На сегодняшний день, такой материал, как поликарбонат можно наблюдать и в больших городах (остановки, рекламные щиты, навесы) и в мелких поселениях (теплицы, веранды и так далее). Их производство становится все более широким. Кроме Европы и Китая достаточной популярностью пользуются и производители поликарбоната в России. В данной статье рассмотрим основные российские компании, производящие поликарбонат.

Виды поликарбоната

Имеется 3 вида поликарбоната:

1. Литой (монолитный) - выпускается в виде сплошных листов без пустот внутри. Внешне напоминает оргстекло. Такие пластины бывают бесцветными, полупрозрачными и цветными. Их можно сгибать. Чем тоньше лист, тем меньше будет радиус изгиба. Их можно применять в условиях температуры от −50 до +120 градусов. Материал достаточно ударопрочен, противостоит непогоде. Но слишком сильные удары могут стать причиной растрескивания.
2. Сотовый (ячеистый) - данный вид материала удачно используют для теплиц и парников. Листы состоят из нескольких слоев, между которыми находятся перемычки, дающие жесткость. Благодаря образующимся между слоями пустотам материал получается с высокими шумо- и теплоизоляционными свойствами.
3. Профилированный - является разновидностью монолитного. С его помощью возводят ограждения и оранжереи, производят монтаж кровли. Поверхность таких листов волнообразная или трапецеидальная. Толщина от 0,8 до 1,5 мм. Но материал может выдержать нагрузку до 320 кг на 1 м². Цвет и прозрачность также могут быть разными.

Как производят?

При производстве поликарбоната осуществляют несколько этапов:

1. Подготавливают особые гранулы (цветные или бесцветные).
2. Плавят сырье в специализированных камерах, переводя гранулы в жидкое состояние.
3. Добавляют компоненты, способствующие улучшению характеристик материала.
4. При производстве сотового материала формируют однородную структуру, которая приобретает форму листов при экструзии. На конвейер попадают тонкие пластины, соединенные ребрами жесткости.
5. После остывания листов их нарезают относительно определенных размеров.

Основные производители поликарбоната

К трем главным группам стран, производящих поликарбонат, относятся:

• страны СНГ;
• европейские страны;
• Китай.

В европейской группе лидируют Израиль и Германия. Здесь производятся разные виды поликарбоната: литой и сотовый, прозрачный и разноцветный. Производимый ими материал является высококачественным, однако стоит значительно дороже, чем произведенный в России.

Известной компанией в Израиле является фирма «Polygal». В Германии известна компания «Makrolon» (Bayer). Распространенными китайскими производителями являются фирмы «Julite», «Hai Gao» и «Goodlife».

К последним трем производителям и другим китайским фирмам следует относиться с осторожностью. Они отличаются низкой стоимостью выпускаемого материала, но качество при этом тоже не находится на высоте.

Особенности российского производства

В России больше всего выпускаются листы материала с размерами 3*2,1 и 6*2,1 м. Под заказ в некоторых фирмах выпускаются также пластины 12* 2,1 м. Толщина российских листов различна от 4 до 32 мм. При этом сотовый вид материала в России производят больше, чем монолитные листы.

Примечательно то, что по причине достаточно жестких климатических условиях в РФ, местные производители максимально адаптировали к ним выпускаемую продукцию. А вот в жарких странах российский поликарбонат лучше не использовать.

По сравнению с Европейским поликарбонатом, российский стоит намного дешевле. Так как, в последнем содержится меньше различных добавок, не играющих важной роли для качества материала. Однако, произведенный в России материал служит меньше европейского. Максимальный срок службы - чуть больше 10 лет.

Novattro

Производителем поликарбоната марки Novattro является фирма «SafPlast Innovative». Здесь занимаются производством сотовых листов материала. Они хорошо зарекомендовали себя при строительстве пешеходных переходов над землей, остановок, уличных экранов, кровли, теплиц, террас и других построек.

Различают три вида листов Novattro:

1. Обычные, не имеющие защиты от деятельности ультрафиолета и не способствующие притенению.
2. UV1 - одна сторона такого листа оснащена экструдированной защитой от ультрафиолетовых лучей.
3. UV2 - экструдированная защита от ультрафиолетовых лучей присутствует с двух сторон такого листа.

Толщина изделий Novattro различна (от 4 до 32 мм). Что касается размеров, то это листы 2,1 на 6 или 2,1 на 12 м.

