К инертным строительным грузам относится большое количество наименований, марок и разновидностей материалов, которые употребляются в различных отраслях строительства. Инертные строительные материалы включают: песок, гравий, песчано- гравийную смесь, щебень различных сортов и другие виды продукции.

Песок мелкообломочная рыхлая осадочная горная порода, состоящая не менее чем на 50 % из зерен кварца, полевых шпатов и других минералов и горных пород размерами 0,052,0 мм и более. Песок бывает речным, горным, овражным, морским. В песке могут быть примеси пылевидных и глинистых частиц, обломки горных пород. Речной песок самый чистый, морской загрязнен солями и требует промывки чистой пресной водой. Горный и овражный часто загрязнен глиной, что снижает прочность строительных растворов. В речном песке, добываемом в русле высохших рек, сочетаются два редко встречающиеся вместе свойства: крупность до 2,6 мм и высокая очистка от посторонних включений, глинистых примесей, органических остатков - это делает его универсальным строительным материалом. Гранулометрический состав включает четыре группы песка в зависимости от размеров отдельных частиц: песок пылевидный с частицами размером до 0,05 мм; мелкий от 0,05 до 0,25 мм; средний 0,250,5 мм; крупный 0,52,0 мм и более. Сыпучесть песка зависит от влажности. Наибольших значений угол естественного откоса (около 40°) достигает при влажности песка 510 %. Дальнейшее увеличение влажности снижает величину угла естественного откоса до 2025°. Влажность различных по высоте слоев песка неодинакова и возрастает с понижением уровня слоя от поверхности. Стойкость к химическому воздействию щелочей цемента необходимо учитывать для песка, предназначенного в качестве заполнителя при производстве бетона. Стойкость песка определяется по минеральнопетрографическому составу и содержанию вредных компонентов и примесей. Песок строительный природный предназначен для применения в качестве заполнителя тяжелых, мелкозернистых, ячеистых и других видов бетона, строительных растворов, приготовления сухих смесей для устройств покрытия автомобильных дорог и аэродромов.

Песок из отсевов дробления горных пород, имеющий истинную плотность зерен более 2,8 т/м 3 или содержащий зерна пород и минералов, относимых к вредным компонентам, в количестве, превышающем допустимое их содержание, или содержащий несколько различных вредных компонентов, выпускают для конкретных видов строительных работ по техническим документам, разработанным в установленном порядке и согласованным со специализированными в области коррозии лабораториями. Перевозят песок насыпью на открытом подвижном составе.

Гравий природный представляет собой образовавшуюся в результате выветривания горных пород рыхлую смесь зерен различных материалов (крупностью 5150 мм), входящих в состав изверженных (реже осадочных) горных пород. Существует специально изготовленный искусственный гравий, получаемый путем дробления твердых горных пород. По условию залегания гравий разделяют на речной, морской и горный (овражный). Зерна речного и морского гравия истираются при переносе водой и имеют округлую форму. Зерна горного гравия остроугольные. Речной и морской гравий обычно более чистый, содержит меньше глинистых и органических примесей, чем овражный. В морском гравии имеются примеси известняковых зерен и обломков раковин. Гравий с размером 20-40 мм называется галькой.

К особым свойствам гравия относятся прочность и морозостойкость. Прочность характеризуется маркой, определяемой по дробимости гравия при сжатии (раздавливании) при специальных испытаниях и характеризуется потерей массы зерен в процентах (пыль отсеивается). Морозостойкость гравия характеризуется числом циклов замораживания и оттаивания, при которой потери в процентах по массе гравия или щебня не превышают установленных значений. Гравий должен быть стойким к воздействию окружающей среды. Стойкость гравия определяют по минерально-петрографическому составу исходной горной породы и содержанию вредных компонентов и примесей, снижающих долговечность бетона и вызывающих коррозию арматуры железобетонных изделий и конструкций. Гравий перевозят на открытом подвижном составе (в полувагонах), с обязательным применением мер, исключающих потери этих грузов от выдувания и просыпания в щели и дефекты кузова вагона или в хоппер - дозаторах. Щебень используют в строительстве как в чистом виде (например, для отсыпки дорожного полотна), так и в качестве наполнителя при производстве бетона и асфальтобетона. Щебень из горных пород - неорганический зернистый сыпучий материал с зернами крупностью более 5 мм, получаемый дроблением горных пород, гравия и валунов, попутно добываемых вскрышных и вмещающих пород или некондиционных отходов горных предприятий по переработке руд (черных, цветных и редких металлов металлургической промышленности) и неметаллических ископаемых других отраслей промышленности и последующим рассевом продуктов дробления.

