbeschichtung auf eine Länge abgezogen, die etwas mehr als die Hälfte der Gesamtlänge des Streifens (ca. 35 mm) beträgt, und die Folie wird um 180° zurückgefaltet.

„Abb. Vorrichtung zur Aufrechterhaltung eines konstanten Delaminationswinkels“

Es ist möglich, die Haftung einer Beschichtung ohne Glasfaserverstärkung zu bestimmen, wenn die Beschichtung dick ist und eine geringe Elastizität aufweist.

Wenn vor der Bestimmung der Haftung die Einwirkungsdauer der Beschichtung nach dem Trocknen in der behördlichen und technischen Dokumentation der zu prüfenden Materialien nicht angegeben ist, werden kalt trocknende Proben bei (20+-2) °C und relativer Luftfeuchtigkeit (65) aufbewahrt +-5)% für 48 Stunden und heißgetrocknete Proben für mindestens 3 Stunden.

1.1, 1.2. (Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 1, 2, 3)

1.3. Durchführung des Tests

Der Test wird bei einer Temperatur von (20+-2)°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit (65+-5)% durchgeführt, sofern in den behördlichen und technischen Unterlagen für Farb- und Lackmaterialien keine anderen Anweisungen enthalten sind.

Der nach Abschnitt 1.2 erhaltene Streifen wird auf einer Zugmaschine so fixiert, dass die gebogene Kante der Folie in einer stationären Klemme und die Beschichtung mit Glasfaser in einer beweglichen Klemme eingespannt wird. Ein Teil der unlaminierten Probe muss gegen die Führungsschiene gedrückt werden (siehe Zeichnung).

Die Probe wird mit einer Geschwindigkeit der beweglichen Klemme von 0,0010–0,0012 m/s (65–70 mm/min) und einem Delaminationswinkel von 180 °C delaminiert.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 1, 3).

1.4. Verarbeitung der Ergebnisse

Die Haftung in N/m (gs/cm) wird als arithmetisches Mittel aus acht oder zehn Bestimmungen berechnet, deren zulässige Abweichungen 10 % nicht überschreiten sollten.

1.5. (Gelöscht, Änderung Nr. 2).

2. Gitterschnittmethode

2.1a. Essenz der Methode

Der Kern der Methode besteht darin, Gitterschnitte in den fertigen Lack einzubringen und den Zustand der Beschichtung anhand eines Vier-Punkte-Systems visuell zu beurteilen.

2.1. Ausrüstung und Materialien

Platten aus Stahlblech der Güteklasse 08 kp mit einer Größe von mindestens 60 x 150 mm und einer Dicke von (0,9+-0,1) mm gemäß GOST 16523-89 oder aus anderen Metallen, sofern dies in der behördlichen und technischen Dokumentation vorgesehen ist das Farb- und Lackmaterial.

Schneidwerkzeug: Rasierklinge in beliebiger Halterung; Ein- oder Mehrklingenmesser mit einem Schärfwinkel des Schneidteils von 20–30° und einer Klingenkante mit einer Dicke von 0,05–0,10 mm.

Vorrichtung zum Anfertigen von Schnitten Typ AD-3 gemäß TU 6-23-9-89, einschließlich einer Schablone zum Anfertigen von Schnitten und eines Schneidwerkzeugs.

Ein Metalllineal oder eine Schablone mit Rillen im Abstand von 1, 2 oder 3 mm.

Haarbürste, flach, weich, mindestens 10 mm breit; Die Haarlänge beträgt mindestens 15 mm.

Ein Gerät zur Messung der Dicke von Beschichtungen mit einem Messfehler von nicht mehr als 10 %.

Lupe mit 2,5-4(x) Vergrößerung.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 2, 3).

2.2. Vorbereitung auf die Prüfung

2.2.1. Für den Test werden zwei Proben vorbereitet. Platten zum Auftragen von Farb- und Lackmaterial werden gemäß GOST 8832-76 vorbereitet. Die Art des Metalls der getesteten Platten, die Behandlung ihrer Oberfläche vor dem Auftragen des Farb- und Lackmaterials, die Viskosität des getesteten Farb- und Lackmaterials, die Auftragungsmethode, die Anzahl der Schichten, die Möglichkeit der Verwendung einer Farb- und Lackbeschichtung System, Trocknungsmodus und Filmdicke sind in den behördlichen und technischen Unterlagen für das geprüfte Farb- und Lackmaterial angegeben.

Die Haftung wird nach Belichtung des Films gemäß Abschnitt 1.2 bestimmt.

2.2.3. Vor dem Test wird die Rasierklinge durch eine neue ersetzt und die Qualität der Messerschneide mit einer Lupe überprüft. Bei kleinen Kerben oder Stumpfheit wird das Messer geschärft. Bei Uneinigkeit bei der Beurteilung der Haftung wird das Messer geschärft und die Klinge durch eine neue ersetzt.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 3).