Материал выпускается разного цвета, включая серый с металлическим блеском. Вообще оттенков 12, но под заказ компания может подобрать абсолютно любой наиболее подходящий оттенок.

В сотах таких листов имеются диагональные перегородки, что делает их более прочными и повышает звукоизоляцию.

Polynex

В Казани на заводе «СафПласт» производят материал Polynex. Данный вид поликарбоната имеет высокую ударопрочность. При монтаже и транспортировке на нем не возникают трещины. Примечательно также то, что материал Polynex является полимером с низкой горючестью.

У таких листов высокая прозрачность (до 86%). Их применяют в разных температурных режимах (от −40 до +120 градусов). Такие пластины могут прослужить до 12 лет.

Толщина пластин варьируется от 4 до 16 мм. Размеры - 2,1 на 6 м. Цвет может быть разным, включая дымчатый и с молочным оттенком.

Основой такого материала является как отечественное, так и импортное сырье. Цена материала средняя в сравнении с другими российскими производителями.

«Карат»

Компания «Карат» выпускает продукцию высокого качества с ценой немного выше средней. Для изготовления используют только лучшее первичное сырье.

Компания оснащена новым высокотехнологичным оборудованием. На каждый лист обязательно наносят специальные покрытия от механических повреждений и деятельности ультрафиолетовых лучей.

Sellex

Компания «Sellex» выпускает поликарбонат с высокой способностью пропускать и рассеивать свет. Поэтому его чаще всего используют при изготовлении теплиц и навесов.

Такие сотовые листы материала достаточно легки, но при этом они высокопрочны и устойчивы к механическим повреждениям.

Компанией выпускаются листы 2,1 на 12 м, толщиной от 4 до 16 мм, зеленого, красного, бирюзового, прозрачного, желтого, синего и бирюзового цвета.

Сырье для производства закупается в немецкой компании «Bayer». Кроме того, на заводе имеются технологические линии «OMIPA», используемые ведущими мировыми производителями. По этим причинам материал получается высококачественным.

Carboglass

Данный вид поликарбоната отличается тем, что выпускается в пяти разных структурах. Листы могут иметь от одной до пяти камер.

Такой материал является усиленным, не имеющим аналогов на российском рынке. Толщина листов - от 4 до 25 мм, размеры - 2,1 на 6 или 2,1 на 12 м, цвета - разные (имеется 14 оттенков).

Поликарбонат Carboglass имеет высочайшую ударопрочность, защищен от УФ-лучей, отлично пропускает свет (до 86%), прочен на изгиб и разрыв, и устойчив к атмосферным воздействиям.

Чаще всего такой вид материала используют в спортзалах, стадионах, бассейнах, беседках, пешеходных переходах, витринах и других постройках.

Kronos

Материал Kronos также является достаточно известным на российском рынке. Его область применения достаточно широка. Такой поликарбонат используют при кровельных, отделочных и строительных работах.

Выпускаются листы толщиной от 16 до 25 мм. Они отлично себя ведут в условиях температуры от −50 до +120 градусов.

Производитель заявляет, что его поликарбонат выдерживает физические воздействия, включая удары молотка и камней. Структура при этом не разрушается.

На что обратить внимание при выборе?

При выборе нужного варианта поликарбоната нужно акцентировать внимание на таких его параметрах, как:

1. Плотность - данный параметр определяет, насколько прочным будет материал, и как будет противостоять «неприятностям» из окружающей среды. Следует понимать, что слишком плотные листы становятся тяжелее и хуже пропускают свет. Средняя плотность литых пластин - от 1,18 до 1,2 г/см³, сотовых - от 0,52 до 0,82 г/см³.
2. Вес - важный показатель, призванный быть соответствующим произведению плотности материала на площадь панели. Придирчивого отношения к данному параметру требует сотовый материал. Снижение веса свидетельствует о снижении прочности. Сотовые листы поликарбоната весят от 0,8 до 1,7 кг, литые - от 4,8 до 12 кг.
3. Защита от ультрафиолетовых лучей. Лучи ультрафиолета делают поликарбонат менее эластичным и влияют на светопропускание, а также могут полностью его разрушить, если материал находится на улице без защиты в течение двух-трех лет. В качестве защиты используют особые добавки, внедряемые в гранулы сырья, специальные невидимые покрытия, объемные наполнители с двойным барьером и другое.
4. Радиус изгиба - может составлять от 0,6 до 2,8 м. При изготовлении арочных конструкций данный параметр очень важен. При слишком большом изгибе материала он может быть поврежден.
5. Цвет и светопропускание - влияют на освещенность и температуру внутренней части конструкции. Наибольшей светопроводимостью обладают литые прозрачные бесцветные листы. Чем темнее цвет - тем сильнее уменьшается данный показатель. Например, у темно-бронзового сотового поликарбоната светопроводимость равна всего 17,1%.