Щебень является одним из основных материалов, который применяется для строительства, реконструкции, ремонта и содержания автомобильных и железных дорог. От качественных характеристик щебня в значительной мере зависят потребительские свойства (ровность, коэффициент сцепления и т.д.) и долговечность автомобильных дорог. Особенно это относится к щебню, применяемому для устройства верхних слоев дорожной одежды (кубовидный щебень), непосредственно воспринимающих высокие механические нагрузки от движущегося транспорта и находящихся под воздействием природных факторов (переменный температурно - влажностный режим, многократное замораживание - оттаивание, действие солнечной радиации и т.д.) и антигололедных химических средств. Основными свойствами щебня. как и всех минерально-строительных грузов, рассмотренных выше являются: прочность, морозостойкость, истираемость, форма зерна, водопоглощение, радиоактивность, адгезия, содержание загрязняющих и химических вредных примесей. Прочность щебня характеризуется пределом прочности исходной горной породы при сжатии, дробимостью щебня при сжатии (раздавливании) в цилиндре, и износом в полочном барабане. Эти показатели имитируют сопротивление каменного материала при воздействии проходящих по дороге транспортных средств и механические воздействия в процессе строительства дорожных конструкций (укладка и уплотнение катками). В зависимости от марки по прочности щебень делят на группы: высокопрочный Ml , прочный М, средней прочности М600800, слабой прочности М300600, очень слабой прочности М200. Наибольшим спросом пользуется гранитный щебень прочностью М1200, а так же используется высокопрочный щебень из твердых горных пород (состоящих из других структурных минералов), в том числе базальтовый щебень с маркой прочности М В основном он используется в производстве тяжелых высокопрочных бетонов, в несущих мостовых конструкциях, ответственных фундаментах. Морозостойкость щебня характеризуют числом циклов замораживания и оттаивания. Разрешается оценивать морозостойкость щебня по числу циклов насыщения в растворе сернокислого натрия и высушивания. Лещадность. В щебне нормируют содержание зерен пластинчатой (термин происходит от породы рыбы лещ, т.е. «лещадный щебень» означает «плоский как лещ») и игловатой форм. К зернам пластинчатой и игловатой форм относят такие зерна, толщина или ширина которых менее длины в три раза и более. По форме зерен щебень подразделяют на четыре группы (содержание зерен пластинчатой и игловатой форм, % по массе): кубовидная до 15 %; улучшенная от 15 % до 25 %; обычная от 25 % до 35 %; обычная от 35 % до 50 %. Наличие в щебне зерен пластинчатой и игловатой форм приводит к увеличению межзерновой пустотности в смеси. Это в свою очередь приводит к увеличению расхода связующего компонента, что влечет за собой дополнительные материальные затраты. Кроме того, кубовидные зерна обладают большей прочностью, чем зерна пластинчатой и игловатой форм. Следовательно, использование кубовидного щебня в производстве экономически целесообразнее, например, при производстве бетонов позволяет существенно снизить расход цемента, а в дорожном строительстве позволяет уменьшить на 50 % время и трудозатраты по укладке асфальтобетонного покрытия; приближает коэффициент уплотнения асфальтобетонной смеси к единице, что обеспечивает не только долговечность дорожного покрытия, но и повышает его морозостойкость. Радиоактивность щебня. При производстве щебня и гравия должна производится радиационно-гигиеническая оценка, по результатам которой определяют класс щебня по радиоактивности и виды работ для которых его можно использовать. Первый класс по радиоактивности используется для вновь строящихся жилых и производственных зданий и сооружений. Второй класс для дорожного строительства в пределах территории населенных пунктов и зон перспективной застройки. Третий класс для дорожного строительства вне населенных пунктов.

Адгезия это одна из специфических характеристик щебня. Она отражает оценку качества сцепления битумных вяжущих с поверхностью щебня. Щебень перевозится в специализированных открытых думпкарах, хоппер - дозаторах или полувагонах.

Минимальный бюджет отделки террас и благоустройства территории обеспечивает укладка тротуарной плитки на песок с обязательным уплотнением виброплитой. Существует методика мощения на гарцовку – пескоцементную сухую смесь ПЦС, состав которой может изменяться в широких пределах 1/4 – 1/8 (цемент/песок, соответственно).

Для индивидуального застройщика крайне важен бюджет благоустройства территории. Поэтому при укладке тротуарной плитки актуальны следующие вопросы:

• пропорции песка/цемента в смеси;
• можно ли заменить гарцовку чистым песком.

Приверженцы технологии мощения на гарцовку приводят следующие аргументы:

• при добавлении цемента в сухую смесь своими руками после обильных осадков влага сквозь швы проникает в слой гарцовки, происходит гидратация цементного камня;
• при наличии глины под подстилающим слоем щебня бетонная корочка, образовавшаяся из гарцовки, предотвращает проникновение воды внутрь этой вспучивающейся породы.

С другой стороны:

• сухая гарцовка без перемешивания внутри бетономешалки не сможет превратиться, ни в раствор, ни в бетон при любом количестве воды, проникшей к цементу;
• при облицовке поверхностей клинкером и керамикой сухой ЦПС категорически запрещен, так как при гидратации наносится ущерб материалам, которые изготавливаются из аналогичного сырья, но по другим технологиям, поэтому бетонную тротуарную плитку укладывать на гарцовку некоторые специалисты не рекомендуют.

• объем песка – получается перемножением площади дорожки (стоянки, зоны отдыха) на толщину стоя (обычно 3 – 5 см);
• количество цемента – в 3 – 5 раз меньше, чем песка;
• коэффициент уплотнения – при использовании площадного вибратора (виброплита) для трамбовки составляет 1,18.

Приготовление гарцовки.

Объем щебня вычисляется аналогичным способом, но коэффициент уплотнения для этого инертного материала равен 1,3.

