ЦЕЛЬ: Изучить дефекты возникающие при нарезании резьб и способы их устранения.

ЗАДАНИЕ:

1. Изучить теоретический материал
2. Составить таблицу дефектов при нарезании резьб
3. Определить резьбу, по рисунку данному в таблице, и дать описание, характеристику и обозначение ее.
4. Ответить на контрольные вопросы

Таблица заданий

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Назначение круглой плашки
2. Предохранительный патрон, назначение характеристика.
3. Перечислить типы резьб.
4. Назначение метчика

ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Подготовка стержней и отверстий резьбовых поверхностей

При нарезании резьбы метчиками и плашками (как вручную, так и на металлорежущих станках) или с применением специального механизированного инструмента происходит не только удаление слоя материала с поверхности заготовки, но и пластическое деформирование наружной части обработанной поверхности. Это деформирование сопровождается выдавливанием материала заготовки in впадины резьбы в ее выступы. Это явление должно учитываться при определении диаметра стержня или отверстия под нарезание резьбы. Поэтому размеры стержней и отверстий под нарезание резьбы наиболее целесообразно определять с помощью справочных таблиц, в которых эти размеры приводятся с учетом всех факторов, возникающих при резании.

На практике при нарезании резьб диаметр отверстия принимается равным номинальному диаметру резьбы, уменьшенному на величину ее шага. Например, при нарезании метрической резьбы M10 диаметр отверстия должен быть соответственно равен 1,0... 1,5 мм, т.е. должен составлять 8,5 мм.

При нарезании наружных резьб диаметр стержня должен быть меньше номинального диаметра резьбы на 0,1 ...0,2 мм в зависимости от его величины.

При накатывании резьб диаметр стержня выбирают, исходя из среднего диаметра резьбы, который должен быть указан в задании на обработку резьбы, или определяют с помощью специальных таблиц. Для облегчения врезания плашки на вершине стержня необходимо выполнять фаску с утлом примерно 60°.

Правила обработки наружных и внутренних резьбовых поверхностей

1. Нарезание резьбы необходимо выполнять при обильном смазывании плашки или метчика машинным маслом.

2. При нарезании резьбы следует периодически срезать образующуюся стружку обратным ходом метчика или плашки на 1/2 оборота.

3. После нарезания резьбы на стержне или в отверстии нужно произвести контроль се качества:

внешним осмотром - не допуская задиров и сорванных ниток;

резьбовым калибром (или эталонным болтом, гайкой) - проходная часть калибра (болт, гайка) навинчивается от руки, не допускается качка в парс болт-гайка.

Типичные дефекты при нарезании резьб, причины их появления и способы предупреждения

Правила нарезания наружной резьбы

1. Перед нарезанием резьбы следует проверить диаметр стержня (бота, шпильки, винта); он должен быть на 0,1 ...0,2 мм меньше номинального диаметра резьбы.

2. Необходимо обязательно спилить заборную фаску на вершине стержня (если ее нет на заготовке). При опиливании фаски нужно следить за ее концентричностью относительно оси стержня, а также диаметром, который не должен превышать величины внутреннего диаметра резьбы по торцевой поверхности. Кроме того, угол наклона фаски относительно оси стержня не должен превышать 60°.

3. Стержень следует закреплять в тисках прочно и перпендикулярно губкам. Перпендикулярность закрепления стержня надо проверять по угольнику.

4. Необходимо строго следить за перпендикулярностью торца плашки оси стержня при врезании плашки.

5. Перед накатыванием резьбы на стержне необходимо обязательно проверять его диаметр; он должен быть равен среднему диаметру нарезаемой резьбы.

6. При нарезании резьбы на газовых и водопроводных трубах особое внимание следует обращать на соблюдение длины нарезаемой части для муфт и стонов.

При нарезании внутренних резьб необходимо соблюдать следующие правила.

1. Перед нарезанием резьбы следует проверить: соответствие диаметра отверстия размеру нарезаемой резьбы.

Он должен соответствовать данным таблицы резьб;

глубину отверстия для нарезания глухой резьбы. Она должна соответствовать размеру, указанному на чертеже.

2. При врезании метчика нужно обеспечить перпендикулярность его оси верхней плоскости заготовки, в которой нарезается резьба.

