Относится к классу синтетических полимеров - линейный полиэфир угольной кислоты и двухатомных фенолов. Они образуются из соответствующего фенола и фосгена в присутствии оснований или при нагревании диалкилкарбоната с двухатомным фенолом при 180-300 0С.

Поликарбонаты - бесцветная прозрачная масса с температурой размягчения 180-300 0С (в зависимости от метода получения) и молекулярной массой 50000-500000. Имеют высокую теплостойкость - до 153 0С. Термостойкие марки (PC-HT), представляющие собой сополимеры, выдерживают температуру до 160-205 0С. Обладает высокой жесткостью в сочетании с очень высокой стойкостью к ударным воздействиям в том числе при повышенной и пониженной температуре. Выдерживает циклические перепады температур от -253 до +100 0С. Базовые марки имеют высокий коэффициент трения. Рекомендуется для точных деталей. Имеет высокую размерную стабильность, незначительное водопоглощение. Нетоксичен. Подвергается стерилизации. Имеет отличные диэлектрические свойства. Допускает пайку контактов. Обладает хорошими оптическими свойствами. Чувствителен к остаточным напряжениям. Детали с высокими остаточными напряжениями легко растрескиваются при действии бензина, масел. Требует хорошей сушки перед переработкой.

Поликарбонат обладает высокой химической устойчивостью к большинству неинертных веществ, что дает возможность применять его в агрессивных средах без изменения его химического состава и свойств. К таким веществам относятся минеральные кислоты даже высоких концентраций, соли, насыщенные углеводороды и спирты, включая метанол. Но следует также учитывать, что ряд химических соединений оказывают на материал ПК разрушающее действие (среди полимеров не много таких, которые стойко выдерживают контакт с ними). Этими веществами являются щелочи, амины, альдегиды, кетоны и хлорированные углеводороды (метиленхлорид используют для склеивания поликарбоната). Материал частично растворим в ароматических углеводородах и сложных эфирах.

Несмотря на кажущуюся устойчивость поликарбоната к таким химическим соединениям, при повышенных температурах и в напряженном состоянии листового материала (изгиб, например) они будут действовать как трещинообразователи. Это явление повлечет за собой нарушение оптических свойств поликарбоната. Причем максимальное трещинообразование будет наблюдаться в местах наибольших изгибных напряжений.

Еще одной отличительной чертой поликарбоната является высокая проницаемость для газов и паров. Когда требуются барьерные свойства (например, при ламинировании и применении декоративных виниловых пленок средней и большой толщины от 100 до 200 мкм), необходимо на поверхность поликарбоната предварительно нанести специальное покрытие.

Не имеет аналогов по механическим свойствам среди применяемых в настоящее время полимерных материалов. Он сочетает такие свойства, как высокая термостойкость, уникальная ударопрочность и высокая прозрачность. Его свойства мало зависят от изменений температуры, а критические температуры, при которых этот материал становится хрупким, находятся вне диапазона возможных отрицательных температур эксплуатации.

Характеристики марочного ассортимента
(минимальные и максимальные значения для промышленных марок)

Наименование показателей (при 23 0С)	Поликарбонат (ПК)	ПК+40% стекловолокна	ПК термостойкий ПК-НТ
Плотность, г/см3
Теплостойкость по Вика (50 0С/ч, 50 Н), 0С
Предел текучести при растяжении (50мм/мин), МПа
Предел прочности при растяжении (50мм/мин), МПа
Модуль упругости при растяжении (1мм/мин), МПа
Относительное удлинение при растяжении (50мм/мин), %
Ударная вязкость по Шарпи (образец с надрезом), кДж/м2
Твердость при вдавливании шарика (358 Н, 30 с), МПа
Удельное поверхностное электрическое сопротивление, Ом
Водопоглощение (24 ч, влажн. 50%), %
Коэффициент светопропускания для прозрачных марок (3 мм), %

Выдающимся свойством ПК пленки является ее размерная стабильность, она совершенно непригодна в качестве усадочной пленки; нагревание пленки до 150 °С (т.е. выше точки размягчения) в течение 10 мин. дает усадку всего 2%. ПК легко сваривается как импульсным, так и ультразвуковым способами, а также обычной сваркой горячими электродами. Пленку легко формовать в изделия, при этом возможны большие степени вытяжки с хорошим воспроизведением деталей форм. Хорошую печать можно получить разными методами (шелкографии, флексографии, гравировки).