Совет! Подсчитать самостоятельно, какой расход гарцовки или песка необходим для заполнения швов, очень сложно из-за многообразия размеров и конфигурации плитки. Поэтому специалисты рекомендуют ориентироваться на средний показатель 4 – 5 кг/м 2 при стандартных швах 3 мм, которые обычно получаются при использовании тротуарной плитки толщиной 6 см.

Технология мощения

Ввиду многообразия конфигурации и размеров тротуарной плитки профессионалы именуют ее ФЭМ (фигурные элементы мощения). В принципе технология укладки идентична, как при использовании гарцовки, так и песка:

• трамбовка подстилающего слоя из щебня своими руками для обеспечения жесткости и стабильной геометрии основания;
• монтаж бордюрного камня на раствор или пескобетон для обеспечения пространственного «корыта»;
• установка дождеприемников и лотков ливневки;
• после чего, остается правильно укладывать плитку внутри поребриков.

Пошаговая схема укладки тротуарной плитки.

Мощение можно производить на сухую смесь цемента с песком в пропорции 1/3 – 1/6, соответственно, либо на чистый песок. Для экономии бюджета благоустройства территории толщина сухой смеси берется меньше (3 – 5 см), чем чистого песка (5 – 10 см).

Разметка

Прямые участки, подлежащие мощению, можно разметить своими руками по классической технологии:

• обноски – изготавливаются из двух деревянных колышков с прибитыми к ним горизонтальными планками;
• монтаж – обноски устанавливаются по краям тропинки или парковки, шнуры натягиваются с уклоном по длине 2 – 4 градуса для естественного водостока.

Чтобы сократить время укладки тротуарной плитки, следует подогнать ширину дорожки в зависимости от размеров цельной плитки. Полностью кроя избежать не получится, но трудозатраты мастера значительно снизятся.

Совет! На радиусных и криволинейных участках разметка производится краской или известковым раствором по грунту после предварительной планировки территории.

Подготовка грунта

При сухом способе мощения необходимо обеспечить максимально возможную жесткость основания и выполнить часть мероприятий по ликвидации вспучивания глинистых почв под ним. Технология подготовки грунта выглядит следующим образом:

Важно! Высота бордюров и лотков ливневки больше, чем толщина плитки. Поэтому по наружному периметру необходимо создать более глубокие траншеи.

При этом необходимо учесть, какой материал будет использоваться при укладке плитки:

• смесь цемента с песком – 3 – 5 см;
• чистый песок – 5 – 10 см.

Щебень следует уплотнить ручным инструментом (трамбовка с ручкой) или виброплитой.

Установка бордюров

Смонтировать поребрики можно своими руками, как на раствор. Пропорции цемента/песка будут 1/3. Технология установки бордюрного камня следующая:

Если тротуарная плитка укладывается в качестве отмостки без бетонного основания, отвод кровельных стоков осуществляется несколькими способами:

Швы между бордюром и ливневкой заполняются раствором, сухой смесью или песком.

Укладка песка

Технология нанесения монтажного слоя имеет несколько вариантов:

Чтобы вычислить, какой расход песка или гарцовки необходим для конкретного участка, следует учесть нюансы:

• чистый песок увлажняется перед укладкой из лейки для более качественного уплотнения;
• гарцовка укладывается в сухом виде без увлажнения.

Мощение в любом случае производится в направлении «от себя», поэтому монтажный слой можно наносить на большие участки с учетом погодных условий. Расход гарцовки составляет 7 – 8 кг/м 2 при толщине слоя 5 cм.

Мощение плиткой

При наличии подсобников можно сразу укладывать, как цельную плитку, так и обрезки на криволинейных участках, в местах примыкания тротуарной плитки к поребрику, ливневке, дождеприемникам. Однако производительность повышается, если вначале уложить своими руками на смесь всю цельную плитку, а затем заняться кроем и установить куски. Основными нюансами мощения являются:

После укладки последнего обрезка вся поверхность уплотняется виброплитой, независимо от того, использовался чистый песок, или гарцовка. Добиться высокого качества плоскостности лицевой поверхности ручной трамбовкой невозможно в принципе.

Заделка швов

В отличие от клинкера или керамогранита цветные декоративные затирки для тротуарной плитки не используются, даже при укладке на раствор (очень дорого). Поэтому при выборе «сухой» технологии мощения можно заполнять швы своими руками теми же материалами, на которые уложена плитка – чистый песок либо его смесь с цементом по технологии:

• материал распределяется своими руками на поверхности кучками;
• сметается веником или жесткой щеткой, проникает в швы, заполняет их полностью.

Заделка швов.

Совет! Вместо пескоцементной гарцовки или простого песка профессионалы рекомендуют для заполнения швов кварцевый песок. Он не содержит органики и глины, частицы материала обладают ромбовидной конфигурацией. Поэтому они расклиниваются под своим весом внутри шва, не выветриваются и не вымываются дождем, препятствуют прорастанию травы.

Таким образом, на мощении тротуарной плитки можно реально сэкономить, если проводить работы самостоятельно, использовать песок без добавления вяжущего.

