К атегория:

Гибка и правка металла

Правка полосового и листового материала

Правка полосового материала. Искривленную полосу кладут на плиту и, придерживая ее левой рукой, правой наносят удары молотком по выпуклым местам, ударяя сначала по краям выпуклости и постепенно, по мере выпрямления полосы, приближая удары к середине выпуклости. Работа считается законченной, когда все неровности исчезнут и полоса окажется выпрямленной.

Рис. 1. Правка стальной полосы на плите: а - прием правки, 6 - проверка результатов правки на глаз

Рассмотрим для примера правку полосы 500 X 60 X 10 мм.

Ее нужно выполнять следующим образом:
а) надеть рукавицы; левой рукой взять полосу за конец и положить на плиту выпуклостью кверху, правой рукой взять молоток;
б) начать правку, нанося удары молотком по выпуклым частям широкой стороны полосы, поворачивая по мере необходимости полосу с одной стороны на другую; регулировать силу удара в зависимости от размеров полосы и степени искривления (чем толще полоса и чем больше ее кривизна, тем сильнее должны быть удары); постепенно по мере выправления полосы следует ослаблять силу ударов и закончить правку легкими ударами, часто поворачивая полосу со стороны на сторону;
в) закончив правку широкой части полосы, повернуть полосу на ребро и сначала сильными, а потом все более слабыми ударами производить здесь правку, поворачивая полосу после каждого удара с одного ребра на другое;
г) проверить результаты правки на глаз (рис. 73,6), а при высоких требованиях к прямолинейности полосы - соответствующей линейкой или на разметочной плите.

Правка тонкой стальной полосы, изогнутой на ребро, производится несколько иначе. Предыдущий способ здесь непригоден, так как от ударов молотком по выпуклому ребру тонкая полоса будет изгибаться в стороны, а соприкасающиеся с плитой места будут сминаться.

Тонкую кривую полосу кладут на плиту. Прижав ее левой рукой, правой наносят удары молотком рядами по всей длине полосы, постепенно переходя от нижней кромки к верхней. Вначале удары должны быть сильными; по мере перехода к верхнему краю их ослабляют, но наносят чаще. При таком способе правки нижняя кромка постепенно вытягивается больше, чем верхняя, и полоса становится ровной.

Рис. 2. Правка тонкой стальной полосы: а - кривая полоса (штрихами показан порядок ударов, точками интенсивность и сила ударов), б - выправленная полоса

Правку ведут до тех пор, пока нижняя и верхняя кромки полосы не выправятся по всей длине под линейку.

Правка листового материала. Эта операция несколько более сложная. Выпуклости на листах металла в большинстве случаев находятся в середине или же разбросаны по всей поверхности. Если при правке наносить удары непосредственно по выпуклостям, то они не только не будут пропадать, а даже увеличатся. Поэтому правку листов надо вести так, чтобы их края соответственно растягивались.

Для правки лист кладут на плиту и выпуклости обводят мелом или карандашом. Поддерживая лист левой рукой, правой наносят молотком удары от края листа по направлению к выпуклости, как показано стрелками на рис. 3. Удары надо наносить часто, но не сильно. Под их действием ровная часть листа будет вытягиваться, а выпуклость постепенно выправляться. По мере приближения к выпуклости удары должны наноситься все чаще и слабее.

Во время правки нужно следить за результатом ударов: улучшается ли поверхность листа, не остаются ли на нем от ударов молотка забоины, которые появляются, если молоток слабо держат в руке.

Листы с несколькими выпуклостями, разбросанными по всей поверхности, выправляют, нанося прежде всего удары в промежутках между выпуклостями; этим растягивают лист и сводят все выпуклости в одну общую выпуклость. Последнюю выправляют обычным способом, т. е. идя от краев к середине. Затем лист перевертывают и легкими ударами молотка окончательно восстанавливают его прямолинейность.

Рис. 4. Правка листового материала (схема нанесения ударов);

Тонкие листы правят деревянными молотками. Очень тонкие листы выглаживают на гладкой и ровной плите гладкими и ровными деревянными или металлическими брусками.