2.3. Durchführung des Tests

2.3.2. Auf jeder Prüffläche der Probenoberfläche werden im Abstand von mindestens 10 mm vom Rand mindestens sechs parallele Schnitte mit einer Länge von mindestens 20 mm im Abstand von 1, 2 oder 3 mm in das Metall eingebracht voneinander mithilfe eines Lineals oder einer Schablone oder mithilfe eines AD-3-Geräts. Das Schneidwerkzeug wird senkrecht zur Oberfläche der Probe gehalten. Die Schnittgeschwindigkeit sollte zwischen 20 und 40 mm/s liegen. Auf die gleiche Weise werden Schnitte in senkrechter Richtung ausgeführt. Dadurch entsteht auf der Beschichtung ein Gitter aus gleichgroßen Quadraten.

Der Abstand zwischen benachbarten Gitterrosten muss mindestens 20 mm betragen.

Die Größe eines einzelnen Gitterquadrats muss in den behördlichen und technischen Unterlagen für das zu prüfende Farb- und Lackmaterial angegeben werden. Fehlen solche Anweisungen, wird für Beschichtungen mit einer Dicke von weniger als 60 Mikrometern ein Gitter mit einem einzelnen Quadrat von 1x1 mm aufgetragen, für Beschichtungen mit einer Dicke von 60 bis 120 Mikrometern - 2x2 mm, für Beschichtungen mit einer Dicke von 120 bis 200 Mikrometer – 3x3 mm.

Die Kontrolle des Durchschneidens der Beschichtung bis zum Metall erfolgt mit einer Lupe.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 3).

2.4. Verarbeitung der Ergebnisse

Die Haftung wird gemäß Tabelle beurteilt. 1, ggf. mit einer Lupe.

„Tabelle 1. Haftungsbewertung“

Die Umrechnung einer vierstufigen Skala in eine sechsstufige Skala zur Beurteilung der Haftung nach der Gitterkerbmethode ist im Anhang angegeben.

Unterscheiden sich die Haftungswerte um mehr als 1 Punkt, wird der Test an der gleichen Anzahl von Proben wiederholt und als Endergebnis der gerundete Mittelwert aus vier Proben genommen.

Ist die Wiederholbarkeit zweier Werte gleich, wird die Haftung anhand des größeren Wertes beurteilt.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 3).

2.5. (Gelöscht, Änderung Nr. 2).

3. Reverse Impact Lattice Notch-Methode

Zwischenstaatlicher Standard GOST 15167-93 „Sanitärkeramikprodukte. Allgemeines technische Bedingungen„(angenommen von der Interstate Scientific and Technical Commission for Standardization and Technical Regulation in Construction am 10. November 1993) (in der Fassung vom 17. Dezember 1997)“


Bezeichnung	GOST 15140-78
Titel auf Russisch	Farb- und Lackmaterialien. Methoden zur Bestimmung der Haftung
Titel auf Englisch	Lackiermaterialien. Methoden zur Bestimmung der Haftung
Datum des Inkrafttretens	01.01.1979
Okay	87.040
KGS-Code	L19
OKSTU-Code	2310
Index der GRNTI-Rubrikator	6165
Zusammenfassung (Geltungsbereich)	Diese Norm gilt für Farb- und Lackmaterialien und legt Methoden zur Bestimmung der Haftung von Farb- und Lackbeschichtungen auf Metalloberflächen fest: 1 – Ablösemethode; 2 - Methode der Gitterschnitte; 3 - Methode der Gitterschnitte mit umgekehrter Wirkung; 4 - Methode der parallelen Schnitte. Die Norm gilt nicht für Lackbeschichtungen, deren Schichtdicke 200 µm überschreitet, hinsichtlich der Verfahren Gitterschnitte, Gitterschnitte mit Gegenschlag und Parallelschnitte
Art des Standards	Standards für Kontrollmethoden
Art der Anforderungen	Das Dokument ist mit * markiert
Bezeichnung der Ersatzperson(en)	GOST 15140-69
Normative Verweise auf: GOST	GOST 618-73; GOST 683-75; GOST 859-78; GOST 2768-84; GOST 4765-73; GOST 4784-74; GOST 5638-75; GOST 6507-78; GOST 8481-75; GOST 8832-76; GOST 16523-70
Normative Verweise auf: Sonstiges	DI 23.09.89
Von der GUS-Organisation eingereichtes Dokument	Ministerium für chemische Industrie
Abteilung Rostekhregulirovaniya	320 – Abteilung für Standardisierung und Zertifizierung von Rohstoffen und Lieferungen
MND-Entwickler	Die Russische Föderation
Datum der letzten Ausgabe	01.10.2009
Nummer(n) ändern	Neuauflage mit Änderungen 1; 2; 3
Anzahl Seiten (Original)	10
Organisation – Entwickler	Ministerium für chemische Industrie
Status	Gültig

Datum der Einführung 01.01.79

Die Norm gilt nicht für Lackbeschichtungen, deren Schichtdicke 200 µm überschreitet, hinsichtlich der Verfahren Gitterschnitte, Gitterschnitte mit Gegenschlag und Parallelschnitte.

