Благодаря универсальным техническим характеристикам, таким как легкость, прочность, коррозийная стойкость, поликарбонаты являются очень востребованным материалом в различных отраслях промышленности: в производстве автомобилей, электротехнической, электронной промышленности, в производстве предметов бытового потребления и т.д. Составляя серьезную конкуренцию металлу и стеклу, за счет увеличения потребления конструкционных материалов доля литого и сотового поликарбонатов на мировом рынке с каждым годом завоевывает все новые позиции.

Поликарбонат это материал, обладающий следующими свойствами: устойчив к морозам, способен выдержать кратковременный нагрев до 153 ºС, а также циклические перепады температур от +100ºС до -253ºС.

Производство поликарбоната - сложный технологический процесс, в основе которого лежит использование двухатомного фенола и угольной кислоты.

Поликарбонат является линейным полиэфиром этих двух составляющих компонентов. В зависимости от природы, поликарбонаты разделяются на алифатические, жирноароматические и ароматические. Практическое значение имеет лишь ароматический поликарбонат. Поликарбонаты относятся к разряду аморфных, инженерных пластиков, а изготовленные на их основе композиции - к специальным полимерам.

Достоинства поликарбоната

Широкий диапазон использования литого и сотового поликарбоната обусловлен универсальными термическими, оптическими и механическими свойствами данного материала. Так, поликарбонат обладает высокой прочностью и жесткостью в сочетании с довольно высокой стойкостью к различным ударным воздействиям, в том числе и при повышенной или пониженной температуре.

Поликарбонат - морозостойкий, оптически прозрачный материал, способный выдерживать кратковременный нагрев до 153ºС и циклические перепады температур от +100ºС до -253ºС. Поликарбонат устойчив к агрессивному воздействию окислителей, растворов солей, кислот, но не обладает устойчивостью к действию щелочей, органических растворителей и концентрированных кислот.

Вернуться к оглавлению

Современные технологии изготовления поликарбоната

Процесс создания поликарбоната базируется на использовании одной из следующих технологий: поликонденсации, переэтерификации или межфазной поликонденсации.

Поликонденсация - это метод синтеза полимеров, базирующийся на реакциях замещения мономеров и/или олигомеров, которые, взаимодействуя между собой, образовывают побочные низкомолекулярные соединения.

Переэтерификация диарилкарбонатов проводится с ароматическими диоксисоединениями (так называемый нефосгенный способ). В качестве диоксисоединения выступает 2,2-бис-(4-оксифенил) пропан (диан, бисфенол А).

В промышленном производстве поликарбоната в настоящее время используется способ, базирующийся на межфазной поликонденсации. Согласно данному методу производится взаимодействие динатриевой соли бисфенола А с фосгеном в присутствии оснований. Протекающие при взаимодействии процессы практически необратимы. Данная технология используется для производства 80% поликарбоната в мире.

Наша отечественная технология также применяет метод межфазной поликонденсации фосгена с бисфенолом А. Очевидными недостатками данного метода является высокая токсичность реагента, склонность к образованию побочных продуктов и необходимость последующей очистки образующегося полимера от изначально применяемых реагентов и побочных компонентов.

Производство полимеров на основе новейших технологий ориентировано на нефосгенный метод выпуска, который базируется на процессах взаимодействия диметилового эфира угольной кислоты (ДМУК) и дифенилолпропана. Подобное решение позволяет перевести технологическую процедуру получения ПК из фазы жидкого состояния в расплав, исключить экологически опасный фосген и существенно увеличить объемы производства.

Бесфосгенный метод по всем параметрам, кроме энергетических расходов, превосходит традиционные технологии. Но пока и он не лишен некоторых недостатков, в число которых входит побочное выделение анизола, не имеющего на данном этапе полезного применения в том объеме, который образуется в ходе нефосгенной реакции. Мировое потребление анизола в настоящее время составляет до 7 тыс. тонн, поэтому излишки материала отправляются на сжигание. Еще одним существенным минусом нефосгенной технологии является невозможность получения ряда марок поликарбоната - высокомолекулярного поликарбоната и сополимеров на основе поликарбоната.