Рис. 5. Правка тонкого листового материала: а - деревянным молотком, б - деревянным бруском

Последнее время при правке металла применяется метод газопламенной правки, предложенный чехословацким новатором О. Влахом. Обычными приемами определяются места на листовом материале или детали, подлежащих выпрямлению. На отмеченные места направляют струю пламени газовой горелки, нагревая неровности до красно-вишневого цвета (600-700°). Нагретый слой металла от высокой температуры расширяется, а затем при остывании под влиянием сил сжатия выпрямляется. Этот метод правки повышает производительность труда почти в пять раз.

Рис. 6. Правка проволоки в приспособлении: а - общий вид приспособления: 1 - корпус, 2 - шкив, 3 - приводной ремень, 4 - винты для перемещения кулачков, 5 - тиски ручные для захвата проволоки, 6 - проволока, 7 - кулачки, по которым проходит выправляемая проволока; б - схема приспособления (разрез)

Рис. 7. Правка изогнутых валов: а - винтовой пресс для выправления вала, б - проверка вала в центрах мелком

4.36 /5 (87.27%) проголосовало 11

Ручная правка листового металла.

Размеры плит бывают 1,5 X 1,5 м; 2,0 X 2,0 м; 1,5 X 3,0 м. Как правило, правильные плиты отливаются из серого чугуна ребристы ми или сплошными массивными. Рабочая поверхность плиты должна быть ровной. Иногда такими плитами выстилают всю площадь правильного помещения.

Плиты устанавливаются на деревянные брусья, с высотой рабочей поверхности от пола 400-650 мм. Основными инструментами для правки на плите являются молотки и кувалды.

Правильная рукоятка молотка. Вес молотка. Вес кувалды.

Рабочая поверхность или боек этих молотков и кувалд бывает плоской или слегка выпуклой формы, в зависимости от места и характера требуемого удара. Обычно они изготовляются с различными поверхностями на концах - двуличными, а также с удлиненным и узким бойком. Вес ручных молотков — ручников колеблется от 3/4 до 1 ½ - 2 кг. Вес кувалд колеблется от 5 до 15 кг. Рукоятки для молотков и кувалд изготовляются из крепкого, твердого дерева - вяза, кизила, рябины, березы и др., а в гнезде закрепляются железным клином.

Длина рукоятки молотка.

В зависимости от веса молотка или кувалды рукоятке придают соответствующую длину (табл. 1).

Таблица 1. Длина рукоятки молотка в зависимости от веса.

Вес молотка или кувалды в кг	Длина рукоятки в мм	Вес молотка или кувалды в кг	Длина рукоятки в кг
0,25	250	4	700
0,3 – 0,4	300	4,5	750
0,5 – 1,0	360	5 – 6	800
1,25 – 2,0	425	7 – 8	850
2,5 – 3,0	475	9	900
3 – 3,25	550	10	1000
3,5	650

Форма молотков и кувалд.

Формы молотков и кувалд показаны на рис. 1.

Рис. 1. Молоток и кувалда.

Рис. 2. Гладилки.

Гладилки, употребляемые при правке, имеют различную форму; образцы их показаны на рис. 2. Некоторые гладилки (2, а и д) вставляются своими хвостовиками в отверстия специальной ручки, остальные же (2, б, в и г) насаживаются на деревянные рукоятки наподобие молотков.

Для различных профилей металла употребляются гладилки различных форм.

Технология правки металла.

Дать точные указания, как производить правку, нельзя. Навыки правки приобретаются опытом. Можно только отметить некоторые основные приемы правки. Основным приемом при ручной правке металла является удар молотка или кувалды по металлу. Для правки металла пользуются преимущественно так называемым плечевым ударом, т. е. таким ударом, в нанесении которого работают все сочленения руки: плечевое, локтевое и кистевое. Это обеспечивает удару необходимую силу. Сила удара зависит от веса молотка и, главным образом, от скорости нанесения удара. Скорость же эта зависит от величины размаха и от усилия, которое прилагается для движения молотка вниз.

Высокая производительность с наименьшим утомлением организма достигается определенным ритмом в работе, т. е. за определенное время нужно совершать определенное количество рабочих движений, используя все средства для устранения излишних усилий, например, использовать силу отдачи молотка от металла при подъеме его вверх для нанесения следующего удара. Не менее важно умение правильно выбрать место для нанесения ударов, обеспечивающих выпрямление металла. Встречается искривление листов в виде одного или нескольких выпучиваний по середине листа между натянутыми краями его или натянутая середина листа с волнистыми краями.

