Рваная резьба:

Тупой метчик или плашка;

Неудовлетворительное охлаждение;

Перекос метчика или плашки относительно отверстия при неправильной установке.

Тупая резьба:

Большой диаметр просверленного отверстия под резьбу или малый диаметр стержня;

Малые передний и задний углы сверла;

Высокая вязкость материала детали.

Ослабленная резьба:

Разбивание резьбы метчиком при неправильной его установке;

Биение инструмента;

Применение повышенных скоростей резания.

Типичные дефекты при нарезании резьбы, причины их появления и способы предупреждения

Дефект	Причина	Способ предупреждения
Рваная резьба	Диаметр стержня больше номинального, а диаметр отверстия – меньше Нарезание резьбы без смазки. Затупился режущий инструмент	Тщательно проверять диаметры стержня и отверстия перед нарезанием резьбы. Обильно смазывать зону резания. Строго соблюдать правила нарезания резьбы. Следить за состоянием режущих кромок инструмента и при их затуплении инструмент заменять
Неполный профиль резьбы (тупая резьба)	Диаметр стержня меньше требуемого. Диаметр отверстия больше требуемого	Тщательно проверять диаметры стержня и отверстия под нарезание резьбы
Перекос резьбы	Перекос плашки или метчика при врезании	Внимательно контролировать положение инструмента при врезании
Задиры на поверхности резьбы	Малая величина переднего угла метчика. Недостаточная длина заборного конуса. Сильное затупление и неправильная заточка метчика. Низкое качество СОЖ. Высокая вязкость материала заготовки. Применение чрезмерно высоких скоростей резания	Использовать метчики необходимой конструкции и геометрии. Применять соответствующую СОЖ. Выбирать рациональную скорость резания с помощью справочных таблиц
Провал по калибр-пробкам. Люфт в паре винт-гайка	Разбивание резьбы метчиком при неправильной его установке. Большое биение метчика. Снятие метчиком стружки при вывертывании. Применение повышенных скоростей резания. Использование случайных СОЖ. Неправильное регулирование плавающего патрона или его непригодность	Правильно (без биения) устанавливать инструмент. Выбирать нормальные скорости резания. Применять наиболее эффективные СОЖ для данных условий обработки. Выбирать исправный патрон
Тугая резьба	Сработался (затупился) инструмент. Неточные размеры инструмента. Большая шероховатость резьбы инструмента	Заменить инструмент и нарезать резьбу заново. Применять метчики необходимых размеров
Конусность резьбы	Неправильное вращение метчика (разбивание верхней части отверстия). Отсутствие у метчика обратного конуса. Зубья калибрующей части срезают металл	Правильно устанавливать метчик. Использовать метчики правильной конструкции
Несоблюдение размеров резьбы (непроходной калибр проходит, а проходной калибр не проходит)	Неправильные размеры метчика. Перекос метчика при установке и нарушение условий его работы. Срезание резьбы при обратном ходе метчика	Заменить инструмент исправным. Правильно устанавливать метчик и соблюдать условия его работы
Поломка метчика	Диаметр отверстия меньше расчетного. Большое усилие при нарезании резьбы, особенно в отверстиях малых диаметров. Нарезание резьбы без смазки. Не срезается стружка обратным ходом	Строго соблюдать правила нарезания резьбы

1. Антонов, Л.П. Обработка конструкционных материалов / Л.П. Антонов, Е.И. Муравьёв. – М.; Просвещение, 1982. - 431 с.

2. Виноградов, В.Н. Черчение / В.Н. Виноградов. - Минск: Нар. асвета, 1999.-191 с.

3. Крапивницкий, Н.Н. Общий курс слесарного дела / Н.Н. Крапивницкий. – Л.; Машиностроение, 1973.- 392 с.

4. Крупицкий, Э.И. Слесарное дело / Э.И. Крупицкий. - Минск: Выш. школа, 1976. -288 с.

5. Макиенко, Н.И. Общий курс слесарного дела / Н.И. Макиенко. - М.; 2001.-334 с.

