Завдяки універсальним технічним характеристикам, таким як легкість, міцність, корозійна стійкість, полікарбонати є дуже затребуваним матеріалом у різних галузях промисловості: у виробництві автомобілів, електротехнічної, електронної промисловості, виробництві предметів побутового споживання тощо. Складаючи серйозну конкуренцію металу та склу, за рахунок збільшення споживання конструкційних матеріалівчастка литого та стільникового полікарбонатів на світовому ринку з кожним роком завойовує нові позиції.

Полікарбонат це матеріал, що володіє наступними властивостями: стійкий до морозів, здатний витримати короткочасне нагрівання до 153 ºС, а також циклічні перепади температур від +100 ºС до -253 ºС.

Виробництво полікарбонату – складний технологічний процес, в основі якого лежить використання двоатомного фенолу та вугільної кислоти.

Полікарбонат є лінійним поліефіром цих двох компонентів. Залежно від природи, полікарбонати поділяються на аліфатичні, жирноароматичні та ароматичні. Практичне значеннямає лише ароматичний полікарбонат. Полікарбонати відносяться до розряду аморфних, інженерних пластиків, а виготовлені на їх основі композиції – до спеціальних полімерів.

Переваги полікарбонату

Широкий діапазон використання литого та стільникового полікарбонату обумовлений універсальними термічними, оптичними та механічними властивостями. даного матеріалу. Так, полікарбонат має високою міцністюі жорсткістю у поєднанні з досить високою стійкістю до різних ударних впливів, у тому числі і за підвищеної або зниженої температури.

Полікарбонат - морозостійкий, оптично прозорий матеріал, здатний витримувати короткочасне нагрівання до 153ºС та циклічні перепади температур від +100ºС до -253ºС. Полікарбонат стійкий до агресивному впливуокислювачів, розчинів солей, кислот, але не має стійкості до дії лугів, органічних розчинників та концентрованих кислот.

Повернутись до змісту

Сучасні технології виготовлення полікарбонату

Процес створення полікарбонату базується на використанні однієї з наступних технологій: поліконденсації, переетерифікації або міжфазної поліконденсації

Поліконденсація - це метод синтезу полімерів, що базується на реакціях заміщення мономерів та/або олігомерів, які, взаємодіючи між собою, утворюють низькомолекулярні побічні сполуки.

Переетерифікація діарілкарбонатів проводиться з ароматичними діоксисполуками (так званий нефосгенний спосіб). Як діоксисполуки виступає 2,2-біс-(4-оксифеніл) пропан (діан, бісфенол А).

У промислове виробництвополікарбонату в даний час використовується спосіб, що базується на міжфазній поліконденсації. Згідно з цим методом проводиться взаємодія динатрієвої солі бісфенолу А з фосгеном у присутності основ. Процеси, що протікають при взаємодії, практично незворотні. Ця технологіявикористовується для виробництва 80% полікарбонату у світі.

Наша вітчизняна технологія також застосовує метод міжфазної поліконденсації фосгену з бісфенолом А. Очевидними вадами даного методує висока токсичність реагенту, схильність до утворення побічних продуктів і необхідність подальшого очищення полімеру, що утворюється від спочатку застосовуваних реагентів і побічних компонентів.

Виробництво полімерів на основі новітніх технологійорієнтовано на нефосгенний метод випуску, що базується на процесах взаємодії диметилового ефіру вугільної кислоти (ДМУК) та дифенілолпропану. Подібне рішення дозволяє перевести технологічну процедуру отримання ПК із фази рідкого стану в розплав, виключити екологічно небезпечний фосген та суттєво збільшити обсяги виробництва.

Безфосгенний метод за всіма параметрами, крім енергетичних витрат, перевершує традиційні технології. Але поки і він не позбавлений деяких недоліків, до яких входить побічне виділення анізолу, що не має на даному етапі корисного застосуванняу тому обсязі, що утворюється в ході нефосгенної реакції. Світове споживання анізолу нині становить до 7 тис. тонн, тому надлишки матеріалу вирушають спалювання. Ще одним суттєвим мінусом нефосгенної технології є неможливість отримання ряду марок полікарбонату - високомолекулярного полікарбонату та кополімерів на основі полікарбонату.