Рис. 3. Лист металла с выпучиной в середине (а) и у кромки (6).

Цифры показывают последовательность ударов молотка.

Выпучивание указывает, что в этом месте площадь поверхности металла больше, чем площадь, на которой образовалось выпучивание. Чтобы расправить такое выпучивание нужно удары молотка направлять не по нему, а по металлу вокруг него и в такой последовательности, чтобы постепенно раздать натянутые места (рис. 3, а). Если же наносить удары по выпучиванию, то металл под их влиянием будет раздаваться, и выпучивание увеличится. При нескольких выпучиваниях на поверхности листа удары наносят по металлу в перешейках между ними, сводя все выпучивания в одно общее, а за тем ударами растягивают натянутую поверхность металла. При волнистом крае листа (рис. 3, б) удары наносят по натянутой части металла, металл растягивается, и волнистость исчезает.

Поверхность выправленного листа проверяют металлической линейкой, которую ребром прикладывают к листу в различных направлениях. Зазор между листом и линейкой замеряется щупом.

Способ правки металла. Осаживание металла.

Сортовой металл правят обычно осаживанием (посадкой) и гибкой и только в редких случаях применяют раздачу (растягивание) металла.

Его правят вручную на плите или на особых наковальнях с вырезами (рис. 4). На борты выреза наковальни укладывают металл стороной, противоположной той, по которой будут наносить удары.

Рис. 4. Наковальня для ручной правки фасонного металла:

1 - выправляемый металл; 2 - наковальня с вырезами.

Сортовой металл с искривлением по винтовой линии правят в холодном состоянии скручиванием в обратную сторону рычажными приспособлениями (вилками). При значительном искривлении профили правят в горячем состоянии

Инструмент для правки металла. Винтовой бугель.

При правке сортового металла применяют различные приспособления.

Одним из видов такого приспособления является винтовой бугель (рис. 5). Процесс правки состоит в том, что в корпус бугеля устанавливается изогнутый профиль, нажимом винта на уголок со стороны выпуклости его выправляют. Правка сортового металла винтовым бугелем протекает медленно.

Рис. 5. Винтовой бугель:

1 - винт с ленточной резьбой; 2 - корпус бугеля; 3 - выправляемый металл (уголок).

При правке особенно внимательно надо относиться к нержавеющим сталям типа 18-8. Вследствие склонности к межкристаллитной коррозии править листы из этой стали ударами по ним стальной кувалдой запрещается. При правке необходимо пользоваться или медными кувалдами, или применять медные гладилки, или медные подкладные листы. Плиты перед правкой на них нержавеющих листов тщательно очищаются. Местный подогрев газовой горелкой не разрешается.

Изобретение относится к металлургии, в частности к отделке полосового проката, и может быть использовано при правке стальных полос с периодическими продольными гофрами. Способ включает многократный упругопластический знакопеременный продольный изгиб полосы с одновременным ее поперечным изгибом за счет увеличения прогиба краевых по ширине полосы участков в сравнении с ее средней частью. Величину прогиба краевых участков делают больше величины прогиба средней части при первом изгибе, а при каждом последующем изгибе меньше, чем при предыдущем, при этом величину продольных изгибов последовательно уменьшают по ходу правки от заданной до нуля. Уменьшается износ роликов при обеспечении качественной правки. 1 ил.

Рисунки к патенту РФ 2255825

Изобретение относится к отделке полосового проката и может быть использовано при правке стальных полос с периодическими продольными гофрами.

Технология правки полосового (листового) металла достаточно подробно описана в книге А.З.Слонина и А.Л.Сонина “Правка листового и сортового металла”. - М.: Металлургия, 1981. Для правки используются специальные роликовые машины, в которых осуществляется знакопеременный упругопластический продольный изгиб движущегося металла, например полосовой стали.

Листовые профили с периодически повторяющимися гофрами (профили высокой жесткости) изготавливают путем холодной локальной деформации; гофрированные полосы перед разрезкой на мерные длины подвергают правке на правильных машинах, содержащих ролики с калибрами для прохождения гофров, так как правка осуществляется только на плоских межгофровых участках этих полос.