Использование поликарбоната в зависимости от толщины

При выборе поликарбоната для определенной конструкции, нужно учитывать толщину листа. Так как, для разных целей подходят листы с разной толщиной.

Сотовые пластины толщиной в 4 мм применяют при монтаже навесов и парников. Если увеличить толщину листа до 6 мм, то из него уже можно делать небольшие теплицы.

Если требуется загородить обширную вертикальную поверхность, лучше брать листы толщиной в 10 мм.

16-миллиметровый материал отлично подойдет для больших пролетов, которые могут выдерживать значительные нагрузки. Нередко такие пластины применяются в строительстве крупных парников и теплиц.

Варианты выбора относительно будущей конструкции

При выборе поликарбоната следует учитывать его функциональное назначение и характеристики конструкции, для которой он будет применен.

На заметку: Если конструкция находится на улице, обязательно, чтобы материал имел УФ-защиту. Однако можно обойтись без нее в случае, если сооружение является временным, и нужно, чтобы оно прослужило всего 1-2 года.

Рассмотрим некоторые виды конструкций из поликарбоната и материал, который наиболее для них подходит:

1. Теплица. Данное сооружение требует хорошей светопроводимости, а значит поликарбонат должен быть бесцветным. Лучше подойдут сотовые листы не очень большой толщины (чтобы предотвратить недостаток света из-за большого его рассеивания и поддержать постоянную температуру в теплице). Приемлемая толщина листа может составлять от 4 до 8 мм, в зависимости от климатической зоны и наличия/отсутствия системы обогрева.
2. Навес. Если в данной конструкции не будут присутствовать дизайнерские изыски, а требуется практичный навес, можно воспользоваться ячеистыми листами 6-8 мм в толщину. Если требуется также привлекательный внешний вид, можно воспользоваться профилированным или монолитным листом. Такой материал легко можно сочетать как с деревом, так и с металлом.
3. Ограждения и кровля. В таком случае можно использовать любой вид поликарбоната. Полупрозрачные панели при этом создадут уют. Для скатной кровли важно учесть высоту волны. Она не должна превышать 15 мм.

Стоимость

Если при выборе поликарбоната в приоритете стоит экономия, но нужно при этом, чтобы материал был качественным, лучше сделать выбор какого-либо из российских производителей. В этом случае товар не нужно будет доставлять из-за границы, поэтому обойдется он намного дешевле.

Компании «Карбогласс» и «Новоглас» выпускают поликарбонат примерно одинаковой стоимости. Один лист сотового поликарбоната толщиной в 4 мм будет стоить примерно 2500 рублей. То есть, квадратный метр стоит примерно 190 рублей. Вообще такого размера листы в среднем могут стоить до 280 рублей за кв. м. Сотовые листы толщиной в 25 мм обойдутся в 12 400 рублей (985 рублей за квадратный метр).

Монолитный материал российского производства толщиной от 1,5 до 3 мм имеет цену от 530 до 1400 рублей, от 4 до 6 мм - от 1450 до 2400 рублей, от 8 до 12 мм - от 2850 до 4500 рублей.

Профилированный поликарбонат будет стоить от 500 до 1100 рублей за 1 кв. м.

Видео по теме

Содержание статьи

ЩЕЛОЧЕЙ ПРОИЗВОДСТВО, содовая промышленность, производство кальцинированной соды (карбоната натрия Na 2 CO 3) и ряда аналогичных продуктов. В широком смысле слово «щелочь» относится к большому числу химических соединений, хорошо растворимых в воде и создающих в водном растворе высокую концентрацию гидроксид-ионов, например аммиаку, гидроксиду аммония и гашеной извести (гидроксиду кальция), которые были побочными продуктами устаревшего технологического процесса производства синтетической кальцинированной соды. Щелочи – растворимые активные вещества из более широкого класса оснований.

Кальцинированная сода.

Технический карбонат натрия Na 2 CO 3 (кальцинированную соду) применяют главным образом в производстве стекла и химикатов. Около половины кальцинированной соды идет на изготовление стекла, около четверти – химикатов, 13% – мыла и моющих средств, 11% употребляется на такие цели, как изготовление целлюлозы и бумаги, рафинирование металлов и нефти, дубление кожи и очистка воды, а остальное поступает в продажу.