Полікарбонатний гранулят, як відомо, є основою для виробництва листів полікарбонату, до яких входить і стільниковий полікарбонат. Цей матеріал являє собою листи комірчастої структури, виконані з полімеру у вигляді сот, які складаються з двох шарів, з'єднаних за допомогою внутрішніх ребер жорсткості між собою. Стільниковий полікарбонат- легкий, стійкий до корозійних процесів, міцний матеріал з хорошими теплоізоляційними та світлопрозорими властивостями.

На ринку, крім звичайного стільникового полікарбонату, можна зустріти і довговічніший його аналог - полімер, покритий спеціальним захисним шаром, стійким до ультрафіолетового випромінювання Завдяки своїм універсальним властивостямстільниковий полікарбонат дуже затребуваний у будівництві та сільському господарстві. Залежно від товщини, він виступає як чудовий матеріал для обладнання навісів, арок, дахів, вітрин, перегородок, басейнів, теплиць, балконів, автобусних зупинок, вокзалів, стадіонів і т.д., тому до цільових споживачів матеріалу входять автостоянки, муніципалітет, рекламні та дизайнерські компанії, АЗС, підрядники, тепличні господарства та сільськогосподарські підприємства.

Стільниковий полікарбонат - це листи комірчастої структури, які виготовлені з полімерного матеріалу. Іншими словами, цей матеріал є пластиковий лист, Що складається з двох шарів, з'єднаних один з одним внутрішніми ребрами жорсткості, виконаними у формі сот. Стільниковий полікарбонат має хороші теплоізоляційні, світлопрозорі якості, він дуже легкий, надзвичайно удароміцний і не піддається в процесі експлуатації корозії.

Тут ми поговоримо про виробництво полікарбонату стільникового, обладнання для нього та технологію виготовлення.

Область застосування

Найчастіше стільниковий полікарбонат сьогодні використовується в будівельної сферита сільському господарстві. Він може не мати спеціального захисного покриттявід ультрафіолетових променів, що робить його менш довговічним або мати спеціальний додатковий шар, який є стійким до ультрафіолетового випромінювання. На вітчизняному ринку стільниковий полікарбонат сьогодні має дуже високий попит, тому що має безліч напрямків застосування.

Цей матеріал успішно та широко застосовується для обладнання навісів та дахів, створення арок та перегородок, влаштування теплиць, вітрин, басейнів та балконів, а також застосовується у процесі будівництва стадіонів, автобусних зупинок і навіть вокзалів тощо. Виходячи від товщини матеріалу, яка варіюється від 4 міліметрів до 32 міліметрів, стільниковий полікарбонат можна успішно використовувати для різних цілей.

Необхідне обладнання

Як обладнання для виробництва стільникового полікарбонату використовується екструзійна лінія. Деякі лінії мають додаткову функціюу вигляді нанесення захисного шару від ультрафіолетового проміння.

Ціна екструзійної лінії на фото – 11 000 000 рублів. Технічні характеристики: товщина листа - 4-16 мм, ширина - до 2100 мм, швидкість виготовлення - 5 метрів за хвилину.

Плюсом такого обладнання є ще й те, що на них ще ви можете виробляти стільникові листи не тільки з полікарбонату, але і з поліпропілену, які використовуються для виробництва упаковок, які застосовуються в заміну картонних.

Технологія виробництва

Стільникові полікарбонатні листи є аморфним інженерним пластиком, який містить у своїй основі вугільну кислоту та 2-хатомний фенол. Виготовляється цей матеріал із полікарбонатних гранул за допомогою їх проходження через певні технологічні процеси.

Процес виробництва складається з наступних етапів:

1. Підготовка гранул полікарбонату

Залежно від кольору гранул (тобто прозорі вони чи кольорові) отримують і колір вихідного матеріалу стільникових. полікарбонатних листів. Гранули закуповують у виробників – вони надходять на виробництво багатошарових та міцних мішках, які чудово захищають сировину від вологи. Після цього вони зважуються, сортуються, ретельно очищаються від пилу та подаються для безпосереднього виробництва листів на плавлення.

2. Плавлення сировини

У спеціальній камері, в якій відбувається плавлення, гранули звичайного полікарбонату з твердого стану переходять в рідке, в процесі чого до них додаються спеціальні компоненти, які значно покращують характеристики продукції, в результаті чого виходить однорідна, ретельно перемішана маса.

3. Формування листів

Далі в процесі екструзії отримана в камері плавлення маса формується у певну необхідну структуру - монолітну або стільникову. І прозорий, і кольоровий полікарбонат стільниковий на конвейєр надходить у формі тонких пластин, які скріплені міцними ребрами жорсткості.