Промышленные способы получения

Основными промышленными способами получения поликарбонатов являются:

фосгенирование бисфенолов в органическом растворителе в присутствии третичных органических оснований, связывающих соляную кислоту - побочный продукт реакции (способ поликонденсации в растворе);

фосгенирование бисфенолов, растворенных в водном растворе щелочи, на поверхности раздела фаз в присутствии каталитических количеств третичных аминов (способ межфазной поликонденсации);

Сотовый поликарбонат — это листы ячеистой структуры, которые изготовлены из полимерного материала. Иными словами, этот материал представляет собой пластиковый лист, который состоит из 2-ух слоев, соединенных друг с другом внутренними ребрами жесткости, выполненными в форме сот. Сотовый поликарбонат обладает хорошими теплоизоляционными, светопрозрачными качествами, он очень легкий, чрезвычайно ударопрочный и не подвергается в процессе эксплуатации коррозии.

Здесь мы поговорим про производство поликарбоната сотового, оборудование для него и технологию изготовления.

Область применения

Чаще всего сотовый поликарбонат сегодня используется в строительной сфере и сельском хозяйстве. Он может не иметь специального защитного покрытия от ультрафиолетовых лучей, что делает его менее долговечным или же иметь специальный дополнительный слой, который является устойчивым к ультрафиолетовому излучению. На отечественном рынке сотовый поликарбонат сегодня пользуется очень высоким спросом, потому, что имеет великое множество направлений применения.

Этот материал успешно и широко применяется для оборудования навесов и крыш, создания арок и перегородок, устройства теплиц, витрин, бассейнов и балконов, а также применяется в процессе строительства стадионов, автобусных остановок и даже вокзалов и т.п. Исходя от толщины материала, которая варьируется от 4 миллиметров до 32 миллиметров, сотовый поликарбонат можно успешно использовать для самых различных целей.

Необходимое оборудование

В качестве оборудования для производства сотового поликарбоната используется экструзионная линия. Некоторые линии имеют дополнительную функцию в виде нанесения защитного слоя от ультрафиолетовых лучей.

Цена экструзионной линии на фото — 11 000 000 рублей. Технические характеристики: толщина листа — 4-16 мм, ширина — до 2100 мм, скорость изготовления — 5 метров в минуту.

Плюсом такого оборудования является еще и то, что на них еще вы можете производить сотовые листы не только из поликарбоната, но и из полипропилена, которые используются для производства упаковок, применяемых в замен картонных.

Технология производства

Сотовые поликарбонатные листы являются аморфным инженерным пластиком, который содержит в своей основе угольную кислоту и 2-хатомный фенол. Производится этот материал из поликарбонатных гранул посредством их прохождения через определенные технологические процессы.

Процесс производства состоит из следующих этапов:

1. Подготовка гранул поликарбоната

В зависимости от цвета гранул (т.е. прозрачные они или цветные) получают и цвет исходного материала сотовых поликарбонатных листов. Гранулы закупают у производителей — они поступают на производство многослойных и прочных мешках, которые прекрасно защищают сырье от влаги. После этого они взвешиваются, сортируются, тщательно очищаются от пыли и подаются для непосредственного производства листов на плавление.

2. Плавление сырья

В специальной камере, в которой происходит плавление, гранулы обычного поликарбоната из твердого состояния переходят в жидкое, в процессе чего к ним добавляются специальные компоненты, которые в значительной степени улучшают характеристики продукции, в результате чего получается однородная, тщательно перемешанная масса.

3. Формирование листов

Далее в процессе экструзии полученная в камере плавления масса формируется в определенную необходимую структуру – монолитную или сотовую. И прозрачный, и цветной сотовый поликарбонат на конвеер поступает в форме тонких пластин, которые скреплены прочными ребрами жесткости.