6. Макиенко, Н.И. Слесарное дело с основами материаловедения /

Н. И. Макиенко. - М.: Высшая школа, 1973. - 464 с.

7. Муравьёв, Е.М. Практикум в учебных мастерских / Е.М. Муравьёв, М.П. Молодцов. - М.: Просвещение, 1987. - В 2 ч. Ч 1. - 192 с.

8. Подгорный, Н.Л. Слесарное дело / Н.Л. Подгорный.- Ростов-на-Дону: «Феникс», 2000.-320 с.

9. Покровский, Б. С. Слесарное дело / Б. С. Покровский, В.А. Скакун. -М.: ИРПО: изд. центр «Академия», 2003. - 320 с.

10. Покровский, Б. С. Слесарно-сборочные работы / Б. С. Покровский - М.: Изд. центр «Академия», 2003. - 368 с.

11. Политехнический словарь / Редкол.: А.Ю. Ишлинский (гл. ред.) [и др.]. - М.: БРЭ, 2000. - 656 с.

12. Ревуцкий, В.И. Дидактический материал по техническому труду, 5-6 кл. / В.И. Ревуцкий, А. А. Улога. - Минск: Нар. асвета, 1986. - 128 с.

13. Роман, О.В. Обработка металлов резанием и станки / О.В. Роман -Минск: Выш. школа, 1970. - 312 с.

14. Справочник по трудовому обучению: обраб. древесины и металла, электротехн. и рем. работы, 5-7 кл. / И.А. Карабанов [и др.]. - М.: Просвещение, 1992. - 239 с.

15. Яровой, И.Н. Сборник задач по техническому труду / И.Н.Яровой, Н.Т. Малюта, В.Н. Рыбенцев. -М.: Просвещение, 1976. - 136 с.

Общие сведения о ручной и механизированной обработке металлов

1.1. Технологический процесс ручной и механизированной обработки металлов и его составные элементы

1.2.Графическая и технологическая документация и её виды.

1.2.1. Графическая документация и её виды

1.2.2. Технологическая документация

1.3.Изделие и его составные части

1.4. Основные сведения о слесарном деле

Измерение заготовок и деталей из металлов

2.1. Классификация и общая характеристика измерений

2.2. Средства измерения и контроля, применяемые в слесарном деле

2.3. Понятие о допусках

2.4. Параметры оценки качества обработанной поверхности

2.5. Методы измерения

Правка и рихтовка металла

3.1. Операции правки и рихтовки металла, приспособления и инструменты, используемые при правке

3.2. Правка металла

3.2.1. Правка полосового металла

3.2.2. Правка прутка

3.2.3. Правка листового металла

3.2.4. Рихтовка закаленных деталей

3.2.5. Правка валов

3.2.6. Правка методом подогрева

3.3. Оборудование для правки

Разметка заготовок из металлов

4.1. Разметка и её виды

4.2. Инструменты и приспособления для линейной и плоскостной разметки металлов

4.3. Инструменты и приспособления для объёмной разметки металлов

4.4. Подготовка к разметке

4.5. Приёмы плоскостной разметки

4.6. Накернивание разметочных линий

4.7. Способы разметки с использованием специальных приспособлений

Рубка металла

5.1. Сущность и назначение рубки

5.2. Физические основы процесса резания

5.3. Поверхности и углы резания заготовок

5.4. Инструменты для рубки металла

5.5. Процесс рубки металла

5.6. Приёмы рубки различных поверхностей

Резка металлов

6.1. Общие понятия о резке металлов

6.2. Резка ручными ножницами

6.3. Резка ножовкой

6.4. Резка ножовкой круглого, квадратного, полосового и листового металла, труб

6.5. Особые виды резки

Опиливание металлов

7.1. Общие сведения об опиливании металлов

7.2. Напильники, классификация напильников

7.3. Подготовка к опиливанию и приёмы опиливания

7.4. Виды опиливания

7.4.1.Опиливание наружных плоских поверхностей

7.4.2. Опиливание поверхностей угольника, расположеных под прямым углом

7.4.3. Другие, часто встречающиеся виды опиливания

7.4.4. Распиливание и припасовка

7.5. Отделка поверхностей после опиливания. Дефекты при опиливании и безопасность труда