Известен способ правки листового проката, преимущественно коробоватого, в многороликовой машине с несимметричным расположением секционных опорных роликов вдоль длины бочки рабочих роликов (см. пат. США кл. 153-86, №3078908, опубл. 26.02.63 г.). Известен также способ правки полосы, при котором для повышения качества правки стрелу изгиба полосы роликами и величину ее натяжения выбирают в зависимости от предела текучести и толщины металла (см. а.с. СССР №1469660, кл. В 21 D 1/02, опубл. 09.01.87 г.).

Недостатком известных способов правки полосового металла является неприменимость их для правки гофрированных полос с периодическими гофрами.

Процессу правки листовых профилей с периодическими (замкнутыми) гофрами присущ ряд особенностей, обусловленных как геометрией этих профилей, так и закономерностями формообразования замкнутых гофров. Их образование ведется за счет локальной вытяжки металла в зоне деформации, причем в эту зону, расположенную в середине ширины полосы, поступает металл и с плоских окологофровых участков, и (частично) с околокромочных участков заготовки.

В результате этого на участках расположения гофров образуется избыток металла, что приводит к образованию волнистости на середине ширины гофрированной полосы, т.е. коробоватости, а это ухудшает эксплуатационные качества профилей. Поэтому при правке гофрированных полос многократному изгибу роликами подвергают только, в основном, околокромочные участки полосы, чтобы за счет вытяжки уравнять их длину со средней по ширине заготовки частью либо делают вытяжку этих участков больше, чем у средней части.

Наиболее близким аналогом к заявляемому объекту является способ правки полосы по а.с. СССР №1532115, кл. В 21 D 1/02, опубл. в БИ №48, 1989 г.

Этот способ включает многократный упругопластический знакопеременный изгиб гофрированной полосы с одновременным ее поперечным изгибом за счет увеличения величины прогиба краевых по ширине полосы участков в сравнении с ее средней частью и характеризуется тем, что величина прогиба краевых участков больше на (3,18... 3,22), где S - толщина полосы.

Недостатком описанного способа правки является повышенный износ роликов правильной машины.

Действительно, при правке по этому способу величина перекрытия всех роликов правильной машины ( - см. чертеж) одинакова, т.е. величина f стрелы изгиба полосы остается постоянной по ходу ее движения. Но по мере увеличения числа изгибов полосы возрастает и ее упрочнение (наклеп), что неизбежно увеличивает давление металла на каждый последующий ролик машины. В результате этого износ каждого такого ролика больше, чем предыдущего, а максимальный износ - у последней (по ходу движения полосы) пары роликов, что вынуждает их замену при работоспособности первых роликов.

Технической задачей предлагаемого изобретения является уменьшение износа роликов правильной машины при правке полос с периодически повторяющимися продольными гофрами.

Для решения этой задачи при многократном упругопластическом знакопеременном продольном изгибе полосы толщиной S с одновременным ее поперечным изгибом за счет увеличения прогиба краевых по ширине полосы участков в сравнении с ее средней частью величину прогиба краевых участков делают больше, чем у средней части полосы, при первом изгибе на величину а при каждом последующем изгибе меньше, чем при предыдущем в раз, где К=3,48... 3,52 для полос с пределом прочности В >465 МПа и К=2,98... 3,02 - с В >465 МПа, a n - число изгибов полосы при правке, при этом величину продольных изгибов последовательно уменьшают по ходу правки от заданной до нуля.

Приведенные математические соотношения получены при обработке опытных данных и являются эмпирическими.

Сущность заявляемого технического решения заключается в последовательном уменьшении величин как поперечных, так и продольных изгибов сформованной полосы. Кроме уменьшения нагрузки на ролики правильной машины (см. выше) уменьшение абсолютной величины продольного изгиба (т.е. его стрелы f) хорошо исправляет волнистость и коробоватость тонких листов (с S 4,9 мм; см. В.Ф.Зотов и В.И.Елин “Холодная прокатка металла”. - М.: Металлургия, 1988, с.121), к которым следует отнести и профили высокой жесткости с толщиной 2... 4,5 мм.

Кроме того, для обеспечения качественной правки величины первых поперечных изгибов полосы приняты несколько большими (с учетом их последующего уменьшения), чем по известному способу правки, взятому в качестве ближайшего аналога.