Видео данного процесса:

4. Остывание и нарезка

По истечению некоторого времени, которое необходимо для остывания материала, листы сотового поликарбоната подвергается нарезке на определенные размеры, после чего складируется или поступает на транспортировку.

Копченые, варено-копченые и запеченые деликатесные изделия имеют большую популярность среди потребителей, и является незаменимым продуктом к праздничному столу. Деликатесная группа продукции обладает приятными вкусовыми качествами с нежным ароматом копчения, а также имеют богатую биологическую ценность.

Ассортимент копченых и варено-копченых деликатесных изделий

Ассортимент копченых, варено-копченых и запеченых деликатесных изделий достаточно широк и может включать копчено-запеченые окорока, рулеты, бекон, бескостную ветчину, грудинка, карбонат, корейка, запеченые карбонад и буженину, но не ограничиваясь данным ассортиментом.

Сырье для производства копченых и варено-копченых деликатесных изделий

Для производства копченых, варено-копченых и запеченых деликатесных изделий используются следующие виды сырья:

Охлажденные или дефростированные свиные туши и полутуши мясной или беконной упитанности в шкуре или без шкуры, с массой 20-60 кг:

Поваренная пищевая;

Или нитритно-посолочная смесь. Нитритно-посолочная смесь более предпочтительная, в связи со вступлением в силу таможенного союза;

Или глюкоза;

Специи и пряности ( молотый, молотый, паприка, и т. д.) или экстракты специй и пряностей. Экстракты специй и пряностей при шприцевании не меняют цвет продукта и сохраняют приятный внешний вид готового продукта;

Также возможно применение различных пищевых добавок, таких как , камеди, растительные или животные , вкусо-ароматические добавки и другие компоненты.

Технология производства копченых и варено-копченых деликатесных изделий

1. Если свиные туши или полутуши были заморожены их в камере дефростации до температуры в толще мышц 0 ... 2 °С.

2. Туши и полутуши разделяют на отруба, далее отруба делят, обваливают и при необходимости в зависимости от вырабатываемого продукта. Например: шейно-лопаточную часть направляют на производство рулетов, бекон; грудинка на производство бекона, рулетов, копчено-запеченую грудинку; окорока на копчено-запеченые окорока, бескостную ветчину, корейку на производство копчено-вареной корейки; карбонат на производство копченого и копчено-вареного карбоната и т.д.

3. С подготовленного мяса удаляют прирези мяса, жира. Температура мяса не должна превышать 2 … 4 °С.

4. Подготовка рассола.

Если нет чешуйчатого льда, можно использовать охлажденную питьевую воду предварительно выдержанную в камере созревания при температуре 2 … 4 °С.

В состав рассола также могут входить различные пищевые добавки для уплотнения или повышения влагосвязывающей/ влагоудерживающей способности мяса. Например растительные или животные белки, камеди, крахмалы, фосфаты и другие пищевые добавки.

Важно! По возможности избегать микробиологического обсеменения шприцовочного рассола и мяса, так как в дальнейшем это может привести к порче продукта.

5. Полученным рассолом шприцуют мясо с помощью ручного или автоматического многоигольчатого . Окорока и крупнокусковые деликатесные изделия шприцуют до 12%, небольшие рулеты, грудинку, кореку карбонат шприцуют на 5%.

6. После шприцевания мясо укладывают в вакуумный массажер с охлаждающей рубашкой и массируют в течении 45-120 минут при температуре 0 … 2 °С.

8. После натирания мясо укладывают в чебурашки из нержавеющей стали. И Выдерживают в зависимости от размера и веса продукта в течении 1- 5 суток при температуре 2 … 4 °С.

9. После периода , мясо заливают тем же самым шприцовочным рассолом в количестве 40-50% к массе сырья. Выдержка в рассоле может составлять от 1 до 5 суток при температуре 2 … 4 °С.

10. После выдержки в рассоле продукт промывают проточной водой с температурой 20 ... 25°С. Дают воде стечь.

11. Придают продукту форму, при необходимости или в соответствии с технологической инструкцией оборачивают продукт в целлофан и перевязывают шпагатом. Подпетиливают продукт и навешивают на рамы.