Совет! Если вам нужны мастера по ремонту, есть очень удобный сервис по их подбору. Просто отправьте в форме ниже подробное описание работ которые нужно выполнить и к вам на почту придут предложения с ценами от строительных бригад и фирм. Вы сможете посмотреть отзывы о каждой из них и фотографии с примерами работ. Это БЕСПЛАТНО и ни к чему не обязывает.

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ВСЕСОЮЗНЫЙ ДОРОЖНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ

союздорнИи

Утверждены директором Союздорнии кандидатом технических наук Э.М. Добровым

Одобрены Главдорстроем
(письмо № 5603/501 от 01.08.83 г.)

Москва 1985

Приводятся разработанные Союздорнии, Гипродорнии и Госдорнии конструкции щебеночных оснований, обработанных пескоцементной смесью, способ определения расчетного модуля упругости слоя; требования к пескоцементной смеси и щебню, обработанному пескоцементной смесью.

Даны рекомендации по подбору составов смесей, обеспечивающих требуемую прочность и морозостойкость слоя основания; по технологии строительства щебеночного основания, обработанного в верхней части пескоцементной смесью двумя методами: методом перемешивания с использованием профилировщика и методом вдавливания с использованием виброкатка, кулачкового катка и катка на пневматических шинах.

Указано на необходимость контроля качества строительства.

Отношение высот слоев h 1 / h	Модуль упругости необработанной части Е 2 , МПа	Значение среднего модуля упругости основания Е cp , МПа, равном при Е 1 , МПА, равном
0,25
0,50
0,75

Величину среднего модуля упругости слоя основания Е ср при расчете по "Инструкции по проектированию дорожных одежд нежесткого типа" ВСН 46-83 (М.. Транспорт, 1983) для наиболее распространенных значений модулей упругости обработанных и необработанных вяжущими материалов в зависимости от глубины пропитки следует назначать по табл. 1.

2.2. Расчетный модуль упругости нижней, необработанной части основания, в зависимости от свойств используемых материалов необходимо принимать по "Инструкции" ВСН 46-83 с дополнениями, приведенными в табл. 2 настоящих "Методических рекомендаций".

2.3. Расчетный модуль упругости верхней, обработанной части основания, в зависимости от марки по прочности применяемого пескоцемента и его количества в слое щебня, обеспечивающих получение различных марок по прочности обработанного материала, отвечающего требованиям ГОСТ 23558-79, следует принимать по .

Марка по прочности щебня горных пород			Расчетный модуль упругости необработанной части, МПа, при крупности щебня, мм
карбонатных	магматических	песчаниковых	5-40	40-70	70-120
600-800
	800-1000	800-1000
	> 1000

Сопротивление пескоцемента сжатию, МПа, при соотношении Щ:ПЦ, % (К разд )			Показатели свойств обработанного материала
80:20 (0,8)	65:35 (1,35)	50:50 (2,45)	Модуль упругости, МПа	Марка	Сопротивление растяжению при изгибе, МПа

2.4. Минимальная общая толщина слоя основания должна быть не менее 10 см, максимальная - не более 25 см. Максимальный размер зерен щебня не должен превышать 2/3 толщины основания.

Максимальная глубина обработки щебня пескоцементом при устройстве основания методом перемешивания с использованием профилировщика и методом пропитки с использованием кулачкового катка должна быть не более 15 см, а с использованием катков на пневматических шинах и вибрации - не более 7 см.

Поверхностный слой из пескоцемента в конструкции щебеночного основания, обработанного пескоцементной смесью, не должен превышать 1 - 2 см.

3. Требования к применяемым материалам

3.1. К каменным материалам, используемым для устройства предлагаемой конструкции, следует предъявлять требования по прочности, морозостойкости и зерновому составу.

К смеси песка с цементом или другим неорганическим вяжущим следует предъявлять требования по составу, прочности и морозостойкости,

3.2. Прочность щебня из естественных пород должна отвечать требованиям ГОСТ 8267-82, прочность шлакового щебня - ГОСТ 3344-73.

3.3. Морозостойкость щебня должна отвечать требованиям, приведенным в табл. 4 настоящих "Методических рекомендаций".

Таблица 4

	Климатические условия	Марка щебня по морозостойкости, не менее, для
		основания	покрытия
I , II , III	Суровые		Не применяют
	Умеренные
	Мягкие
I V, V	Суровые
	Умеренные
	Мягкие

3.4. При устройстве основания методом перемешивания целесообразно применять щебень фракции 5 - 40 (70) мм, методом пропитки-вдавливания с использованием катков на пневматических шинах - щебень фракции 40 - 70 или 70 - 120 мм. При применении кулачковых и вибрационных катков целесообразно использовать также щебень фракции 20 - 40 мм.

3.6. Потери в массе при испытании шлакового щебня на устойчивость структуры не должны быть более 7 %.

3.7. Для обработки щебня можно использовать пескоцементную, пескошлаковую (на основе измельченного шлака черной металлургии и активатора-цемента) и пескозольную смеси (на основе зол и шлаков ТЭЦ), а также недробленый гранулированный доменный шлак и белитовые шламы.