Відео даного процесу:

4. Охолодження та нарізка

Через деякий час, який необхідний для охолодження матеріалу, листи стільникового полікарбонату піддається нарізці на певні розміри, після чого складується або надходить на транспортування.

Відноситься до класу синтетичних полімерів- лінійний поліефір вугільної кислоти та двоатомних фенолів. Вони утворюються з відповідного фенолу та фосгену у присутності основ або при нагріванні діалкілкарбонату з двоатомним фенолом при 180-300 0С.

Полікарбонати - прозора безбарвна маса з температурою розм'якшення 180-300 0С (залежно від методу отримання) і молекулярною масою 50000-500000. Мають високу теплостійкість – до 153 0С. Термостійкі марки (PC-HT), що є сополімерами, витримують температуру до 160-205 0С. Має високу жорсткість у поєднанні з дуже високою стійкістю до ударних впливів у тому числі при підвищеній і зниженій температурі. Витримує циклічні перепади температур від –253 до +100 0С. Базові марки мають найвищий коефіцієнт тертя. Рекомендується для точних деталей. Має високу розмірну стабільність, незначне водопоглинання. Нетоксичний. Піддається стерилізації. Має чудові діелектричні властивості. Допускає паяння контактів. Має хороші оптичні властивості. Чутливий до залишкових напруг. Деталі з високою залишковою напругою легко розтріскуються при дії бензину, масел. Потребує гарного сушіння перед переробкою.

Полікарбонат має високу хімічною стійкістюдо більшості неінертних речовин, що дає можливість застосовувати його в агресивних середовищахбез зміни його хімічного складута властивостей. До таких речовин відносяться мінеральні кислоти навіть високих концентрацій, солі, насичені вуглеводні та спирти, включаючи метанол. Але слід також враховувати, що ряд хімічних сполук надають на матеріал ПК руйнівну дію (серед полімерів небагато таких, які витримують стійко контакт з ними). Цими речовинами є луги, аміни, альдегіди, кетони та хлоровані вуглеводні (метиленхлорид використовують для склеювання полікарбонату). Матеріал частково розчинний в ароматичних вуглеводнях та складних ефірах.

Незважаючи на стійкість полікарбонату, що здається, до таких хімічних сполук, при підвищених температурах і в напруженому стані листового матеріалу(вигин, наприклад) вони діятимуть як тріщиноутворювачі. Це явище спричинить порушення оптичних властивостей полікарбонату. Причому максимальне тріщиноутворення спостерігатиметься у місцях найбільших згинальних напруг.

Ще однією відмінною рисоюполікарбонату є висока проникність для газів та парів. Коли потрібні бар'єрні властивості (наприклад, при ламінуванні та застосуванні декоративних вінілових плівоксередньої та великої товщинивід 100 до 200 мкм), необхідно на поверхню полікарбонату попередньо нанести спеціальне покриття.

Не має аналогів за механічним властивостямсеред застосовуваних нині полімерних матеріалів. Він поєднує такі властивості, як висока термостійкість, унікальна міцність і висока прозорість. Його властивості мало залежать від змін температури, а критичні температури, при яких цей матеріал стає крихким, знаходяться поза діапазоном можливих негативних температурексплуатації.

Характеристики марочного асортименту
(мінімальні та максимальні значеннядля промислових марок)

Найменування показників (при 23 0С)	Полікарбонат (ПК)	ПК+40% скловолокна	ПК термостійкий ПК-НТ
Щільність, г/см3
Теплостійкість по Віка (50 0С/год, 50 Н), 0С
Межа плинності при розтягуванні (50мм/хв), МПа
Межа міцності при розтягуванні (50мм/хв), МПа
Модуль пружності при розтягуванні (1мм/хв), МПа
Відносне подовження при розтягуванні (50мм/хв), %
Ударна в'язкість по Шарпі (зразок з надрізом), кДж/м2
Твердість при вдавленні кульки (358 Н, 30 с), МПа
Питома поверхнева електричний опір, Ом
Водопоглинання (24 год, волог. 50%), %
Коефіцієнт світлопропускання для прозорих марок (3 мм), %

Визначною властивістю ПК плівки є її розмірна стабільність, вона абсолютно непридатна як усадкова плівка; нагрівання плівки до 150 ° С (тобто вище точки розм'якшення) протягом 10 хв. дає усадку лише 2%. ПК легко зварюється як імпульсним, так і ультразвуковими способами, а також звичайним зварюваннямгарячими електродами. Плівку легко формувати у вироби, при цьому можливі великі ступенівитяжки з відтворенням деталей форм. Гарний друкможна отримати різними методами(Шелкографії, флексографії, гравіювання).