A. Essenz der Methode

Der Kern der Methode besteht darin, die Haftung zu bestimmen, indem eine flexible Platte von einer glasfaserverstärkten Beschichtung abgezogen und die dafür erforderliche Kraft gemessen wird.

zusätzlich Rev. Nr. 1 ).
. Ausrüstung und Materialien

Eine Zugfestigkeitsmaschine mit einer maximalen Belastung von mindestens 30 N (3 kgf) und einem Lastmessfehler von nicht mehr als 1 %.

An der unteren Klemme der Zugprüfmaschine ist eine Vorrichtung zur Aufrechterhaltung eines konstanten Delaminationswinkels (siehe Zeichnung) angebracht.

Ein Gerät zur Messung der Dicke von Beschichtungen mit einem Fehler von nicht mehr als 10 % (Mikrometer usw.).

Weiche Rollfolie mit einer Dicke von 0,05 mm für technische Zwecke gemäß GOST 618-73, hergestellt aus Aluminium gemäß GOST 4784-74, Klassen AD1 und AD0.

Gerollte Folie für technische Zwecke gemäß GOST 5638-75, Dicke 0,05 mm, hergestellt aus Kupfer gemäß GOST 859-78, Sorten M0, M1, M2.

Glasfasergewebe gemäß GOST 8481-75, Dicke 0,04 - 0,06 mm.

Metalllineal zum Schneiden von Streifen.

Rasierklinge oder Schere.

Eine flache, weiche Haarbürste, mindestens 10 mm breit, Haarlänge mindestens 15 mm.

Glas für Fotoplatten Größe 912 gemäß behördlicher und technischer Dokumentation.

Technisches Aceton gemäß GOST 2768-84.

. Vorbereitung auf die Prüfung

Die Folie wird auf eine Glasplatte gespannt, geebnet und mit einem in Aceton getränkten Wattestäbchen entfettet.

Die Viskosität, die Anzahl der auf die Glasfaser aufgetragenen Schichten und der Trocknungsmodus werden durch die behördlichen und technischen Unterlagen für das Farb- und Lackmaterial bestimmt.

Die Dicke der Glasfaserbeschichtung nach dem Trocknen sollte mindestens 70 Mikrometer betragen.

Die getrocknete Probe wird von der Glasplatte entnommen und der Länge nach in 8 - 10 Streifen der Größe 10 geschnittenJeweils 60 mm. Die äußersten Streifen werden entsorgt, und beim Rest wird die Folie manuell von der Glasfaserbeschichtung auf eine Länge abgezogen, die etwas mehr als die Hälfte der Gesamtlänge des Streifens (ca. 35 mm) beträgt, und die Folie wird um 180 zurückgefaltet ° MIT.

Vorrichtung zur Aufrechterhaltung eines konstanten Delaminationswinkels

feste Klemme; 2 - vereiteln; 3 - mit Glasfaser verstärkter Lackfilm (Email); 4 - bewegliche Klemme; 5 - Führungsschiene

Es ist möglich, die Haftung einer Beschichtung ohne Glasfaserverstärkung zu bestimmen, wenn die Beschichtung dick ist und eine geringe Elastizität aufweist.

, 1.2. (Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 1, 2, 3) . Durchführung des Tests

Der gemäß Artikel erhaltene Streifen., werden auf einer Zugprüfmaschine so befestigt, dass die gebogene Kante der Folie in einer stationären Klemme und die Beschichtung mit Glasfaser in einer beweglichen Klemme eingespannt wird. Ein Teil der unlaminierten Probe muss gegen die Führungsschiene gedrückt werden (siehe Zeichnung).

Die Probe wird mit einer Geschwindigkeit der beweglichen Klemme von 0,0010–0,0012 m/s (65–70 mm/min) und einem Delaminationswinkel von 180 delaminiert ° MIT.

. Verarbeitung der Ergebnisse

Die Haftung in N/m (gs/cm) wird als arithmetisches Mittel aus acht oder zehn Bestimmungen berechnet, deren zulässige Abweichungen 10 % nicht überschreiten sollten.

. (Gelöscht, Änderung Nr. 2). A. Essenz der Methode

Der Kern der Methode besteht darin, Gitterschnitte in den fertigen Lack einzubringen und den Zustand der Beschichtung anhand eines Vier-Punkte-Systems visuell zu beurteilen.

