Бесколонный гидравлический ТПа модели ENGEL victory 200/50 spex с высоким коэффициентом использования, который должен демонстрироваться на выставке «Интерпластика-2010» (фото: ENGEL)

Для экономически выгодного и конкурентоспособного производства высококачественной продукции необходимы возможно более полное использование эксплуатируемого оборудования и постоянный контроль его загруженности.

К Неоправданному простою оборудования и, соответственно, нарушению нормального хода производства могут приводить как технические, так и организационные причины, которые необходимо быстро и однозначно идентифицировать, задокументировать и оперативно устранить, предпринимая в дальнейшем профилактические мероприятия для их предотвращения.

Регулярная количественная оценка и документирование показателей загруженности перерабатывающего оборудования и его простоев позволяют:

• своевременно обнаруживать слабые места в производственном процессе и принимать меры к их устранению;
• документально подтверждать претензии к производителям оборудования в случае его отказа в период гарантийного срока;
• объективно сравнивать технические возможности и надежность различных моделей оборудования аналогичного назначения;
• рассчитывать экономические показатели производства;
• обоснованно принимать решения о дальнейших инвестициях в производство.

Все сказанное в полной мере относится и к оборудованию, предназначенному для переработки полимерных материалов (ПМ).

Актуальность этого вопроса и вместе с тем недостаточное внимание к нему со стороны переработчиков ПМ подчеркивают, например, данные, полученные в результате опроса своих клиентов маркетинговой службой австрийской компании ENGEL Austria GmbH, одного из ведущих мировых производителей литьевого оборудования для переработки ПМ.

Так, в результате опроса оказалось, что количество предприятий, руководство которых на словах понимает важность постоянного контроля и учета показателей работы литьевого оборудования, заметно превышает количество предприятий, где это осуществляется на самом деле.

Определяющей характеристикой загруженности оборудования является коэффициент его использования. В Германии, например, существуют нормы VDI 3423 (VDI-Richtlinien «Verfuegbarkeit von Maschinen und Anlagen.

Begriffe, Definitionеn, Zeiterfassung dBerechnung»),разработанные Союзом немецких инженеров VDI (Verein Deutscher Ingenieure) и регламентирующие расчет коэффициентов загруженности оборудования и производственных систем, включая коэффициент их использования, с учетом возможных потерь времени из-за простоев по тем или иным причинам*

1. Показатели загруженности оборудования

1.1. Время простоя ТО по организационным причинам

Под временем простоя ТО понимают сумму времен всех перерывов в нормальном ходе производства, причинами которого являются недостатки и ошибки в подготовке и организации производственного процесса на предприятии потребителя оборудования – переработчика ПМ. Подобными недостатками могут быть, например, (* В статье сохранены немецкоязычные обозначения различных показателей, принятые в указанном документе.–Прим. автора.) неожиданное отключение электроэнергии, недостаточная квалификация оператора или ремонтника, запаздывание с сообщением об ошибках и с их устранением, затраты времени на ожидание обслуживающего персонала (ремонтников) и запасных частей, на пробный запуск оборудования для уточнения причины его отказа и после ее устранения.

Сюда же следует отнести и неоправданные потери времени из-за некачественного и (или) нерегулярного обслуживания оборудования, а также из-за плохого обеспечения технологического процесса материалами, заготовками, инструментом и т.п.

1.2. Время простоя ТТ по техническим причинам

Время простоя ТT рассчитывают как сумму всех времен прекращения выпуска плановой продукции, причинами которого являются недостатки конструкции оборудования или его изготовления, неправильный выбор или дефектность материала элементов оборудования, а также ошибки в документации.

Ответственным за указанные причины простоя является производитель оборудования. Их следствием являются потери времени на выявление и устранение этих недостатков, ожидание запасных частей, ремонтной бригады, затраты времени на диагностику оборудования и его пробный запуск после ремонта. Вероятность подобных причин простоя оборудования и упущенной выгоды, а также мера ответственности его производителя должны быть учтены потребителем в договоре на поставку и сервисное обслуживание оборудования.

1.3. Время обслуживания оборудования TW

Время TW включает в себя все регламентированные затраты времени на обслуживание оборудования и на его пробный запуск после окончания регламентных работ.

1.4. Время тестирования оборудования ТС

Если тестирование (диагностика) оборудования происходит в процессе производства плановой продукции заданного качества, то время ТС добавляется к фактическому времени TN использования оборудования, в других случаях – к организационным потерям времени ТО.