Гибка металла

8.1. Операция гибки металлов

8.2. Определение длины заготовки

8.3. Гибка деталей из листового и полосового металла

8.4. Инструменты и приспособления для гибки металлов

8.5. Гибка и развальцовка труб

Сверление металлов

9.1. Пробивание отверстий в металле

9.2. Общие сведения о сверлении. Сверла

9.3. Ручное и механизированное сверление

9.4. Сверлильные станки

9.5. Подготовка к сверлению

9.6. Зенкерование, зенкование и развертывание отверстий

9.7. Виды брака при сверлении и способы его предупреждения и устранения

10. Улучшение качества поверхности изделий из металлов (отделка металлов)

10.1. Шабрение

10.2. Замена шабрения другими видами обработки

10.3. Притирка и доводка

10.4. Притирочные материалы

10.5. Притиры

10.6. Приемы притирки и доводки

10.7. Шлифование

Сборка деталей из металлов на клею

11.1. Соединение деталей склеиванием

11.2. Технологический процесс склеивания

11.3. Виды клеев

Сборка деталей из металлов фальцевым швом

12.1. Виды фальцевых швов

12.2. Инструмент, применяемый для фальцовки

12.3. Подготовительные работы перед фальцовкой тонколистового металла

12.4 Сборка деталей фальцевым швом

Брак при нарезании резьбы резцами и меры его предупреждения

Наиболее часто при нарезании резьбы резцами получается брак следующих видов: 1) неточный шаг; 2) неточные диаметры резьбы; 3) неправильный профиль резьбы; 4) недостаточная чистота поверхности резьбы.

1. Неточный шаг резьбы является результатом неправильного подбора сменных зубчатых колес или неправильной установки рукояток коробки подач. Предупредить брак можно правильной настройкой станка.

2. Неточные размеры получаются вследствие недостаточного или излишнего съема металла при нарезании резьбы; устраняются частыми промерами, особенно при последних проходах, или установкой женского упора на глубину.

3. Неправильный профиль резьбы получается при неправильном профиле резца и неточной установке его. Предупредить такой брак можно тщательной проверкой профиля резца и его установки.

4. Недостаточная чистота поверхности (риски, задиры на резьбе) бывает при неправильной заточке резца, завышенной глубине резания, неправильно выбранной скорости резания, сильном затупления инструмента, недостаточно жестком креплении детали или инструмента, отсутствии или неправильно выбранном охлаждении и др. Чтобы избавиться от такого брака необходимо устранить причины, вызвавшие его.

Для предупреждения брака и поломки зубьев плашки необходимо следить за перпендикулярным положением плашки по отношению к стержню: плашка должна врезаться в стержень без перекосов.
При нарезании целыми плашками полный профиль резьбы получается за один проход. Однако для получения чистой резьбы иногда пользуются двумя плашками: первая - изношенная - применяется как черновая, а вторая - нормального диаметра - выполняет роль чистовой для получения окончательных размеров резьбы. Разница в диаметрах резьбы черновой и чистовой плашек должна составлять 0,2-0,3 глубины резьбы.
Нарезание резьбы клуппами производят в следующем порядке. Устанавливают в клупп полуплашки и раздвигают их на размер несколько больший, чем диаметр нарезаемой резьбы, зажимают заготовку в тисках в вертикальном положении и запиливают на торце фаску; надевают клупп на стержень заготовки и плотно сдвигают полуплашки винтом так, чтобы они на 0,2-0,4 мм врезались в металл. Клупп с полуплашками, смазанными смешанным или осерненным маслом, поворачивают на 1-1,5 оборота по часовой стрелке, затем на 1/4-1/2 оборота обратно. После первого прохода клупп нужно вернуть обратно на конец болта, поджать полуплашки регулировочным винтом и еще раз пройти резьбу. Полный профиль резьбы получается обычно за 3-4 прохода.
Проверяют резьбу калибром-кольцом или резьбовыми шаблонами, в крайнем случае можно и гайкой, повторяя проходы до получения резьбы нужного размера. По окончании работы полуплашки вынимают из клуппа, очищают от стружки, тщательно протирают и смазывают маслом.