3. При нарезании резьбы следует использовать весь комплект метчиков: первый - черновой; второй - получистовой; третий - чистовой.

4. При нарезании резьбы в глухом отверстии необходимо периодически очищать его от стружки.

5. Особую осторожность следует соблюдать при нарезании резьб малого диаметра (5 мм и менее) во избежание поломки метчика.

6. При нарезании резьбы машинным метчиком на станке необходимо закреплять его в предохранительном патроне.

Главной причиной брака деталей при нарезании внутренней резьбы является поломка метчика в результате неправильного его подбора или не соблюдения техники нарезания. При этом в отверстии остаются осколки метчика. Извлечь их можно несколькими способами.

Во-первых, если осталась выступающая часть метчика, то ее моно захватить плоскогубцами или ручными тисочками и вывернуть из отверстия.

Во-вторых, если выступающая часть отсутствует, то в его канавки можно вставить трехштырьковую вилку и, вращая ее против часовой стрелки, выкрутить метчик.

И в первом, и во втором случае, прежде чем приступить к извлечению осколков метчика, в отверстие по канавкам следует залить керосин.

В-третьих, если метчик сделан их углеродистой стали, то деталь (вместе с осколками) нужно нагреть докрасна, медленно охладить, высверлить в обломке отверстие, в которое вкрутить специальный конусообразный метчик с левой резьбой и осторожно выкрутить осколки сломанного метчика.

В-четвертых, если нагреть деталь не представляется возможным (например, деталь слишком большая), то к сломанному метчику можно приварить электрод или отломанный хвостовик и выкрутить осколки.

В-пятых, имеется химический способ удаления осколков. Если деталь, в которой нарезалась резьба, сделана из алюминиевого сплава, то осколки можно вытравить раствором азотной кислоты: в отверстие через канавки метчика заливают кислоту и опускают туда кусочек железной проволоки (железо в данном случае играет роль катализатора), через 8-10 минут отработанную кислоту удаляют пипеткой и заливают новую порцию кислоты, и так до полного разрушения металла метчика, после этого отверстие промывают. Процесс этот довольно длительный – занимает несколько часов, но в этом случае не травмируется деталь и после извлечения осколков она пригодна для дальнейшего использования.

§ 7. Виды и причины брака при нарезании резьб метчиками и плашками

Поломка метчика в отверстии вследствие невнимательности при работе затупившимся метчиком и от забивания канавок метчика.

Рваная резьба при работе тупыми метчиком или плашкой, при отсутствии смазки и неправильной установке метчика или плашки относительно нарезаемой детали.

Неполная резьба, когда неправильно подготовлен диаметр.

Срыв резьбы, когда диаметр отверстия меньше требуемого либо диаметр стержня больше требуемого, когда тупые, когда забита стружкой.

Способы удаления поломанных метчиков.

если обломок торчит, то плоскогубцами или тисками.

продеть в канавки концы согнутой вдвое проволоки и ей вывертывают;

разломать на мелкие куски закаленным пробойником;

если метчик из быстрорежущей стали, деталь с обломком нагревают в муфельной или нефтяной печи, и дают ей остыть вместе с печью, затем высверливают.

если метчик из углеродистой стали, деталь нагревают до красна, затем медленно охлаждают и высверливают.

специальной оправкой с рожками, которыми она входит в канавки метчика, при помощи воротка

путем наплавки электродом хвостовика на обломок.

путем приварки хвостовика;

путем травления из алюминиевых деталей раствором азотной кислоты, который не действует на алюминий. В качестве катализатора применяют кусочки железной (вязальной) проволоки, которые опускают в раствор кислоты, налитой в отверстие метчика. Через каждые 10 минут кислоту удаляют пипеткой и наполняют свежую. Через несколько часов, металл метчика разрушится.

Притирка и доводка.

Притирка – операция отделочной обработки поверхности, осуществляемая посредством тонких абразивных порошков и паст с целью получения плотных, герметичных разъёмных подвижных соединений.

Доводка – полировка поверхности

Притирке подвергаются уплотнительные поверхности арматуры, пробки и корпуса кранов, клапаны и седла двигателей.