1.5. Истинный фонд времени TN использования оборудования

В течение периода времени TN наблюдается нормальный ход производства, когда оборудование работает на полную мощность и выпускает плановую продукцию.

Но обычно из-за простоев по организационным (время ТО) или техническим (время ТТ) причинам, а также из-за необходимости обслуживания оборудования (время TW) время TN является большей или меньшей, но частью планируемого номинального фонда времени ТВ использования оборудования.

1.6. Номинальный фонд времени ТВ использования оборудования

Период времени ТВ представляет собой запланированное время использования оборудования для выпуска продукции, является частью общего времени наблюдения и в общем случае равен ТВ=TN+TO +ТT+TW.

Соотношение между характерными временами работы и бездействия оборудования в течение определенного времени наблюдения представлено в табл.1.

1.7. Представление характерных времен работы и простоя оборудования в относительном выражении
Дополнительную информацию о соотношении между собой характерных времен работы и простоя оборудования дают коэффициенты, равные доле соответствующего времени от номинального фонда времени ТВ использования оборудования. Так, коэффициент АО простоя оборудования по организационным причинамбудет равен

Коэффициент АТ простоя по техническим причинам

И, наконец, коэффициент NG использования оборудования рассчитывается следующим образом:

Соответственно, истинный фонд времени TN работы оборудования при известных значениях ТВ и NG [отн. ед.] рассчитывается так: Тн = Тв х Ng Зачастую в договорных отношениях между произво- дителем оборудования и его потребителем (в частности, переработчиком ПМ) фигурирует такой относительный параметр, как технический коэффициент использования оборудования NT, равный и косвенно характеризующий техническое совершен- ство оборудования. Если значение этого коэффициента равно 100 %, это означает, что если и были простои оборудования за определенный период наблюдения (NG
2. расчет дополнительной прибыли от применения оборудования с более высоким коэффициентом использования Одной из основных задач (если не основной) для любого предприятия является повышение прибыльности производства. Но когда перед его руководством встает вопрос о приобретении новой установки (машины, линии и т.п.), то актуальный на момент покупки (но сиюминутный) вопрос цены в известном соотношении «цена/качество» имеет зачастую превалирующее значение, чем качество приобретаемого оборудования. Хотя в долгосрочной перспективе покупка более надежного, хотя и более дорогого, оборудования может оказаться (и обычно оказывается) более рентабельной.

Как известно, комплексное понятие «надежность» количественно характеризуется показателями безотказности, долговечности, ремонтопригодности и транспортируемости.

Повышение надежности перерабатывающего оборудования и, в первую очередь, показателей его безотказности позволяет повысить технический коэффициент его использования NT и создает предпосылки (при сведении к минимуму простоев оборудования по организационным причинам) к повышению коэффициента использования NG. При этом следует понимать, что повышение надежности собственно оборудования, например термопластавтомата (ТПА), требует соответственно и большей надежности технологической оснастки и периферийных систем, поскольку внезапный выход из строя литьевой формы, робототехнического оснащения, установок для сушки, подачи, смешения, дозирования компонентов ПМ и др. приведет к остановке технологического процесса даже при высокой надежности ТПА.

Нижеприведенный пример расчета годовой прибыли, полученной за счет выпуска дополнительного объема продукции (табл. 2), наглядно иллюстрирует экономические преимущества работы на ТПА с более высоким значением NG. Данный пример взят из опыта работы со своими клиентами австрийской компании ENGEL Austria GmbH, выпускающей высокотехнологичные ТПА как для стандартных, так и для специальных методов литья под давлением деталей из ПМ.

Для упрощения расчетов значения всех других (кроме NG) показателей были приняты одинаковыми (см. табл.2). Понятно, что в этом случае полученные результаты не учитывают, очевидно, более высокую стоимость более надежного ТПА и соответствующие амортизационныеотчисления, как, впрочем, не учитывают и экономию средств за счет, например, существенного увеличении межремонтных периодов времени. Поэтому погрешность расчета не должна быть высокой. Из его результатов следует, что дополнительная прибыль, полученная за год, при изготовлении бамперов автомобиля на ТПА с более высоким коэффициентом его использования составляет при прочих равных условиях более 3,6 млн руб.