Природные месторождения.

Кальцинированная сода встречается в природе в больших количествах, главным образом в соляных пластах и отложениях троны (минерала состава Na 2 CO 3 Ч NaHCO 3 Ч 2H 2 O). На Земле известны более 60 таких месторождений.

Процесс Сольве.

Осуществленный в конце 1860-х годов двумя бельгийцами, братьями Эрнестом и Альфредом Сольве, аммиачный способ получения кальцинированной соды основан на реакции взаимодействия гидрокарбоната аммония с хлоридом натрия, в результате которой получаются хлорид аммония и гидрокарбонат натрия. На практике процесс проводят, вводя в почти насыщенный раствор хлорида натрия сначала аммиак, а потом диоксид углерода. Гидрокарбонат натрия выпадает в осадок, когда диоксид углерода вводится в раствор:

Прокаливая отфильтрованный гидрокарбонат натрия, получают карбонат натрия и диоксид углерода, который используют повторно:

Экономичность процесса Сольве связана с тем, что аммиак регенерируется путем обработки раствора хлорида аммония оксидом кальция, который получают из карбоната кальция путем нагрева (при этом одновременно образуется также используемый в процессе диоксид углерода):

Хлорид кальция, образующийся в процессе извлечения аммиака, является важным побочным продуктом.

Электролизный процесс.

Карбонат натрия можно также получить посредством электролизного процесса. Водяной пар и диоксид углерода запускаются в катодное отделение установки с камерой диафрагменного типа для электролиза растворов солей, где, взаимодействуя с едким натром, они превращают его в карбонат натрия.

Щелок.

Наименование «щелок» (K 2 CO 3 , Na 2 CO 3 , NaOH) было присвоено продуктам, получаемым путем выщелачивания древесной золы. Она содержит приблизительно 70% карбоната калия (поташа), используемого в основном для изготовления мыла и стекла. Карбонат натрия (кальцинированная сода) – главный компонент золы некоторых растений (солянок). Путем обработки гашеной известью (гидроксидом кальция) карбонат натрия превращают в каустическую соду (гидроксид натрия), которая применяется для бытовых и промышленных целей под названием «щелок» или «каустик».

Поташ.

Хотя в химической промышленности поташем называют главным образом карбонат калия (K 2 CO 3), в сельском хозяйстве это наименование охватывает все соли калия, идущие на изготовление удобрений, но в основном хлорид калия (KCl) с небольшой примесью сульфата калия (K 2 SO 4).

Обычные способы получения поташа – электролизный процесс с участием гидроксида калия и более распространенный процесс на основе химического взаимодействия смеси хлорида калия и карбоната магния с диоксидом углерода. В результате этой реакции образуется нерастворимая двойная соль гидрокарбоната калия и карбоната магния, которая при нагревании разлагается на карбонаты калия и магния, воду и диоксид углерода.

Карбонат калия применяется в производстве стекла, солей калия, красителей и чернил. Карбонат калия – важный компонент специальных стекол, например оптических и лабораторных.

Карбонат кальция выпадает в осадок, а раствор гидроксида натрия отводится в коллектор.

Электролизные методы.

Когда концентрированный раствор хлорида натрия подвергается электролизу, образуются хлор и гидроксид натрия, но они реагируют друг с другом с образованием гипохлорита натрия – отбеливающего вещества. Этот продукт, в свою очередь, особенно в кислых растворах при повышенных температурах, окисляется в электролизной камере до перхлората натрия. Чтобы избежать этих нежелательных реакций, электролизный хлор должен быть пространственно отделен от гидроксида натрия.

В большинстве промышленных установок, используемых для получения электролизной каустической соды, это осуществляется с помощью диафрагмы, помещенной вблизи анода, на котором образуется хлор. Существуют установки двух типов: с погруженной или непогруженной диафрагмой. Камера установки с погруженной диафрагмой целиком заполняется электролитом. Соляной раствор втекает в анодное отделение, где из него выделяется хлор, а раствор каустической соды заполняет катодное отделение. В установке с непогруженной диафрагмой раствор каустической соды отводится из катодного отделения по мере образования, так что камера оказывается пустой. В некоторых установках с непогруженной диафрагмой в пустое катодное отделение напускается водяной пар, чтобы облегчить удаление каустической соды и поднять температуру.