Существуют два способа притирки:

когда сопрягаемые детали притираются одна по другой, между ними помещаются абразивные порошки или пасты. Коловоротом или механическим способом.

притирка каждой из сопрягаемых деталей по специальной третьей детали – притиру. Так притираются детали топливной аппаратуры, крышки и фланцы.

доводка – та же притирка, только более точная.

Обработка не ниже 2 класса точности.

Припуск на притирку дается не более 0,01-0,02 мм. Точность притирки 0,001-0,002 мм. Шероховатость 10-14 класса чистоты.

Притиры – инструменты для притирки

Абразивно-притирочные материалы подразделяются на твердые и мягкие. К твердым относятся наждачные, корундовые, карборундовые и им подобные порошки, твердость которых выше твердости закаленной стали.

К мягким относятся порошки из окисей хрома, железа, алюминия, олова, твердость которых ниже твердости закаленной стали.

Номенклатура абразивных материалов по их зернистости подразделяется на 12 номеров 200, 160, 125, 100, 80, 63,50, 40, 32, 25, 20, 16.. шлифовальные порошки 40, 32, 25, 20, 16. и микропорошоки: М40, М28, М20, М14, М10, М7, М5.М – микроны особо тонкие микропорошоки М3, М2, М1,4, М1,0 М0,7, М0,5 М0,3.

Абразивные пасты представляют собой полужидкие или твердые смеси абразивных материалов с различными компонентами.. по роду абразивного материала пасты делятся на две группы: пасты из твердых материалов – природного корунда, электрокорунда, карбида кремния, карбида бора, борсиликокарбида, алмазной крошки. И пасты из мягких материалов – окиси хрома, окиси железа (крокуса), венской извести, талька. Паста ГОИ – из прокаленной окиси хрома, бывает 3-х сортов: грубую, среднюю и тонкую, (государственный оптический институт). Обрабатывают до 14 класса шероховатости.

Алмазные пасты – 4 группы: крупная-красный(АП100, АП80, АП60.); средняя-зеленый (АП40, АП28, АП20); мелкая –голубой (АП14, АП10, АП7); тонкая-(АП5, АП3 и АП1).

Допуски и посадки.

Точность обработки. Шероховатость поверхности.

Под точностью обработки понимают соответствие формы и размеров требованиям чертежа. При любых методах обработки получается погрешность. Различают погрешность размера, расположения поверхностей, формы, волнистости, щерховатости.

Оптимальная точность обеспечивается допусками, и определяется классом точности от 1 до11. самым высоким классом точности является 1-ый, а самым грубым 11. чем точнее класс, тем меньше допуск.

По первому классу изготавливают приборы, измерительные инструменты, кольца шарикоподшипников.

По 2-му детали в машиностроении станков, автомобилей, те5кстильных, обувных механизмов.

3-й – в тяжелом машиностроении: трактора комбайны.

7-11 – заготовки, литьё, поковки.

ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ. При любом методе обработки металлов не получается идеально гладкая и ровная поверхность, всегда останутся следы в виде впадин, надиров и др. неровности называемые гребешками.

Высота гребешков и глубина впадин колеблются в значительных пределах – от десятых долей миллиметра до сотых долей микрона. Микро неровности зависят от способа обработки, степени вязкости металла и конструкции режущего инструмента, режима механической обработки.

Шероховатость – совокупность неровностей образующих рельеф.

В зависимости от величины R a и R z установлено 14 классов шероховатости поверхности. Для 6-12-го классов основой является шкала R a , а для остальных классов R z .

Измеряется профиллемером, с электродинамическим профиллографом, микроскопом, визуально по эталонным образцам.

При опиливании достигается 1, 2 и 3-й классы шероховатости поверхности, при сверлении - 4, 5 и 6, при шабрении 7, 8 и 9, а при претирке – 10, 11, 12, 13 и 14-й классы. При изготовлении деталей обработку ведут с соблюдением установленных для них классов шероховатости.

Параметры шероховатости выбираются из следующей номенклатуры:

R a – среднее арифметическое отклонение профиля;

R z – высота неровностей профиля по 10 точкам;

R max – наибольшая высота неровностей профиля;

S m – средней шаг неровностей;

S – средний шаг неровностей по вершинам;

T p – относительная опорная длина профиля, где р – числовое значение уровня сечения профиля.