Таким образом, правильное и эффективное применение современного оборудования для переработки ПМ, рассчитанного на максимальное время использования в работе в течение длительного периода времени эксплуатации, приносит дополнительную прибыль предприятиям – переработчикам ПМ, обеспечивает более высокую конкурентоспособность на рынке их продукции и сокращает срок окупаемости затраченных на приобретение оборудования материальных средств.

Equipment utilization ratio and production profitability V. V. Okorokov

Correct and efficient application of modern plastic processing equipment allowing for maximum time utilization within a long
service life period brings additional profit to producers, raises their product competitive level at the market and reduces the
recompense period of capital investments in the equipment. Procedure of equipment utilization ratio calculation is presented and an example
of calculating the profit for an injection molding machine with a high equipment utilization ratio is given.

И любом бизнесе стоит задача снижения непроизводственного времени. Если необходимые оборудование или процесс не действуют, то это снижает плановый выход продукции, а за ним снижаются прибыль и маржа бизнеса.

Ключевой вопрос, на который помогает ответить этот показатель — насколько эффективно мы управляем нашими процессами или оборудованием?

Простой - это любое производственное время, в течение которого процесс или оборудование недоступны вследствие поломок (ошибок) или ремонта (обслуживания).

Простои оборудования обычно ассоциируются с производственными отраслями, простои процессов могут происходить в любой отрасли. Возьмем, например, колл-центры, в которых могут прерываться процессы оказания помощи по телефону, или больницы, для которых характерны простои диагностического оборудования.

Анализ времени простоев дает компаниям возможность оценить эффективность внутренних производственных процессов.

Как проводить измерения

Метод сбора информации

Данные для вычисления ключевого показателя эффективности (КПЭ) поступают напрямую из процесса или от оборудования, или из отчетов.

Формула

Время простоя процесса или оборудования может быть вычислено с помощью соотношения:

Время простоя = (ТАt / PPTt) × 100%

где ТАt - фактическое производственное время процесса или оборудования за заданный период t; РРТ t - плановое производственное время процесса или оборудования за заданный период t.

КПЭ может быть получен в абсолютном выражении:

Время простоя = РРТt — ТАt.

Время простоя может измеряться непрерывно (особенно при автоматизации процесса) и служить индикатором в случае достижения предопределенной величины. Одновременно сведения о простоях могут подаваться на ежемесячной или ежеквартальной основе.

Источником информации может быть само оборудование, поскольку многие типы производственного оборудования отслеживают время простоя в автоматическом режиме. То же применимо и к процессам, если существует система автоматического мониторинга. В отдельных случаях требуются ручные записи.

Затраты по измерению простоев являются умеренными и зависят от уже имеющихся данных. Если оборудование и процессы генерируют информацию о простоях в автоматическом режиме, то расчеты относительно просты. Затраты увеличиваются при ручном сборе данных.

Целевые значения

Целью для данного КПЭ должна быть величина, равная нулю, при условии исключения или хотя бы минимизации любых внеплановых вмешательств в производственный процесс - в частности, если процесс или оборудование функционируют не круглосуточно, то обслуживание может проводиться в непроизводственное время.

Пример. Рассмотрим рентгенологическое отделение больницы, в котором имеются два компьютерных томографа, для которых мы и определим время простоя. Хотя бы один из томографов должен быть готовым к работе круглосуточно, а в обычные рабочие часы (с 9.00 до 17.00) готовыми к работе должны быть оба аппарата.

Простоем считается время, в течение которого хотя бы один томограф не готов к работе в обычные рабочие часы. Критическим простоем считается время, в течение которого не готовы к работе оба томографа.

Рассмотрим пример на базе одних суток.

Томограф № 1 не работал с 13.00 до 15.00 из-за поломки и с 19.00 до 22.00 в связи с текущим обслуживанием.

Томограф № 2 не работал с 19.00 до 20.00 из-за поломки.

(2 ч / 8) × 100% = 25%, или 2 ч.

Время простоя томографа № 1 Время простоя томографа № 2 = 0%.

Время критического простоя = 1 / 24 = 4,16% или 1 ч.

Замечания

При измерении времени простоя оборудования необходимо понимать затратную составляющую, как, например, прямые трудовые затраты, которые вы несете, выплачивая заработную плату оператору оборудования при его простое.

Определение коэффициентов простоя оборудования в роботизированных технологических комплексах

Вариант № 8

Выполнила: студентка группы 03-311 /Силевич Е.А./

Консультант: доцент 307 /Грачёв В.В./

Москва 2013.