. Ausrüstung und Materialien

Platten aus Stahlblech der Güteklasse 08kp mit einer Größe von mindestens 60150 mm und Dicke (0,9 ± 0,1) mm nach GOST 16523-89 oder aus anderen Metallen, sofern dies in der behördlichen und technischen Dokumentation für das Farb- und Lackmaterial vorgesehen ist.

Schneidwerkzeug: Rasierklinge in beliebiger Halterung; Ein- oder Mehrklingenmesser mit einem Schärfwinkel des Schneidteils von 20 - 30 ° und eine Klingenkante mit einer Dicke von 0,05 - 0,10 mm.

Vorrichtung zum Anfertigen von Schnitten Typ AD-3 gemäß TU 6-23-9-89, einschließlich einer Schablone zum Anfertigen von Schnitten und eines Schneidwerkzeugs.

Ein Metalllineal oder eine Schablone mit Rillen im Abstand von 1, 2 oder 3 mm.

Haarbürste, flach, weich, mindestens 10 mm breit; Die Haarlänge beträgt mindestens 15 mm.

Ein Gerät zur Messung der Dicke von Beschichtungen mit einem Messfehler von nicht mehr als 10 %.

Lupe mit 2,5 - 4-facher Vergrößerung.

. Vorbereitung auf die Prüfung . Für den Test werden zwei Proben vorbereitet. Platten zum Auftragen von Farb- und Lackmaterial werden entsprechend vorbereitet . Die Art des Metalls der getesteten Platten, die Behandlung ihrer Oberfläche vor dem Auftragen des Farb- und Lackmaterials, die Viskosität des getesteten Farb- und Lackmaterials, die Auftragungsmethode, die Anzahl der Schichten, die Möglichkeit der Verwendung einer Farb- und Lackbeschichtung System, Trocknungsmodus und Filmdicke sind in den behördlichen und technischen Unterlagen für das geprüfte Farb- und Lackmaterial angegeben.

Das Farb- und Lackmaterial wird auf die vorbereiteten Platten aufgetragen und nach dem Trocknen wird die Schichtdicke an mindestens drei Bereichen der Oberfläche des Prüfmusters bestimmt, wobei der Unterschied der Schichtdicke über die Länge der Probe 10 nicht überschreiten darf %.

Die Haftung wird nach der Belichtung des Films gemäß Absatz bestimmt. .

. Vor dem Test wird die Rasierklinge durch eine neue ersetzt und die Qualität der Messerschneide mit einer Lupe überprüft. Bei kleinen Kerben oder Stumpfheit wird das Messer geschärft. Bei Uneinigkeit bei der Beurteilung der Haftung wird das Messer geschärft und die Klinge durch eine neue ersetzt.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 3).

. Durchführung des Tests . Die Prüfungen werden an zwei Proben und an mindestens drei Oberflächenbereichen jeder Probe unter den im Absatz genannten Bedingungen durchgeführt. , wenn in den behördlichen und technischen Unterlagen für das zu prüfende Farb- und Lackmaterial keine anderen Anweisungen enthalten sind.

Auf jeder Prüffläche der Probenoberfläche werden im Abstand von mindestens 10 mm vom Rand mindestens sechs parallele Schnitte mit einer Länge von mindestens 20 mm im Abstand von 1, 2 oder 3 mm in das Metall eingebracht voneinander mithilfe eines Lineals oder einer Schablone oder mithilfe eines AD-3-Geräts. Das Schneidwerkzeug wird senkrecht zur Oberfläche der Probe gehalten. Die Schnittgeschwindigkeit sollte zwischen 20 und 40 mm/s liegen. Auf die gleiche Weise werden Schnitte in senkrechter Richtung ausgeführt. Dadurch entsteht auf der Beschichtung ein Gitter aus gleichgroßen Quadraten.

Der Abstand zwischen benachbarten Gitterrosten muss mindestens 20 mm betragen.

Die Größe eines einzelnen Gitterquadrats muss in den behördlichen und technischen Unterlagen für das zu prüfende Farb- und Lackmaterial angegeben werden. Fehlen solche Anweisungen, wird auf Beschichtungen mit einer Dicke von weniger als 60 Mikrometern ein Gitter mit einem Einheitsquadrat der Größe 1 aufgetragen1 mm, für Beschichtungen mit einer Dicke von 60 bis 120 Mikrometern - 22 mm, für Beschichtungen mit einer Dicke von 120 bis 200 Mikrometern - 3 3 mm.

Die Kontrolle des Durchschneidens der Beschichtung bis zum Metall erfolgt mit einer Lupe.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 3).