В обозначении шероховатости поверхности, которая должна быть образована удалением слоя материала (например, точением, фрезерованием, сверлением, шлифованием, полированием, травлением и т.д.), применяется знак

В обозначении поверхности без удаления слоя материала (например, литьем ковкой, штамповкой, прокатом, волочением и т.п.), применяют знак:

Поверхность необрабатываемая по данному чертежу, обозначается:

Вид обработки поверхности указывают, когда он является единственным, применяемым для получения требуемого качества поверхности. Например:

Применяется упрощенное обозначение шероховатости поверхностей с разъяснением его в технических требованиях чертежа.

параметр

вид обработки поверхности

полка знака

базовая длина

направление неровностей

Номинальные действительные и предельные размеры. Понятие о допуске.

Номинальным размером называется основной размер, определенный исходя из функционального назначения детали и служащий началом отсчета отклонений.

Действительным размером называется размер, полученный в результате непосредственного измерения с допустимой погрешностью.

Предельными размерами называют два предельных значения размера, между которыми должен находится действительный размер.

Допуском размера , называется разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами. Величина допуска обозначается в десятых, сотых долях миллиметра, микрометрах (0,001 мм). Допуск указывают в виде двух отклонений от номинального: верхнего и нижнего.

Верхним предельным отклонением называется разность между наибольшим предельным размером и номинальным, а нижним предельным отклонением – разность между наименьшим предельным размером и номинальным.

Чем меньше допуск, тем сложнее изготовить деталь.

При графическом изображении допусков пользуются нулевой линией.

Нулевой линией называется линия, соответствующая номинальному размеру, от которой откладываются отклонения.

Полем допуска называют интервал значений размеров, ограниченный предельными размерами. Зависит от класса точности.

На чертежах номинальный размер обозначается целыми числами, а отклонения в виде десятичной дроби проставляются от номинального размера одно над другим:

Верхнее – вверху, нижнее – внизу. Перед цифрой положительного отклонения ставится знак +, отрицательного -. Если отклонения одинаковы по значению, но различны по знаку ставится одна цифра перед знаками + .

Зазоры и натяги.

Зазором называется положительная разность между размерами отверстия и вала

Создающую свободу относительного перемещения сопрягаемых деталей.

Натягом называется положительная разность между диаметрами вала и отверстия до сборки деталей обеспечивающая неподвижность соединения сопрягаемых деталей.

Посадки.

Посадкой называется характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нем зазоров и натягов.

В зависимости от взаимного расположения полей допусков отверстия и вала посадки подразделяются на три группы:

С зазором (подвижные), при которых обеспечивается зазор в соединении.

С натягом (неподвижные), при которых обеспечивается натяг в соединении.

Переходные, при которых соединения могут осуществляться как с зазором, так и с натягом.

Кроме допусков размера вала и отверстия, существует также допуск посадки.

Допуском посадки - называется разность между наибольшим и наименьшим зазорами (в посадках с зазором) или наибольшим и наименьшим натягами (в посадках с натягом).

В переходных посадках допуск посадки равен разности между наибольшим и наименьшим натягами или сумме наибольшего натяга и наименьшего зазора.

НЕПОДВИЖНЫЕ ПОСАДКИ характеризуются наличием гарантированного натяга.

Легкопрессовая посадка Пл применяется в тех случаях, когда требуется возможно более прочное соединение, и в то же время недопустима сильная запрессовка из-за ненадежности материала или из-за опасения деформировать деталь. Такая посадка осуществляется под легким давлением пресса.

Прессовые посадки Пр3, Пр2, Пр1 как правило, являются неразъёмными, так как распрессовка и запрессовка вновь ведут к нарушению посадки.

Прессовая посадка Пр применяется для прочного соединения деталей. Эта посадка осуществляется под значительным усилием пресса.

Горячая посадка Гр применяется в соединениях которые никогда не должны разбираться, для получения такой посадки деталь нагревают до 400-500 градусов, после чего производится насадка на вал.

ПОДВИЖНЫЕ ПОСАДКИ характеризуются наличием гарантированного зазора.