Промислові способи одержання

Основними промисловими способамиотримання полікарбонатів є:

фосгенування бісфенолів в органічному розчиннику в присутності третинних органічних основ, що зв'язують соляну кислоту- побічний продукт реакції (спосіб поліконденсації у розчині);

фосгенування бісфенолів, розчинених у водному розчині лугу, на поверхні поділу фаз у присутності каталітичних кількостей третинних амінів (спосіб міжфазної поліконденсації);

Зміст статті

ЛУЖІВ ВИРОБНИЦТВО,содова промисловість, виробництво кальцинованої соди (карбонату натрію Na 2 CO 3) та ряду аналогічних продуктів. У широкому значенні слово «луг» відноситься до великому числухімічних сполук, що добре розчиняються у воді і створюють у водному розчині високу концентрацію гідроксид-іонів, наприклад аміаку, гідроксиду амонію та гашеного вапна (гідроксиду кальцію), які були побічними продуктами застарілого технологічного процесувиробництва синтетичної кальцинованої соди Луги – розчинні активні речовиниз ширшого класу підстав.

Кальцинована сода.

Технічний карбонат натрію Na 2 CO 3 (кальциновану соду) застосовують головним чином у виробництві скла та хімікатів. Близько половини кальцинованої соди йде на виготовлення скла, близько чверті – хімікатів, 13% – мила та миючих засобів, 11% використовується на такі цілі, як виготовлення целюлози та паперу, рафінування металів та нафти, дублення шкіри та очищення води, а решта надходить у продаж.

Природні родовища.

Кальцинована сода зустрічається в природі великих кількостях, головним чином у соляних пластах та відкладеннях трони (мінералу складу Na 2 CO 3 Ч NaHCO 3 Ч 2H 2 O). На Землі відомі понад 60 таких родовищ.

Сольве процес.

Здійснений наприкінці 1860-х років двома бельгійцями, братами Ернестом та Альфредом Сольве, аміачний спосіб отримання кальцинованої соди заснований на реакції взаємодії гідрокарбонату амонію з хлоридом натрію, в результаті якої виходять хлорид амонію та гідрокарбонат натрію. Насправді процес проводять, вводячи майже насичений розчин хлориду натрію спочатку аміак, та був діоксид вуглецю. Гідрокарбонат натрію випадає в осад, коли діоксид вуглецю вводиться в розчин:

Прожарюючи відфільтрований гідрокарбонат натрію, одержують карбонат натрію та діоксид вуглецю, який використовують повторно:

Економічність процесу Сольве пов'язана з тим, що аміак регенерується шляхом обробки розчину хлориду амонію оксидом кальцію, який одержують з карбонату кальцію шляхом нагрівання (при цьому одночасно утворюється також діоксид вуглецю, що використовується також).

Хлорид кальцію, що утворюється в процесі отримання аміаку, є важливим побічним продуктом.

Електролізний процес.

Карбонат натрію можна також одержати за допомогою електролізного процесу. Водяна пара і діоксид вуглецю запускаються в катодне відділення установки з камерою діафрагмового типу для електролізу розчинів солей, де, взаємодіючи з їдким натром, вони перетворюють його на карбонат натрію.

Лужок.

Найменування «лужок» (K 2 CO 3 Na 2 CO 3 NaOH) було присвоєно продуктам, одержуваним шляхом вилуговування деревної золи. Вона містить приблизно 70% карбонату калію (поташу), що використовується в основному для виготовлення мила та скла. Карбонат натрію (кальцинована сода) – головний компонентзоли деяких рослин (солянок). Шляхом обробки гашеним вапном (гідроксидом кальцію) карбонат натрію перетворюють на каустичну соду (гідроксид натрію), яка застосовується для побутових та промислових цілей під назвою «луг» або «каустик».

Поташ.

Хоча в хімічній промисловості поташем називають головним чином карбонат калію (K 2 CO 3), у сільському господарстві це найменування охоплює всі солі калію, що йдуть на виготовлення добрив, але в основному хлорид калію (KCl) з невеликою домішкою сульфату калію (K 2 SO 4 ).