12. Навешанный продукт выдерживают в течении 20-30 минут при температуре окружающего воздуха 20 … 25 °С, с целью просушивания поверхности. Если поверхность плохо просушить то при копчении возможно образование пороков, таких как потемнение поверхности, получение продуктом острого аромата и вкуса копчения придание горечи.

13. Термическая обработка копченых деликатесных продуктов:

При температуре 30 … 35 °С в течении 1-3 суток в зависимости от вида продукции, далее продукт направляют на сушку при температуре не выше 12 °С в течении 5-10 суток при относительной влажности воздуха не более 75%.

Сохранность продукта в данном случае обеспечивается комплексом факторов: высокое содержание поваренной соли, снижение влажности (за счет сушки), консервирующее действи коптильных веществ.

Термическая обработка варено-копченых деликатесных изделий:

Коптят при температуре 30 … 35 °С в течении 3-4 часов (иногда более).

Варка до готовности при температуре 95 °С в момент загрузки и 82 … 85 °С в процессе варки. Варка ведется до достижения температуры в толще мышц 72 … 74 °С.

После варки производят душирование продукта чистой водопроводной водой с температурой до 40 °С, и последующее охлаждение до температуры в толще мышц не более 8 °С.

Сохранность продукта обусловлена следующими факторами: высоким содержанием поваренной соли, консервирующее действие коптильных веществ, термическая обработка продукта.

Термическая обработка запеченых изделий:

Запеченные деликатесные изделия такие как буженину и карбонад запекают при температуре 120 … 150 °С в течении 3-5 и 1,5-2 часов соответственно. Запекание ведется до достижении температуры в толще мышц 72 … 74 °С. Далее охлаждают до температуры не более 8 °С.

14. Производят контроль качества готового продукта, выполняют анализы на содержание влаги, поваренной соли, нитрита натрия.".
Внимание!!! При цитировании текста статей и использовании любых материалов с портала "Мясо. Мясопродукты. Пищевые технологии." ссылка на сайт обязательна.

Добавить комментарий

Содержание статьи

ЩЕЛОЧЕЙ ПРОИЗВОДСТВО, содовая промышленность, производство кальцинированной соды (карбоната натрия Na 2 CO 3) и ряда аналогичных продуктов. В широком смысле слово «щелочь» относится к большому числу химических соединений, хорошо растворимых в воде и создающих в водном растворе высокую концентрацию гидроксид-ионов, например аммиаку, гидроксиду аммония и гашеной извести (гидроксиду кальция), которые были побочными продуктами устаревшего технологического процесса производства синтетической кальцинированной соды. Щелочи – растворимые активные вещества из более широкого класса оснований.

Кальцинированная сода.

Технический карбонат натрия Na 2 CO 3 (кальцинированную соду) применяют главным образом в производстве стекла и химикатов. Около половины кальцинированной соды идет на изготовление стекла, около четверти – химикатов, 13% – мыла и моющих средств, 11% употребляется на такие цели, как изготовление целлюлозы и бумаги, рафинирование металлов и нефти, дубление кожи и очистка воды, а остальное поступает в продажу.

Природные месторождения.

Кальцинированная сода встречается в природе в больших количествах, главным образом в соляных пластах и отложениях троны (минерала состава Na 2 CO 3 Ч NaHCO 3 Ч 2H 2 O). На Земле известны более 60 таких месторождений.

Процесс Сольве.

Осуществленный в конце 1860-х годов двумя бельгийцами, братьями Эрнестом и Альфредом Сольве, аммиачный способ получения кальцинированной соды основан на реакции взаимодействия гидрокарбоната аммония с хлоридом натрия, в результате которой получаются хлорид аммония и гидрокарбонат натрия. На практике процесс проводят, вводя в почти насыщенный раствор хлорида натрия сначала аммиак, а потом диоксид углерода. Гидрокарбонат натрия выпадает в осадок, когда диоксид углерода вводится в раствор:

Прокаливая отфильтрованный гидрокарбонат натрия, получают карбонат натрия и диоксид углерода, который используют повторно:

Экономичность процесса Сольве связана с тем, что аммиак регенерируется путем обработки раствора хлорида аммония оксидом кальция, который получают из карбоната кальция путем нагрева (при этом одновременно образуется также используемый в процессе диоксид углерода):

Хлорид кальция, образующийся в процессе извлечения аммиака, является важным побочным продуктом.