Цель работы - На основе теории массового обслуживания определить средний простой станков и манипулятора, коэффициент простоя из-за многостаночного обслуживания.

Общие сведения

Задача комплексной автоматизации многономенклатурного серийного производства эффективно решается путем создания типовых роботизированных технологических комплексов (РТК). Они представляют совокупность единицы технологического оборудования (станков-автоматов), промышленного робота и средств оснащения, автономно функционирующую и осуществляющую, многократные циклы.

Эффективность роботов возрастает при групповом обслуживании станков-автоматов.

Обслуживание некоторых станков одним манипулирующим устройством снижает затраты и даёт возможность этим устройствам частично выполнить функции транспортирования. При этом возникают потери во время ожидания станком обслуживания, если одновременно на нескольких позициях возникает потребность в новых заготовках.

Время ожидания обслуживания манипулирующим устройством
приводит к потерям, которые определяют приближённо на основе теории
массового обслуживания.

Время выполнения некоторых регламентируемых работ в технологическом процессе называется нормой штучного времени Т шт:

Т шт =t 0 +t в + t орг + t тех + t пер

(1)

где t 0 -основное время, затрачиваемое непосредственно на
формообразование детали (деформирование, удаление дли нанесение
материала, сборку, монтаж и т.д.);

t в - вспомогательное время, затрачиваемое на установку, закрепление заготовки, снятие детали, время на подвод и отвод инструментов и т.д.;

t орг - время организационного обслуживания (снабжение рабочего места заготовками, комплектующими, инструментом, удаление готовой продукции и т.д.);

t тех - время технического обслуживания рабочего места (включение оборудования, прогрев, юстировка приборов, выключение оборудования, его уборка и т.д.);

t пер - время перерывов в работе, применительно к поточно- конвейерному производству.

Для автоматического оборудования время выполнения одной операции называется операционным временем Т оп или временем цикла Т ц:

Станочная система представляет собой замкнутую систему ожидания формы М/М1 с внутренней организацией FIFO (first in, first out).

Каждая заявка на обслуживание удовлетворяется, когда манипулятор обслуживает другой станок. Заявка ставится на очередь, и станок ожидает, пока освободится манипулятор.

Обозначение М/М1 указывает, что характер заявок и процесс обслуживания соответствуют марковскому процессу, а число обслуживающих устройств равно единице.

Среднее время цикла и среднее время обслуживания связано с тем, что заказы на обслуживание носят случайный характер. Интенсивность поступления заказов на обслуживание в единицу времени равна:

где - среднее время цикла для деталей, обрабатываемых в станочной системе:

где T об – время обслуживания одного станка.

Для расчетов удобно ввести безразмерный коэффициент ρ – отношение интенсивности поступления заявок к средней интенсивности обслуживания:

где k – количество заказов от станков на их обслуживание.

Марковский процесс означает, что случайная выдача заявок на обслуживание не зависит от предыдущих заявок.

В системе число заявок на обслуживание может быть равно k = 0, 1, 2, ..., m. Возможны состояния (Е) системы:

Е 0 (к=0) - все станки работают, манипулятор стоит.

Е 1 (к=1) - все станки, кроме одного, работают, манипулятор обслужи­вает станок, от которого поступила заявка.

Е m (k=m-1) – все станки стоят, один станок обслуживается манипулятором, остальные ожидают очереди исполнения заказа.

Вероятность, что все станки работают (нет заказов):

Удобно пользоваться рекуррентной формулой:

Число станков, ожидающих очереди на обслуживание:

Средняя недогрузка одного станка:

Рис. 2. Графики зависимости Р к, А с, А m ,К от количества оборудования

Задание

Для станочной системы, включающей 3 станка и один обслуживающий манипулятор, определить средний простой станков и манипулятора, коэффициент простоя из-за многостаночного обслуживания.

Исходные данные

Расчет требуемых параметров

1. Определяем коэффициент ρ как отношение интенсивности поступления заявок к средней интенсивности обслуживания:

2. Определяем Р 0 - вероятность, что все станки работают, а манипулятор стоит:

3. Вероятность поступления k заявок на обслуживание:

Проверка:

Расчеты проведены верно.

4.Определяем среднее число станков, ожидающих обслуживания:

5.Определяем коэффициент простоя станка из-за ожидания при многостаночном обслуживании:

6. Вероятность работы станка в данное время:

т.е. среднее использование станка составляет 90.3%.