В диафрагменных установках получается раствор, содержащий как каустическую соду, так и соль. Большая часть соли выкристаллизовывается, когда концентрация каустической соды в растворе доводится до стандартного значения 50%. Такой «стандартный» электролизный раствор содержит 1% хлорида натрия. Продукт электролиза пригоден для многих применений, например для производства мыла и чистящих препаратов. Однако для производства искусственного волокна и пленки требуется каустическая сода высокой степени очистки, содержащая менее 1% хлорида натрия (соли). «Стандартный» жидкий каустик можно надлежащим образом очистить методами кристаллизации и осаждения.

Непрерывное разделение хлора и каустика можно также осуществить в установке с ртутным катодом. Металлический натрий образует с ртутью амальгаму, которая отводится во вторую камеру, где натрий выделяется и реагирует с водой, образуя каустик и водород. Хотя концентрация и чистота соляного раствора для установки с ртутным катодом более важны, чем для установки с диафрагмой, в первой получается каустическая сода, пригодная для производства искусственного волокна. Ее концентрация в растворе составляет 50–70%. Более высокие затраты на установку с ртутным катодом оправдываются получаемой выгодой.

Применение.

Наиболее важные области потребления каустической соды (перечислены в порядке уменьшения потребляемого количества) – химическое производство; переработка нефти; производство искусственного волокна и пленки, целлюлозы и бумаги, алюминия, моющих средств и мыла; обработка тканей; рафинирование растительного масла; регенерация резины.

В качестве инженерного пластика поликарбонат приобрел большую известность и популярность. Материал является линейным полиэфиром. В промышленности используется только ароматическая группа данного вещества. На его основе создаются композиции, относящиеся к специальным полимерам. В промышленности технология производства поликарбоната разделена на два основных этапа: синтез мелкозернистого полуфабриката и создание из него листового строительного материала. Обычно их осуществляют на разных предприятиях.

Изготовление исходного сырья

До недавнего времени промышленное изготовление гранул для дальнейшей переработки производилось только методом межфазной поликонденсации. Процесс полимеризации при этом происходит на границе раздела жидкости и газа, то есть двух фаз. Для производства используются двухатомный фенол и угольная кислота (фосген). В реакции также участвуют определенный органический растворитель и пиридин, служащий и катализатором, и акцептором.

К достоинствам данной методики, по которой и сейчас производится свыше 80% полимера, относится невысокая, до 25 ° С, температура реакции и сравнительно небольшие затраты энергии. Кроме того, она позволяет получать разнообразные виды поликарбоната, в том числе высокой молекулярной массы. Основным недостатком является присутствие в реакции фосгена, обладающего высокой токсичностью. Полученный полимер нуждается в очистке от побочных продуктов и от остатков реагентов. Как следствие, на его промывку уходит много воды. Это, в свою очередь, приводит к большому объему сточных вод. Осаждение полученной массы производится специальным реагентом, к примеру, ацетоном.

Более новая технология производства методом переэтерификации позволяет осуществлять реакцию в расплаве при температуре от 250 до 300 ° С. Реакция основана на химическом взаимодействии двух основных ингредиентов: дифенилолпропана и диметилового эфира угольной кислоты. Это позволяет сэкономить на растворителе и обойтись без токсичного фосгена. Недостаток же заключается в том, что выделяется побочный продукт, анизол, мировая потребность в котором ничтожно мала. Из-за этого его просто приходится сжигать. Кроме того, при такой методике увеличиваются расход энергии и затраты на особо чистые реагенты. Наконец, данный способ пока не дает возможности создавать высокомолекулярный поликарбонат.

При необходимости в выделенную и промытую полимерную массу добавляют какой-нибудь краситель. Затем ее сушат, еще теплой пропускают через экструдер для получения крупинок или прутьев, а потом фасуют в многослойные мешки.

Химические реакции, в результате которых получается поликарбонат, являются необратимыми, а синтезированная продукция - нетоксичной.

Поскольку приобрести очень дорогую лицензию на производство гранул могут позволить себе лишь немногие фирмы, большинство предприятий для дальнейшей переработки предпочитает покупать готовое сырье.

Вернуться к оглавлению

Очистка, плавление и экструзия

На предприятии гранулы из мешков перегружают в специальные бункеры, которые называются силосами. Силос имеет дно в виде воронки, через которую происходит отбор сырья. Гранулы поликарбоната попадают на пневмотранспортер, который доставляет их в устройство для очистки - циклон. Циклон работает по принципу центрифуги, отбрасывая в сторону частички пыли. Затем необходимое количество сырья отмеряют в автоматическом дозаторе, после чего гранулы загружаются в камеру для плавления.