Поликарбонатный гранулят, как известно, является основой для производства листов поликарбоната, в число которых входит и сотовый поликарбонат. Этот материал представляет собой листы ячеистой структуры, выполненные из полимера в виде сот, которые состоят из двух слоев, соединенных посредством внутренних ребер жесткости между собой. Сотовый поликарбонат - легкий, устойчивый к коррозийным процессам, ударопрочный материал с хорошими теплоизоляционными и светопрозрачными свойствами.

На рынке, помимо обычного сотового поликарбоната, можно встретить и более долговечный его аналог - полимер, покрытый специальным защитным слоем, устойчивым к ультрафиолетовому излучению. Благодаря своим универсальным свойствам сотовый поликарбонат очень востребован в строительстве и сельском хозяйстве. В зависимости от толщины, он выступает в качестве прекрасного материала для оборудования навесов, арок, крыш, витрин, перегородок, бассейнов, теплиц, балконов, автобусных остановок, вокзалов, стадионов и т.д., поэтому в число целевых потребителей материала входят автостоянки, муниципалитет, рекламные и дизайнерские компании, АЗС, подрядчики, тепличные хозяйства и сельскохозяйственные предприятия.

Цех по производству сотового карбоната является одним из прибыльных видов бизнеса, в конце статьи представлены расчеты, прибыльность и сроки окупаемости.

Сотовый поликарбонат - это выполненные из полимера листы ячеистой структуры, пластиковый лист состоит из двух слоев, которые соединены между собой выполненными в виде сот ребрами жесткости. Материал характеризуется ударопрочностью, антикоррозийной устойчивостью, отличными теплоизоляционными и светопрозрачными свойствами.

Материал пользуется высоким спросом в строительной и сельскохозяйственной сферах, применяется для обустройства крыш, вокзалов, перегородок, навесов, арок, теплиц, бассейнов, витрин, балконов, стадионов, остановок транспорта и т.д.

Помещение

Для организация цеха по производству сотового карбоната подойдет любое производственное помещение площадью от 1500 кв.м. Помещение должно отапливаться, подъездные пути необходимы для удобной погрузки и разгрузки продукции и сырья. В цеху должна быть предусмотрена раздевалка, где рабочие могли бы сменить одежду.

В зависимости от объема производства рекомендуется также предусмотреть складское помещение площадью 2000-3000 кв.м., при выборе следует ориентироваться на удаленные от центра места и наличие удобных подъездных путей. Стоимость аренды производственного и складского помещений варьируется в пределах 1-1,5 млн. руб.

Персонал

Для обслуживания одной производственной линии достаточно 4 операторов, работающих в две смены и 1 технолога. Для поддержания помещения в надлежащем состоянии потребуется нанять 2 уборщика, на склад 1-2 сотрудника. Для ведения отчетности потребуется 1 бухгалтер, в первое время он может работать в удаленном режиме. На должность директора назначается учредитель предприятия. На зарплату оператора следует запланировать 30 000 руб., технологу - 40 000, уборщику -15 000, бухгалтеру - 20000, сотрудник склада- 20 000.

Оборудование и технология производства

Производство поликарбоната является достаточно сложным с технологической точки зрения процессом. Изготовленные из угольной кислоты и двухатомного фенола гранулы используются в качестве сырья, листы из поликарбоната получаются в результате их переработки. Гранулы могут быть цветные или прозрачные, именно от этого параметра зависит цвет листов.

Для производства поликарбоната используется специальное оборудование, позволяющее изготавливать листы шириной до 210 см и толщиной от 0,4 - 1,6 см. Линия полностью автоматизирована, оснащена всем необходимым, в том числе системами для сушки материала и печью для отжига готовой продукции.

В комплектацию линию входит также устройство, обеспечивающее покрытие листа защитными видами пленки. Максимальная производительность станка - 350 кг /ч, продукция производится со скоростью 5 метров в минуту.

Производственный процесс состоит из нескольких этапов. Взвешенные и отсортированные гранулы поступают на центрифугу, где происходит их очистка от примесей, после чего они направляются в плавильную камеру. В процессе плавления гранулы переходят в жидкое состояние, определенные свойства материалу придаются за счет добавления специальных компонентов.

Формирование листов из жидкой массы осуществляется в экструдере, на данном этапе продукции придается нужная структура - сотовая или монолитная.