7. Вероятность работы манипулятора в данное время:

Выводы:

1. Коэффициент использования оборудования по объему работы (коэффициент интегральной нагрузки) отражает как время, так и степень использования его мощности и равен отношению объема фактически произведенной на нем продукции к плановому объему, который должен быть получен при работе без простоев и с установленной мощностью. Повышение коэффициента использования оборудования - важнейшая предпосылка интенсификации производства, увеличения выпуска продукции на действующих мощностях.

Коэффициент готовности

Коэффициентом готовности аппаратуры называется отношение времени безотказной работы к сумме времени безотказной работы и восстановления аппаратуры, взятых за один и тот же календарный срок. Эта характеристика в дальнейшем будет обозначаться К г .

Согласно данному определению

где t р – время безотказной работы аппаратуры, t в – время восста­новления, т.е. время, затраченное на профилактику и ремонт аппа­ратуры.

В состав t в не входит время хранения и время, затрачиваемое на подготовку аппаратуры к работе после ее простоя. Это объясняется тем, что время простоя не определяется надежностью, а поэтому и не может быть ее характеристикой. Время же, затрачиваемое на подготовку, мало по сравнению со временем восстановления и оно слабо характеризует надежность аппаратуры, так как зависит от множества других факторов (удобства эксплуатации, квалификации обслуживаю­щего персонала, необходимости заправки горючим, смазочными мате­риалами и т.п.).

Из определения коэффициента готовности видно, что он зависит от времени эксплуатации аппаратуры, в течение которого определя­ется К г. Распределение времени работы аппаратуры и времени ее восстановления можно представить так (рис. 2.1):

;

И коэффициент готовности можно записать в виде:

(2.2)

Выражение (2.2) является статистическим определением коэффици­ента готовности. Для перехода к вероятностному его определению целесообразно воспользоваться средними величинами времени безот­казной работы и времени восстановления. Тогда

где t ср – среднее время между соседними отказами, t в – среднее время восстановления.

Выражение (2.3) устанавливает зависимость между коэффициен­том готовности и основными количественными характеристиками надежности.Так как , то

, (2.4)

Так как при t ¥ средняя частота отказов стремится к , то коэффициент готовности системы при длительной ее эксплуатации стремится к постоянной величине:

Выражение (2.5) показывает вероятность того, что система исправна в любой момент времени t. Оно является вероятностным определе­нием коэффициента готовности. Следует иметь в виду, что выраже­ние (2.4) не показывает вероятность исправной работы системы в лю­бой момент времени t при неустановившемся процессе эксплуатации.

Время восстановления, а значит, и существенно зависят от на­дежности. Чем выше надежность, тем реже аппаратура ремонтируется, а, следовательно, тем меньше . Если учесть, что является также функцией средней частоты отказов, то становится ясным, что коэф­фициент готовности достаточно полно характеризует надежность аппаратуры.

Так как зависит от времени восстановления, то этот коэффициент также характеризует эксплуатационные качества аппа­ратуры (удобство эксплуатации, стоимость эксплуатации и т.п.), качество обслуживающего персонала и т.д. Однако зависимость коэффициента готовности от времени восстановления часто затруд­няет оценку надежности аппаратуры, так как по его значению невоз­можно судить о времени непрерывной работы аппаратуры без отка­зов.

Указанное свойство коэффициента готовности ограничивает его использование и не позволяет его считать универсальной характеристикой аппаратуры, а именно надежности и удобства эксплуатации.

Коэффициент вынужденного простоя

Коэффициен­том вынужденного простоя называется отношение времени вос­становления к сумме времени восстановления и безотказной работы аппаратуры, взятых за один и тот же календарный срок. Обозначается этот коэффициент К п и согласно определению записывается следующим образом:

.

(2.6)

Оперируя средними временами безотказной работы и восстановления, можно записать:

Из сравнения выражений (2.1) и (2.6) видно, что коэффициент вынужденного простоя и коэффициент готовности связаны зависи­мостью:

. (2.7)

Для длительно эксплуатируемой аппаратуры коэффициент простоя стремится к постоянной величине, описываемой выражением:

Выражение (2.8) определяет вероятность того, что в установившемся процессе эксплуатации система в любой произвольно выбранный момент времени будет в неисправном состоянии. Из выражений (2.7) и (2.8) видно, что коэффициент вынужденного простоя является производным от коэффициента готовности. Поэтому он обладает всеми достоинствами и недостатками, присущими коэффициенту готовности.