. Verarbeitung der Ergebnisse

Die Haftung wird gemäß Tabelle beurteilt., ggf. mit einer Lupe.

	Beschreibung der Lackoberfläche nach gitterförmigen Schnitten	Aussehen der Beschichtung
	Die Kanten der Schnitte sind völlig glatt und weisen in keinem Quadrat des Gitters Anzeichen von Ablösung auf.
	Leichtes Abblättern der Beschichtung in Form kleiner Flocken an den Kreuzungspunkten der Gitterlinien. Auf nicht mehr als 5 % der Gitteroberfläche werden Verstöße beobachtet
	Teilweises oder vollständiges Ablösen der Beschichtung entlang der Schnittlinien des Gitters oder an deren Kreuzungspunkten. Verstöße werden auf mindestens 5 % und höchstens 35 % der Gitteroberfläche beobachtet
	Vollständiges oder teilweises Abblättern der Beschichtung von mehr als 35 % der Gitteroberfläche

Die Umrechnung einer vierstufigen Skala in eine sechsstufige Skala zur Beurteilung der Haftung nach der Gitterkerbmethode ist im Anhang angegeben.

Unterscheiden sich die Haftungswerte um mehr als 1 Punkt, wird der Test an der gleichen Anzahl von Proben wiederholt und als Endergebnis der gerundete Mittelwert aus vier Proben genommen.

Ist die Wiederholbarkeit zweier Werte gleich, wird die Haftung anhand des größeren Wertes beurteilt.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 3).

. (Gelöscht, Änderung Nr. 2). A. Essenz der Methode

Der Kern der Methode besteht darin, Gitterschnitte auf die fertige Lackschicht aufzubringen und den Zustand des Lackgitters nach dem Aufprall auf die Rückseite der Platte an der Stelle, an der das Gitter aufgetragen wird, visuell zu beurteilen. Mit der Methode soll die Haftung hochelastischer Beschichtungen ermittelt werden.

zusätzlich Rev. Nr. 1 ).
. Ausrüstung und Materialien

Ein Gerät zur Bestimmung der Festigkeit eines Films beim Aufprall – gemäß GOST 4765-73.

Im Absatz angegebene Geräte und Materialien. .

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 2, 3).

. Vorbereitung auf die Prüfung

Die Vorbereitung der Platten und das Aufbringen der Testmaterialien auf die vorbereiteten Platten erfolgt gemäß Absatz. .

. Durchführung des Tests

Auf Proben der geprüften Beschichtungen werden gemäß Absatz Gitterschnitte aufgebracht. Anschließend wird die Probe mit der Lackoberfläche so auf den Amboss des Geräts gelegt, dass sich der Bereich mit den Gitterschnitten unter dem Schläger befindet. Dann wird die Probe beeinflusst.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 1, 2, 3).

. Verarbeitung der Ergebnisse

Das Testergebnis wird gemäß GOST 4765-73, Abschnitt, bewertet. 4.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 2).

. (Gelöscht, Änderung Nr. 2). A. Essenz der Methode

Der Kern der Methode besteht darin, parallele Schnitte auf die fertige Lackschicht aufzubringen und den Zustand der Beschichtung anhand eines Dreipunktsystems visuell zu beurteilen.

zusätzlich Rev. Nr. 1 ).
. Ausrüstung und Materialien

Klebeband auf Basis von Polyethylenterephthalat.

Ausrüstung und Materialien - gemäß Absatz. .

. Vorbereitung auf die Prüfung

Die Vorbereitung der Platten und das Auftragen des Testfarben- und Lackmaterials auf die vorbereiteten Platten erfolgt gemäß Absatz. .

. Durchführung des Tests

Die Haftung mittels Klebeband wird an zwei parallelen Proben und an mindestens drei Abschnitten jeder Probe bestimmt. Auf jedem Abschnitt der Probenoberfläche werden im Abstand von mindestens 10 mm vom Plattenrand mindestens fünf parallele Schnitte mit einer Länge von mindestens 20 mm im Abstand von 1,2 in das Metall eingebracht oder 3 mm voneinander entfernt, mit einem Schneidwerkzeug gemäß Anspruch. .

Senkrecht zu den Schnitten wird ein Klebebandstreifen der Größe 10 angebracht.100 mm ausbreiten und fest andrücken, dabei ein Ende des Streifens frei lassen.

Mit einer schnellen Bewegung wird das Band senkrecht von der Beschichtung abgerissen. Die Haftung mit der Methode der parallelen Schnitte wird auf einer dreistufigen Skala bewertet (Tabelle 2).

Tisch 2

	Beschreibung der Lackoberfläche nach Schnitten und Entfernen des Klebebandes	Aussehen der Beschichtung
	Die Schnittkanten sind glatt
	Leichtes Ablösen der Folie entlang der Streifenbreite entlang der Schnitte (nicht mehr als 0,5 mm)
	Streifenförmiges Abblättern der Beschichtung

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 1, 3).