Электролизный процесс.

Карбонат натрия можно также получить посредством электролизного процесса. Водяной пар и диоксид углерода запускаются в катодное отделение установки с камерой диафрагменного типа для электролиза растворов солей, где, взаимодействуя с едким натром, они превращают его в карбонат натрия.

Щелок.

Наименование «щелок» (K 2 CO 3 , Na 2 CO 3 , NaOH) было присвоено продуктам, получаемым путем выщелачивания древесной золы. Она содержит приблизительно 70% карбоната калия (поташа), используемого в основном для изготовления мыла и стекла. Карбонат натрия (кальцинированная сода) – главный компонент золы некоторых растений (солянок). Путем обработки гашеной известью (гидроксидом кальция) карбонат натрия превращают в каустическую соду (гидроксид натрия), которая применяется для бытовых и промышленных целей под названием «щелок» или «каустик».

Поташ.

Хотя в химической промышленности поташем называют главным образом карбонат калия (K 2 CO 3), в сельском хозяйстве это наименование охватывает все соли калия, идущие на изготовление удобрений, но в основном хлорид калия (KCl) с небольшой примесью сульфата калия (K 2 SO 4).

Обычные способы получения поташа – электролизный процесс с участием гидроксида калия и более распространенный процесс на основе химического взаимодействия смеси хлорида калия и карбоната магния с диоксидом углерода. В результате этой реакции образуется нерастворимая двойная соль гидрокарбоната калия и карбоната магния, которая при нагревании разлагается на карбонаты калия и магния, воду и диоксид углерода.

Карбонат калия применяется в производстве стекла, солей калия, красителей и чернил. Карбонат калия – важный компонент специальных стекол, например оптических и лабораторных.

Карбонат кальция выпадает в осадок, а раствор гидроксида натрия отводится в коллектор.

Электролизные методы.

Когда концентрированный раствор хлорида натрия подвергается электролизу, образуются хлор и гидроксид натрия, но они реагируют друг с другом с образованием гипохлорита натрия – отбеливающего вещества. Этот продукт, в свою очередь, особенно в кислых растворах при повышенных температурах, окисляется в электролизной камере до перхлората натрия. Чтобы избежать этих нежелательных реакций, электролизный хлор должен быть пространственно отделен от гидроксида натрия.

В большинстве промышленных установок, используемых для получения электролизной каустической соды, это осуществляется с помощью диафрагмы, помещенной вблизи анода, на котором образуется хлор. Существуют установки двух типов: с погруженной или непогруженной диафрагмой. Камера установки с погруженной диафрагмой целиком заполняется электролитом. Соляной раствор втекает в анодное отделение, где из него выделяется хлор, а раствор каустической соды заполняет катодное отделение. В установке с непогруженной диафрагмой раствор каустической соды отводится из катодного отделения по мере образования, так что камера оказывается пустой. В некоторых установках с непогруженной диафрагмой в пустое катодное отделение напускается водяной пар, чтобы облегчить удаление каустической соды и поднять температуру.

В диафрагменных установках получается раствор, содержащий как каустическую соду, так и соль. Большая часть соли выкристаллизовывается, когда концентрация каустической соды в растворе доводится до стандартного значения 50%. Такой «стандартный» электролизный раствор содержит 1% хлорида натрия. Продукт электролиза пригоден для многих применений, например для производства мыла и чистящих препаратов. Однако для производства искусственного волокна и пленки требуется каустическая сода высокой степени очистки, содержащая менее 1% хлорида натрия (соли). «Стандартный» жидкий каустик можно надлежащим образом очистить методами кристаллизации и осаждения.

Непрерывное разделение хлора и каустика можно также осуществить в установке с ртутным катодом. Металлический натрий образует с ртутью амальгаму, которая отводится во вторую камеру, где натрий выделяется и реагирует с водой, образуя каустик и водород. Хотя концентрация и чистота соляного раствора для установки с ртутным катодом более важны, чем для установки с диафрагмой, в первой получается каустическая сода, пригодная для производства искусственного волокна. Ее концентрация в растворе составляет 50–70%. Более высокие затраты на установку с ртутным катодом оправдываются получаемой выгодой.