Причины брака и способы его предотвращения

Виды брака	Причины брака	Способы предотвращения
Рваная разьба	Нарезание без смазки и охлаждения	Обязательно применять смазку или охлаждение
Работа тупым метчиком или плашкой, или неправильная заточка их	Не нарезать резьбу тупым или неправильно заточенным инструментом
Неправильная установка режущего инструмента	Следить, чтобы инструмент был правильно установлен
Тупая резьба	Диаметр просверленного отверстия больше требуемого; диаметр стержня меньше требуемого	Правильно выбрать диаметр стержня или диаметр отверстия
Сломан метчик в отверстии	Невнимательность рабочего	Работать сосредоточенно, ничем не отвлекаясь
Работа тупым метчиком	Проверять перед работой остроту метчика
Забитость нарезаемого отверстия и канавок метчика стружкой	При нарезании глубоких отверстий чаще вынимать метчик из отверстия и удалять стружку

Виды брака при нарезании резьбы метчиками и способы его предупреждения и устранения

Накатывание — процесс обработки металлов и других материалов поверхностным пластическим деформированием при помощи накатывающего инструмента (ролики, зубчатые накатники, плашки) с соответствующим резьбовым или иным профилем.

Накатывание как метод пластического деформирования металла существует более 150 лет. На первом оборудовании, предназначенном для холодного накатывания наружной резьбы на болтах для крепления железнодорожных шпал, применялись плоские плашки.

Теоретически резьбы и профили могут быть накатаны на любом пластически деформируемом материале. Однако стабильность процесса накатывания, выполнение требований, предъявляемых к качеству, точности и прочности накатываемых изделий, обеспечение экономически целесообразной стойкости инструмента, надежности и производительности оборудования определяют необходимые требования к свойствам материала заготовки.

Возрастающие требования к точности изготовления резьбовых профилей связаны с необходимостью улучшения функциональной надежности резьбовых соединений, с расширяющейся автоматизацией сборочных производств, где используются резьбовые детали.

Прогнозирование и классификация возникающих дефектов при накатывании резьбы — один из основных элементов современной технологии производства крепежных изделий, позволяющих обеспечить необходимое качество.

При накатывании резьбы цилиндрическая заготовка наружным диаметром, примерно равным среднему диаметру резьбы, вращается между рабочими поверхностями инструмента, имеющими заданный профиль. Резьбовые гребни накатного инструмента внедряются в поверхность заготовки и образуют на ней впадины, а вытесненный металл перемещается в радиальном направлении, образуя на заготовке гребни резьбы.

При накатывании резьбы в процессе пластической деформации изменяются физико-механические свойства поверхностного слоя металла. Образуется наклеп, повышающий твердость и прочность, появляются остаточные сжимающие напряжения с благоприятным распределением по сечению детали, видоизменяется форма и ориентация кристаллов (волокнистая текстура), протекает процесс образования карбидов, блокирующих дислокационные сдвиги и другие изменения. В результате этих превращений увеличивается сопротивление поверхностного слоя пластической деформации и разрушению, значительно повышается усталостная прочность деталей.

В процессе накатывания происходит непрерывное относительное проскальзывание металла заготовки относительно рабочей поверхности инструмента. По этой причине резьбы, полученные методом пластической деформации, имеют более высокий класс шероховатости поверхности профиля, чем шероховатость профиля резьбы, полученного методом шлифования.

Для получения резьбового профиля на крепежных деталях применяется разнообразный резьбообразующий инструмент: резьбонакатные плоские плашки, ролик-ролик и ролик-сегмент. Конструкции резьбообразующего инструмента также разнообразны и зависят от типа, а также производителя инструмента.