Звичайні способи отримання поташу – електролізний процес за участю гідроксиду калію та більш поширений процес на основі хімічної взаємодії суміші хлориду калію та карбонату магнію з діоксидом вуглецю. В результаті цієї реакції утворюється нерозчинна подвійна сіль гідрокарбонату калію та карбонату магнію, яка при нагріванні розкладається на карбонати калію та магнію, воду та діоксид вуглецю.

Карбонат калію застосовується у виробництві скла, солей калію, барвників та чорнила. Карбонат калію – важливий компонент спеціального скла, наприклад оптичного та лабораторного.

Карбонат кальцію випадає в осад, а розчин гідроксиду натрію відводиться колектор.

Електролізні способи.

Коли концентрований розчин натрію хлориду піддається електролізу, утворюються хлор і гідроксид натрію, але вони реагують один з одним з утворенням гіпохлориту натрію - відбілюючої речовини. Цей продукт, у свою чергу, особливо в кислих розчинахпри підвищених температурах окислюється в електролізній камері до перхлорату натрію. Щоб уникнути цих небажаних реакцій, електролізний хлор має бути просторово відокремлений від гідроксиду натрію.

У більшості промислових установок, що використовуються для отримання електролізної каустичної соди, це здійснюється за допомогою діафрагми, розміщеної поблизу аноду, на якому утворюється хлор. Існують установки двох типів: із зануреною або непогруженою діафрагмою. Камера установки із зануреною діафрагмою повністю заповнюється електролітом. Соляний розчин втікає в анодне відділення, де з нього виділяється хлор, а розчин каустичної соди заповнює катодне відділення. В установці з непогруженной діафрагмою розчин каустичної соди відводиться з катодного відділення у міру утворення, так що камера виявляється порожньою. У деяких установках з непогруженной діафрагмою в порожнє катодне відділення напускається водяна пара, щоб полегшити видалення каустичної соди і підняти температуру.

У діафрагмових установках виходить розчин, що містить як каустичну соду, так і сіль. Більша частинасолі викристалізовується, коли концентрація каустичної соди у розчині доводиться до стандартного значення 50%. Такий "стандартний" електролізний розчин містить 1% хлориду натрію. Продукт електролізу придатний для багатьох застосувань, наприклад для виробництва мила та препаратів, що чистять. Однак для виробництва штучного волокна та плівки потрібна каустична сода високого ступеня очищення, що містить менше ніж 1% хлориду натрію (солі). "Стандартний" рідкий каустик можна належним чином очистити методами кристалізації та осадження.

Безперервний поділ хлору та каустика можна також здійснити в установці з ртутним катодом. Металевий натрій утворює з ртуттю амальгаму, яка відводиться в другу камеру, де виділяється натрій і реагує з водою, утворюючи каустик і водень. Хоча концентрація та чистота соляного розчинудля установки з ртутним катодом важливіші, ніж для встановлення з діафрагмою, у першій виходить каустична сода, придатна для виробництва штучного волокна. Її концентрація у розчині становить 50–70%. Вищі витрати на встановлення з ртутним катодом виправдовуються одержуваною вигодою.

Застосування.

Найбільш важливі галузі споживання каустичної соди (перераховані у порядку зменшення споживаної кількості) – хімічне виробництво; переробка нафти; виробництво штучного волокна та плівки, целюлози та паперу, алюмінію, миючих засобів та мила; обробка тканин; рафінування рослинної олії; регенерація гуми.

Цех із виробництва стільникового карбонатує одним із прибуткових видів бізнесу, наприкінці статті представлені розрахунки, прибутковість та терміни окупності.

Стільниковий полікарбонат - це виконані з полімеру листи комірчастої структури, пластиковий лист складається з двох шарів, які з'єднані між собою виконаними у вигляді сотень ребрами жорсткості. Матеріал характеризується удароміцністю, антикорозійною стійкістю, відмінними теплоізоляційними та світлопрозорими властивостями.

Матеріал має високий попит у будівельній та сільськогосподарській сферах, застосовується для облаштування дахів, вокзалів, перегородок, навісів, арок, теплиць, басейнів, вітрин, балконів, стадіонів, зупинок транспорту тощо.

Приміщення

Для організації цеху з виробництва стільникового карбонату підійде будь-яке виробниче приміщенняплощею від 1500 кв. Приміщення має опалюватися, під'їзні шляхи необхідні для зручного навантаження та розвантаження продукції та сировини. У цеху має бути передбачено роздягальню, де робітники могли б змінити одяг.