Применение.

Наиболее важные области потребления каустической соды (перечислены в порядке уменьшения потребляемого количества) – химическое производство; переработка нефти; производство искусственного волокна и пленки, целлюлозы и бумаги, алюминия, моющих средств и мыла; обработка тканей; рафинирование растительного масла; регенерация резины.

Поликарбонаты - это определенная группа термопластов. Если точнее, то это сложные полиэфиры угольной кислоты, а также двухатомных спиртов с общей формулой. Самое большое значение на сегодняшний день представляют ароматические поликарбонаты, а именно в самую первую очередь, главнейших и важнейший из них - бисфенол А, который синтезируется, то есть получается выделением конденсации фенола и ацетона.

Ниже представлена информация про производство поликарбоната, оборудование и технологию изготовления с видео как делают. Коротко и подробно о самом главном в этом бизнесе.

Обозначается аббревиатурой PC (ПК), а поликарбонат с высокими показателями термической стойкости - как PC-HT. Для повышения технико-эксплуатационных характеристик материала в его состав нередко добавляют различные модифицирующие добавки: термостабилизаторы, светостабилизаторы, различные красители и пигментные вещества.

Применение

Благодаря сочетанию высоких механических и оптических качеств монолитный пластик также применяется в качестве материала при изготовлении линз, компакт-дисков, фар, компьютеров, очков и светотехнических изделий. Наиболее популярный в России формат применения - листовой поликарбонат: ячеистый («сотовый» или замковые панели) и сплошной (монолитный). Листовой поликарбонат применяется в качестве светопрозрачного материала в строительстве. Также материал используется там, где требуется повышенная теплоустойчивость. Это могут быть светопрозрачные вставки в кровлю и фасадные конструкции, теплицы, навесы, шумовые ограждения дорог и так далее. Разнообразность применения листового поликарбоната связана с уникальным комплексом свойств: прозрачность, легкость, прочность, гибкость, долговечность (при наличии УФ защитного слоя).

Благодаря высокой прочности и ударной вязкости (250-500 кдж/м 2) применяются в качестве конструкционных материалов в различных отраслях промышленности, используются при изготовлении защитных шлемов для экстремальных дисциплин вело- и мотоспорта. При этом для улучшения механических свойств применяются и наполненные стекловолокном композиции.

Стандартный поликарбонат не подходит для применений с длительным воздействием УФ-излучения. При этом происходит изменение оптических (помутнение, пожелтение) и механических (становится хрупким) свойств материала. Чтобы избежать этого, первичная смола может содержать УФ-стабилизаторы. Эти марки продаются как УФ-стабилизированный поликарбонат для литьевых и экструзионных компаний. Также поликарбонатные листы, могут содержать анти-УФ-слой в качестве специального покрытия для повышения устойчивости к атмосферным воздействиям.

Крупнейшие производители

Поликарбонаты являются крупнотоннажными продуктами органического синтеза, мировые производственные мощности в 2006 года составляли более 3 млн. тонн в год.

Крупнейшие мировые производители:

Производитель	Объём производства	Торговые марки
Bayer Material Science AG	900 000 т/год	Makrolon, Apec, Bayblend, Makroblend
Sabic Innovative Plastics	900 000 т/год	Lexan
Samyang Chemicals Business	360 000 т/год	Trirex
Dow Chemical / LG DOW Polycarbonate	300 000 т/год	Calibre
Teijin	300 000 т/год	Panlite

ГОСТы

В мае 2015 года утвержден ГОСТ Р 56712-2015 «Панели многослойные из поликарбоната». Монолитный тип сертифицируется по ГОСТ Р 51136 «Защитные стекла».

Оборудование для производства поликарбоната

Многие производители для изготовления сотового поликарбоната используют не свое сырье, а покупное в виде крошки. Цены на первичную крошку начинаются от 100 руб за 1 кг и очень зависят от состава и ее свойств. Чистый поликарбонат обойдется примерно от 250-300 рублей, а вторичной переработки от 30 руб. за кг.

В качестве оборудования используются экструзионные линии. Как на фото ниже линия китайского производства обойдется по цене от $100 000 до $500 000, в зависимости от мощности и оснащения.

Этапы производства:

1. Подготовка сырья . Гранулы поликарбоната бывают разных цветов. Пред подачей на линию, гранулы взвешивают, очищают, если нужно, от попавшей пыли.
2. Плавление полимера . Поступившие в цех плавления гранулы, переходят в состояние жидкости. На этом этапе добавляются различные вещества для улучшения характеристик будущих листов. Обычно состав рецептуры многие производители держат в секрете.
3. Экструзия . На этом этапе полученная полимерная масса, в процессе экструзии формируется в листы необходимых размеров и форм.
4. Остывание . После того как листы сформированы, им нужно остыть. Каких-то специальных устройств для охлаждения не используют, т.к. благодаря своим уникальным свойствам данный полимер остывает достаточно быстро.
5. Нанесение защитного слоя . Листы покрываются защитным слоем, режутся и переходят на последний этап -упаковка и фасовка.

Технология производства + видео как делают

Самыми главными промышленными методами производства и получения являются:

• фосгенирование данных бисфенолов в натуральном или органическом растворе при наличии третичных органических оснований, которые связывают соляную кислоту, которая является побочным продуктом всей данной реакции;
• фосгенирование бсфенолов, которые растворили в специальном водном растворе из щелочи, на поверхности раздела фаз при наличии или же в присутствии каталитических количеств именно третичных аминов, данный способ также называют способом межфазной поликонденсации;
• переэтерификация ароматических эфиров угольной кислоты бисфенолами, также данный способ принято назвать способом поликонденсации в расплаве.

В основном большинство тех, кто занимается производством поликарбонатов предпочитают использовать для производства технологию с применением фосгена и бисфенола А. Но на сегодняшний день новейшие инновационные разработки уже давно отошли от использования и применения в производстве и получении поликарбонатов фосгена.

Способ поликонденсации в растворе и способ межфазной на данный момент уже осуществляются при сравнительно невысокой температуре и поэтому дают такую возможность получать и производить поликарбонат с разнообразными значениями молекулярной массы. Но в каждом из способов всегда применяется разбавленный раствор различных компонентов, и вследствие этого следует пользоваться во время процедуры и данного процесса специальной аппаратурой с большим объемом, для того чтобы была возможность регенерировать, то есть восстанавливать органические растворители, а также обязательно отчищать промывные воды.

Другой способ — способ переэтерификации — обеспечивает получение и производство материала повышенной и улучшенной чистоты, а также не нуждается в применении различных разбавленных или регенерированных растворителей, но при этом он обладает меньшей универсальностью, то есть менее подвержен использованию с другими материалами по сравнению с предыдущими другими способами. Такой процесс производства происходит только при высоких температурах, а также с использованием особо чистых растворителей и растворов, что может негативно влиять на качество полученного материала.

Если сравнивать два данных способа с экономической очки зрения, и с точки финансовой выгоды, то стоит отметить, что способ межфазной поликонденсации всегда более дешевый и экономически выгодный со всех сторон. Он более выгодный, поскольку при этом методе, способ получения поликарбоната происходит двумя фазами или двумя стадиями. Первая стадия это образование, получение олигомерного продукта, с группами хлоругольной кислоты, который на второй стадии будет участвовать в последующей реакции поликонденсации, то есть производства полимера.

Видео как делают поликарбонат:

Множество основных фирм, которые занимаются производством поликарбоната, чаще всего применяют собственную запантетованную технологию. В основном для данного изготовления используют продукт реакции с фосгеном. Но на данный момент, в век технической, физической, химической революции уже актуальным и популярным становиться использование в производстве нефосгенного способа изготовления.

Преимущество поликарбоната как материала для дальнейшего производства в том, что поликарбонаты можно перерабатывать в любом виде, и любыми способами. Также данное готовое сырье можно сверлить, пилить, резать, клеить, точить, шлифовать. Он может принимать любые формы и размеры.