В плоских плашках используется, как правило, три рабочие зоны: заборная зона, обеспечивающая захват заготовки и предварительное профилирование; калибрующая зона, обеспечивающая получение окончательных геометрических размеров резьбы; зона сброса, позволяющая без залипания освободить заготовку из резьбообразующего инструмента.

В резьбонакатных роликах и ролик-сегментах может отсутствовать строгое разделение на рабочие зоны.

Накатывание резьбы сопровождается формоизменением поверхностного слоя заготовки, в результате чего на первом этапе получается овальное сечение; на втором этапе формирования резьбы, происходящей в калибрующей части инструмента, она приобретает форму окружности.

При использовании в качестве инструмента ролик-ролика или ролик-сегмента овальность устраняют на конечном участке резьбообразующей поверхности.

Режимы накатывания и степень заполнения контура оказывают решающее влияние на образование внутренних и поверхностных дефектов накатываемой резьбы.

Поверхностные дефекты, неизбежно сопутствующие на практике при накатывании резьбы, связаны с механикой этого процесса. Известно, что при накатывании резьбы может происходить шелушение, выкрашивание, отслаивание, растрескивание, вырывы поверхностных слоев металла или могут образовываться поверхностные дефекты, называемые закатами, складками, наслоениями, заусенцами и т.п., которые в зависимости от места расположения и глубины залегания способны влиять на статическую и циклическую прочность резьбового соединения.

Условия формирования профиля резьбы являются одной из основных причин образования поверхностных дефектов, связанных с механикой процесса накатывания. Профиль резьбы образуется, как правило, путем многократного и последовательного копирования профиля инструмента (подвижной и неподвижной плашек, роликов, ролика и сегмента).

Выдавливание профиля происходит за счет перераспределения элементарных объемов металла заготовки, вытесняемого рабочими витками резьбообразующего инструмента. При этом поверхность выдавливаемой резьбы соприкасается с рабочей поверхностью одной, а через каждые пол-оборота другой частью инструмента.

Можно предположить, что в процессе выдавливания пути прохождения рабочих витков инструментов по поверхности накатываемой резьбы либо совпадают (симметричная деформация), либо не совпадают (асимметричная деформация).

Симметричная деформация может привести к образованию дефекта в вершине полного профиля резьбы. Если в каждом цикле деформации тела заготовки вершина профиля инструмента смещается по новому пути на величину а, то возникновение дефектов возможно в любом месте профиля резьбы.

В реальном процессе накатывания резьбы нарушение симметрии деформирования металла может происходить в следующих случаях:

— вследствие неточной наладки резьбообразующего инструмента, то есть установки инструмента с неправильным смещением по шагу резьбы;

— из-за низкого качества изготовления резьбообразующего инструмента как по шагу резьбы, так и по форме профиля и углу наклона витков;

— в результате накатывания с полным заполнением профиля витков резьбообразующего инструмента;

— при недостаточной точности и жесткости конструкции резьбонакатного станка.

Неточная наладка станка, особенно установка резьбообразующего инструмента по торцевому биению и шагу, нарушает симметричность деформации металла из-за несовпадения путей прохождения витков инструментов. Это приводит к появлению наиболее массовых дефектов, называемых закатами, складками, наслоениями и т.п. Существенно, что режим накатывания лишь в большей или меньшей степени способствует их контрастному проявлению.

Практика показала, что резьбообразующий инструмент, который имеет погрешности по углу подъема рабочих витков или по шагу, независимо от степени заполнения контура инструмента, формирует поверхностные дефекты в виде различных складок.

Это объясняется тем, что на каждом цикле формирования профиля резьбы вершина витка одного резьбообразующего инструмента из пары смещается относительно другого.

В результате накатывания резьбы в заполненном контуре происходит течение поверхностных слоев металла в осевом направлении, что приводит к прерыванию волокон и появлению поверхностных дефектов типа наслоений в основании витков резьбы.