3.8. Перечисленные в п. 3.7 смеси должны отвечать требованиям ГОСТ 23558-79. Сопротивление сжатию пескоцемента в возрасте 28 сут., а шлака и шлама в возрасте 90 сут. должно быть не менее 3 МПа. В каждом конкретном случае марку образцов из смеси следует назначать так, чтобы получить требуемую прочность (расчетный модуль упругости) обработанной части слоя и всей конструкции основания в целом согласно .

Состав пескоцементной смеси определяют в каждом конкретном случае лабораторным подбором.

3.9. Морозостойкость пескоцемента, определяемая по ГОСТ 23558-79, должна отвечать требованиям, приведенным в .

3.10. Цемент для пескоцементной смеси должен отвечать требованиям ГОСТ 10178-76. Начало схватывания цемента - не ранее 2 ч. после затворения.

	Климатические условия	Марка пескоцемента по морозостойкости, не менее, для
		нижнего слоя основания	верхнего слоя основания	покрытия
I - II	Суровые			Не применяют
	Умеренные
	Мягкие
	Суровые
	Умеренные
	Мягкие
I V-V	Суровые
	Умеренные
	Мягкие

3.11. В качестве заклинивающего и вяжущего материала в предлагаемой конструкции можно использовать гранулированные доменные шлаки или шлаковую мелочь с активностью по ГОСТ 3344-73 более 5 МПа и максимальной крупностью 5 мм.

3.12. Вместо пескоцементной смеси могут быть использованы для обработки щебня отходы производства глинозема - белитовые (нефелиновый или бокситовый) шламы со следующими характеристиками:

Максимальная крупность зерен, мм, не более5

Модуль крупности по ГОСТ 8736-771 - 2,5

Насыпная плотность, кг/м 3 900 - 1200

Естественная влажность, %15 - 30

Оптимальная влажность, %20 - 25

Предел прочности при сжатии шлама в возрасте 90 сут, МПа, не менее3

3.13. Песок должен отвечать требованиям ГОСТ 8736-77 с приведенными далее дополнениями.

Число пластичности фракций песка мельче 0,63 мм не должно превышать 2.

3.14. При обработке щебня фракции 70 - 120 мм допускается использовать песчано-гравийную смесь и отсевы дробления с максимальной крупностью 20 мм. При обработке щебня фракции 40 - 70 мм в песке не должно быть зерен крупнее 10 мм, при обработке щебня фракций 20 - 40 мм - крупнее 3 (5) мм.

3.15. Для приготовления смесей и поливки щебня рекомендуется использовать воду, пригодную для питья.

3.16. Чтобы сократить расход цемента на 10 - 15 % и улучшить технологические свойства пескоцемента (увеличить подвижность), следует в воду затворения вводить СДБ в количестве 0,5 - 1 % массы цемента.

Расход СДБ уточняют при лабораторном подборе состава пескоцементной смеси из конкретных материалов.

4. Технико-экономический выбор основания дорожной одежды

4.1. В зависимости от глубины пропитки, а также требуемого среднего модуля упругости слоя основания можно применять конструкции оснований, приведенные на .

4.2. Конструкцию основания необходимо выбирать на основе технико-экономического сравнения вариантов с учетом стоимости материалов и состава смеси.

Стоимость единицы площади конструкции основания С щпц складывается из стоимости щебня С щ пескоцементной смеси С пц , расходуемых на сооружение этой конструкции:

С щпц = С щ + С пц

Рис. 2. Примеры конструкций щебеночных оснований, обработанных неорганическими вяжущими на различную глубину, Е ср - средний модуль упругости слоя основания, M П a ; h - общая толщина основания, см; h 1 - толщина верхней, обработанной части слоя, см. Цифры у конструкций - модули упругости, МПа.

Стоимость щебня определяют по формуле:

где - стоимость 1 м 3 щебня, руб.;

l , в -длина и ширина участка соответственно м;

h 2 - толщина нижней, необработанной части слоя,

К ущ - коэффициент уплотнения щебня;

К п - коэффициент потерь, К п = 1,03;

h 1 - толщина верхней, обработанной части слоя. м;

Способ вдавливания пескоцемента в щебень	Толщина монолитного слоя основания, см	Число проходов катка по одному следу
Последовательными проходами кулачкового катка	8-10
	11-13	7-13
Чередованием проходов кулачкового и пневмо- или гладковальцового катков	14-20	8-12

Вдавливание в щебеночный слой пескоцементной смеси или белитового шлама кулачковым катком начинают от обочин с перемещением последующих проходов к продольной оси автомобильной дороги и перекрытием следа каждого предыдущего прохода не менее чем на 20 см.

7.8. Для обработки слоя щебня методом поверхностного давления следует применять катки на пневматических шинах, вдавливая пескоцемент двумя - тремя проходами катка по одному следу.

7.9. Окончательно уплотнять слой после обработки щебня одним из указанных ранее методов следует катками на пневматических шинах типа ДУ-29, ДУ-16В, ДУ-31 за 12 - 16 проходов по одному следу и в соответствии с пп. 5.42 - 5.46 "Технических указаний" ВСН 184-75.

При использовании способа вдавливания чередованием проходов кулачкового и пневмо- или гладковальцового катков число проходов пневмокатка можно снизить до пяти - восьми вследствие того, что одновременно с вдавливанием происходит частичное уплотнение основания.

Отделывать уплотненное основание следует проходами гладковальцового катка.