Материал поступает на конвейер в виде тонких пластин, скрепленных прочными ребрами жесткости. Одновременно на листы наносятся защитная пленка, повышающая устойчивость материала к воздействию солнечных лучей. Полученные заготовки поступают под пресс, где им придается твердость и гладкость, готовые остывшие листы нарезаются в соответствии с заданными параметрами.

На финальном этапе проверяется соответствие листов стандартам качества, после чего продукция отправляется на склад или транспортируется.

Стоимость одной линии для производства поликарбоната составляет 10-12 млн. руб., на транспортировку, монтаж и пуско-наладочные работы потребуется еще 2 млн. На закупку сырья и добавки следует запланировать еще 3 млн. рублей.

Маркетинг:
Реклама (поиск клиентов)

Не стоит забывать, что продукцию необходимо реализовывать по выгодным ценам, большинство производители сотового поликарбоната размещают рекламу традиционными способами: на билбордах, в интернете и печатных изданиях. Большую прибыль может принести также части в специализированных мероприятиях с раздачей визиток с контактной информацией.

Сбыт продукции

Основными покупателями листов сотового поликарбоната являются автомобильные стоянки, заправки, тепличные хозяйства, строительные и сельскохозяйственные предприятия, спортивные комплексы, стадионы, торговые и выставочные центры, дизайнерские студии, рекламные агентства и т.д.

При высоких объемах производства рекомендуется заняться оптовыми поставками, для этого следует заключить договора с сельскохозяйственными и строительными предприятиями. Реализовывать продукцию можно также через строительные магазины и рынки, гипермаркеты, для повышения объемов продаж необходимо вкладываться в рекламу.

Финансовый план:
Инвестиции

Аренда помещения - 1-1,5 млн.
Оборудование - 10-12 млн.
Пусконаладочные работы, монтаж, доставка оборудования -2 млн. руб.
Персонал - 300 тыс.руб.
Сырье - 3 млн.руб.
Реклама - 400 тыс.руб.
Для организации цеха по производству сотового карбоната потребуется приблизительно 20 млн. руб.

Окупаемость
Срок окупаемости производства составляет приблизительно 2-2,5 года, при полной загруженности производства с самого начала -6 месяцев.

Назад

Вперед -Сухая автомойка и заправка кондиционеров на выезде: два бизнеса в одном!

Карбонад - мясной деликатес, который стал легендой. Именно этот вкуснейший продукт однажды помог наладить торговые отношения между Российской империей и Китаем. Представителям иностранной делегации настолько понравился вкус диковинного мяса, что они решили поставлять его в Поднебесную. Изыски русской кухни очень полюбились местным жителям, карбонад обрел в Китае огромную популярность.

История происхождения мясного изделия окутана множеством тайн. По одной из версий, впервые аппетитное блюдо специально для царского стола приготовил Митрофан Карбонад. Деликатес настолько понравился русскому правителю, что его начали готовить постоянно. Продукт обязательно подавали на всех празднествах, а сам Митрофан получил высший пост на царской кухне. По велению царя в честь «первооткрывателя» Митрофана блюдо и получило свое название - карбонад.

Современная технология производства карбонада

Производство карбонада сегодня осуществляется по тем же технологиям, что и ранее. Для создания первоклассного деликатеса используют свежую свинину. Как правило, берут вырезку со спинной части туши. Допускается наличие жира, однако толщина его слоя не должна превышать 5 мм.

Производство карбонада включает несколько этапов. Мясо вымачивают в рассоле и в течение нескольких часов подсушивают в холодильной камере. Для лучшего проваривания продукту придают форму узкого продолговатого цилиндра или бруска, соответствующего размерам и сечению естественной вырезки. Сформированные куски поступают в жарочную печь, где их запекают до золотистой корочки. Продукт приобретает потрясающий аромат и приятный вкус с легким пряным оттенком.

«Петровский и К» осуществляет , карбонада и остальных мясных деликатесов с соблюдением требований ГОСТов, без отклонения от рецептур и технологий. Используем качественное свежее сырье. На каждом этапе ведется тщательный контроль качества. Приглашаем к сотрудничеству оптовых покупателей. Мы с успехом работаем как с крупными торговыми сетями, так и с отдельными торговыми точками. Полный ассортимент мясных изделий представлен на официальном