Эти дефекты имеют место и при устранении любых причин, которые вызывают асимметричное деформирование металла в процессе формирования профиля резьбы.

Таким образом, основными причинами образования поверхностных дефектов, связанных с механикой процесса накатывания, являются несовпадение путей прохождения рабочих витков инструментов по поверхности заготовки, нарушающее симметрию деформирования металла, и накатывание в заполненном контуре рабочих витков инструмента, что приводит к осевому смещению поверхностных слоев металла.

Перекатка и складки на боковых поверхностях профиля резьбы и по внутреннему диаметру резьбы возникают в большинстве случаев потому, что настройка резьбонакатного инструмента не обеспечивает одинаковой врезки частей инструмента в поверхность заготовки.

Этот дефект возникает как при использовании плоских плашек, так и при формировании резьбы с использованием роликов и ролик-сегментов.

Вследствие этого предварительно накатанный одной частью инструмента профиль резьбы подвергается боковому смещению другой частью инструмента.

В процессе накатки резьбы подобный дефект может постоянно повторяться, так как возникающая на боковых сторонах профиля резьбы перекатка распространяется спиралеобразно вплоть до радиуса основы.

Возникновение подобного дефекта связано со следующими причинами:

— неточная настройка резьбообразующего инструмента;

— различные углы наклона резьбы на применяемом резьбообразующем инструменте;

— большой люфт в суппортах крепления резьбообразующего инструмента;

— несоответствие диаметров работающих в паре резьбообразующих роликов.

Перекатка, иначе говоря образование складок на боковых сторонах и на основе профиля резьбы, снижает ее усталостную прочность. Вследствие этого дефекты подобного рода, возникающие на резьбовых соединениях, не могут быть пронормированы только полем допусков.

Одним из наиболее важных условий обеспечения качества при накатывании резьбы является правильный выбор режимов накатывания: усилия, скорости и величины подачи. Эти параметры в большей степени зависят от размеров накатываемой резьбы и механических свойств накатываемого материала.

Точность и качество накатываемой резьбы зависят от времени накатывания — от окружной скорости и радиальной скорости подачи инструмента.

Из опыта накатывания резьб круглыми роликами для сталей с временным сопротивлением разрыву Св < 60 кг/кв. мм составляет 20-25 м/мин, а для легированных сталей 10-12 м/мин.

При увеличенной скорости и величине подачи наблюдается шелушение и даже отслоение резьбы от тела детали при механических испытаниях.

Причины образования поверхностных дефектов, не связанных с механикой процесса пластической деформации при накатывании резьбы, целесообразно выделить в особую группу. Прежде всего это повреждения резьбы, образующиеся при внешнем воздействии в процессе изготовления.

Подобные дефекты образуются при выкрашивании вершин витков резьбообразующего инструмента. Мелкие выкрашивания заметно увеличивают шероховатость поверхности впадин накатанной резьбы, крупные образуют критические поверхностные дефекты.

Механические повреждения возможны при попадании в зону контакта заготовки и резьбообразующего инструмента различных твердых частиц (мелкая стружка, абразивы и др.), которые могут находиться в СОЖ или на поверхности заготовки или инструмента.

Царапины, забоины и другие дефекты, как правило, образовываются в результате соударения деталей при падении с большой скоростью в технологическую тару.

Следует обратить внимание и на поверхностные дефекты, присутствующие на заготовке: хотя и в несколько измененном виде (за счет деформирования металла в процессе накатывания), они неизбежно остаются на резьбе готового изделия.

При значительных дефектах на поверхности заготовки, таких как штамповочные трещины, волосовины, закаты и др., качественное изготовление резьбы может быть невозможным. Из вышесказанного можно сделать вывод, что основными факторами, оказывающими влияние на качество изделия при накатывании резьбы, являются:

1. Качество используемого материала;

2. Качество заготовки для накатывания резьбы;

3. Качество изготовления применяемого резьбообразующего инструмента;

4. Качество настройки резьбонакатного автомата и качество наладки резьбообразующего инструмента (квалификация работников);

5. Выбор оптимальных режимов накатывания резьбы, зависящих от параметров применяемого материала и качества изготовления заготовки;

6. Техническое состояние оборудования.