. Verarbeitung der Ergebnisse

Verarbeitung der Ergebnisse – gemäß Klausel. .

. (Gelöscht, Änderung Nr. 2).

Information

Tabelle zur Umrechnung einer Vier-Punkte-Skala in eine Sechs-Punkte-Skala ISO 2409-72 zur Beurteilung der Haftung nach der Gitterschnittmethode, in Punkten

Vier-Punkte-Skala	Sechs-Punkte-Skala

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 1)

. ENTWICKELT UND EINGEFÜHRT vom Ministerium für Chemische Industrie

ENTWICKLER

L.P. Lavrishchev, M.I. Karyakina, N.V. Mayorova. N.L. Maslennikowa

. Durch Beschluss genehmigt und in Kraft getreten Staatskomitee Standards des Ministerrats der UdSSR vom 18. Mai 1978 Nr. 1336 . Inspektionshäufigkeit - 5 Jahre . In den Standard eingeführt internationaler Standard ISO 2409-72 . STATT GOST 15140-69 . REFERENZ REGULATIVE UND TECHNISCHE DOKUMENTE

	Nummer des Absatzes, Unterabsatzes

. Die Gültigkeitsdauer wurde durch Beschluss des Interstate Council for Standardization, Metrology and Certification (IUS 5-6-93) aufgehoben. . REISSUE (Dezember 1995) mit Änderungen Nr. 1, 2, 3, genehmigt im November 1982, Juni 1986, Oktober 1991 (IUS 2-82, 10-86, 1-92) Verzeichnis der GOSTs, TUs, Standards, Normen und Regeln. SNiP, SanPiN, Zertifizierung, technische Spezifikationen

UDC 667.63:620.179.4:006.354 Gruppe L19

LACKMATERIALIEN

METHODEN ZUR BESTIMMUNG DER HAFTUNG

GOST 15140-78

IPC PUBLISHING HOUSE OF STANDARDS

STAATLICHER STANDARD DER UDSSR-UNION

LACKMATERIALIEN

Methoden zur Bestimmung der Haftung GOST

15140-78

Lackiermaterialien.

Methoden zur Bestimmung der Haftung

Datum der Einführung 01.01.79

Die Norm gilt nicht für Lackbeschichtungen, deren Schichtdicke 200 µm überschreitet, hinsichtlich der Verfahren Gitterschnitte, Gitterschnitte mit Gegenschlag und Parallelschnitte.

1. SCHÄLMETHODE

1.1a. Essenz der Methode

Der Kern der Methode besteht darin, die Haftung zu bestimmen, indem eine flexible Platte von einer glasfaserverstärkten Beschichtung abgezogen und die dafür erforderliche Kraft gemessen wird.

1.1. Ausrüstung und Materialien

Eine Zugfestigkeitsmaschine mit einer maximalen Belastung von mindestens 30 N (3 kgf) und einem Lastmessfehler von nicht mehr als 1 %.

An der unteren Klemme der Zugprüfmaschine ist eine Vorrichtung zur Aufrechterhaltung eines konstanten Delaminationswinkels (siehe Zeichnung) angebracht.

Ein Gerät zur Messung der Dicke von Beschichtungen mit einem Fehler von nicht mehr als 10 % (Mikrometer usw.).

Weiche Rollfolie mit einer Dicke von 0,05 mm für technische Zwecke gemäß GOST 618-73, hergestellt aus Aluminium gemäß GOST 4784-74, Klassen AD1 und AD0.

Gerollte Folie für technische Zwecke gemäß GOST 5638-75, Dicke 0,05 mm, hergestellt aus Kupfer gemäß GOST 859-78, Sorten M0, M1, M2.

Stoffe aus Glasfaser gemäß GOST 8481-75, Dicke 0,04-0,06 mm.

Metalllineal zum Schneiden von Streifen.

Rasierklinge oder Schere.

Eine flache, weiche Haarbürste, mindestens 10 mm breit, Haarlänge mindestens 15 mm.

Glas für Fotoplatten der Größe 9x12 gemäß den gesetzlichen und technischen Unterlagen.

Technisches Aceton gemäß GOST 2768-84.

1.2. Vorbereitung auf die Prüfung

Die Folie wird auf eine Glasplatte gespannt, geebnet und mit einem in Aceton getränkten Wattestäbchen entfettet.

Aluminiumfolie wird für Farben und Lacke verwendet, die bei Temperaturen nicht über 300 °C ausgehärtet werden °C und Kupferfolie für Materialien, die bei Temperaturen von nicht mehr als 180 °C ausgehärtet werden °C.