7.10. По окончании уплотнения основания за ним необходимо осуществлять уход (см. настоящих "Методических рекомендаций").

7.11. Движение построечного транспорта по основанию можно открывать после набора им 70 % проектной прочности при обработке щебня пескоцементной смесью или шлаковыми вяжущими с активатором-цементом.

По основанию из щебня, обработанного белитовым шламом, движение транспортных средств можно открывать сразу после устройства. Если на следующие сутки после устройства такого основания не предусматривается укладывать вышележащий слой, то за основанием надлежит осуществлять уход, поливая его ежедневно (в сухую погоду) водой в количестве 1,5 - 2 л на 1 м 2 в течение всего теплого периода до укладки вышележащего слоя дорожной одежды.

8. Контроль качества строительства

8.1. Все материалы для устройства основания следует проверять на соответствие их требованиям стандартов на эти материалы.

8.2. Состав пескоцементной или пескошлаковой смеси и ее количество на 1 м 2 основания, обеспечивающие проектную прочность смеси из щебня с пескоцементом, лаборатория должна определять до начала строительства путем подбора материалов.

8.3. Проектный состав пескоцементной или пескошлаковой смеси следует контролировать согласно СНиП III-40-78 с помощью дозаторов на смесительной установке.

8.4. Качество приготовленной пескоцементной (пескошлаковой) смеси следует контролировать, изготавливая в каждую смену три образца и испытывая их на прочность при сжатии в возрасте 28 сут. в соответствии с требованиями и методами ГОСТ 23558-79 при добавке в шлак активатора-цемента, и в возрасте 90 сут. при использовании шлака и шлама без добавок.

Прочность на изгиб (раскол), а также морозостойкость следует определять на образцах, отбираемых из каждых 5 тыс. м 3 приготовленной смеси, в соответствии с требованиями ГОСТ 23558-79.

8.5. При распределении щебня и пескоцементной или пескошлаковой смеси, а также шлака и шлама следует контролировать мерными линейками и лентами толщину и ширину слоя распределенных материалов на каждых 100 м основания. Толщину слоя в каждом поперечнике необходимо измерять по оси основания и на расстоянии 1 - 1,5 м от краев.

8.6. Качество перемешивания щебня с пескоцементной. или пескошлаковой смесью, а также со шлаком и шламом, или качество пропитки следует оценивать по глубине пропитки или по количеству израсходованного вяжущего.

Глубину пропитки необходимо измерять мерной линейкой через 100 м в каждом поперечнике по оси основания и на расстоянии 1 - 1,5 м от краев.

Количество пескоцементной (пескошлаковой) смеси в слое щебня рекомендуется определять не менее одного раза в смену путем отбора пробы массой 10 кг и последующего рассева ее на сите с диаметром отверстий 5 мм.

8.7. Технологический разрыв между приготовлением пескоцементной смеси и окончанием уплотнения основания, а также качество уплотнения следует контролировать согласно СНиП III-40-78.

8.8. Соответствие прочности устроенного основания проектной можно оценить, определяя модуль упругости прогибомером или другим прибором. Модуль упругости должен быть не менее расчетного (проектного).

8.9. После окончания уплотнения и отделки на каждых 100 м основания следует проверить ровность и поперечные уклоны трехметровой металлической рейкой и шаблоном с уровнем.

8.10. После уплотнения основания необходимо следить за своевременным розливом пленкообразующего материала или воды. Отсутствие ухода снижает прочность основания на 50 %. Сокращение времени ухода (при поливе водой) до 21 сут. с момента уплотнения основания снижает прочность на 8 - 10 %, до 14 сут. - на 20 - 25 % и до 7 сут. - на 25 - 30 %.

При использовании цемента марок 300 и 500 указанное в табл. 8 количество следует изменить, пользуясь коэффициентами 1,2 и 0,9 соответственно.

При применении шлаковых и зольных вяжущих по марок по прочности 50, 100, 150 их количество нужно увеличивать в 3; 2; 1,5 раза по сравнению с данными табл. 6.

Шлаки, золы и шламы активностью не менее 5 МПа в возрасте 80 сут можно применять в качестве самостоятельного вяжущего.

Чтобы увеличить прочность обработанной части слоя на 10 - 30 % или снизить расход цемента на 10 - 20 %, в смесь целесообразно вводить СДБ в количестве 0,5 - 1 % массы цемента.

5.8. Пескоцемент наибольшей прочности при данном содержании цемента можно получить при оптимальном количестве в смеси воды (ориентировочно 7 - 10 % массы сухой смеси), устанавливаемом экспериментально при подборе состава смеси.

Количество воды (т) для приготовления пескоцемента при устройстве основания методом перемешивания или вдавливания кулачковым катком следует рассчитывать по формулам:

где l, b - длина и ширина участка соответственно, м;

h1 - толщина верхней, обработанной части слоя, м;

ρпц - плотность пескоцементной смеси, т/м3;

Оптимальное содержание воды в пескоцементной смеси, доли единицы;

Qпц - количество пескоцементной смеси, т.

При устройстве основания виброкатками или катками на пневматических шинах количество воды в пескоцементной смеси для хорошего проникания ее в щебень должно быть на 3 - 5 % меньше или больше оптимального рассчитанного по формулам (9).