Коэффициент профилактики

Коэффициентом профилактики называется отношение времени восстановления ко времени безотказной работы, взятых за один и тот же календарный срок. Он обозначается К пр и часто называется нормой профилактики. Согласно определению

(2.9)

или в вероятной трактовке

Из выражений (2.8) и (2.10) очевидна следующая зависимость:

(2.11)

Таким образом, так же, как и коэффициент вынужденного простоя, коэффициент профилактики является производным коэффициента готов­ности и, следовательно, обладает теми же достоинствами и недостат­ками, что и К г.

Частота профилактики

Частотой профилактики называется отношение числа осмот­ров и ремонтов аппаратуры к сумме времени безотказной работы и времени восстановления, взятых за определенный календарный срок.

Частота профилактики обозначается в дальнейшем K w . В соответ­ствии с данным определением

, (2.13)

где n р – число ремонтов аппаратуры, n ос – число профилактических осмотров, t p – время исправной работы аппаратуры за определенный календарный срок, t в – время восстановления.

Дадим вероятностную трактовку коэффициенту K w . Разделим числитель и знаменатель выражения (2.13) на n р. Тогда получим:

(2.14)

.

Частота профилактики так же, как и все рассмотренные коэффициенты, характеризует надежность аппаратуры и удобство ее эксплуатации. Из выражений (2.13) и (2.14) видно, что чем надежнее аппара­тура (большее t ср) и чем меньше профилактических осмотров (n ос), тем меньшечастота профилактики.

Следует, однако, заметить, что уменьшение числа профилактических осмотров (n ос) может привести к уменьшению среднего времени между соседними отказами. Это может, в свою очередь, привести к повы­шению частоты профилактики и понижению коэффициента готовности аппаратуры. По-видимому, существует оптимальное число профилак­тических мероприятий, при котором частота профилактики (K w) и коэф­фициент готовности (К г) являются наивыгоднейшими.

Частота профилактики позволяет определить необходимое число профилактических осмотров и ремонтов. В связи с этим она допол­няет коэффициенты, учитывающие вынужденный простой аппаратуры и совместно с ними дает хорошее представление о надежности и удоб­стве эксплуатации аппаратуры.

Просто о простоях

Простой - это временная приостановка работы по причинам экономического, технологического, технического или организационного характера. Необходимость рассчитывать стоимость простоя в бизнес-процессах возникает тогда, когда у руководящей функции появляется понимание, что управленческие решения лучше принимать на основе конкретных данных. Актуальность для различных функций и применимость расчета стоимости простоя визуализирована на рисунке 1.

Рисунок 1. Актуальность расчета стоимости простоя

Обычно стоимость простоев с целью учета затрат на оплату труда, амортизационных отчислений и т.п. рассчитывает бухгалтерия, но только в случае, когда такой простой оформлен документально. Расчеты, проводимые бухгалтерией, часто не учитывают потери прибыли и точно не учитывают потерю лояльности контрагентов.

Перед тем, как рассчитать затраты на простой, необходимо узнать источники событий, могущих вызвать простой. Начать следует с определения внутренних и внешних угроз, влияющих на время наступления и продолжительность простоя. Угрозы для бизнеса могут включать в себя как природные явления, так и техногенные события. События могут быть случайными и запланированными. Некоторые события могут быть в пределах области контроля, а другие нет. О части явлений, таких как ураганы, будет получено заблаговременное предупреждение; другие, такие как авария питания сервера, пожар, затопление могут наступить очень быстро и дать мало времени на реакцию.

Создание каталога событий

Для учета и классификации угроз для бизнеса необходимо создать каталог событий и условий, которые могут повлиять на бизнес-процессы, и убедиться, что существуют процессы для мониторинга событий внутри компании в режиме реального времени и сбор информации о внешних угрозах. Это может быть так же просто, как, например, подписка на электронные письма или уведомления от местных метеорологических станций. Пример каталога событий приведен на рисунке 2.

Рисунок 2. Каталог событий

По всем явлениям, занесенным в каталог, должна быть определена вероятность события, а также рассмотрен вопрос о потенциальной серьезности, для того, чтобы лучшим образом планировать реакцию на наступление события. Кроме того, логично спланировать, "что произойдет дальше" в ближайшие дни и недели после события.

Ниже приведен пример порядка определения вероятности возникновения и потенциальной серьезности события для заполнения каталога событий.