Die Dicke der Glasfaserbeschichtung nach dem Trocknen muss mindestens 70 Mikrometer betragen.

Vorrichtung zur Aufrechterhaltung eines konstanten Delaminationswinkels

1 - feste Klemme; 2 - vereiteln; 3 - mit Glasfaser verstärkter Lackfilm (Email); 4 - bewegliche Klemme; 5 - Führungsschiene

Es ist möglich, die Haftung einer Beschichtung ohne Glasfaserverstärkung zu bestimmen, wenn die Beschichtung dick ist und eine geringe Elastizität aufweist.

Wenn die Einwirkungsdauer der Beschichtung nach dem Trocknen in der behördlichen und technischen Dokumentation für die getesteten Materialien nicht angegeben ist, werden vor der Bestimmung der Haftung kalt trocknende Proben bei (20) aufbewahrt ± 2) ± 5)% für 48 Stunden und heißgetrocknete Proben für mindestens 3 Stunden.

1.1, 1.2. (Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 1, 2, 3)

1.3. Durchführung des Tests

Der Test wird bei einer Temperatur (20 °C) durchgeführt ± 2) °C und relative Luftfeuchtigkeit (65 ± 5)%, sofern in der behördlichen und technischen Dokumentation für Farben und Lacke keine anderen Anweisungen enthalten sind.

Die Probe wird mit einer Geschwindigkeit der beweglichen Klemme von 0,0010–0,0012 m/s (65–70 mm/min) und einem Delaminationswinkel von 180 delaminiert °C.

1.4. Verarbeitung der Ergebnisse

Die Haftung in N/m (gs/cm) wird als arithmetisches Mittel aus acht oder zehn Bestimmungen berechnet, deren zulässige Abweichungen 10 % nicht überschreiten sollten.

1.5. (Gelöscht, Änderung Nr. 2).

2. Gitterschnittmethode

2.1a. Essenz der Methode

Der Kern der Methode besteht darin, Gitterschnitte in den fertigen Lack einzubringen und den Zustand der Beschichtung anhand eines Vier-Punkte-Systems visuell zu beurteilen.

2.1. Ausrüstung und Materialien

Platten aus Stahlblech der Güteklasse 08 kp mit Abmessungen von mindestens 60x150 mm und einer Dicke (0,9). ± 0,1) mm nach GOST 16523-89 oder aus anderen Metallen, sofern dies in der behördlichen und technischen Dokumentation für das Farb- und Lackmaterial vorgesehen ist.

Schneidwerkzeug: Rasierklinge in beliebiger Halterung; Ein- oder Mehrklingenmesser mit einem Schärfwinkel des Schneidteils von 20-30 ° und eine Klingenkante mit einer Dicke von 0,05–0,10 mm.

Gerät zum Anfertigen von Schnitten Typ AD-3 gemäß TU 6-23-9-89, einschließlich einer Schablone zum Anfertigen von Schnitten und einem Schneidwerkzeug.

Ein Metalllineal oder eine Schablone mit Rillen im Abstand von 1, 2 oder 3 mm.

Haarbürste, flach, weich, mindestens 10 mm breit; Die Haarlänge beträgt mindestens 15 mm.

Ein Gerät zur Messung der Dicke von Beschichtungen mit einem Messfehler von nicht mehr als 10 %.

Lupe mit 2,5-4-facher Vergrößerung.

2.2. Vorbereitung auf die Prüfung

Die Haftung wird nach Belichtung des Films gemäß Abschnitt 1.2 bestimmt.

2.2.3. Vor dem Test wird die Rasierklinge durch eine neue ersetzt und die Qualität der Messerschneide mit einer Lupe überprüft. Bei kleinen Kerben oder Stumpfheit wird das Messer geschärft. Bei Uneinigkeit bei der Beurteilung der Haftung wird das Messer geschärft und die Klinge durch eine neue ersetzt.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 3).

2.3. Durchführung des Tests

Der Abstand zwischen benachbarten Gitterrosten muss mindestens 20 mm betragen.

Die Kontrolle des Durchschneidens der Beschichtung bis zum Metall erfolgt mit einer Lupe.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 3).

2.4. Verarbeitung der Ergebnisse

Die Haftung wird gemäß Tabelle beurteilt. 1, ggf. mit einer Lupe.