Чтобы улучшить качество материала и придать ему необходимые свойства, в плавильную камеру добавляют определенные присадки. Они смогут предотвратить конденсацию влаги на поверхности листа, наделить его свойством отталкивания воды и грязи. Добавление металлической крошки улучшает отражение инфракрасного излучения и позволяет материалу лучше сохранять тепло. Благодаря ей поликарбонат приобретает модный оттенок «металлика». Смесь постоянно перемешивается и постепенно нагревается до 250-290 ° С. Газы, которые при этом выделяются, отводят наружу.

Поскольку даже при такой высокой температуре расплав имеет очень вязкую консистенцию, ровный материал в виде ленты из него удобнее всего формировать путем экструзии, то есть продавливания через особую матрицу - фильеру. Одновременно с этим лента может покрываться тонкой пленкой, защищающей от разрушительного воздействия ультрафиолетового излучения. На завершающем этапе с помощью пресса ленте придают необходимую толщину. При этом происходит окончательное сглаживание неровностей. После этого остается только разрезать ленту на листы необходимого размера.

Экструдер используется для различной структуры: как монолитного, так и сотового. Матрица определяет строение получаемого листа. Сотовый пластик представляет собой полый лист, состоящий из нескольких слоев. Технология позволяет доводить их толщину всего до 0,3-0,7 мм. Внутри слои соединяются продольными ребрами жесткости. Профилированный материал изготавливается в виде листов с волною разнообразного профиля. Монолитный пластик отличается особой прочностью: при толщине 12 мм он обладает свойствами пуленепробиваемого стекла.

Изготовление и продажа поликарбоната в России - актуальная бизнес-идея, способная принести предпринимателю хорошую прибыль, что обусловлено востребованностью материала на современном рынке.

Показатели бизнес-идеи:

Стартовые инвестиции - 18 000 000 рублей.

Насыщенность рынка - высокая.

Сложность открытия бизнеса - 8/10.

Краткий обзор основных производителей

Поликарбонат - это прочный полимер, используемый при строительстве, как заменитель стекла, обладает следующими характеристиками:

• высокая термостойкость;
• прозрачность;
• устойчивость к перепадам температуры;
• отсутствие вкуса и запаха;
• низкая горючесть;
• не токсичен.

Материал не поддается воздействию плесени и грибка, жира и бензина.

Высокотехнологичный строительный материал применяется для создания различных конструкций: теплиц, зимних садов, остановок, навесов, вывесок и прочего. Основными производителями являются Китай, страны СНГ и Европы.

Сотовый и монолитный поликарбонат, изготовленный на предприятиях расположенных в Израиле и Германии (европейская группа) обладает высоким качеством, разными размерами и цветовой гаммой. Минус материала - высокая стоимость.

Производители из Поднебесной предлагают клиентам недорогую продукцию. Но конструкции из китайского поликарбоната редко служат более пяти лет.

Поликарбонат российского производства, изготовленный с соблюдением норм и требований ГОСТ, обладает следующими преимуществами:

• максимальная адаптация к климатическим условиям;
• срок эксплуатации - 10 лет;
• доступная стоимость.

Особенности производства материала в РФ

Прежде чем открыть завод по производству поликарбоната в России необходимо изучить спрос и предложения на рынке, технологию изготовления материала, найти подходящее помещение и купить оборудование. То есть, организация предприятия потребует времени, знаний и серьезных финансовых вложений.

Производство листов поликарбоната в РФ предполагает изготовление полотен определенного размера:

• длина и ширина - 3х2,1 м, или 6х2,1 м;
• толщина - от 0,04 до 3,2 см.

Можно заказать изготовление листов, длина которых достигает 12 метров.

Предпринимателю следует учитывать, что производство сотового поликарбоната в России развито лучше, чем изготовление монолитной продукции.

Характеристики и технология производства монолитных листов

Производство монолитного поликарбоната - это изготовление высокопрочного антивандального материала, обладающего устойчивостью к высоким температурам (до +150 градусов) и морозостойкостью (до -50 градусов). Пластик, толщиной от 1 до 12 мм (чаще всего - 4 мм), невозможно разбить молотком, используется для создания конструкций общественного пользования, например: платформа железнодорожной станции, торговый центр, клуб, спортивная или игровая площадка.

Изготовление монолитного поликарбоната, относящегося к группе термопластов, в промышленных масштабах выполняется в строгом соответствии с ТУ 6-19-113-87, обеспечивающем:

• высокую прочность на растяжении;
• ударную вязкость;
• стойкость к перепадам температур.

Технология производства поликарбоната заключается в получении ароматических соединений путем синтеза бисфенола А, получаемого из ацетона и фенола.

Стандартный размер монолитного листа - 2,05х3,05 м, но многие заводы принимают индивидуальные заказы на изготовление поликарбоната обладающего различными геометрическими параметрами, кроме ширины, которая остается величиной постоянной. Дело в том, что экструдеры, применяемые при производстве термопласта, имеют определенные габариты.

Недостатком материала является высокая стоимость, которая, в прочем, окупается длительностью эксплуатации.

Характеристики сотового поликарбоната

Сотовый поликарбонат, широко востребованный в сельском хозяйстве, строительстве и дизайне - это полимерное полотно, состоящее из нескольких слоев. Материал не трескается, не бьется, обладает высокой прочностью и не поддается воздействию негативных климатических явлений: ветер, снег, град и прочее.

Изготовление сотового поликарбоната - это производство полимерных листов, обладающих ячеистой структурой. Продукция пользуется популярностью на рынке строительных материалов, благодаря своим свойствам:

• высокие теплоизоляционные показатели;
• прозрачность;
• легкость;
• устойчивость к ударам и коррозии;
• не поддается негативному влиянию окружающей среды.

Поликарбонат, оснащенный дополнительной защитой от ультрафиолетового излучения, прослужит гораздо дольше, чем незащищенные листы. Доступная стоимость продукции является решающим фактором при выборе.

Процесс изготовления материала

Аморфный инженерный пластик, или сотовый поликарбонат, создается на основе двухатомного фенола и угольной кислоты. Сырьем являются поликарбонатные гранулы, проходящие специальную обработку.

Технология изготовления поликарбоната - процесс сложный, трудоемкий, требующий специальных знаний и состоящий из нескольких этапов.

1. Подготовка сырья.
2. Плавление гранул.
3. Формирование полотен.
4. Остывание листов.
5. Нарезка.

При подготовке сырья необходимо учитывать, что цвет поликарбоната зависит от цвета гранул.

Перед плавлением, сырье необходимо взвесить, рассортировать, очистить от пыли. Гранулы преобразуются в жидкую массу под воздействием высоких температур, установленных в камере. Во время плавления состав пополняется веществами, улучшающими характеристики готового листа.

В процессе экструзии однородная масса приобретает сотовую или монолитную структуру, форму и цвет, после чего подается на конвейер. Остывший материал разрезается и складируется (либо, транспортируется).

Аренда производственного помещения и набор персонала

Чтобы открыть завод по производству сотового поликарбоната необходимо купить или арендовать отапливаемое помещение, площадь которого должна быть не менее 1 500 м2. Важно учитывать наличие подъездных путей, обеспечивающих удобную доставку, погрузку и разгрузку материала.

Особенности производственного помещения:

• раздевалка для сотрудников;
• склады, площадью не менее 2 000 м2 для хранения готовой продукции;
• наличие подъездных путей, обеспечивающих удобную доставку, погрузку и разгрузку материала;
• определенное расстояние от жилого сектора.

Цена аренды в среднем колеблется от 800 000 до 1 200 000 руб. и выше.

Линия по производству поликарбоната может обслуживаться 1 технологом и 4 операторами, работающими в 2 смены. Уборка помещения выполняется 2 рабочими. Также небольшому заводу потребуются 2 человека на склад и 1 бухгалтер. Зарплат служащих составит около 250 000 руб.

Экструзионная линия: выбор оборудования

Купить оборудование для производства поликарбоната можно в интернет магазине и специализированных торговых точках. С помощью экструзионной линии налаживается полностью автоматизированное потоковое производство полимерных листов. Устройство состоит из экструдера, экструзионный головок, вакуумного калибровочного стола, сухого вакуумного калибратора, системы управления. Основными поставщиками оборудования являются европейские страны и Китай. Компания-продавец обеспечивает первичные пуско-наладочные работы и обучение сотрудников работающих на линии.