5.9. Чтобы получить максимальную прочность слоя из обработанного пескоцементом щебня, перед распределением пескоцемента щебень следует увлажнять для создания смеси оптимальной влажности (ориентировочно 7 - 9 % массы смеси).

Ориентировочное количество воды для полива щебня (т) при устройстве основания методом перемешивания и вдавливания кулачковыми катками следует рассчитывать по формуле

где - оптимальнее содержание воды в смеси щебня с пескоцементом, т,

а при устройстве основания методом пропитки с использованием виброкатков или катков на пневматических шинах - по формуле

5.10. Количество вводимой в щебень пескоцементной смеси Qпц или других вяжущих можно определять по пустотности щебня и заданной глубине обработки (толщине обработанного слоя основания) ориентировочно по формулам

где ρ1 - плотность (объемная масса) зерен щебня, т/м3;

ρ2 - насыпная плотность (объемная насыпная масса) щебня в уплотненном состоянии, т/м3;

Кр - коэффициент раздвижки зерен щебня, Кр = 1 ÷ 1,15;

vпщ - пустотность щебня, доли единицы;

Кп - коэффициент потерь, Кп = 1,03.

Величину ρ2 можно определить путем уплотнения 10 кг щебня в стальном цилиндре диаметром и высотой 234 мм с пригрузом 10 кг на вибростоле при частоте вибрации 3000 об/мин, амплитуде 0,4 мм в течение 30 с.

5.11. При устройстве основания методом пропитки-вдавливания с учетом глубины обработки фракционированный щебень следует обрабатывать 35 - 40 % пескоцементной смеси, что соответствует пустотности укладываемого материала.

Щебень фракции 5 - 40 мм при устройстве основания методом перемешивания с учетом глубины обработки целесообразно обрабатывать пескоцементной смесью в количестве 20 %, что также соответствует пустотности смеси. Допускается при технико-экономическом обосновании обрабатывать щебень 35 - 40 и 50 % пескоцементной смеси.

Перед началом работ для уточнения расхода пескоцементной смеси следует определять пустотность применяемых материалов и пользоваться формулами (12).

Ориентировочный расход пескоцементной смеси для устройства 100 м2 основания при различной глубине обработки щебня с учетом поверхностного слоя из пескоцемента толщиной 1,5 см приведен в табл. 7 настоящих «Методических рекомендаций».

Таблица 7

5.12. После установления лабораторного состава пескоцемента следует рассчитать потребность в материалах на единицу площади основания.

Потребное количество щебня (м3) можно определять по формулам:

где Кущ - коэффициент уплотнения щебня.

5.18. Количество песка (м3) для приготовления пескоцементной смеси следует определять по формулам:

ρнп - насыпная плотность песка, т/м3.

5.14. Количество цемента Qц (т) для приготовления пескоцемента можно определять по формулам:

5.15. При производстве работ в рассчитанный состав материалов должны быть внесены поправки, учитывающие реальную влажность материалов, по формулам:

где Wп,Wщ - влажность песка и щебня соответственно, доли единицы;

Количество воды, необходимое для приготовления пескоцементной смеси на влажном песке, т;

Оптимальное содержание воды в пескоцементной смеси, т;

Количество воды, необходимое для приготовления смеси на влажном щебне, т.

6. Технология строительства оснований методом перемешивания

6.1. При строительстве оснований методом перемешивания на подготовленный подстилающий слой вывозят щебень, количество которого следует устанавливать с учетом проектной толщины основания и коэффициента уплотнения.

В зимнее время щебень можно вывозить на промежуточные притрассовые склады в район планируемого строительства.

6.2. Предварительно распределяют щебень бульдозером или автогрейдером, а окончательно на проектную толщину основания с учетом коэффициента уплотнения - профилировщиком типа ДС-108 или другими распределителями за один проход.

При распределении щебня профилировщиком фрезу и отвал фрезы поднимают. Отвал шнека устанавливают на проектную отметку с запасом на уплотнение. Шнек поднимают на 2 - 2,5 см выше режущей кромки отвала.

6.3. После распределения щебень при необходимости перед обработкой пескоцементом следует увлажнить для получения в последующем смеси щебня с пескоцементом оптимальной влажности (ориентировочный расход воды - до 10 л на 1 м2) и прикатать для проезда строительного транспорта (два-три прохода катка по одному следу).

8.4. Пескоцементную смесь, предназначенную для обработки верхней части щебеночного слоя, нужно приготавливать в смесительных установках типа СБ-78 или ДС-50А. Чтобы обеспечить качественный состав смеси, необходима точность подачи песка не менее ±5 %, цемента и воды ±2 % массы подаваемого материала.

8.5. Транспортировать смесь следует автомобилями-самосвалами или другими транспортными средствами при соответствующем технико-экономическом обосновании.

8.6. Пескоцементную смесь нужно предварительно распределять автогрейдером, а окончательно укладывать по поверхности распределенного щебня профилировщиком или другими распределителями. Расход пескоцемента определяют с учетом заданной глубины обработки слоя щебня и соотношения между щебнем и пескоцементом в обработанной части слоя.