Предлагаемый способ правки может быть реализован на правильной машине, описанной в а.с. СССР №1532115, у которой все нижние ролики выполнены гладкими цилиндрическими, а верхние - с круговыми проточками для прохождения сформованных гофров.

Схема правки по заявляемому способу показана на чертеже (стрелка - направление движения полосы, римские цифры - порядковые номера изгибов); показана правка средней части по ширине полосы.

Верхние 1 и нижние 2 ролики правильной машины установлены в шахматном порядке, причем каждый ряд роликов - верхний и нижний, лежит на одной оси: 1 1 и 2 2 .

Величина перекрытия роликов уменьшается по ходу движения полосы таким образом, чтобы в плоскости уу величина стрелы продольного изгиба полосы f=0. Конструкция верхних роликов выбрана такой, чтобы одновременно с продольным изгибом, показанном на чертеже, происходил и поперечный изгиб полосы 3 с максимальной величиной при I изгибе и с постепенным уменьшением до его минимального значения в плоскости уу (V изгиб), где выправляемая полоса становится практически плоской.

Рекомендуемые величины и выбраны (опытным путем - см. ниже) такими, чтобы нагрузка на все ролики от упрочняющейся при каждом изгибе полосы была примерно одинаковой, что обеспечивает равномерность износа роликов и продление их рабочей кампании.

Опытную проверку предлагаемого способа осуществляли на семироликовой правильной машине профилегибочного агрегата 1-5× 300-1650 ОАО “Магнитогорский меткомбинат”, предназначенного для производства листовых профилей высокой жесткости с продольными замкнутыми гофрами, часть сортамента которых приведена в справочнике под ред. И.С.Тришевского “Гнутые профили проката”. - М.: “Металлургия”, 1980, с.230-231.

С этой целью при правке профилей, изготовленных из сталей 3, 10кп, 09Г2 и 10ХНДП толщиной 2... 4,5 мм, варьировали величины поперечного изгиба полос, т.е. разницу величин прогибов краевых участков и средней части по ширине полосы. В опытах фиксировали качество правки (по величине неплоскостности профилей) и степень износа роликов правильной машины.

Наилучшие результаты (высота волн в пределах 2... 8 мм и отсутствие трещин в местах изгиба гофров при максимальной длительности рабочей кампании роликов) получены при реализации заявляемого способа. Отклонения от рекомендуемых параметров ухудшали эти показатели.

Так, увеличение до (3,53... 4,05) для сталей с В >465 МПа и до (3,03... 3,60) для сталей с В <465 МПа вызывали повышенный износ первых трех роликов машины, а на профилях из более прочной стали в отдельных случаях наблюдалось появление трещин у гофров. Уменьшение (ниже рекомендуемых величин) ухудшало геометрию полос (возрастала неплоскостность).

При уменьшении разности величин поперечных прогибов отдельных участков гофрированных полос, в основном, происходил неравномерный износ роликов с сокращением их рабочей кампании на 12... 45%.

Контрольная правка с использованием технологии по известному способу, взятому в качестве ближайшего аналога (см. выше), практически дала тот же уровень качества профилей, но длительность рабочей кампании роликов сократилась почти в 1,5 раза.

Таким образом, опытная проверка подтвердила приемлемость заявляемого технического решения для выполнения поставленной задачи и его преимущества перед известным объектом.

По данным Центральной лаборатории контроля ОАО “ММК” использование найденного способа правки позволит продлить рабочую кампанию роликов правильной машины для правки профилей высокой жесткости не менее чем в 1,5 раза с соответствующим снижением затрат на производство.

Пример конкретного выполнения

1. Гофрированная полоса толщиной S=2 мм из стали с В >465 МПа правится с n=5 (т.е. в семироликовой правильной машине - см. чертеж). Величина перекрытия последовательно уменьшается с 1,9 мм до 0.

Параметры правки:

С правки металла начинаются, практически, все «металлические работы». Счастливым исключением является тот случай, когда вы получаете со склада совершенно новый лист или кусок профиля.

Правке подвергаются:

• стальные листы из цветных металлов и их сплавов;
• стальные полосы;
• трубы;
• прутковый материал и проволока.

Правке подвергаются, также, металлические сварные конструкции.

Станок «GOCMAKSAN STORM 1601».

Определение термина «правка металла»

Правка металла — это операция, которая заключается в устранении дефектов деталей и заготовок: кривизны (выпуклости или вогнутости), неровностей (искривления, коробления и т. п.) и т. п. Она заключается в сжатии выпуклого слоя металла или расширении вогнутого и осуществляется действием давления на какую-либо часть заготовки или детали.

Способы и методика правки

Различают два основных метода правки любых металлов:

• вручную. Выполняется с помощью молотка на наковальнях , стальных правильных плитах и т. п.
• машинный. Производится на правильных машинах (прессах или вальцах).

Металл правят в холодном или нагретом состоянии. Выбор определяется величиной прогиба и его размером и материалом заготовки.

При правке металла большое значение имеет:

• правильность выбора места, по которому следует наносить удары;
• соизмерение силы удара с величиной кривизны металла. Её следует уменьшать по мере перехода от максимального изгиба к минимальному.

При большом изгибе полосы «на ребро» удары следует наносить носком молотка. Это приведёт к односторонней вытяжке (удлинению) места изгиба. Полосы, представляющие собой «скрученный изгиб», правят по направлению раскручивания. Проверка осуществляется на начальной стадии «на глаз», а по окончании – на поверочной плите или лекальной линейкой. Металлические прутки следует править на наковальне или плите от края к середине.

Задержимся на рассмотрении правки листового металла, т. к. это — самая сложная операция. Лист металла следует положить на плиту выпуклостью вверх. Удары молотком будем наносить от края листа в сторону деформированной его части. Под действием направленных ударов ровная часть листа будет вытягиваться, а выпуклая — выправляться. При правке листов закаленного металла следует наносить частые, но несильные удары носком молотка по направлению от вогнутости к ее краям. При этом верхние слои металла будут растягиваться, и дефект детали будет устранён.

Станок «GT-4-14».

Применяемое оборудование и инструмент

Для правки металла используется следующее оборудование:

• правильная плита;
• рихтовальные бабки.

В качестве инструмента используются молотки, имеющие круглые, радиусные или вставные из мягкого металла бойки. Тонкий листовой металл правят деревянным молотком (киянкой).

К атегория:

Гибка и правка металла

Приемы ручной и машинной правки полосового, листового, круглого материала и закаленных изделий

В процессе правки вручную молоток нужно держать за конец рукоятки, как и при рубке металла. Удары наносить только выпуклой частью бойка; от ударов ребром бойка на поверхности выправленной детали остаются забоины.

При правке нужно правильно выбирать места, по которым следует наносить удары. Удары должны быть меткими, соразмерными с величиной кривизны, и число их должно постепенно уменьшаться по мере передвижения от наибольшего изгиба к наименьшему. Правка считается законченной, когда все неровности исчезнут и заготовка окажется прямой, что можно проверить наложением линейки. Ручную и машинную правку металлов следует производить в рукавицах.

Правка полосового металла вручную производится на правйльной плите или наковальне слесарным молотком.

Простейшей является правка металла, изогнутого по плоскости. Этот вид правки встречается наиболее часто; обычно выполняется он без особых трудностей. Сложнее правка металла, изогнутого по ребру. Если в первом случае задача заключается в простом выравнивании плоскости, то здесь приходится прибегать к деформации растяжением части металла. Еще более сложной является правка скрученных полос.

Иногда в одной заготовке встречаются все указанные виды изгибов. Чтобы полностью выправить такой металл, нужно осуществить целый комплекс приемов.

Рис. 1. Заготовки из полосовой стали, подлежащие правке (а, б, в); приемы правки полосовой стали (г, д, е)

Искривленную полосу кладут на плиту изогнутой частью кверху и, придерживая ее левой рукой, правой наносят сильные удары молотком по выпуклым местам (рис. 1, г), ударяя сначала по краям выпуклости и постепенно, по мере выправления полосы, приближая удары к середине выпуклости. Чем больше кривизна И толще полоса, тем сильнее должны быть удары и, наоборот, по мере выпрямления полосы ослабляют их, заканчивая правку легкими ударами. В процессе правки полосу надо, по мере необходимости, периодически поворачивать с одной стороны на другую. Выправив широкую сторону, приступают к правке ребер, повернув заготовку па ребро. После одного-двух ударов полосу следует поворачивать с одного ребра на другое. С уменьшением изогнутости уменьшают и силу удара.

Правка полос, изогнутых на ребро, выполняется путем рихтовки. В таких случаях сильные удары наносят носком молотка с целью односторонней растяжки (удлинения) мест изгиба; удары бойком следует наносить от мест растяжки на плоскости к краям полосы или заготовки.

Правку полос, имеющих скрученный (спиральный) изгиб, рекомендуется производить методом раскручивания. Такую заготовку зажимают в тиски и раскручивают ее с помощью ручных тисочков и рычага. Заканчивают правку на плите или на наковальне легкими ударами молотка.

Более рациональной является правка при помощи специальных приспособлений.

Правка тонкой стальной полосы, изогнутой по ребру, выполняется в иной последовательности: кривую полосу кладут на плиту и, прижав ее левой рукой, правой наносят удары молотком рядами по всей длине полосы, постепенно переходя от нижней кромки к верхней. Вначале удары должны быть сильными, а по мере перехода к верхнему краю онй должны быть слабее, но наносятся чаще. При таком способе правки (рихтовки) нижнее ребро вытягивается больше, чем верхнее, и полоса становится ровной.

Устранение неровностей после правки проверяют на глаз, а более точно - на разметочной плите по просвету или наложением линейки на полосу.

Правка листового металла - более сложная операция. Она зависит от вида деформаций, действовавших на листовой металл в процессе прокатки, раскроя па мерные заготовки, электрогазовой резки,вырубки и т. п.

Все деформации листов можно разделить на три вида. К первому виду деформации относятся выпуклости и вмятины в середине листа или заготовки. Второй вид деформации характеризуется волнистостью краев и кромок листа. К третьему виду деформации относятся одновременно и выпуклости, и волнистость кромок листа и заготовок. Такой вид деформации называется смешанным, или сложным. В зависимости от вида деформации правка листа имеет свои особенности.

Правка листа, имеющего выпуклости, производится следующим способом. Лист кладут на плиту выпуклостью вверх и обводят выпуклость мелом.

Рис. 2. Правка тонкой листовой стали: а-полосы (стрелками указаны направления ударов, а точками - плотность и сила ударов молотком); б и в-листовой стали; г и б-приемы правки киянками и гладилками

Края листа при этом будут касаться плиты. Затем, поддерживая лист левой рукой, правой наносят удары молотком от краев листа по направлению к выпуклости. На рис. 64,б в виде примера показаны схемы нанесения ударов, а стрелками - их направление. Под действием таких ударов ровная часть листа, прилегающая к плите, будет вытягиваться, а выпуклость постепенно выпрямляться.

Если на листе имеется несколько выпуклостей, то удары следует наносить в промежутках между выпуклостями В результате этого лист растягивается, и все выпуклости сводятся в одну общую, которую выправляют указанным выше способом.

Необходимо помнить, что если лист с выпуклостью не прилегает кромками к плите, то его следует прижимать либо рукой, либо положив на выпуклую часть листа груз. Если не сделать этого и наносить удары молотком по неплотно прилегающему к плите листу, то он будет иметь много вмятин, вытяжки же металла по краям листа не получится. Время правки при этом увеличивается, создается шум, утомляющий работающего.

Выправив лист с обеих сторон, следует посмотреть, насколько уменьшилась выпуклость. Если она все еще значительна, то необходимо повторить удары в том же порядке, но с меньшей силой до получения прямолинейности по всему листу.

Правка листа, имеющего деформацию в виде волнистости по краям, но с ровной серединой, показана на рис. 2,в. Перед правкой, положив лист на плиту, на одну его волнистую кромку кладут какой-нибудь груз, в то время как другую прижимают к плите рукой. Такое положение сохраняется при правке листа. От воздействия ударов лист в средней части будет вытягиваться и волны по кромкам листа начнут исчезать. После этого лист следует перевернуть и продолжать правку таким же способом до получения требуемой прямолинейности.

Правку тонких листов производят деревянными молотками- киянками; очень тонкие листы кладут на правйльную плиту и выглаживают гладилками.