Наиболее часто при нарезании резьбы резцами получается брак следующих видов:

1. неточный шаг
2. неточные диаметры резьбы
3. неправильный профиль резьбы
4. недостаточная чистота поверхности резьбы

Меры предупреждения

1. Неточный шаг резьбы является результатом неправильного подбора сменных зубчатых колес или неправильной установки рукояток коробки подач. Предупредить брак можно правильной настройкой станка .
2. Неточные размеры получаются вследствие недостаточного или излишнего съема металла при нарезании резьбы; устраняются частыми промерами, особенно при последних проходах, или установкой жесткого упора на глубину.
3. Неправильный профиль резьбы получается при неправильном профиле резца и неточной установке его. Предупредить такой брак, можно тщательной проверкой профиля резца и его установки.
4. Недостаточная чистота поверхности (риски, задиры на резьбе) бывает при неправильной заточке резца , завышенной глубине резания, неправильно выбранной скорости резания, сильном затуплении инструмента, недостаточно жестком креплении детали или инструмента, отсутствии или неправильно выбранном охлаждении и др. Чтобы избавиться от такого брака, необходимо устранить причины, вызвавшие его.

К атегория:

Нарезание резьбы

Брак при нарезании резьбы, его причины и меры предупреждения

При нарезании резьбы встречаются различные виды брака. Наиболее распространенные из них - поломка метчика в отверстии, рваная резьба, неполная резьба, срыв резьбы и др.

Поломка метчика в отверстии может происходить вследствие невнимательности работающего, от работы затупившимся метчиком и от забивания канавок метчика отходящей стружкой. Поломка метчика требует большой затраты времени на его извлечение и, кроме того, портит резьбу, а иногда даже приводит к браку детали. Для предотвращения поломки необходимо работать правильно, пользоваться исправным и острым метчиком, чаще вынимать метчик для удаления стружки.

Рваная резьба обычно получается при работе тупым метчиком или плашкой, при отсутствии смазки и неправильной установке метчика или плашки относительно нарезаемой детали. Для устранения этого вида брака следует применять правильно заточенные острые метчики и плашки, пользоваться смазкой и правильно, без перекосов устанавливать режущий инструмент.

Неполная резьба получается тогда, когда диаметр отверстия под резьбу больше, чем это требуется для данных условий работы (материала детали и размера резьбы), а также когда диаметр стержня под резьбу меньше установленного по чертежу. При правильно выбранном и выполненном диаметре отверстия для внутренней резьбы и диаметре стержня для наружной резьбы этот вид брака исключается.

Срыв резьбы происходит в тех случаях, когда диаметр просверленного отверстия под резьбу меньше требуемого, либо же диаметр стержня под наружную резьбу больший, чем это предусмотрено, когда применяется тупой метчик или тупые плашки и когда стружка забивается в канавки. Для устранения срыва резьбы необходимо выбирать правильный диаметр отверстия и стержня, применять метчики и плашки с острыми режущими кромками, чаще очищать их от стружки.

Для контроля внутренних резьб применяют предельные резьбовые калибры-пробки. Если в отверстие не проходит проходной калибр-пробка или проходит непроходной калибр-пробка, то деталь считается браком. В первом случае брак является исправимым и может быть устранен, если резьбовое отверстие пройдут новым исправным метчиком, который увеличит диаметр резьбы. Во втором случае брак является неисправимым.

Качество наружной резьбы проверяют резьбовыми калибрами-кольцами, резьбовыми микрометрами или резьбомерами.

Шаги резьбы проверяют резьбомерами. Резьбомеры для метрической резьбы состоят из набора пластинок для измерения резьб с шагами от 0,4 до 6 мм и для дюймовой резьбы с числом ниток на одном дюйме от 4 до 28.