Tabelle 1

	Beschreibung der Lackoberfläche nach gitterförmigen Schnitten	Aussehen der Beschichtung
	Die Kanten der Schnitte sind völlig glatt und weisen in keinem Quadrat des Gitters Anzeichen von Ablösung auf.
	Leichtes Abblättern der Beschichtung in Form kleiner Flocken an den Kreuzungspunkten der Gitterlinien. Auf nicht mehr als 5 % der Gitteroberfläche werden Verstöße beobachtet
	Teilweises oder vollständiges Ablösen der Beschichtung entlang der Schnittlinien des Gitters oder an deren Kreuzungspunkten. Verstöße werden auf mindestens 5 % und höchstens 35 % der Gitteroberfläche beobachtet
	Vollständiges oder teilweises Abblättern der Beschichtung von mehr als 35 % der Gitteroberfläche

Die Umrechnung einer vierstufigen Skala in eine sechsstufige Skala zur Beurteilung der Haftung nach der Gitterkerbmethode ist im Anhang angegeben.

Unterscheiden sich die Haftungswerte um mehr als 1 Punkt, wird der Test an der gleichen Anzahl von Proben wiederholt und als Endergebnis der gerundete Mittelwert aus vier Proben genommen.

Ist die Wiederholbarkeit zweier Werte gleich, wird die Haftung anhand des größeren Wertes beurteilt.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 3).

2.5. (Gelöscht, Änderung Nr. 2).

3. METHODE DER GITTERKERBEN MIT RÜCKWÄRTSSCHLAG

3.1a. Essenz der Methode

(Zusätzlich eingeführt, Änderung Nr. 1).

3.1. Ausrüstung und Materialien

Ein Gerät zur Bestimmung der Festigkeit eines Films beim Aufprall – gemäß GOST 4765-73.

Geräte und Materialien gemäß Abschnitt 2.1.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 2, 3).

3.2. Vorbereitung auf die Prüfung

Die Vorbereitung der Platten und das Aufbringen der Prüfmaterialien auf die vorbereiteten Platten erfolgt gemäß Abschnitt 2.2.

3.3. Durchführung des Tests

Auf Proben der zu prüfenden Beschichtungen werden gemäß Abschnitt 2.3 Gitterschnitte aufgebracht, anschließend wird die Probe mit ihrer Lackoberfläche so auf den Amboss des Gerätes gelegt, dass sich der Bereich mit Gitterschnitten unter dem Schläger befindet. Dann wird die Probe beeinflusst.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 1, 2, 3).

3.4. Verarbeitung der Ergebnisse

Das Testergebnis wird gemäß GOST 4765-73, Abschnitt, bewertet. 4.

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 2).

3.5. (Gelöscht, Änderung Nr. 2).

4. PARALLELSCHNITTVERFAHREN

4.1a. Essenz der Methode

Der Kern der Methode besteht darin, parallele Schnitte auf die fertige Lackschicht aufzubringen und den Zustand der Beschichtung anhand eines Dreipunktsystems visuell zu beurteilen.

(Zusätzlich eingeführt, Änderung Nr. 1).

4.1. Ausrüstung und Materialien

Klebeband auf Basis von Polyethylenterephthalat.

Ausrüstung und Materialien – gemäß Abschnitt 2.1.

4.2. Vorbereitung auf die Prüfung

Die Vorbereitung der Platten und das Auftragen des geprüften Farb- und Lackmaterials auf die vorbereiteten Platten erfolgt gemäß Abschnitt 2.2.

4.3. Durchführung des Tests

Die Haftung mittels Klebeband wird an zwei parallelen Proben und an mindestens drei Abschnitten jeder Probe bestimmt. Auf jedem Abschnitt der Probenoberfläche werden im Abstand von mindestens 10 mm vom Plattenrand mindestens fünf parallele Schnitte mit einer Länge von mindestens 20 mm im Abstand von 1,2 in das Metall eingebracht oder 3 mm voneinander entfernt mit einem Schneidwerkzeug gemäß Abschnitt 2.1.

Ein 10 x 100 mm großer Klebebandstreifen wird senkrecht zu den Schnitten angebracht und fest angedrückt, wobei ein Ende des Streifens unbeklebt bleibt.

Mit einer schnellen Bewegung wird das Band senkrecht von der Beschichtung abgerissen. Die Haftung mit der Methode der parallelen Schnitte wird auf einer dreistufigen Skala bewertet (Tabelle 2).

Tabelle 2

	Beschreibung der Lackoberfläche nach Schnitten und Entfernen des Klebebandes	Aussehen der Beschichtung
	Die Schnittkanten sind glatt
	Leichtes Ablösen der Folie entlang der Streifenbreite entlang der Schnitte (nicht mehr als 0,5 mm)
	Streifenförmiges Abblättern der Beschichtung

(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 1, 3).

4.4. Verarbeitung der Ergebnisse

Verarbeitung der Ergebnisse – gemäß Ziffer 2.4.

4.5. (Gelöscht, Änderung Nr. 2).

ANWENDUNG

Information

Umrechnungstabelle von einer vierstufigen Skala zu einer sechsstufigen Skala ISO 2409-72 zur Beurteilung der Haftung nach der Gitterkerbmethode, in Punkten