Не стоит забывать о габаритах оборудования. Длина производственной линии может достигать 40 м. Производительность автоматизированной линии составляет 65 – 190 кг/ч. Цена оборудования для производства сотового поликарбоната с ультрафиолетовым покрытием варьируется в пределах 11 000 000 руб.
Финансовые вложения при организации производства

Организация цеха по производству поликарбоната требует серьезных финансовых инвестиций. Например, капитальные вложения составят около 18 000 000 руб.:

• оборудование - 11 000 000 руб.;
• сырье - 3 000 000 руб.;
• дополнительные расходы, включающие доставку, монтаж и запуск оборудования, регистрацию в ИНФС - 4 000 000 руб.
• Ежемесячные расходы предприятия - не менее 1 500 000 руб.:
• фонд заработной платы - 250 000 руб.;
• аренда помещения - около 1 000 000 руб.;
• прочее - 250 000 руб.

Итоговая сумма зависит от качества и производительности экструзионной линии, региона открытия и аспектов.

По подсчетам специалистов ежемесячный доход подобного предприятия составит - 2 000 000 руб.:

• дневной объем готовой продукции - 1 200 кг (мощность линии 100 кг/ч);
• смены (12 часов) - 30 в месяц;
• количество выпускаемой продукции в месяц - 36 000 кг;
• стоимость 1 листа - от 3 300 до 7 500 руб.;
• выручка в месяц - порядка 7 500 000 руб.

При грамотном подходе уже через 5 - 8 месяцев предприятие перейдет на самоокупаемость, а через 14-16 месяцев с момента запуска начнет приносить прогнозируемую прибыль. Стартовые инвестиции окупятся через 2-3 года после открытия цеха.

Со временем можно наладить производство изделий из поликарбоната, выпускаемого предприятием. Подобное решение способно увеличить ежемесячную прибыль, получаемую предприятием, более чем 2-3 раза.

Реализация сотового и монолитного поликарбоната

Основными покупателями полимерных прозрачных полотен и конструкций являются:

• строительные организации разного уровня и направления;
• сельскохозяйственные предприятия;
• выставочные центры;
• дизайнерские компании;
• рекламные фирмы;
• автостоянки;
• стадионы;
• тепличные хозяйства;
• муниципальные учреждения.

Способы реализации:

• прямое распространение;
• строительные магазины и рынки;
• продвижение с помощью средств массовой информации.

В любом случае, необходимо позаботиться о рекламе продукции.

Составляя бизнес план, предприниматель должен учесть несколько моментов, способствующих организации успешного и рентабельного предприятия. Хранить поликарбонат следует при температуре не ниже 0 градусов и не выше +25 градусов в сухом помещении, защищенном от прямого попадания солнечных лучей. Важные пункты, требующие особого внимания - логистика и налаживание рынка сбыта. Успешность предприятия напрямую зависит от имиджа компании. Об этом следует помнить всегда.

Карбонад - мясной деликатес, который стал легендой. Именно этот вкуснейший продукт однажды помог наладить торговые отношения между Российской империей и Китаем. Представителям иностранной делегации настолько понравился вкус диковинного мяса, что они решили поставлять его в Поднебесную. Изыски русской кухни очень полюбились местным жителям, карбонад обрел в Китае огромную популярность.

История происхождения мясного изделия окутана множеством тайн. По одной из версий, впервые аппетитное блюдо специально для царского стола приготовил Митрофан Карбонад. Деликатес настолько понравился русскому правителю, что его начали готовить постоянно. Продукт обязательно подавали на всех празднествах, а сам Митрофан получил высший пост на царской кухне. По велению царя в честь «первооткрывателя» Митрофана блюдо и получило свое название - карбонад.

Современная технология производства карбонада

Производство карбонада сегодня осуществляется по тем же технологиям, что и ранее. Для создания первоклассного деликатеса используют свежую свинину. Как правило, берут вырезку со спинной части туши. Допускается наличие жира, однако толщина его слоя не должна превышать 5 мм.

Производство карбонада включает несколько этапов. Мясо вымачивают в рассоле и в течение нескольких часов подсушивают в холодильной камере. Для лучшего проваривания продукту придают форму узкого продолговатого цилиндра или бруска, соответствующего размерам и сечению естественной вырезки. Сформированные куски поступают в жарочную печь, где их запекают до золотистой корочки. Продукт приобретает потрясающий аромат и приятный вкус с легким пряным оттенком.

«Петровский и К» осуществляет , карбонада и остальных мясных деликатесов с соблюдением требований ГОСТов, без отклонения от рецептур и технологий. Используем качественное свежее сырье. На каждом этапе ведется тщательный контроль качества. Приглашаем к сотрудничеству оптовых покупателей. Мы с успехом работаем как с крупными торговыми сетями, так и с отдельными торговыми точками. Полный ассортимент мясных изделий представлен на официальном