Скользящая посадка С применяется для соединения деталей, которые при наличии смазки могут перемещаться относительно друг друга, но имеют точное направление.

Посадка движения является самая точная из подвижных посадок, она имеет малый гарантированный зазор, что создает хорошее центрирование деталей и отсутствие ударов при перемене нагрузки.

Посадка ходовая Хприменяется при соединении деталей, которые работают при умеренных и постоянных скоростях и при безударной нагрузке.

Легкоходовая посадка имеет относительно большие зазоры и применяется для подвижных соединений при тех же условиях, что и ходовые, но при большей длине втулки или большем количестве опор, а также при скоростях свыше 1000 об/ мин.

Широкоходовая посадка Ш является сомой свободной и имеет самый большой зазор,.применяется для соединения деталей, работающих с большими скоростями, при этом допускается неточное центрирование.

Посадки тепловые ходовые ТХ применяются для соединения деталей, работающих при высокой температуре.

ПЕРЕХОДНЫЕ ПОСАДКИ не гарантируют натяга или зазора. Чтобы повысить степень неподвижности деталей, применяются дополнительные крепления винтами штифтами.

Плотная посадка П применяется для соединения таких деталей, которые собирают и разбирают в ручную или при помощи деревянного молотка. Детали, требующие точной центровки.

Напряженная посадка применяется для соединения таких деталей, которое при работе должны сохранять свое положение и могут быть собраны и разобраны без значительных усилий с помощью молотка или съемника. Детали закрепляют шпонками или стопорными винтами.

Тугая посадка Т применяется аналогично глухой посадке, но при менее прочном материале деталей или более частой сборке узлов, а также при длине втулки более 1,5 диаметра или более тонких стенках втулки.

Глухая посадка Г применяется при соединении деталей, которые должны быть связаны прочно и могут быть разобраны при значительном давлении. При таком соединении детали дополнительно крепятся шпонками, стопорными винтами. Осуществляется эта посадка сильными ударами молотка.

«Строение древесины» - Содержание связанного углерода. Жирные кислоты. Низкомолекулярные вещества. Влажность древесины. Второстепенные полимерные вещества. Животная и бактериальная целлюлозы. Микроскопическое строение древесины. Компоненты твердого топлива. Полиозы. Аморфное вещество. Древесина и её топливные свойства. Элементный состав древесины.

«Разделочная доска» - Пример проекта «Разделочная доска». Экономическое и экологическое обоснование. Сколько понравившихся мне вариантов досок. Сейчас можно встретить доски различной формы. Историческая справка. Список использованной литературы. Что такое творческий проект. Проектные работы. Выводы по итогам работы. Береста - защитный покров дерева, который защищает живые ткани ствола.

«Станки по дереву» - Фрезерные станки по дереву. Ленточные пилы по дереву. Станки по дереву. Токарные станки по дереву. Круглопильные станки. В данной группе оборудования представлены циркулярные и торцовочные станки. Презентация по технологии. Строгальные станки. Копировальное устройство позволяет изготавливать большое количество одинаковых деталей.

«Древесина» - Светопроводность. Газопроницаемость. Для выявления дефектов древесины в фанерном производстве пользуются просвечиванием. Сучки- неизбежный порок, биологически обусловлен ростом дерева. Кора состоит из наружной пробковой ткани-корки и внутренней -луба. Для усиления электроизолирующих свойств древесину пропитывают маслом, лаком, парафином.

«Свойства древесины» - Физические свойства древесины. Текстура. Производства искусственных древесных материалов. Пороки древесины. Цвет. Наросты. Плотность. Сучки. Кривизна. Влажность. Свойства древесины. Строение ствола. Разрезы. Червоточины. Трещины. Организация рабочего места. Косослой. Основные разрезы. Смоляные кармашки.

«Шиповые соединения» - Выбор числа шипов на заготовке зависит то толщины соединяемых деталей. Размечают шипы и проушины с обеих сторон заготовки. Пиление древесины вдоль волокон. По отношению к плоскости рамки полотно пилы можно поворачивать на нужный угол. Изделие закрепляют в переднем зажиме верстака с подкладной доской.

Всего в теме 12 презентаций