Пескоцементную смесь планируют профилировщиком за один проход на рабочей скорости 10 - 15 м/мин. При планировке шнек и отвал поднимают на толщину слоя распределяемой смеси, а фрезу и отвал фрезы - в транспортное положение.

8.7. По окончании распределения пескоцементную смесь необходимо перемешать с уложенным щебнем на расчетную (требуемую) глубину. Максимальная глубина перемешивания для профилировщика не должна превышать 15 см. Перемешивание выполняют на рабочей скорости 5 м/мин фрезой при максимальном числе оборотов и шнеком; при этом отвалы поднимают в транспортное положение, а фрезу и шнек устанавливают на отметку глубины обработки.

При необходимости полученную смесь доувлажняют, чтобы смесь имела оптимальную влажность, и вторично перемешивают одним или двумя проходами профилировщика.

По окончании перемешивания планируют основание за один проход профилировщика. Рабочие органы устанавливают так же, как и при планировке щебня. Рабочая скорость 7 - 8 м/мин.

6.8. Основание сразу после перемешивания следует уплотнить за 12 - 16 проходов катка на пневматических шинах по одному следу. При этом коэффициент уплотнения на глубине 5 - 20 см должен быть не менее 0,98. Уплотнение начинают от краев основания к середине.

6.9. Уплотнение должно быть закончено в течение 3 ч с момента приготовления пескоцементной смеси, включая время на транспортирование готовой пескоцементной смеси на строящийся участок дороги, ее распределение и уплотнение.

Технологический разрыв между приготовлением и уплотнением пескошлаковой смеси на основе измельченного шлака или недробленого шлака с добавкой активатора - цемента не должен превышать 4 - 5 ч. При обработке щебня недробленым гранулированным доменным шлаком без активатора - цемента или бокситовым и нефелиновым шламами технологический разрыв может быть увеличен до 6 - 8 ч.

6.10. По окончании уплотнения следует произвести чистовую отделку основания профилировщиком и окончательно уплотнить поверхностный слой тяжелым гладковальцовым катком за один-два прохода по одному следу.

При чистовой планировке фрезу и отвал фрезы поднимают; отвал шнека устанавливают на проектную отметку; шнек поднимают на 1 - 2 см выше режущей кромки отвала.

6.11. По окончании чистовой планировки необходимо осуществлять уход за основанием одним из общепринятых методов, применяемых при уходе за цементобетоном, в соответствии со СНиП III-40-78. Допускается в день устройства основания укладывать покрытие; в этом случае уход за основанием исключается.

6.12. Открывать движение транспорта по основанию, устроенному с использованием цемента, следует после набора 70 % проектной прочности основания, но не ранее чем через 7 сут после окончания работ.

7. Технология строительства оснований методом пропитки-вдавливания

7.1. Суть обработки слоя щебня пескоцементной смесью заключается в заполнении смесью пустот щебеночного слоя под действием собственного веса и вдавливания при укатке (механического воздействия), несколькими способами:

вибрацией с использованием виброплит укладочных машин;

вибрацией и давлением - вибрационными катками;

глубинным давлением - кулачковыми катками;

поверхностным давлением - катками на пневматических шинах.

7.2. Щебень перед обработкой пескоцементом следует тщательно спланировать автогрейдером и полить водой в количестве 3 - 10 л на 1 м2.

При необходимости обеспечить проезд строительного транспорта щебень прикатывают легким катком двумя-четырьмя проходами по одному следу согласно СНиП III-40-78.

7.3. Приготовленную в установке пескоцементную смесь необходимо распределить по поверхности слоя щебня профилировщиком или автогрейдером.

Расход пескоцемента определяют в зависимости от пустотности щебня и глубины обработки слоя. Время технологического разрыва между приготовлением смеси и окончанием уплотнения рекомендуется принимать в соответствии с п. 6.9 настоящих «Методических рекомендаций».

7.4. Для обработки щебня вибрацией пескоцементную смесь рекомендуется распределять укладчиками типа ДС-97, ДС-108, Д-345, оснащенными вибрационными уплотняющими органами. В этом случае одновременно за один проход укладчика происходит распределение и проникание в щебеночный слой пескоцементной смеси.

7.5. Для обработки слоя щебня вибрацией и давлением следует использовать виброкаток типа ДУ-54, вибрационный валец которого способствует прониканию распределенной пескоцементной смеси в пустоты щебеночного слоя за три-четыре прохода по одному следу.

7.6. Для обработки слоя щебня методом глубинного давления целесообразно использовать кулачковый каток, который в процессе работы увеличивает зазоры между отдельными щебенками, обеспечивая увеличение глубины проникания пескоцементной смеси в щебеночный слой.

7.7. В зависимости от требуемой толщины обработанного монолитного слоя основания вдавливание можно осуществлять двумя способами. При требуемой толщине монолитного слоя не более 13 см вдавливать пескоцементную смесь или другое вяжущее в щебень рекомендуется последовательными проходами кулачкового катка, а при толщине свыше 13 см - чередуя проходы кулачкового и пневмо- или гладковальцового катков через каждый проход. Ориентировочное число проходов кулачкового катка может быть назначено в соответствии с табл. 8 настоящих «Методических рекомендаций» и уточнено по результатам пробного вдавливания в начале работ.