Шаг 1. Оценить вероятность наступления события.

Таблица 1. Оценка вероятности риска

Шаг 2. Оценить воздействие события на процесс.

Таблица 2. Матрица оценки воздействия риска

Шаг 3. Оценить величину риска.

Таблица 3. Оценка величины рисков

Для дальнейшей обработки принимается самый большой показатель оценки воздействия риска.

Подход к определению угроз.

Предлагаемый подход к определению угроз, которые могут повлечь за собой прерывание бизнес-процессов, представлен на рисунке 3.

Рисунок 3. Подход к определению угроз

Ярким примером простоя будет являться недоступность IT-системы в которой ведется хозяйственная деятельность предприятия. Подобная недоступность для проведения операций, запланированная или незапланированная, может повлечь череду затрат и последствий, которые могут быть прямыми и косвенными, материальными и нематериальными, краткосрочными и долгосрочными, проявляющимися сразу и отложенными. Эти затраты включают в себя:

Таблица 4. Виды затрат

Расчет вероятности наступления события не является конечной точкой, а лишь подготовительной фазой к оценке влияния простоев на бизнес и расчету стоимости простоя. В следующей части статьи будут рассмотрены факторы, влияющие на стоимость простоев, а также приведены рекомендации по последовательности расчета затрат.

Простои и анализ влияния на бизнес

Эта часть поможет ответить на вопросы:

• что такое анализ влияния на бизнес
• для чего проводится расчет стоимости простоя
• что учесть при расчете стоимости простоя

Что такое анализ влияния на бизнес

Анализ влияния на бизнес (business impact analysis, BIA) является хорошими рамками для расчёта затрат от простоя. Основная задача BIA состоит в том, чтобы выделить критически важные бизнес-функции и определить чувствительность каждой функции к простою. Необходимо рассчитать максимальное время простоя, которое каждая конкретная бизнес функция может выдержать до того, как начнет влиять на сопряжённые процессы и на компанию в целом. Учет воздействия как долгосрочных, так и краткосрочных простоев поможет определить, какое целевое время восстановления должно быть выделено для каждой бизнес-функции. После определения уязвимых мест бизнес-процессов будет проще определить затраты, связанные с простоем, а также общее влияние простоя на бизнес.

Из-за невозможности полностью учесть последствия простоя трудно точно рассчитать окончательную его стоимость. Девять шагов, перечисленные на рисунке 4, помогут разработать очень близкую оценку.

Рисунок 4. Порядок проведения BIA

Для чего проводится расчет стоимости простоя

С помощью методологии BIA и подходов, разработанных на его основе, можно с большей точностью и учетом большего количества факторов, чем бухгалтерская оценка стоимости простоев, рассчитать реальное влияние простоя, имевшего место в прошлом, на бизнес или потенциального влияния будущих простоев.

Обладая данными об уязвимых местах бизнес-процессов, возможно определить ROI (return on investment - возврат стоимости инвестиций) различных решений или тактик, необходимых для сокращения расходов, понесенных во время отключений бизнес-функции.

В отличие от внезапно возникающих простоев, запланированное время простоя может быть назначено на наименее дорогостоящее время. Однако, если техническое обслуживание, по плану происходящее в ночное время или в выходные дни, требует оплаты сверхурочной работы и/или дополнительных премий, эти расходы должны быть учтены в расчетах.

Что учесть при расчете стоимости простоя.

В то время как невозможно точно определить потери от сбоя, расчет почасовых затрат важен для получения обоснованных оценок. Факторы, которые необходимо учесть при расчете затрат, приведены на рисунке 5.

Рисунок 5. Факторы, используемые при расчете затрат

Хорошей отправной точкой для оценки этих факторов является сбор статистических данных как о продолжительности прошлых простоев, так и связанных с ними затрат. К этим затратам, в том числе, относятся все материальные и нематериальные факторы, изложенные в первой части статьи.

Анализ потерь производительности труда

Обычно сотрудники продолжают получать полную оплату, даже если внешнее воздействие влияет на их производительность. Исторический анализ обеспечивает подробное понимание стоимости этого потерянного времени.

Первый шаг анализа потерь производительности труда заключается в изучении данных о том, сколько сотрудников и в течение какой продолжительности рабочего времени были затронуты последними простоями.