Залежно від обсягу виробництва рекомендується також передбачити складське приміщення площею 2000-3000 кв.м., при виборі слід орієнтуватися на віддалені від центру місця та зручні під'їзні шляхи. Вартість оренди виробничого та складського приміщеньваріюється в межах 1-1,5 млн. руб.

Персонал

Для обслуговування однієї виробничої лініїдостатньо 4 операторів, що працюють у дві зміни та 1 технолога. Для підтримки приміщення в належному стані потрібно найняти 2 прибиральників, на склад 1-2 співробітники. Для ведення звітності знадобиться 1 бухгалтер, спочатку він може працювати у віддаленому режимі. На посаду директора призначається засновник підприємства. На зарплату оператора слід запланувати 30 000 руб., Технологу - 40 000, прибиральнику -15 000, бухгалтеру - 20000, співробітник складу-20 000.

Обладнання та технологія виробництва

Виробництво полікарбонату є досить складним із технологічної точки зору процесом. Виготовлені з вугільної кислоти та двоатомного фенолу гранули використовуються як сировина, листи з полікарбонату виходять в результаті їх переробки. Гранули можуть бути кольоровими або прозорими, саме від цього параметра залежить колір листів.

Для виробництва полікарбонату використовується спеціальне обладнання, Що дозволяє виготовляти листи шириною до 210 см і товщиною від 0,4 - 1,6 см. Лінія повністю автоматизована, оснащена всім необхідним, у тому числі системами для сушіння матеріалу та піччю для відпалу готової продукції.

У комплектацію лінію входить також пристрій, що забезпечує покриття листа захисними видамиплівки. Максимальна продуктивність верстата – 350 кг/год, продукція виробляється зі швидкістю 5 метрів за хвилину.

Виробничий процес складається з кількох етапів. Зважені та відсортовані гранули надходять на центрифугу, де відбувається їх очищення від домішок, після чого вони прямують у плавильну камеру. У процесі плавлення гранули переходять у рідкий стан, певні властивості матеріалу надаються з допомогою додавання спеціальних компонентів.

Формування листів з рідкої маси здійснюється в екструдері, на даному етапі продукції надається потрібна структура - стільникова чи монолітна.

Матеріал надходить на конвеєр як тонких пластин, скріплених міцними ребрами жорсткості. Одночасно на листи наносяться захисна плівка, що підвищує стійкість матеріалу до впливу сонячних променів. Отримані заготовки надходять під прес, де їм надається твердість і гладкість, готові листи, що остигли, нарізаються відповідно до заданих параметрів.

На фінальному етапі перевіряється відповідність листів стандартам якості, після чого продукція відправляється на склад чи транспортується.

Вартість однієї лінії для виробництва полікарбонату становить 10-12 млн. руб., на транспортування, монтаж та пуско-налагоджувальні роботизнадобиться ще 2 млн. На закупівлю сировини та добавки слід запланувати ще 3 млн. рублів.

Маркетинг:
Реклама (пошук клієнтів)

Не варто забувати, що продукцію необхідно реалізовувати за вигідним цінам, більшість виробники стільникового полікарбонату розміщують рекламу. традиційними способами: на білбордах, в інтернеті та друкованих виданнях. Великий прибуток може принести також частини спеціалізованих заходів з роздачею візиток з контактною інформацією.

Збут продукції

Основними покупцями листів стільникового полікарбонату є автомобільні стоянки, заправки, тепличні господарства, будівельні та сільськогосподарські підприємства, спортивні комплекси, стадіони, торгові та виставкові центри, дизайнерські студії, рекламні агенції і т.д.

При високих обсягахвиробництва рекомендується зайнятися оптовими поставками, для цього слід укласти договори з сільськогосподарськими та будівельними підприємствами. Реалізовувати продукцію можна також через будівельні магазинита ринки, гіпермаркети, для підвищення обсягів продажу необхідно вкладатись у рекламу.

Фінансовий план:
Інвестиції

Оренда приміщення – 1-1,5 млн.
Обладнання – 10-12 млн.
Пусконалагоджувальні роботи, монтаж, доставка обладнання -2 млн. руб.
Персонал – 300 тис.руб.
Сировина - 3 млн. руб.
Реклама – 400 тис.руб.
Для організації цеху з виробництва стільникового карбонату знадобиться приблизно 20 млн. крб.

Окупність
Термін окупності виробництва становить приблизно 2-2,5 року, за повної завантаженості виробництва від початку -6 місяців.