Наиболее производительным методом правки листового металла является правка на ротационных листо-правйльиых машинах. Сущность этого процесса заключается в том, что листы или детали, подвергающиеся правке, пропускают между двумя рядами валков, расположенных в шахматном порядке. Машина имеет парные входные направляющие валки, расположенные один под другим, и парные выходные направляющие валки. Скорость вращения входных направляющих валков несколько меньше, чем у выходных, благодаря чему помимо правки лист подвергается еще и незначительному растяжению, что также способствует выравниванию заготовок.

Скорость правки от 3 до 6 м/мин. при толщине листового металла от 0,6 до 3 мм. Правку листового

металла производят также на трех-, пяти-, семи- и более валковых машинах.

Правка пруткового металла диаметром до 20 мм и длиной до 3 м выполняется обычно слесарным молотком на плите. Процесс правки при этом сводится к нанесению ударов молотком по выпуклости прутка, положенного на плиту, проверке прямолинейности на глаз и на просвет между плитой и прутком. В процессе правки пруток следует все время поворачивать вокруг своей оси. Длинные прутки правят на специальных роликовых правильных машинах.

Валы и круглые заготовки диаметром до 35-40 мм лучше и безопаснее править на ручном винтовом прессе между двумя призмами. В этом случае вал устанавливается на призмы стола пресса выпуклой стороной вверх. Расстояние между призмами регулируется в пределах 150-300 мм. Правку производят нажимом винта (или пуансона) на выпуклую часть вала. Величину прогиба определяют здесь же в центрах при помощи индикатора.

Рис. 3. Схема правки изогнутых валов на ручном винтовом прессе: а-пример правки; б-контроль правки индикатором; в-приспособление для правки

На рис. 3,е показана схема специального приспособления для правки валов в центрах. Приспособление состоит из захватов, которые в зависимости от места нахождения кривизны вала могут перемещаться по коромыслу и закрепляться с помощью винтов. В центре коромысла расположен винт с призматическим наконечником. При правке вала приспособление устанавливается так, чтобы призматический наконечник находился против места наибольшей кривизны, затем производится поджатие его винтом 5 до получения требуемого прогиба вала.

Валы большого сечения со значительным прогибом предварительно нагревают в местах прогиба, послечего-правят с помощью приспособлений.

В ряде случаев детали или инструмент, прошедшие закалку, подвергаются деформации. Причиной деформации (коробления) являются внутренние напряжения, создаваемые быстрым охлаждением деталей в закалочной жидкости. Чтобы устранить кривизну таких деталей, их подвергают правке.

В зависимости от характера правки применяют различные молотки: при правке деталей или инструмента, на которых следы ударов молотка недопустимы, пользуются мягкими молотками (из меди, свинца). При правке, связанной со значительным деформированием закаленной детали, .пользуются слесарным молотком весом от 200 до 600 г или специальным рихтовальным молотком с острыми бойками. Плита для правки должна иметь гладкую отшлифованную поверхность. Покоробленную деталь кладут на плиту выпуклостью вниз, плотно прижимая ее левой рукой к плите и удерживая за один конец, и наносят несильные, но частые и точные удары носком молотка по направлению от центра вогнутости к ее краям. Таким образом достигается растяжение верхних волокон металла на вогнутой стороне детали и ее выпрямление.

Правку деталей более сложной формы, например угольника, у которого после закалки деформация вызвала нарушение перпендикулярности сторон, производят так, как показано на рис. 66. Если угольник имеет угол менее 90°, то правка его должна производиться У вершины внутреннего угла, а если угол больше 90°, то правка угольника должна производиться У вершины наружного угла. Заканчивают

правку тогда, когда ребра угольника примут правильную форму и оба угла будут по 90°.

В случае короблений деталей или инструментов по плоскости и по узкому ребру правка их должна вестись отдельно: сначала по плоскости, а затем по ребрам.

Рис. 4. Приемы правки (рихтовки) закаленных изделий: о-на рихтовальной бабке; 6 и в-правка угольника (штриховкой указаны места нанесения ударов)

Следует отметить, что точные детали и заготовки инструмента, прошедшие правку под прессом или молотком в холодном состоянии, должны подвергаться повторному отпуску для снятий напряжений.