Далее, нужно уточнить стоимость часа потери производительности. Хорошей мерой оценки является общая средняя заработная плата, льготы и накладные расходы для пострадавшей от простоя группы. Так как затраты на рабочую силу и влияние простоев различаются для разных групп сотрудников, для достижения высокой степени точности, этот расчет должен быть проведен для каждого отдела или группы.

Анализ потери дохода

Следующим шагом нужно спрогнозировать потенциальную потерю доходов. Самый простой способ — это использовать зависимость размера валового годового дохода от количества рабочих часов в год. Неотъемлемым шагом расчёта является оценка влияния простоя на прибыль, а итогом - определение потери доходности за каждый час простоя.

Первые два элемента обеспечивают оценку дохода, полученного за час. Влияние простоя на прибыль является мерой, показывающей баланс между способностью компании восстанавливать потери от сбоя и LTV (lifetime value - совокупная прибыль компании, получаемая от одного клиента за все время сотрудничества с ним), которое уменьшается во время простоя.

Анализ потери лояльности

Число продаж в час не включает в себя стоимость лояльности клиентов. Для того, чтобы более точно оценить общие потери продаж, процент клиентов, которые переходят к конкурентам во время простоя, должен быть увеличен, чтобы отразить влияние на LTV.

Поскольку определение значения LTV требует большого объёма исторических данных и предполагает, что тенденции прошлого должны сохраняться в будущем, обоснованного предположения о увеличении оттока покупателей должно быть достаточно. Кроме того, возможна потеря репутации и лояльности среди поставщиков, деловых партнеров, банков и на финансовых рынках.

Анализ потерь по финансовым показателям

Элементы этой группы, перечисленные на рисунке 2, также требуют учета, но чаще всего изменение значений этих элементов в российских компаниях связывают с внешними факторами, не относя на собственный счет. Примером может служить разная процентная ставка по кредитам для компаний с одинаковым оборотом, работающих в одном секторе экономики.

Анализ прочих расходов

Простой может повлечь за собой расходы на наем временных работников, аренду дополнительного оборудования, затраты на сверхурочную работу основного персонала, дополнительные расходы по доставке или размещению продукции, например, при невозможности своевременного размещения на собственных складских площадях.

Учет времени наступления простоя

В большинстве компаний небольшая часть сотрудников работают в середине ночи, поэтому простой будет иметь лишь минимальное влияние на корпоративную производительность. Точно так же, даже те компании, которые работают круглосуточно, имеют активные и неактивные периоды. Кроме того, затраты на время простоя, как правило, варьируются в зависимости от того, происходит ли отключение системы в будний день, в выходные или праздники.

Суммирование всех вышеперечисленных затрат дает разумный прогноз ожидаемых потерь от часа простоя для конкретного процесса, группы процессов, подразделения или организации. Расходы будут варьироваться в зависимости от характера процесса, поэтому этот расчет должен выполняться для каждой процессной области. Для того, чтобы рассчитать ожидаемую годовую стоимость простоев, нужно умножить эту сумму на количество ожидаемых ежегодных часов простоя.

Последовательность расчета затрат.

Последовательность расчета затрат приведена на рисунке 6.

Рисунок 6. Последовательность расчета затрат на простой

Гипотеза, должна охватывать все составляющие стоимости простоя. Пример формулировки гипотезы приведем на факторе «Финансовые показатели»:

• Прерывание или уменьшение денежного потока ведет к необходимости привлекать незапланированные кредитные средства
• Нестабильный денежный поток ведет к увеличению стоимости привлечения кредитов

В проверке положений гипотезы поможет составление нескольких сценариев развития событий и расчёт по ним. Примеры сценариев приведены на рисунке 7.

Рисунок 7. Примеры расчетных сценариев

Для визуализации затрат от простоя по сценариям предлагается заполнить таблицу 5.

Таблица 5. Визуализация расчетных сценариев

При необходимости, на основании расчетных сценариев возможно построить матрицу почасовой стоимости простоя, пример которой приведен в таблице 6.

Самые терпеливые и внимательные читатели могут воспользоваться нашим калькулятором , для расчета простоя на собственных данных. Расширенный вид калькулятора полностью повторяет логику расчета и учитывает все факторы влияющие на размер потерь, описанные в статье. Упрощенный вид позволяет быстро рассчитать стоимость простоя с учетом воздействия на продажи и производительность.

Таблица 6. Пример заполнения матрицы почасовой стоимости простоя

Основной целью написания статьи было привести читателя к следующим выводам: